Характеристика работ .
1. Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов машин, аппаратов, трубопроводов, арматуры.
2. Ремонт простых установок, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации.
3. Слесарная обработка деталей по 12 - 14 квалитетам (5 - 7 классам точности).
4. Промывка, чистка и смазка деталей.
5. Разметка и сверление отверстий на фланцах.
6. Правка, опиловка и нарезание резьб на трубах.
7. Изготовление простых приспособлений для сборки и монтажа ремонтируемого оборудования.
Должен знать:
Устройство, назначение и принцип действия отдельных аппаратов и узлов ремонтируемого оборудования;
- условия работы обслуживаемого оборудования;
- основные приемы слесарных работ;
- общие правила сварки и пайки;
- правила испытания трубопроводов малых диаметров;
- основные понятия о допусках и посадках, квалитетах, классах точности и чистоты обработки;
- назначение и правила применения приспособлений и инструмента;
- приемы разметки труб;
- элементы черчения;
- правила применения масел, моющих составов и смазок.
Примеры работ .
2. Ограждения - снятие и установка.
3. Прокладки - изготовление.
4. Теплообменники типа "труба в трубе" - разборка.
5. Трубы системы охлаждения и смазки - чистка.
6. Форсунки газовые - ревизия.
Характеристика работ .
1. Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов машин, аппаратов, трубопроводов, арматуры.
2. Ремонт средней сложности установок, агрегатов и машин, а также сложных под руководством слесаря более высокой квалификации.
3. Слесарная обработка деталей по 11 - 12 квалитетам (4 - 5 классам точности).
4. Разборка и сборка обвязки аппаратов, насосов, компрессоров.
5. Изготовление средней сложности приспособлений для сборки и монтажа ремонтируемого оборудования.
Должен знать:
Устройство и принцип действия ремонтируемого оборудования, арматуры;
- технические условия на трубы;
- профильную сталь, крепежные материалы;
- основы сварочного дела;
- свойства свариваемых металлов;
- правила прокладки трубопроводов;
- правила эксплуатации оборудования;
- принципиальную технологическую схему и схему коммуникаций обслуживаемой установки;
- допуски и посадки;
- квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ .
2. Компрессоры - разборка и снятие клапанов, сальников, маслоотражателей, крейцкопфа, подшипников, крышек клапанов и цилиндров.
3. Маслонасосы, лубрикаторы - разборка, ремонт.
4. Насосы поршневые, плунжерные, центробежные и шестеренчатые разборка, ремонт.
5. Сальники - набивка.
6. Трубопроводы и аппараты системы охлаждения и смазки компрессоров и насосов - разборка.
7. Трубы печные, тарелки и межтарелочное пространство колонн, трубки и межтрубное пространство теплообменников, трубки конденсаторов холодильников - очистка от кокса и отложений.
Характеристика работ .
1. Разборка, ремонт, сборка сложных установок, машин, аппаратов, трубопроводов и арматуры с применением грузоподъемных механизмов.
2. Слесарная обработка деталей по 7 - 10 квалитетам (2 - 3 классам точности).
3. Снятие и установка рабочих и контрольных предохранительных клапанов с емкостного оборудования.
4. Испытание, регулировка и сдача оборудования после ремонта.
5. Изготовление сложных приспособлений для сборки и монтажа ремонтного оборудования.
6. Составление дефектных ведомостей на ремонт.
Должен знать:
Назначение, устройство сложного оборудования;
- технические условия на ремонт, испытание, регулировку и сдачу ремонтируемого оборудования;
- основы планово-предупредительного ремонта;
- систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости;
- способы разметки и обработки несложных различных деталей;
- устройство грузоподъемных механизмов и правила пользования ими;
- основы такелажного дела;
- правила проверки отремонтированных и собранных узлов и аппаратов.
Примеры работ .
2. Аппараты колонного типа - ремонт, сборка внутренних устройств, снятие и установка крышек, головок.
3. Аппараты теплообменные - сборка.
4. Грануляторы, кристаллизаторы, мешалки, фильтры - разборка, ремонт, сборка.
5. Компрессоры поршневые - разборка, ремонт и сборка цилиндров, коленчатого вала, узла крейцкопфа, клапанов, поршней.
6. Компрессоры центробежные - разборка ротора, ремонт подшипников и зубчатых муфт.
7. Насосы центробежные, двухкорпусные и многоступенчатые с количеством рабочих колес более четырех - разборка.
8. Печи трубчатые - замена труб, двойников.
9. Реакторы - замена фонаря, снятие головок, снятие и установка кармана зональной термопары, сборка узла уплотнения и муфтовых соединений.
10. Редукторы - ремонт, сборка, регулировка.
Характеристика работ .
1. Разборка, ремонт, сборка особо сложных установок машин, аппаратов, агрегатов, трубопроводов, арматуры с использованием механизмов и сдача после ремонта.
2. Слесарная обработка деталей и узлов по 6 - 7 квалитетам (1 - 2 классам точности).
3. Разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок.
4. Техническое освидетельствование оборудования.
Должен знать:
Устройство и конструктивные особенности сложного оборудования;
- технологическую последовательность и организацию труда при ремонте, сборке, монтаже оборудования;
- все виды применяемых в ремонте материалов;
- способы определения преждевременного износа деталей;
- статическую и динамическую балансировку машин;
- геометрические построения при сложной разметке;
- способы восстановления изношенных деталей;
- методы ремонта оборудования и аппаратуры, работающих под высоким давлением.
Примеры работ .
1. Аппараты - ремонт корпуса (не требующих термообработки), проверка тарелок на барботаж.
2. Арматура запорная, предохранительная и регулирующая - разборка, ремонт, притирка, сборка и регулировка.
3. Воздуховоды вентиляционные - сборка.
4. Воздуходувки, газодувки и нагнетатели - ремонт, испытание.
5. Компрессоры, насосы - шабровка вкладышей подшипников и других деталей машин, ремонт предохранительных и обратных клапанов.
6. Компрессоры поршневые - регулировка и сдача в эксплуатацию.
7. Компрессоры газомоторные - ремонт.
8. Конденсаторы-холодильники - извлечение и установка секций.
9. Мельницы шаровые, валковые, дробилки, грохоты, дымососы, грануляторы - капитальный ремонт, испытание, сдача.
10. Насосы центробежные, двухкорпусные и многоступенчатые с количеством рабочих колес более четырех - ремонт, сборка, сдача в эксплуатацию.
11. Печи трубчатые - контроль, отбраковка труб.
12. Реакторы - ремонт.
13. Теплообменники (сырьевые) установок гидроочистки, каталитического риформинга, гидрокрекинга и другие свыше 200 атм ремонт.
14. Центрифуги - ремонт.
Характеристика работ .
1. Ремонт, монтаж, демонтаж, сборка, испытание и регулировка особо сложных уникальных установок, аппаратов, машин и агрегатов с использованием механизмов.
2. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта.
3. Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.
Должен знать:
Конструктивные особенности особо сложного оборудования;
- технические условия на ремонт, испытания и сдачу в эксплуатацию особо сложного уникального оборудования;
- технологию металлов;
- способы восстановления особо сложных и ответственных узлов;
- допустимые нагрузки на работающие детали, узлы и механизмы оборудования;
- системы технического обслуживания и ремонта оборудования.
Примеры работ .
1. Аппараты воздушного охлаждения - сборка и центровка редуктора.
2. Барабанный вакуум-фильтр - замена вкладышей промежуточного подшипника, ремонт планшайбы, регулировка распредголовки, сдача в эксплуатацию.
3. Грануляторы - разбраковка деталей, ремонт и сборка головки привода, штобера, центровка электродвигателя главного привода, центровка опоры ножа.
4. Компрессоры центробежные - ремонт лабиринтовых уплотнений и ротора; балансировка ротора, центровка, сборка.
5. Компрессоры газомоторные - подгонка, регулировка, испытание.
6. Котлы-утилизаторы - капитальный ремонт, гидравлические испытания. Линзовые уплотнения трубопроводов высокого давления (700 - 2500 атм) - ремонт.
7. Печи трубчатые - испытание (гидравлическое или пневматическое) змеевика.
8. Реакторы - ремонт корпуса, гидравлическое испытание.
9. Реакторы каталитического крекинга - замена гильзы сальника, линзового компенсатора и прямого участка напорного стояка, стакана сепарационной тарелки, боковых труб и сборника выводного коллектора.
10. Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки - ремонт и сборка стакана, распределительных устройств, кармана зональных термопар.
11. Реакторы с мешалкой - установка мешалки и днищ в реактор высокого давления, центровка и сборка муфтовых соединений, гидравлическое испытание.
12. Регенераторы каталитического крекинга - замена змеевика, дефектных участков, распределительной решетки, изготовление воздушного короба, замена дефектных участков.
13. Редукторы планетарные и со сложным профилем зуба - сборка.
14. Теплообменники (сырьевые) установок гидроочистки, каталитического риформинга, гидрокрекинга и другие свыше 200 атм сборка, испытание.
15. Трубопроводы высокого давления под любые жидкости и газы, а также трубопроводы реакторных блоков установок каталитического риформинга, гидроочистки, гидрокрекинга - ремонт, сборка.
16. Турбины паровые - проверка зазора между лопатками, корпусом, ротором; ремонт и установление зазоров в уплотнениях диафрагм, сальниковых уплотнениях, в упорных и опорных подшипниках, центровка, регулировка.
17. Турбокомпрессоры - капитальный ремонт и сдача.
18. Центрифуги - напрессовка муфт сцепления, центровка валов, выпрессовка и сборка корпуса торцевого уплотнения, разборка и сборка щупов, шабрение подшипников, втулок, разбраковка деталей, сдача в эксплуатацию.
Характеристика работ .
1. Регулировка и комплексная наладка сложных технологических комплексов, комбинированных и крупнотоннажных установок.
2. Обслуживание и диагностика, в том числе вибродиагностика машинного оборудования в процессе работы и во время ремонта.
3. Испытание под нагрузкой и настройка особо сложных механизмов и отремонтированного оборудования.
4. Ведение технической документации по эксплуатации и ремонту оборудования, участие в пуске сложных технологических комплексов и установок.
5. Руководство рабочими более низкой квалификации.
Должен знать:
Способы наладки сложных технологических комплексов и установок;
- конструктивные особенности особо сложного оборудования;
- техническую документацию на ремонт, испытания и сдачу в эксплуатацию особо сложного оборудования;
- технологию металлов;
- систему допусков и посадок;
- современные способы восстановления деталей и узлов - плазменное напыление, использование металлопластов и другие;
- систему планово-предупредительного ремонта оборудования нефтеперерабатывающих предприятий.
Профессиональный стандарт по профессии – .
Обучение по профессии – .
Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС)
Часть №1 выпуска №36 ЕТКС
Выпуск утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 7 июня 1984 г. N 171/10-109
(в редакции Постановлений Госкомтруда СССР, Секретариата ВЦСПС от 03.02.1988 N 51/3-69, от 14.08.1990 N 325/15-27, Минтруда РФ от 21.11.1994 N 70, от 31.07.1995 N 43)
Характеристика работ . Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов машин, аппаратов, трубопроводов, арматуры. Ремонт простых установок, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 12 - 14 квалитетам (5 - 7 классам точности). Промывка, чистка и смазка деталей. Разметка и сверление отверстий на фланцах. Правка, опиловка и нарезание резьб на трубах. Изготовление простых приспособлений для сборки и монтажа ремонтируемого оборудования.
Должен знать: устройство, назначение и принцип действия отдельных аппаратов и узлов ремонтируемого оборудования; условия работы обслуживаемого оборудования; основные приемы слесарных работ; общие правила сварки и пайки; правила испытания трубопроводов малых диаметров; основные понятия о допусках и посадках, квалитетах, классах точности и чистоты обработки; назначение и правила применения приспособлений и инструмента; приемы разметки труб; элементы черчения; правила применения масел, моющих составов и смазок.
Примеры работ
1. Крышки люков машин и аппаратов - снятие и установка.
2. Ограждения - снятие и установка.
3. Прокладки - изготовление.
4. Теплообменники типа "труба в трубе" - разборка.
5. Трубы системы охлаждения и смазки - чистка.
6. Форсунки газовые - ревизия.
Характеристика работ . Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов машин, аппаратов, трубопроводов, арматуры. Ремонт средней сложности установок, агрегатов и машин, а также сложных под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 11 - 12 квалитетам (4 - 5 классам точности). Разборка и сборка обвязки аппаратов, насосов, компрессоров. Изготовление средней сложности приспособлений для сборки и монтажа ремонтируемого оборудования.
Должен знать: устройство и принцип действия ремонтируемого оборудования, арматуры; технические условия на трубы; профильную сталь, крепежные материалы; основы сварочного дела; свойства свариваемых металлов; правила прокладки трубопроводов; правила эксплуатации оборудования; принципиальную технологическую схему и схему коммуникаций обслуживаемой установки; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Арматура низкого давления - снятие, ремонт, установка.
2. Компрессоры - разборка и снятие клапанов, сальников, маслоотражателей, крейцкопфа, подшипников, крышек клапанов и цилиндров.
3. Маслонасосы, лубрикаторы - разборка, ремонт.
4. Насосы поршневые, плунжерные, центробежные и шестеренчатые разборка, ремонт.
5. Сальники - набивка.
6. Трубопроводы и аппараты системы охлаждения и смазки компрессоров и насосов - разборка.
7. Трубы печные, тарелки и межтарелочное пространство колонн, трубки и межтрубное пространство теплообменников, трубки конденсаторов холодильников - очистка от кокса и отложений.
Характеристика работ . Разборка, ремонт, сборка сложных установок, машин, аппаратов, трубопроводов и арматуры с применением грузоподъемных механизмов. Слесарная обработка деталей по 7 - 10 квалитетам (2 - 3 классам точности). Снятие и установка рабочих и контрольных предохранительных клапанов с емкостного оборудования. Испытание, регулировка и сдача оборудования после ремонта. Изготовление сложных приспособлений для сборки и монтажа ремонтного оборудования. Составление дефектных ведомостей на ремонт.
Должен знать: назначение, устройство сложного оборудования; технические условия на ремонт, испытание, регулировку и сдачу ремонтируемого оборудования; основы планово-предупредительного ремонта; систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости; способы разметки и обработки несложных различных деталей; устройство грузоподъемных механизмов и правила пользования ими; основы такелажного дела; правила проверки отремонтированных и собранных узлов и аппаратов.
Примеры работ
1. Аппараты воздушного охлаждения - разборка редуктора.
2. Аппараты колонного типа - ремонт, сборка внутренних устройств, снятие и установка крышек, головок.
3. Аппараты теплообменные - сборка.
4. Грануляторы, кристаллизаторы, мешалки, фильтры - разборка, ремонт, сборка.
5. Компрессоры поршневые - разборка, ремонт и сборка цилиндров, коленчатого вала, узла крейцкопфа, клапанов, поршней.
6. Компрессоры центробежные - разборка ротора, ремонт подшипников и зубчатых муфт.
7. Насосы центробежные, двухкорпусные и многоступенчатые с количеством рабочих колес более четырех - разборка.
8. Печи трубчатые - замена труб, двойников.
9. Реакторы - замена фонаря, снятие головок, снятие и установка кармана зональной термопары, сборка узла уплотнения и муфтовых соединений.
10. Редукторы - ремонт, сборка, регулировка.
Характеристика работ . Разборка, ремонт, сборка особо сложных установок машин, аппаратов, агрегатов, трубопроводов, арматуры с использованием механизмов и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей и узлов по 6 - 7 квалитетам (1 - 2 классам точности). Разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок. Техническое освидетельствование оборудования.
Должен знать: устройство и конструктивные особенности сложного оборудования; технологическую последовательность и организацию труда при ремонте, сборке, монтаже оборудования; все виды применяемых в ремонте материалов; способы определения преждевременного износа деталей; статическую и динамическую балансировку машин; геометрические построения при сложной разметке; способы восстановления изношенных деталей; методы ремонта оборудования и аппаратуры, работающих под высоким давлением.
Примеры работ
1. Аппараты - ремонт корпуса (не требующих термообработки), проверка тарелок на барботаж.
2. Арматура запорная, предохранительная и регулирующая - разборка, ремонт, притирка, сборка и регулировка.
3. Воздуховоды вентиляционные - сборка.
4. Воздуходувки, газодувки и нагнетатели - ремонт, испытание.
5. Компрессоры, насосы - шабровка вкладышей подшипников и других деталей машин, ремонт предохранительных и обратных клапанов.
6. Компрессоры поршневые - регулировка и сдача в эксплуатацию.
7. Компрессоры газомоторные - ремонт.
8. Конденсаторы-холодильники - извлечение и установка секций.
9. Мельницы шаровые, валковые, дробилки, грохоты, дымососы, грануляторы - капитальный ремонт, испытание, сдача.
10. Насосы центробежные, двухкорпусные и многоступенчатые с количеством рабочих колес более четырех - ремонт, сборка, сдача в эксплуатацию.
11. Печи трубчатые - контроль, отбраковка труб.
12. Реакторы - ремонт.
13. Теплообменники (сырьевые) установок гидроочистки, каталитического риформинга, гидрокрекинга и другие свыше 200 атм ремонт.
14. Центрифуги - ремонт.
Характеристика работ . Ремонт, монтаж, демонтаж, сборка, испытание и регулировка особо сложных уникальных установок, аппаратов, машин и агрегатов с использованием механизмов. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.
Должен знать: конструктивные особенности особо сложного оборудования; технические условия на ремонт, испытания и сдачу в эксплуатацию особо сложного уникального оборудования; технологию металлов; способы восстановления особо сложных и ответственных узлов; допустимые нагрузки на работающие детали, узлы и механизмы оборудования; системы технического обслуживания и ремонта оборудования.
Примеры работ
1. Аппараты воздушного охлаждения - сборка и центровка редуктора.
2. Барабанный вакуум-фильтр - замена вкладышей промежуточного подшипника, ремонт планшайбы, регулировка распредголовки, сдача в эксплуатацию.
3. Грануляторы - разбраковка деталей, ремонт и сборка головки привода, штобера, центровка электродвигателя главного привода, центровка опоры ножа.
4. Компрессоры центробежные - ремонт лабиринтовых уплотнений и ротора; балансировка ротора, центровка, сборка.
5. Компрессоры газомоторные - подгонка, регулировка, испытание.
6. Котлы-утилизаторы - капитальный ремонт, гидравлические испытания. Линзовые уплотнения трубопроводов высокого давления (700 - 2500 атм) - ремонт.
7. Печи трубчатые - испытание (гидравлическое или пневматическое) змеевика.
8. Реакторы - ремонт корпуса, гидравлическое испытание.
9. Реакторы каталитического крекинга - замена гильзы сальника, линзового компенсатора и прямого участка напорного стояка, стакана сепарационной тарелки, боковых труб и сборника выводного коллектора.
10. Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки - ремонт и сборка стакана, распределительных устройств, кармана зональных термопар.
11. Реакторы с мешалкой - установка мешалки и днищ в реактор высокого давления, центровка и сборка муфтовых соединений, гидравлическое испытание.
12. Регенераторы каталитического крекинга - замена змеевика, дефектных участков, распределительной решетки, изготовление воздушного короба, замена дефектных участков.
13. Редукторы планетарные и со сложным профилем зуба - сборка.
14. Теплообменники (сырьевые) установок гидроочистки, каталитического риформинга, гидрокрекинга и другие свыше 200 атм сборка, испытание.
15. Трубопроводы высокого давления под любые жидкости и газы, а также трубопроводы реакторных блоков установок каталитического риформинга, гидроочистки, гидрокрекинга - ремонт, сборка.
16. Турбины паровые - проверка зазора между лопатками, корпусом, ротором; ремонт и установление зазоров в уплотнениях диафрагм, сальниковых уплотнениях, в упорных и опорных подшипниках, центровка, регулировка.
17. Турбокомпрессоры - капитальный ремонт и сдача.
18. Центрифуги - напрессовка муфт сцепления, центровка валов, выпрессовка и сборка корпуса торцевого уплотнения, разборка и сборка щупов, шабрение подшипников, втулок, разбраковка деталей, сдача в эксплуатацию.
(введено Постановлением Минтруда РФ от 31.07.1995 N 43)
Характеристика работ . Регулировка и комплексная наладка сложных технологических комплексов, комбинированных и крупнотоннажных установок. Обслуживание и диагностика, в том числе вибродиагностика машинного оборудования в процессе работы и во время ремонта. Испытание под нагрузкой и настройка особо сложных механизмов и отремонтированного оборудования. Ведение технической документации по эксплуатации и ремонту оборудования, участие в пуске сложных технологических комплексов и установок. Руководство рабочими более низкой квалификации.
Должен знать: способы наладки сложных технологических комплексов и установок; конструктивные особенности особо сложного оборудования; техническую документацию на ремонт, испытания и сдачу в эксплуатацию особо сложного оборудования; технологию металлов; систему допусков и посадок; современные способы восстановления деталей и узлов - плазменное напыление, использование металлопластов и другие; систему планово-предупредительного ремонта оборудования нефтеперерабатывающих предприятий.
§ 83. Электрослесарь (слесарь) дежурный
и по ремонту оборудования
3-й разряд
механической и электрической части простых машин, узлов и механизмов, средств сигнализации и
освещения, распределительных, абонентских кабельных и телефонных сетей, заземления. Ремонт и
монтаж воздушных линий электропередач, установка градозащиты. Передвижка опор линий
электропередачи. Монтаж и демонтаж передвижных ЛЭП. Замена и подключение контрольно-
измерительных приборов: манометров, вольтметров, амперметров. Замер силы тока, напряжения в
цепях переменного и постоянного тока низкого напряжения. Устройство заземляющих контуров.
Вулканизация гибких кабелей. Электрогазосварочные работы при ремонте и изготовлении
ограждений, кожухов для машин и механизмов. Окраска оборудования, нанесение надписей. Смазка
обслуживаемого оборудования. Отбор проб масла и его замена. Зарядка аккумуляторных батарей,
доливка и замена электролита. Навеска сигнальных устройств, смена электроламп, электрических
патронов. Осмотр и ремонт электротехнического оборудования неавтоматизированных ламповых,
бань, погрузочных устройств лесного склада, поверхностных мастерских. Разборка, сборка, промывка,
опробование, смазка, прием, выдача, профилактический ремонт пневматического инструмента.
Выполнение такелажных и стропальных работ.
Должен знать: назначение, технические характеристики обслуживаемых машин, механизмов и
электроаппаратуры, нормы и объемы их технического обслуживания; основы электротехники,
слесарного и монтажного дела; устройство и правила технической эксплуатации низковольтных
электроустановок; схемы первичной коммутации распределительных устройств и подстанций,
силовой распределительной сети на участке; технические требования, предъявляемые к эксплуатации
машин, механизмов и электроаппаратов; способы и приемы обработки металлов и деталей; порядок
монтажа силовых электроаппаратов, несложных металлоконструкций и механизмов; инструкцию по
монтажу сухих разделок бронированных кабелей; назначение и правила пользования контрольно-
измерительными приборами и инструментом; правила выполнения такелажных и стропальных
работ; правила допуска к работам в электротехнических установках и надзора за другими
работающими лицами; правила оказания первой помощи; наименование и расположение горных
выработок и правила передвижения по ним; системы и правила действия световой, звуковой и
ароматической сигнализации в шахте; правила приема и подачи звуковых и видимых сигналов;
правила бирочной системы.
Примеры работ
1. Арматура пароводяная - набивка сальников; замена втулок, уплотнительных колец; подтяжка
соединительных болтов на фланцах и стыках.
2. Арматура электроосветительной и сигнальной сети низкого напряжения - монтаж и установка
приборов, светильников, звуковых сигнальных устройств, рубильников, выключателей и т.п.
3. Аппараты телефонные - ремонт.
4. Вагонетки шахтные и для доставки людей по горным выработкам - замена скатов,
подшипников, сцепок, буферов; правка кузовов.
5. Газоанализаторы, газоопределители типа ЩИ-3, ЩИ-5, АСМТ - осмотр, текущий ремонт.
6. Грохоты - замена сит.
7. Дробилки, вагоноопрокидыватели (в подземных условиях) - текущий ремонт и техническое
обслуживание.
8. Кабели гибкие и бронированные - прокладка, подвеска, крепление, сухая разделка кабелей
низкого напряжения.
9. Конвейеры - замена роликов, роликоопор, электродвигателей, редукторов барабанов
приводных и натяжных головок; регулирование натяжения ленты и цепей.
10. Конвейеры скребковые - монтаж, демонтаж.
11. Машины погрузочные - замена шкивов, пальцев; крепление канатов.
12. Машины погрузочно-доставочные - разборка ведущих мостов; регулирование зазоров
главной передачи и блокового редуктора; снятие и промывка баков гидравлики, нейтрализации и
13. Насосы - замена втулок, соединительных пальцев муфт; набивка сальников; установка и
крепление предохранительных щитков; проверка исправности заземления; присоединение
трубопроводов; подключение электродвигателей; техническое обслуживание.
14. Опрокидыватели, питатели, толкатели, станционные водоотливные установки, отбойные
молотки, перфораторы, гидромониторы - монтаж, демонтаж, ремонт, техническое обслуживание.
16. Пускатели типа ПМ - ремонт с заменой контактов и катушек.
17. Светильники, интерферометры шахтные, респираторы - ремонт.
18. Станции воздушно-канатных дорог - техническое обслуживание; установка роликов и
шкивов для направления тягового каната.
19. Трубопроводы диаметром до 6"" - прокладка; изготовление и установка опор; замена
отдельных секций и запорной арматуры.
.
20. Трубопроводы для производства закладочных работ - монтаж, демонтаж, ремонт.
21. Установки буровые первого класса для бурения геологоразведочных скважин на твердое
полезное ископаемое - ремонт, техническое обслуживание.
22. Щитки осветительные, рубильники и контакты магнитных пускателей - ремонт.
23. Электродвигатели низковольтные - разборка, сборка с заменой подшипников; установка и
подключение.
При выполнении работ под руководством электрослесаря (слесаря) дежурного и по ремонту
оборудования - 2-й разряд.
§ 84. Электрослесарь (слесарь) дежурный
и по ремонту оборудования
4-й разряд
Характеристика работ. Монтаж, демонтаж, ремонт, опробование и техническое обслуживание
механической и электрической части машин, узлов и механизмов средней сложности, оборудования
высоковольтных подстанций. Проверка изоляции электрооборудования и сушка высоковольтных
двигателей и трансформаторов. Ремонт, разделка и вулканизация высоковольтных гибких кабелей и
конвейерных лент. Ремонт освещения с групповыми прожекторами. Замена тягового каната,
соединительных муфт канатов подвесных дорог. Осмотр и ремонт оборудования
автоматизированных ламповых. Наблюдение, контроль за состоянием трубопроводов, работой
транспортеров, распределительных устройств, электродвигателей, трансформаторов, генераторов,
тормозных электромагнитов, за состоянием сопряжений металлоконструкций, тросов и блоков,
определение степени изношенности и ремонт их с заменой отдельных элементов. Техническое
обслуживание преобразовательных установок, подстанций, средств СЦБ и автоматической
сфетофорной блокировки (АСБ) рельсового транспорта. Испытание средств электрической защиты
при напряжении до 1000 В. Слесарная обработка и изготовление простых узлов и деталей.
Обслуживание рассольной сети и замораживающих колонок при замораживании грунтов.
Должен знать: электротехнику в объеме техминимума; способы и правила монтажа, демонтажа,
ремонта, испытания и наладки обслуживаемого оборудования; конструкции и монтажные схемы
пускорегулирующей аппаратуры; правила снятия и включения тока высокого напряжения; систему
вентиляции и направление исходящей струи; схемы коммутации подземной и поверхностной
электроподстанций; схемы соединений статорных и роторных обмоток электродвигателей; расчет и
выбор сечения проводов и кабелей; назначение отдельных узлов и элементов металлоконструкций,
тросов, подвесок; систему смазки узлов; систему допусков и посадок; правила безопасности труда
при работе на электротехнических установках; способы ведения такелажных работ и спуска в шахту
горных машин и механизмов; инструкции по наладке и пробному пуску электромеханического
оборудования, не требующего монтажа; технологию обработки металлов и производства
электрогазосварочных работ; инструкции по производству электросварочных работ в подземных
выработках, надшахтных зданиях, по устройству заземления, по применению электроэнергии в
тупиковых выработках газовых шахт и рудников, по осмотру, ремонту и испытанию шахтных гибких
кабелей, по осмотру и ревизии взрывобезопасного рудничного электрооборудования; правила
Не является официальной версией, бесплатно предоставляется членам Ассоциации лесопользователей Приладожья, Поморья и Прионежья – . Постоянно действующий третейский суд.
техники безопасности в объеме IV квалификационной группы.
Примеры работ
1. Аппаратура пускорегулирующая - разборка, сборка с заменой или восстановлением,
подгонкой деталей.
2. Барабаны сушильные, трубы-сушилки - проверка и устранение нарушений герметичности
сушильного тракта; ремонт мешалок и питателей.
3. Грохоты инерционные и самобалансирующие - замена вибраторов, пружин, корпуса короба,
регулировка.
4. Драги малолитражные и паровые - ремонт.
5. Дробилки валковые, конусные, щековые - замена сегментов и валков в сборе, дробящего
конуса в сборе, эксцентрика, приводного вала в сборе, замена дробящей щеки.
6. Компрессоры - замена поршневых колец, металлических сальников шатунных болтов,
клапанов.
7. Конвейеры ленточные с шириной ленты до 1400 мм - замена и ремонт лент с разделкой
концов, счалкой и вулканизацией.
8. Краны, электровозы - ремонт.
9. Машины горные самоходные, буровые станки и установки, самоходные вагоны, подъемные
машины (лебедки) - разборка, ремонт, сборка, опробование и регулирование узлов средней
сложности; техническое обслуживание; ремонт двигателя, самоходных кареток.
10. Погрузочно-доставочные машины, подземные дизельные автосамосвалы - разборка, сборка
и установка системы гидравлики, цилиндров, рулевого управления; ремонт главной рамы, стрелы,
ковша, кабины водителя, металлических кожухов, ведущих валов.
11. Прессы брикетные - замена комплектов формовочного инструмента.
12. Системы поточно-транспортные - проверка состояния технологических и резервных защит,
датчиков, электромагнитов храповых остановов, работы концевых выключателей,
электроблокировок; установка датчиков.
13. Станции телефонные автоматические - ремонт, наладка, обслуживание.
14. Трансформаторы и распределительные устройства - ревизия.
15. Трубопроводы диаметром свыше 6"" - прокладка; изготовление и установка опор; замена
отдельных секций трубопроводов и запорной арматуры.
16. Установки буровые второго - пятого классов для бурения геологоразведочных скважин на
твердые полезные ископаемые, установки для бурения гидрогеологических и геофизических скважин
Ремонт и техническое обслуживание.
17. Установки вентиляционные - обслуживание и ремонт; замена направляющих лопаток.
18. Установки дегазационные и аспирационные стационарные - монтаж, ремонт, демонтаж.
19. Экскаваторы, отвалообразователи, транспортно-отвальные мосты - монтаж, демонтаж,
ремонт, техническое обслуживание; ремонт гидравлической системы: замена и ремонт
Не является официальной версией, бесплатно предоставляется членам Ассоциации лесопользователей Приладожья, Поморья и Прионежья – . Постоянно действующий третейский суд.
гидравлических домкратов, гидроцилиндров, маслопроводов, запорной арматуры и приборов.
20. Электродвигатели высоковольтные - разборка, сборка, замена подшипников,
щеткодержателей, щеток, ремонт коллекторов, устранение повреждений обмоток.
21. Центрифуги обезвоживающие - замена конусного щита, скребков, шнека, насоса.
22. Элеваторы обезвоживающие - замена ковшовой цепи.
Характеристика работ. Монтаж, демонтаж, ремонт, опробование и техническое обслуживание механической части простых машин, узлов и механизмов, распределительных устройств. Электрогазосварочные работы при ремонте и изготовлении ограждений, кожухов для обслуживаемых машин и механизмов. Окраска, нанесение надписей, смазка обслуживаемого оборудования. Отбор проб масла и его замена. Разборка, сборка, промывка, опробование, смазка, прием, выдача, профилактический ремонт пневматического инструмента. Выполнение такелажных и стропальных работ. Слесарная обработка и изготовление простых деталей по 12 - 13-м квалитетам.
Должен знать: назначение, технические характеристики обслуживаемых машин, механизмов, нормы и объемы их технического обслуживания; основы слесарного и монтажного дела; несложные кинематические схемы машин; технические требования, предъявляемые к эксплуатации обслуживаемых машин, механизмов; способы и приемы обработки металлов и деталей; порядок монтажа несложных металлоконструкций и механизмов; назначение и правила пользования применяемыми контрольно-измерительными приборами и инструментом; правила выполнения такелажных и стропальных работ; наименование и расположение горных выработок и правила передвижения по ним; системы и правила действия световой, звуковой и ароматической сигнализации в цехе; правила приема и подачи звуковых и видимых сигналов; правила бирочной системы.
Примеры работ.
1. Арматура пароводяная - набивка сальников; замена втулок, уплотнительных колец; подтяжка соединительных болтов на фланцах и стыках.
2. Вагонетки шахтные и для доставки людей по горным выработкам - замена скатов, подшипников, сцепок, буферов; правка кузовов.
3. Вентили всех диаметров - притирка клапанов.
4. Вентиляторы - ремонт и установка.
5. Вкладыши - пригонка и опиливание по параллелям.
6. Грохоты - замена сит.
7. Дробилки, вагоноопрокидыватели (в подземных условиях) - текущий ремонт и техническое обслуживание.
8. Конвейеры - замена роликов, роликоопор, редукторов, барабанов приводной и натяжной станции, отклоняющих барабанов; регулирование натяжения ленты и цепей.
9. Конвейеры скребковые - монтаж, демонтаж, ремонт.
10. Машины погрузочные - замена шкивов, пальцев; крепление канатов.
11. Машины погрузочно-доставочные - разборка ведущих мостов; регулирование зазоров главной передачи и блокового редуктора; снятие и промывка баков гидравлики, нейтрализации и топлива.
12. Мельницы - текущий ремонт и техническое обслуживание.
13. Насосы - замена втулок, соединительных пальцев муфт; набивка сальников; установка и крепление ограждений муфт; присоединение трубопроводов; техническое обслуживание.
14. Опрокидыватели, питатели, толкатели, станционные водоотливные установки, отбойные молотки, перфораторы, гидромониторы - демонтаж, ремонт, монтаж, техническое обслуживание.
15. Пробоотборщики - замена цепи и ковша.
16. Сосуды, работающие под давлением (пневмокамерные насосы), - демонтаж, ремонт, монтаж, техническое обслуживание.
17. Станции воздушно-канатных дорог - техническое обслуживание; установка роликов и шкивов для направления тягового каната.
18. Трубопроводы диаметром до 6 дюймов - прокладка, изготовление и установка опор, замена отдельных секций и запорной арматуры.
19. Трубопроводы для производства закладочных работ - демонтаж, ремонт, монтаж.
Предлагаем Вашему вниманию типовой пример должностной инструкции слесаря по ремонту технологических установок 4-го разряда, образец 2019 года. На данную должность может быть назначен человек, обладающий образованием или специальной подготовкой и стажем работы. Не забывайте, каждая инструкция слесаря по ремонту технологических установок 4-го разряда выдается на руки под расписку.
На представлена типовая информация о знаниях, которыми должен обладать слесарь по ремонту технологических установок 4-го разряда. Об обязанностях, правах и ответственности.
Данный материал входит в огромную библиотеку нашего сайта, которая обновляется ежедневно.
1. Слесарь по ремонту технологических установок 4-го разряда относится к категории рабочих.
2. Слесарем по ремонту технологических установок 4-го разряда принимается лицо, имеющее ______ (образование, специальная подготовка) и стаж работы по данной должности ________ лет.
3. Слесарь по ремонту технологических установок 4-го разряда принимается на должность и освобождается от должности ________ (кем, должность)
4. Слесарь по ремонту технологических установок 4-го разряда должен знать:
а) специальные (профессиональные) знания по должности:
— назначение, устройство сложного оборудования;
— технические условия на ремонт, испытание, регулировку и сдачу ремонтируемого оборудования;
— основы планового-предупредительного ремонта;
— систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости;
— способы разметки и обработки несложных различных деталей;
— устройство грузоподъемных механизмов и правила пользования ими;
— основы такелажного дела;
— правила проверки отремонтированных и собранных узлов и аппаратов.
— квалификационные требования, предъявляемые к этой должности более низшего разряда.
б) общие знания работника организации:
— правила по охране труда, производственной санитарии и противопожарной безопасности;
— правила пользования средствами индивидуальной защиты;
— требования, предъявляемые к качеству выполняемых работ (услуг), к рациональной организации труда на рабочем месте;
— сортамент и маркировку применяемых материалов, нормы расхода горюче-смазочных материалов;
— правила перемещения и складирования грузов;
— виды брака и способы его предупреждения и устранения;
5. В своей деятельности слесарь по ремонту технологических установок 4-го разряда руководствуется:
— законодательством Российской Федерации,
— Уставом (положением) организации,
— настоящей должностной инструкцией,
— Правилами внутреннего трудового распорядка организации.
6. Слесарь по ремонту технологических установок 4-го разряда подчиняется непосредственно: ________ (должность)
Слесаря по ремонту технологических установок 4-го разряда:
а) Специальные (профессиональные) должностные обязанности:
1. Разборка, ремонт, сборка сложных установок, машин, аппаратов, трубопроводов и арматуры с применением грузоподъемных механизмов.
2. Слесарная обработка деталей по 7 — 10 квалитетам (2 — 3 классам точности).
3. Снятие и установка рабочих и контрольных предохранительных клапанов с емкостного оборудования.
4. Испытание, регулировка и сдача оборудования после ремонта.
5. Изготовление сложных приспособлений для сборки и монтажа ремонтного оборудования.
6. Составление дефектных ведомостей на ремонт.
7. Обязанности должностные по этой должности более низкого (-их) разряда (-ов).
Примеры работ:
1. Аппараты воздушного охлаждения — разборка редуктора.
2. Аппараты колонного типа — ремонт, сборка внутренних устройств, снятие и установка крышек, головок.
3. Аппараты теплообменные — сборка.
4. Грануляторы, кристаллизаторы, мешалки, фильтры — разборка, ремонт, сборка.
5. Компрессоры поршневые — разборка, ремонт и сборка цилиндров, коленчатого вала, узла крейцкопфа, клапанов, поршней.
6. Компрессоры центробежные — разборка ротора, ремонт подшипников и зубчатых муфт.
7. Насосы центробежные, двухкорпусные и многоступенчатые с количеством рабочих колес более четырех — разборка.
8. Печи трубчатые — замена труб, двойников.
9. Реакторы — замена фонаря, снятие головок, снятие и установка кармана зональной термопара, сборка узла уплотнения и муфтовых соединений.
10. Редукторы — ремонт, сборка, регулировка.
б) Общие должностные обязанности работника организации:
— Соблюдение Правил внутреннего трудового распорядка и иных локальных нормативных актов организации, внутренних правил и норм охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной защиты.
— Выполнение в рамках трудового договора распоряжений работников, которым он починен согласно настоящей инструкции.
— Выполнение работы по приемке и сдаче смены, чистке и мойке, дезинфекции обслуживаемого оборудования и коммуникаций, уборке рабочего места, приспособлений, инструмента, а также по содержанию их в надлежащем состоянии.
— Ведение установленной технической документации.
Слесарь по ремонту технологических установок 4-го разряда имеет право:
1. Вносить на рассмотрение руководства предложения:
— по совершенствованию работы связанной с предусмотренными настоящей инструкцией обязанностями,
— о поощрении подчиненных ему отличившихся работников,
— о привлечении к материальной и дисциплинарной ответственности работников, нарушивших производственную и трудовую дисциплину.
2. Запрашивать от структурных подразделений и работников организации информацию, необходимую ему для выполнения своих должностных обязанностей.
3. Знакомиться с документами, определяющими его права и обязанности по занимаемой должности, критерии оценки качества исполнения должностных обязанностей.
4. Знакомиться с проектами решений руководства, касающимися его деятельности.
5. Требовать от руководства оказания содействия, в том числе обеспечения организационно-технических условий и оформления установленных документов, необходимых для исполнения должностных обязанностей.
6. Иные права, установленные действующим трудовым законодательством.
Слесарь по ремонту технологических установок 4-го разряда несет ответственность в следующих случаях:
1. За ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией, — в пределах, установленных трудовым законодательством Российской Федерации.
2. За правонарушения, совершенные в процессе своей деятельности, — в пределах, установленных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством Российской Федерации.
3. За причинение материального ущерба организации — в пределах, установленных действующим законодательством Российской Федерации.
Должностная инструкция слесаря по ремонту технологических установок 4-го разряда - образец 2019 года. Должностные обязанности слесаря по ремонту технологических установок 4-го разряда, права слесаря по ремонту технологических установок 4-го разряда, ответственность слесаря по ремонту технологических установок 4-го разряда.
Характеристика работ. Ремонт, монтаж, демонтаж, сборка, испытание и регулировка особо сложных уникальных установок, аппаратов, машин и агрегатов с использованием механизмов. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.
Должен знать: конструктивные особенности особо сложного оборудования; технические условия на ремонт, испытания и сдачу в эксплуатацию особо сложного уникального оборудования; технологию металлов; способы восстановления особо сложных и ответственных узлов; допустимые нагрузки на работающие детали, узлы и механизмы оборудования; системы технического обслуживания и ремонта оборудования.
Примеры работ
1. Аппараты воздушного охлаждения - сборка и центровка редуктора.
2. Барабанный вакуум-фильтр - замена вкладышей промежуточного подшипника, ремонт планшайбы, регулировка распредголовки, сдача в эксплуатацию.
3. Грануляторы - разбраковка деталей, ремонт и сборка головки привода, штобера, центровка электродвигателя главного привода, центровка опоры ножа.
4. Компрессоры центробежные - ремонт лабиринтовых уплотнений и ротора; балансировка ротора, центровка, сборка.
5. Компрессоры газомоторные - подгонка, регулировка, испытание.
6. Котлы-утилизаторы - капитальный ремонт, гидравлические испытания. Линзовые уплотнения трубопроводов высокого давления (700 - 2500 атм) - ремонт.
7. Печи трубчатые - испытание (гидравлическое или пневматическое) змеевика.
8. Реакторы - ремонт корпуса, гидравлическое испытание.
9. Реакторы каталитического крекинга - замена гильзы сальника, линзового компенсатора и прямого участка напорного стояка, стакана сепарационной тарелки, боковых труб и сборника выводного коллектора.
10. Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки - ремонт и сборка стакана, распределительных устройств, кармана зональных термопар.
11. Реакторы с мешалкой - установка мешалки и днищ в реактор высокого давления, центровка и сборка муфтовых соединений, гидравлическое испытание.
12. Регенераторы каталитического крекинга - замена змеевика, дефектных участков, распределительной решетки, изготовление воздушного короба, замена дефектных участков.
13. Редукторы планетарные и со сложным профилем зуба - сборка.
14. Теплообменники (сырьевые) установок гидроочистки, каталитического риформинга, гидрокрекинга и другие свыше 200 атм сборка, испытание.
15. Трубопроводы высокого давления под любые жидкости и газы, а также трубопроводы реакторных блоков установок каталитического риформинга, гидроочистки, гидрокрекинга - ремонт, сборка.
16. Турбины паровые - проверка зазора между лопатками, корпусом, ротором; ремонт и установление зазоров в уплотнениях диафрагм, сальниковых уплотнениях, в упорных и опорных подшипниках, центровка, регулировка.
17. Турбокомпрессоры - капитальный ремонт и сдача.
18. Центрифуги - напрессовка муфт сцепления, центровка валов, выпрессовка и сборка корпуса торцевого уплотнения, разборка и сборка щупов, шабрение подшипников, втулок, разбраковка деталей, сдача в эксплуатацию.
Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), 2019
Часть №1 выпуска №36 ЕТКС
Выпуск утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 7 июня 1984 г. N 171/10-109
(в редакции Постановлений Госкомтруда СССР, Секретариата ВЦСПС от 03.02.1988 N 51/3-69, от 14.08.1990 N 325/15-27, Минтруда РФ от 21.11.1994 N 70, от 31.07.1995 N 43)
Характеристика работ . Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов машин, аппаратов, трубопроводов, арматуры. Ремонт простых установок, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 12 - 14 квалитетам (5 - 7 классам точности). Промывка, чистка и смазка деталей. Разметка и сверление отверстий на фланцах. Правка, опиловка и нарезание резьб на трубах. Изготовление простых приспособлений для сборки и монтажа ремонтируемого оборудования.
Должен знать: устройство, назначение и принцип действия отдельных аппаратов и узлов ремонтируемого оборудования; условия работы обслуживаемого оборудования; основные приемы слесарных работ; общие правила сварки и пайки; правила испытания трубопроводов малых диаметров; основные понятия о допусках и посадках, квалитетах, классах точности и чистоты обработки; назначение и правила применения приспособлений и инструмента; приемы разметки труб; элементы черчения; правила применения масел, моющих составов и смазок.
Примеры работ
1. Крышки люков машин и аппаратов - снятие и установка.
2. Ограждения - снятие и установка.
3. Прокладки - изготовление.
4. Теплообменники типа "труба в трубе" - разборка.
5. Трубы системы охлаждения и смазки - чистка.
6. Форсунки газовые - ревизия.
Характеристика работ . Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов машин, аппаратов, трубопроводов, арматуры. Ремонт средней сложности установок, агрегатов и машин, а также сложных под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 11 - 12 квалитетам (4 - 5 классам точности). Разборка и сборка обвязки аппаратов, насосов, компрессоров. Изготовление средней сложности приспособлений для сборки и монтажа ремонтируемого оборудования.
Должен знать: устройство и принцип действия ремонтируемого оборудования, арматуры; технические условия на трубы; профильную сталь, крепежные материалы; основы сварочного дела; свойства свариваемых металлов; правила прокладки трубопроводов; правила эксплуатации оборудования; принципиальную технологическую схему и схему коммуникаций обслуживаемой установки; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Арматура низкого давления - снятие, ремонт, установка.
2. Компрессоры - разборка и снятие клапанов, сальников, маслоотражателей, крейцкопфа, подшипников, крышек клапанов и цилиндров.
3. Маслонасосы, лубрикаторы - разборка, ремонт.
4. Насосы поршневые, плунжерные, центробежные и шестеренчатые разборка, ремонт.
5. Сальники - набивка.
6. Трубопроводы и аппараты системы охлаждения и смазки компрессоров и насосов - разборка.
7. Трубы печные, тарелки и межтарелочное пространство колонн, трубки и межтрубное пространство теплообменников, трубки конденсаторов холодильников - очистка от кокса и отложений.
Характеристика работ . Разборка, ремонт, сборка сложных установок, машин, аппаратов, трубопроводов и арматуры с применением грузоподъемных механизмов. Слесарная обработка деталей по 7 - 10 квалитетам (2 - 3 классам точности). Снятие и установка рабочих и контрольных предохранительных клапанов с емкостного оборудования. Испытание, регулировка и сдача оборудования после ремонта. Изготовление сложных приспособлений для сборки и монтажа ремонтного оборудования. Составление дефектных ведомостей на ремонт.
Должен знать: назначение, устройство сложного оборудования; технические условия на ремонт, испытание, регулировку и сдачу ремонтируемого оборудования; основы планово-предупредительного ремонта; систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости; способы разметки и обработки несложных различных деталей; устройство грузоподъемных механизмов и правила пользования ими; основы такелажного дела; правила проверки отремонтированных и собранных узлов и аппаратов.
Примеры работ
1. Аппараты воздушного охлаждения - разборка редуктора.
2. Аппараты колонного типа - ремонт, сборка внутренних устройств, снятие и установка крышек, головок.
3. Аппараты теплообменные - сборка.
4. Грануляторы, кристаллизаторы, мешалки, фильтры - разборка, ремонт, сборка.
5. Компрессоры поршневые - разборка, ремонт и сборка цилиндров, коленчатого вала, узла крейцкопфа, клапанов, поршней.
6. Компрессоры центробежные - разборка ротора, ремонт подшипников и зубчатых муфт.
7. Насосы центробежные, двухкорпусные и многоступенчатые с количеством рабочих колес более четырех - разборка.
8. Печи трубчатые - замена труб, двойников.
9. Реакторы - замена фонаря, снятие головок, снятие и установка кармана зональной термопары, сборка узла уплотнения и муфтовых соединений.
10. Редукторы - ремонт, сборка, регулировка.
Характеристика работ . Разборка, ремонт, сборка особо сложных установок машин, аппаратов, агрегатов, трубопроводов, арматуры с использованием механизмов и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей и узлов по 6 - 7 квалитетам (1 - 2 классам точности). Разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок. Техническое освидетельствование оборудования.
Должен знать: устройство и конструктивные особенности сложного оборудования; технологическую последовательность и организацию труда при ремонте, сборке, монтаже оборудования; все виды применяемых в ремонте материалов; способы определения преждевременного износа деталей; статическую и динамическую балансировку машин; геометрические построения при сложной разметке; способы восстановления изношенных деталей; методы ремонта оборудования и аппаратуры, работающих под высоким давлением.
Примеры работ
1. Аппараты - ремонт корпуса (не требующих термообработки), проверка тарелок на барботаж.
2. Арматура запорная, предохранительная и регулирующая - разборка, ремонт, притирка, сборка и регулировка.
3. Воздуховоды вентиляционные - сборка.
4. Воздуходувки, газодувки и нагнетатели - ремонт, испытание.
5. Компрессоры, насосы - шабровка вкладышей подшипников и других деталей машин, ремонт предохранительных и обратных клапанов.
6. Компрессоры поршневые - регулировка и сдача в эксплуатацию.
7. Компрессоры газомоторные - ремонт.
8. Конденсаторы-холодильники - извлечение и установка секций.
9. Мельницы шаровые, валковые, дробилки, грохоты, дымососы, грануляторы - капитальный ремонт, испытание, сдача.
10. Насосы центробежные, двухкорпусные и многоступенчатые с количеством рабочих колес более четырех - ремонт, сборка, сдача в эксплуатацию.
11. Печи трубчатые - контроль, отбраковка труб.
12. Реакторы - ремонт.
13. Теплообменники (сырьевые) установок гидроочистки, каталитического риформинга, гидрокрекинга и другие свыше 200 атм ремонт.
14. Центрифуги - ремонт.
Характеристика работ . Ремонт, монтаж, демонтаж, сборка, испытание и регулировка особо сложных уникальных установок, аппаратов, машин и агрегатов с использованием механизмов. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.
Должен знать: конструктивные особенности особо сложного оборудования; технические условия на ремонт, испытания и сдачу в эксплуатацию особо сложного уникального оборудования; технологию металлов; способы восстановления особо сложных и ответственных узлов; допустимые нагрузки на работающие детали, узлы и механизмы оборудования; системы технического обслуживания и ремонта оборудования.
Примеры работ
1. Аппараты воздушного охлаждения - сборка и центровка редуктора.
2. Барабанный вакуум-фильтр - замена вкладышей промежуточного подшипника, ремонт планшайбы, регулировка распредголовки, сдача в эксплуатацию.
3. Грануляторы - разбраковка деталей, ремонт и сборка головки привода, штобера, центровка электродвигателя главного привода, центровка опоры ножа.
4. Компрессоры центробежные - ремонт лабиринтовых уплотнений и ротора; балансировка ротора, центровка, сборка.
5. Компрессоры газомоторные - подгонка, регулировка, испытание.
6. Котлы-утилизаторы - капитальный ремонт, гидравлические испытания. Линзовые уплотнения трубопроводов высокого давления (700 - 2500 атм) - ремонт.
7. Печи трубчатые - испытание (гидравлическое или пневматическое) змеевика.
8. Реакторы - ремонт корпуса, гидравлическое испытание.
9. Реакторы каталитического крекинга - замена гильзы сальника, линзового компенсатора и прямого участка напорного стояка, стакана сепарационной тарелки, боковых труб и сборника выводного коллектора.
10. Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки - ремонт и сборка стакана, распределительных устройств, кармана зональных термопар.
11. Реакторы с мешалкой - установка мешалки и днищ в реактор высокого давления, центровка и сборка муфтовых соединений, гидравлическое испытание.
12. Регенераторы каталитического крекинга - замена змеевика, дефектных участков, распределительной решетки, изготовление воздушного короба, замена дефектных участков.
13. Редукторы планетарные и со сложным профилем зуба - сборка.
14. Теплообменники (сырьевые) установок гидроочистки, каталитического риформинга, гидрокрекинга и другие свыше 200 атм сборка, испытание.
15. Трубопроводы высокого давления под любые жидкости и газы, а также трубопроводы реакторных блоков установок каталитического риформинга, гидроочистки, гидрокрекинга - ремонт, сборка.
16. Турбины паровые - проверка зазора между лопатками, корпусом, ротором; ремонт и установление зазоров в уплотнениях диафрагм, сальниковых уплотнениях, в упорных и опорных подшипниках, центровка, регулировка.
17. Турбокомпрессоры - капитальный ремонт и сдача.
18. Центрифуги - напрессовка муфт сцепления, центровка валов, выпрессовка и сборка корпуса торцевого уплотнения, разборка и сборка щупов, шабрение подшипников, втулок, разбраковка деталей, сдача в эксплуатацию.
(введено Постановлением Минтруда РФ от 31.07.1995 N 43)
Характеристика работ . Регулировка и комплексная наладка сложных технологических комплексов, комбинированных и крупнотоннажных установок. Обслуживание и диагностика, в том числе вибродиагностика машинного оборудования в процессе работы и во время ремонта. Испытание под нагрузкой и настройка особо сложных механизмов и отремонтированного оборудования. Ведение технической документации по эксплуатации и ремонту оборудования, участие в пуске сложных технологических комплексов и установок. Руководство рабочими более низкой квалификации.
Должен знать: способы наладки сложных технологических комплексов и установок; конструктивные особенности особо сложного оборудования; техническую документацию на ремонт, испытания и сдачу в эксплуатацию особо сложного оборудования; технологию металлов; систему допусков и посадок; современные способы восстановления деталей и узлов - плазменное напыление, использование металлопластов и другие; систему планово-предупредительного ремонта оборудования нефтеперерабатывающих предприятий.
Раздел ``Переработка нефти, нефтепродуктов, газа, сланцев, угля и обслуживание магистральных трубопроводов`` Постановление Минтруда РФ от 05.02.2004 N 8 Раздел ``Производство асбестовых технических изделий`` ((ЕТКС №36-1))
5-й разряд
Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка особо сложных установок машин, аппаратов, агрегатов, трубопроводов, арматуры с использованием механизмов и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей и узлов по 6-7 квалитетам (1-2 классам точности). Разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок. Техническое освидетельствование оборудования.
Должен знать: устройство и конструктивные особенности сложного оборудования; технологическую последовательность и организацию труда при ремонте, сборке, монтаже оборудования; все виды применяемых в ремонте материалов; способы определения преждевременного износа деталей; статическую и динамическую балансировку машин; геометрические построения при сложной разметке; способы восстановления изношенных деталей; методы ремонта оборудования и аппаратуры, работающих под высоким давлением.
Примеры работ
1. Аппараты-ремонт корпуса (не требующих термообработки), проверка тарелок на барботаж.
2. Арматура запорная, предохранительная и регулирующая-разборка, ремонт, притирка, сборка и регулировка.
3. Воздуховоды вентиляционные-сборка.
4. Воздуходувки, газодувки и нагнетатели-ремонт, испытание.
5. Компрессоры, насосы-шабровка вкладышей подшипников и других деталей машин, ремонт предохранительных и обратных клапанов.
6. Компрессоры поршневые-регулировка и сдача в эксплуатацию.
7. Компрессоры газомоторные-ремонт.
8. Конденсаторы-холодильники-извлечение и установка секций.
9. Мельницы шаровые, валковые, дробилки, грохоты, дымососы, грануляторы-капитальный ремонт, испытание, сдача.
10. Насосы центробежные, двухкорпусные и многоступенчатые с количеством рабочих колес более четырех-ремонт, сборка, сдача в эксплуатацию.
11. Печи трубчатые-контроль, отбраковка труб.
12. Реакторы-ремонт.
13. Теплообменники (сырьевые) установок гидроочистки, каталитического риформинга, гидрокрекинга и другие свыше 200 атм ремонт.
