Escaleras. Grupo de entrada. Materiales. Puertas. Cerraduras. Diseño

Evaluación del estado técnico de las estructuras según signos externos se hace sobre la base de determinar los siguientes factores:

• - dimensiones geométricas de las estructuras y sus secciones;
• - la presencia de grietas, desconchados y destrucción;
• - estados recubrimientos protectores(pinturas, yesos, pantallas protectoras y etc.);
• - flechas y deformaciones de estructuras;
• - violaciones de la adherencia del refuerzo con hormigón;
• - la presencia de una ruptura de refuerzo;
• - estado de anclaje del refuerzo longitudinal y transversal;
• - grado de corrosión del hormigón y accesorios.

Determinación y evaluación del estado de revestimientos de pinturas y barnices hierro estructuras de concreto debe producirse de acuerdo con la metodología establecida en GOST 6992-68. En este caso, se registran los siguientes tipos principales de daño: fisuración y delaminación, que se caracterizan por la profundidad de destrucción de la capa superior (antes de la imprimación), burbujas y focos de corrosión, caracterizados por el tamaño del foco (diámetro) , mm. El área de ciertos tipos de daños en el revestimiento se expresa aproximadamente como un porcentaje en relación con toda la superficie pintada de la estructura (elemento).

La eficacia de los revestimientos protectores cuando se exponen a un entorno industrial agresivo está determinada por el estado de las estructuras de hormigón después de la eliminación de los revestimientos protectores.

En curso exámenes visuales se realiza una valoración aproximada de la resistencia del hormigón. En este caso, puede utilizar el método de tapping. El método se basa en golpear la superficie de la estructura con un martillo de 0,4-0,8 kg directamente sobre la sección de mortero de hormigón limpia o sobre un cincel instalado perpendicularmente a la superficie del elemento. Al mismo tiempo, se toman los valores mínimos obtenidos como resultado de al menos 10 impactos para evaluar la resistencia. Más sonido de llamada cuando se golpea corresponde a un hormigón más fuerte y más denso.

En presencia de áreas húmedas y eflorescencias superficiales en las estructuras de concreto, se determina el tamaño de estas áreas y la razón de su aparición.

Los resultados de una inspección visual de estructuras de hormigón armado se registran en forma de un mapa de defectos aplicado a los planos esquemáticos o secciones del edificio, o se compilan tablas de defectos con recomendaciones para la clasificación de defectos y daños con una evaluación de la categoría del estado de las estructuras.

Los signos externos que caracterizan el estado de las estructuras de hormigón armado en cuatro categorías de estados se dan en la Tabla.

Evaluación del estado técnico de estructuras de edificios por signos externos de defectos y daños.

Evaluación del estado técnico de estructuras de hormigón armado mediante señales externas.

Notas: 1. Para asignar una estructura a las categorías de estado enumeradas en la tabla, es suficiente tener al menos una característica que caracterice esta categoría. 2. Las estructuras de hormigón armado pretensado con refuerzo de alta resistencia, que tienen signos de condición de categoría II, pertenecen a la categoría III y que tienen signos de categoría III, a las categorías IV o V, respectivamente, según el riesgo de colapso. 3. Cuando el área de apoyo de los elementos prefabricados se reduzca frente a los requisitos de las normas y del proyecto, es necesario realizar un cálculo aproximado del elemento de apoyo a cortante y aplastamiento del hormigón. El cálculo tiene en cuenta las cargas reales y la resistencia del hormigón. 4. La asignación de la estructura examinada a una u otra categoría de estado en presencia de signos no indicados en la tabla, en casos complejos y responsables, debe hacerse sobre la base de un análisis del estado de tensión-deformación de las estructuras realizado por organizaciones especializadas

Determinación de la resistencia del hormigón. metodos mecanicos

métodos mecánicos pruebas no destructivas al examinar estructuras, se utilizan para determinar la resistencia del hormigón de todo tipo de resistencia normalizada, controlada de acuerdo con GOST 18105-86.

Según el método y los instrumentos utilizados, las características de la resistencia indirecta son:

• - el valor del rebote del percutor de la superficie del hormigón (o del percutor presionado contra él);
• - parámetro de impulso de choque (energía de impacto);
• - dimensiones de la huella en el hormigón (diámetro, profundidad) o la relación de los diámetros de las huellas en el hormigón y una muestra estándar cuando se golpea el penetrador o se presiona el penetrador en la superficie del hormigón;
• - el valor de la tensión requerida para la destrucción local del hormigón cuando se arranca un disco de metal pegado a él, igual a la fuerza de desgarro dividida por el área de proyección de la superficie arrancada del hormigón sobre el plano del disco;
• - el valor de la fuerza requerida para romper una sección de hormigón en el borde de la estructura;
• - el valor de la fuerza de destrucción local del hormigón cuando se extrae el dispositivo de anclaje.

Al realizar pruebas por métodos mecánicos de pruebas no destructivas, uno debe guiarse por las instrucciones de GOST 22690-88.

Los dispositivos del principio mecánico de funcionamiento incluyen: el martillo de referencia Kashkarov, el martillo Schmidt, el martillo Fizdel, la pistola TsNIISK, el martillo Poldi y otros impacto calibrado (pistola TsNIISK).

El martillo de Fizdel (Fig. 1) se basa en el uso de deformaciones plásticas materiales de construcción. Cuando un martillo golpea la superficie de la estructura, se forma un agujero, según el diámetro del cual se estima la resistencia del material. El lugar de la estructura, sobre el que se aplican las impresiones, se limpia preliminarmente de la capa de yeso, lechada o pintura. El proceso de trabajo con el martillo Fizdel es el siguiente: mano derecha toman el extremo del mango de madera, el codo se apoya en la estructura. Se aplica un golpe de codo de fuerza media 10-12 golpes en cada sección de la estructura. La distancia entre las impresiones del martillo de impacto debe ser de al menos 30 mm. El diámetro del orificio formado se mide con un calibre con precisión de 0,1 mm en dos direcciones perpendiculares y se toma el valor promedio. Los resultados más grandes y más pequeños se excluyen del número total de mediciones realizadas en esta área, y se calcula el valor promedio para el resto. La resistencia del hormigón está determinada por el diámetro medio medido de la huella y la curva de calibración, construida previamente sobre la base de una comparación de los diámetros de las huellas de la bola del martillo y los resultados de los ensayos de laboratorio para la resistencia de las muestras de hormigón tomadas. de la estructura de acuerdo con las instrucciones de GOST 28570-90 o especialmente fabricados con los mismos componentes y de acuerdo con la misma tecnología que los materiales del diseño estudiado.

Métodos de control de la resistencia del hormigón

Método, estándares, dispositivos.	esquema de prueba
Ultrasónico GOST 17624-87 Dispositivos: UKB-1, UKB-1M UKB16P, UF-90PC Beton-8-URP, UK-1P
deformación plastica Dispositivos: KM, PM, DIG-4 rebote elástico Dispositivos: KM, esclerómetro de Schmidt GOST 22690-88
deformación plastica Martillo de Kashkarov GOST 22690-88
Desprendimiento con discos GOST 22690-88 dispositivo GPNV-6
Cizallamiento de costillas estructurales GOST 22690-88 Dispositivo GPNS-4 con dispositivo URS
Escapada con astillado GOST 22690-88 Dispositivos: GPNV-5, GPNS-4

Arroz. 1. Martillo I.A. Fizdel:1 - martillo; 2 - bolígrafo; 3 - enchufe esférico; 4 - pelota; 5 - escala angular

Arroz. 2. Tabla de calibración para determinar la resistencia a la compresión del concreto con un martillo Fizdel

Arroz. 3. Determinación de la resistencia del material, utilizando un martillo K.P. Kashkarova:1 - marco, 2 - mango métrico; 3 - mango de goma; 4 - cabeza; 5 - bola de acero 6 - varilla de referencia de acero; 7 - escala angular

Arroz. 4. Curva de calibración para determinar la resistencia del hormigón con un martillo Kashkarov

En la fig. 2 muestra una curva de calibración para determinar la resistencia última a la compresión con un martillo Fizdel.

El método para determinar la resistencia del hormigón, basado en las propiedades de las deformaciones plásticas, también incluye el martillo Kashkarov GOST 22690-88.

Una característica distintiva del martillo Kashkarov (Fig. 3) del martillo Fizdel es que hay un orificio entre el martillo metálico y la bola enrollada, en el que se inserta una varilla metálica de control. Al golpear con un martillo sobre la superficie de la estructura se obtienen dos huellas: sobre la superficie del material con un diámetro d y en la varilla de control (referencia) con un diámetro d oh . La relación de los diámetros de las huellas resultantes depende de la resistencia del material examinado y de la varilla de referencia y es prácticamente independiente de la velocidad y fuerza del golpe aplicado por el martillo. Según el valor medio del valor d/d oh a partir del gráfico de calibración (Fig. 4) determine la resistencia del material.

En el sitio de prueba, se deben realizar al menos cinco determinaciones con una distancia entre impresiones en concreto de al menos 30 mm y en una varilla de metal, al menos 10 mm.

Los dispositivos basados ​​​​en el método de rebote elástico incluyen la pistola TsNIISK (Fig. 5), la pistola Borovoy, el martillo Schmidt, el esclerómetro KM con un percutor de varilla, etc. El principio de funcionamiento de estos dispositivos se basa en medir el rebote elástico del percutor a un valor constante de la energía cinética de un resorte metálico. El pelotón y el descenso del percutor se realizan automáticamente cuando el percutor entra en contacto con la superficie que se está probando. El valor de rebote del delantero está fijado por el puntero en la escala del dispositivo.

Arroz. 5. Pistola TsNIISK y S.I. Borovoy para determinar la resistencia del hormigón por un método no destructivo: 1 - baterista 2 - marco, 3 - escala, 4 - lecturas del dispositivo de fijación, 5 - manejar

A medios modernos para determinar la resistencia a la compresión del hormigón mediante el método no destructivo de pulso de choque, se utiliza el dispositivo ONIKS-2.2, cuyo principio es fijar el transductor de los parámetros de un impulso eléctrico a corto plazo que se produce en el elemento sensor cuando golpea el concreto, con su conversión en un valor de resistencia. Después de 8-15 golpes, el valor de fuerza promedio se muestra en el marcador. La serie de mediciones finaliza automáticamente después del decimoquinto impacto y el valor de fuerza promedio se muestra en el panel de instrumentos.

Una característica distintiva del esclerómetro KM es que un percutor especial de cierta masa, usando un resorte con una rigidez y tensión previa determinadas, golpea el extremo de una barra de metal, llamada percutor, presionada por el otro extremo contra la superficie del objeto ensayado. concreto. Como resultado del impacto, el delantero rebota en el delantero. El grado de rebote se marca en la escala del dispositivo mediante un puntero especial.

La dependencia del valor de rebote del impactador con la resistencia del hormigón se establece de acuerdo con los datos de las pruebas de calibración. cubos de concreto tamaño 151515 cm, y sobre esta base se construye una curva de calibración.

La resistencia del material de construcción está determinada por las lecturas de la escala graduada del dispositivo en el momento del impacto en el elemento probado.

El método de prueba de corte cortante determina la resistencia del hormigón en el cuerpo de la estructura. La esencia del método es evaluar las propiedades de resistencia del concreto de acuerdo con la fuerza requerida para su destrucción alrededor de un orificio de cierto tamaño cuando se extrae un cono de expansión fijado en él o una varilla especial incrustada en el concreto. Un indicador indirecto de la resistencia es la fuerza de extracción necesaria para extraer el dispositivo de anclaje incrustado en el cuerpo de las estructuras junto con el hormigón circundante a la profundidad del empotramiento. h(Figura 6).

Arroz. 6. Esquema de la prueba de tracción utilizando dispositivos de anclaje.

En el ensayo de cortante, las secciones se ubicarán en la zona de menor tensión provocada por la carga de servicio o fuerza de compresión de la armadura pretensada.

Se permite determinar la resistencia del concreto en el sitio mediante los resultados de una prueba. Los sitios de prueba deben seleccionarse de modo que el refuerzo no caiga en la zona de extracción. En el sitio de prueba, el espesor de la estructura debe exceder la profundidad de anclaje por lo menos dos veces. Al perforar un agujero con un puente o perforar, el grosor de la estructura en este lugar debe ser de al menos 150 mm. La distancia desde el dispositivo de anclaje hasta el borde de la estructura debe ser de al menos 150 mm, y desde el dispositivo de anclaje adyacente, al menos 250 mm.

Al realizar la prueba, se utilizan tres tipos de dispositivos de anclaje (Fig. 7). Los dispositivos de anclaje de tipo I se instalan en estructuras durante el hormigonado; los dispositivos de anclaje de los tipos II y III se instalan en orificios preparados previamente, perforados en hormigón mediante perforación. Profundidad de orificio recomendada: para anclaje tipo II - 30 mm; para anclaje tipo III - 35 mm. El diámetro de la perforación en el hormigón no debe exceder el diámetro máximo de la parte enterrada del dispositivo de anclaje en más de 2 mm. La incrustación de dispositivos de anclaje en estructuras debe garantizar una adhesión fiable del anclaje al hormigón. La carga en el dispositivo de anclaje debe aumentar suavemente a una velocidad de no más de 1,5-3 kN / s hasta que se extraiga junto con el hormigón circundante.

Arroz. 7. Tipos de dispositivos de anclaje:1 - varilla de trabajo; 2 - varilla de trabajo con cono expansivo; 3 - varilla de trabajo con cono de expansión completa; 4 - varilla de soporte 5 - mejillas corrugadas segmentadas

más pequeño y dimensiones más grandes de la parte de hormigón arrancada, igual a la distancia desde el dispositivo de anclaje hasta los límites de destrucción en la superficie de la estructura, no debe diferir entre sí en más de dos veces.

Al determinar la clase de hormigón por el método de astillado de las nervaduras de la estructura, se utiliza un dispositivo del tipo GPNS-4 (Fig. 8). El esquema de prueba se muestra en la fig. 9.

Los parámetros de carga deben tomarse: A=20mm; b=30 mm, =18.

En el sitio de prueba, se deben realizar al menos dos virutas de hormigón. El espesor de la estructura a ensayar será de al menos 50 mm. La distancia entre chips adyacentes debe ser de al menos 200 mm. El gancho de carga debe instalarse de forma que el valor "a" no difiera del valor nominal en más de 1 mm. La carga sobre la estructura bajo ensayo debe aumentar suavemente a una velocidad que no exceda (1 ± 0,3) kN/s hasta que el hormigón se descascare. En este caso, el gancho de carga no debe deslizarse. Los resultados de la prueba, en los que se expuso el refuerzo en el sitio de hendidura y la profundidad de hendidura real difería de la especificada en más de 2 mm, no se tienen en cuenta.

Arroz. 8. Dispositivo para determinar la resistencia del hormigón por cortante de costillas:1 - diseño de prueba, 2 - hormigón astillado, 3 - dispositivo URS, 4 - dispositivo GPNS-4

Arroz. 9. Esquema de prueba de concreto en estructuras por el método de astillado de las costillas de la estructura.

valor único R i la resistencia del concreto en el sitio de prueba se determina dependiendo de los esfuerzos de compresión del concreto b y valores R i 0 .

Esfuerzos de compresión en el hormigón. b, que actúan durante el período de prueba, se determinan mediante el cálculo de la estructura, teniendo en cuenta las dimensiones reales de las secciones y la magnitud de las cargas.

valor único R i 0 resistencia del concreto en el área asumiendo b=0 está determinado por la fórmula

Dónde T gramo- factor de corrección teniendo en cuenta la finura del agregado, tomado igual a: con una finura máxima del agregado de 20 mm o menos - 1, con una finura de más de 20 a 40 mm - 1,1;

R yo- resistencia condicional del concreto, determinada de acuerdo con el programa (Fig. 10) por el valor promedio del indicador indirecto R

PAG i- la fuerza de cada uno de los astillados realizados en el lugar de ensayo.

Cuando se realice la prueba con el método de corte de costillas, no debe haber grietas, astillas de concreto, pandeos o cáscaras con una altura (profundidad) de más de 5 mm en el área de prueba. Las secciones deben ubicarse en la zona de menores esfuerzos causados ​​por la carga de operación o la fuerza de compresión del refuerzo pretensado.

Arroz. 10. Dependencia de la resistencia condicional del hormigón Riy de la resistencia de viruta Pi

Método ultrasónico para determinar la resistencia del hormigón. El principio de determinación de la resistencia del hormigón por el método ultrasónico se basa en la presencia de una relación funcional entre la velocidad de propagación de las vibraciones ultrasónicas y la resistencia del hormigón.

El método ultrasónico se utiliza para determinar la resistencia a la compresión del hormigón de las clases B7.5 - B35 (grados M100-M400).

La resistencia del hormigón en estructuras se determina experimentalmente según las dependencias de calibración establecidas “velocidad de propagación del ultrasonido - resistencia del hormigón V=f(R)” o “tiempo de propagación del ultrasonido t- resistencia del hormigón t=f(R)". El grado de precisión del método depende de la minuciosidad de la construcción del gráfico de calibración.

La curva de calibración se construye de acuerdo con los datos de los ensayos de sondeo y resistencia de los cubos de control preparados a partir de hormigón de la misma composición, utilizando la misma tecnología, con el mismo modo de endurecimiento, que los productos o estructuras a ensayar. Al construir un programa de calibración, uno debe guiarse por las instrucciones de GOST 17624-87.

Para determinar la resistencia del concreto por el método ultrasónico, se utilizan dispositivos: UKB-1, UKB-1M, UK-16P, "Concrete-22", etc.

Las mediciones ultrasónicas en el hormigón se realizan mediante sondeo pasante o de superficie. El esquema de prueba concreto se muestra en la fig. once.

Arroz. 11. Formas de sondeo ultrasónico de hormigón:A- esquema de prueba por el método de sondeo de extremo a extremo; b- el mismo sonido superficial; ARRIBA- transductores ultrasónicos

Cuando se mide el tiempo de propagación del ultrasonido por el método de sondeo, se instalan transductores ultrasónicos en lados opuestos de la muestra o estructura.

Velocidad ultrasónica v, m / s, calculado por la fórmula

Dónde t- tiempo de propagación del ultrasonido, μs;

yo- distancia entre centros de instalación de transductores (base de sonido), mm.

Al medir el tiempo de propagación del ultrasonido por el método de sondeo de superficie, los transductores ultrasónicos se instalan en un lado de la muestra o estructura de acuerdo con el esquema.

El número de mediciones del tiempo de propagación del ultrasonido en cada muestra debe ser: para sondeo pasante - 3, para sondeo superficial - 4.

La desviación de un resultado individual de medir el tiempo de propagación del ultrasonido en cada muestra de la media aritmética de los resultados de la medición para esta muestra no debe exceder el 2%.

La medición del tiempo de propagación del ultrasonido y la determinación de la resistencia del hormigón se realizan de acuerdo con las instrucciones del pasaporte (condiciones técnicas de uso) de este tipo de dispositivo y las instrucciones de GOST 17624-87.

En la práctica, a menudo hay casos en los que se hace necesario determinar la resistencia del hormigón de las estructuras operadas en ausencia o imposibilidad de construir una mesa de calibración. En este caso, la determinación de la resistencia del hormigón se lleva a cabo en las áreas de estructuras hechas de hormigón sobre un tipo de agregado grueso (estructuras de un lote). Velocidad de propagación del ultrasonido V se determinan en al menos 10 secciones de la zona de estructuras inspeccionada, para las cuales se determina el valor promedio v. A continuación, se marcan las zonas en las que la velocidad de propagación de los ultrasonidos tiene un máximo V máximo y mínimo V valores min, así como el tramo donde la velocidad tiene el valor V norte más cercano al valor V, y luego se perforan al menos dos núcleos de cada área designada, que determinan los valores de resistencia en estas áreas: R máximo, R min , R norte respectivamente. Resistencia del hormigón R H determinado por la fórmula

R máx./100. (5)

Impares A 1 y a 0 se calcula mediante las fórmulas

Al determinar la resistencia del concreto utilizando muestras tomadas de la estructura, uno debe guiarse por las instrucciones de GOST 28570-90.

Cuando se cumple la condición del 10%, se permite determinar aproximadamente la resistencia: para hormigón de clases de resistencia hasta B25 según la fórmula

Dónde A- coeficiente determinado ensayando al menos tres núcleos extraídos de estructuras.

Para hormigones de clases resistentes superiores a B25, la resistencia del hormigón en estructuras en funcionamiento también puede evaluarse por un método comparativo, tomando como base las características de la estructura de mayor resistencia. En este caso

Las estructuras como vigas, travesaños, columnas deben sonar en la dirección transversal, la losa - en el tamaño más pequeño (ancho o espesor) y la losa nervada - en el espesor de la nervadura.

Con pruebas cuidadosas, este método brinda la información más confiable sobre la resistencia del concreto en estructuras existentes. Su desventaja es la alta complejidad del trabajo en la selección y prueba de muestras.

Determinación del espesor del recubrimiento de hormigón y la ubicación del refuerzo

Para determinar el espesor de la capa protectora de hormigón y la ubicación del refuerzo en una estructura de hormigón armado, magnético, métodos electromagnéticos según GOST 22904-93 o métodos de transiluminación y radiación ionizante según GOST 17623-87 con verificación de control selectivo de los resultados obtenidos por perforación de surcos y mediciones directas.

Los métodos de radiación, por regla general, se utilizan para examinar el estado y el control de calidad de estructuras de hormigón armado prefabricadas y monolíticas durante la construcción, operación y reconstrucción de edificios y estructuras especialmente críticos.

El método de la radiación se basa en la transiluminación de estructuras controladas con radiación ionizante y, al mismo tiempo, obtener información sobre su estructura interna utilizando un convertidor de radiación. La translucidez de las estructuras de hormigón armado se realiza mediante radiación de máquinas de rayos X, radiación de fuentes radiactivas selladas.

El transporte, almacenamiento, instalación y ajuste de equipos de radiación se lleva a cabo únicamente por organizaciones especializadas que tienen un permiso especial para realizar estos trabajos.

El método magnético se basa en la interacción de elementos magnéticos o campo electromagnetico dispositivo con refuerzo de acero de estructura de hormigón armado. ancla edificio de concreto guarniciones

El espesor de la capa protectora de hormigón y la ubicación del refuerzo en la estructura de hormigón armado se determina sobre la base de la relación establecida experimentalmente entre las lecturas del dispositivo y los parámetros controlados indicados de las estructuras.

Para determinar el espesor de la capa protectora de hormigón y la ubicación del refuerzo de electrodomésticos modernos en particular, se utilizan ISM, IZS-10N (TU25-06.18-85.79). El dispositivo IZS-10N proporciona la medición del espesor de la capa protectora de hormigón en función del diámetro de la armadura dentro de los siguientes límites:

• - con un diámetro de barras de refuerzo de 4 a 10 mm, el espesor de la capa protectora - de 5 a 30 mm;
• - con un diámetro de barras de refuerzo de 12 a 32 mm, el espesor de la capa protectora - de 10 a 60 mm.

El dispositivo proporciona la determinación de la ubicación de las proyecciones de los ejes de las barras de refuerzo en la superficie de hormigón:

• - con diámetros de 12 a 32 mm - con un espesor de capa protectora de hormigón de no más de 60 mm;
• - con diámetros de 4 a 12 mm - con un espesor de capa protectora de hormigón de no más de 30 mm.

Cuando la distancia entre las barras de refuerzo es inferior a 60 mm, el uso de dispositivos del tipo IZS es poco práctico.

La determinación del espesor de la capa protectora de hormigón y el diámetro del refuerzo se realiza en el siguiente orden:

• - antes de la prueba, compare las características técnicas del dispositivo utilizado con los valores de diseño (esperados) correspondientes parámetros geométricos refuerzo de una estructura de hormigón armado controlado;
• - en caso de incumplimiento especificaciones del dispositivo, es necesario establecer una dependencia de calibración individual de acuerdo con GOST 22904-93 a los parámetros del refuerzo de la estructura controlada.

El número y la ubicación de las secciones controladas de la estructura se asignan en función de:

• - propósito y condiciones de prueba;
• - peculiaridades solución de diseño construcciones;
• - tecnología de fabricación o montaje de una estructura, teniendo en cuenta la fijación de barras de refuerzo;
• - condiciones de funcionamiento de la estructura, teniendo en cuenta la agresividad del entorno exterior.

El trabajo con el dispositivo debe realizarse de acuerdo con las instrucciones para su funcionamiento. En los puntos de medición en la superficie de la estructura, no debe haber rebosaderos con una altura superior a 3 mm.

Cuando el espesor de la capa protectora de hormigón es inferior al límite de medida del dispositivo utilizado, los ensayos se realizan mediante una junta de (10 ± 0,1) mm de espesor de un material que no tenga propiedades magnéticas.

El espesor real del recubrimiento de hormigón en este caso se determina como la diferencia entre los resultados de la medición y el espesor de este revestimiento.

Al controlar la ubicación refuerzo de acero en el hormigón de una estructura para la que no se tienen datos sobre el diámetro de la armadura y la profundidad de su ubicación, se determina la disposición de la armadura y se mide su diámetro abriendo la estructura.

Para una determinación aproximada del diámetro de la barra de refuerzo, se determina la ubicación del refuerzo y se fija en la superficie de la estructura de hormigón armado utilizando un dispositivo tipo IZS-10N.

El convertidor del dispositivo se instala en la superficie de la estructura y se determinan varios valores del espesor de la capa protectora de hormigón utilizando las escalas del dispositivo o según una dependencia de calibración individual. relaciones públicas para cada uno de los diámetros supuestos de la barra de refuerzo que podría usarse para reforzar esta estructura.

Entre el transductor del dispositivo y la superficie de hormigón de la estructura, se instala una junta del espesor adecuado (por ejemplo, 10 mm), se vuelven a tomar medidas y se determina la distancia para cada diámetro esperado de la barra de refuerzo.

Para cada diámetro de barra de refuerzo, los valores se comparan relaciones públicas Y ( abdominales - mi).

como diámetro real d toma el valor para el cual se cumple la condición

[ relaciones públicas -(abdominales - mi)] min, (10)

Dónde abdominales- indicación del dispositivo, teniendo en cuenta el espesor de la junta.

Los índices en la fórmula significan:

s- paso de refuerzo longitudinal;

R- paso de refuerzo transversal;

mi- la presencia de una junta;

mi- espesor de la junta.

Los resultados de la medición se registran en el diario, cuya forma se da en la tabla.

Los valores reales del espesor de la capa protectora de hormigón y la ubicación del refuerzo de acero en la estructura según los resultados de la medición se comparan con los valores establecidos por la documentación técnica para estas estructuras.

Los resultados de las mediciones se redactan en un protocolo, que debe contener los siguientes datos:

• - nombre de la estructura probada (su símbolo);
• - tamaño del lote y número de estructuras controladas;
• - tipo y número del dispositivo utilizado;
• - números de secciones controladas de estructuras y un diagrama de su ubicación en la estructura;
• - valores de diseño de los parámetros geométricos del refuerzo de la estructura controlada;
• - los resultados de las pruebas;
• - un enlace al documento instructivo-normativo que regula el método de ensayo.

Formulario para registrar los resultados de las mediciones del espesor de la capa protectora de hormigón de estructuras de hormigón armado.

Determinación de las características de resistencia del refuerzo.

Se permite tomar la resistencia de diseño del refuerzo no dañado de acuerdo con los datos de diseño o de acuerdo con las normas de diseño para estructuras de hormigón armado.

• - para refuerzo liso - 225 MPa (clase A-I);
• - para refuerzo con un perfil, cuyas crestas forman un patrón helicoidal, - 280 MPa (clase A-II);
• - para el refuerzo de un perfil periódico, cuyos nervios forman un dibujo en espiga, - 355 MPa (clase A-III).

Se tiene en cuenta la armadura rígida de perfiles laminados con una resistencia de cálculo a tracción, compresión y flexión igual a 210 MPa.

En ausencia de la documentación e información necesarias, la clase de aceros de refuerzo se establece probando muestras cortadas de la estructura con una comparación del límite elástico, la resistencia a la tracción y el alargamiento relativo a la rotura con los datos de GOST 380-94.

La ubicación, el número y el diámetro de las barras de refuerzo se determinan mediante mediciones directas y de apertura, o mediante el uso de métodos magnéticos o radiográficos (según GOST 22904-93 y GOST 17625-83, respectivamente).

Para determinar las propiedades mecánicas del acero de las estructuras dañadas, se recomienda utilizar los siguientes métodos:

• - prueba de muestras estándar cortadas de elementos estructurales, de acuerdo con las instrucciones de GOST 7564-73*;
• - pruebas de dureza de la capa superficial de metal de acuerdo con las instrucciones de GOST 18835-73, GOST 9012-59* y GOST 9013-59*.

Se recomienda cortar piezas en blanco de muestra de elementos dañados en lugares que no hayan recibido deformaciones plásticas durante el daño, y que después de cortar se asegure su resistencia y estabilidad.

Al seleccionar espacios en blanco para muestras, los elementos estructurales se dividen en lotes condicionales de 10-15 del mismo tipo. elementos estructurales: cerchas, vigas, columnas, etc.

Todos los espacios en blanco deben marcarse en los lugares donde se tomaron y las marcas se indican en los diagramas adjuntos a los materiales para examinar estructuras.

Las características de las propiedades mecánicas del acero: límite elástico t, resistencia a la tracción y alargamiento a la rotura se obtienen mediante pruebas de tracción de muestras de acuerdo con GOST 1497-84 *.

La determinación de las resistencias básicas de diseño de las estructuras de acero se realiza dividiendo el valor medio del límite elástico por el factor de seguridad del material m = 1,05 o la resistencia temporal por el factor de seguridad = 1,05. En este caso se toma como resistencia de diseño el menor de los valores R T, R, que se encuentran, respectivamente, para m y.

Al determinar las propiedades mecánicas del metal por la dureza de la capa superficial, se recomienda utilizar dispositivos portátiles portátiles: Poldi-Hutt, Bauman, VPI-2, VPI-Zk, etc.

Los datos obtenidos durante la prueba de dureza se convierten en las características de las propiedades mecánicas del metal según la fórmula empírica. Entonces, la relación entre la dureza Brinell y la resistencia a la tracción del metal se establece mediante la fórmula

3,5H b ,

Dónde H- Dureza Brinell.

Las características reales reveladas del refuerzo se comparan con los requisitos de SNiP 2.03.01-84* y SNiP 2.03.04-84*, y sobre esta base se proporciona una evaluación de la capacidad de servicio del refuerzo.

Determinación de la resistencia del hormigón mediante ensayos de laboratorio.

La determinación en laboratorio de la resistencia del hormigón de estructuras existentes se lleva a cabo ensayando muestras tomadas de estas estructuras.

El muestreo se lleva a cabo cortando núcleos con un diámetro de 50 a 150 mm en áreas donde el debilitamiento del elemento no afecta significativamente capacidad de carga estructuras Este método proporciona la información más fiable sobre la resistencia del hormigón en las estructuras existentes. Su desventaja es la alta complejidad del trabajo en la selección y procesamiento de muestras.

Al determinar la resistencia de las muestras tomadas de estructuras de hormigón y hormigón armado, uno debe guiarse por las instrucciones de GOST 28570-90.

La esencia del método es medir las fuerzas mínimas que destruyen las muestras de concreto perforadas o aserradas de la estructura bajo su carga estática con una tasa de crecimiento de carga constante.

La forma y las dimensiones nominales de las muestras, según el tipo de prueba de hormigón, deben cumplir con GOST 10180-90.

Se permite el uso de cilindros con un diámetro de 44 a 150 mm, una altura de 0,8 a 2 diámetros para determinar la resistencia a la compresión, de 0,4 a 2 diámetros para determinar la resistencia a la tracción durante la división y de 1,0 a 4 diámetros para determinar la resistencia. en estiramiento axial.

Como base para todo tipo de ensayos se toma una muestra con un tamaño de sección de trabajo de 150150 mm.

Los sitios de muestreo de concreto deben asignarse después de una inspección visual de las estructuras, dependiendo de su estado de tensión, teniendo en cuenta la mínima disminución posible en su capacidad portante. Se recomienda tomar muestras de lugares alejados de las juntas y bordes de las estructuras.

Después del muestreo, los sitios de muestreo deben sellarse con hormigón de grano fino o con el hormigón del que están hechas las estructuras.

Los sitios para perforar o aserrar muestras de concreto deben seleccionarse en lugares libres de refuerzo.

Para muestras de perforación de estructuras de hormigón, máquinas de perforación tipo IE 1806 según TU 22-5774 con herramienta para cortar en forma de brocas anulares de diamante del tipo SKA según TU 2-037-624, GOST 24638-85*E o brocas de metal duro según GOST 11108-70.

Para aserrar muestras de estructuras de hormigón, sierras del tipo URB-175 según TU 34-13-10500 o URB-300 según TU 34-13-10910 con una herramienta de corte en forma de discos de corte de diamante del tipo AOK según GOST 10110-87E o TU 2-037-415.

Está permitido utilizar otros equipos y herramientas para hacer muestras de estructuras de hormigón que aseguren la producción de muestras que cumplan con los requisitos de GOST 10180-90.

Los especímenes de prueba para compresión y todo tipo de tensión, así como la elección del esquema de prueba y carga, se llevan a cabo de acuerdo con GOST 10180-90.

Las superficies de apoyo de las probetas ensayadas a compresión, en el caso de que sus desviaciones de la superficie del plato prensado sean superiores a 0,1 mm, deberán corregirse aplicando una capa de pasta niveladora. Por lo general, se deben usar pastas de cemento, morteros de cemento y arena o composiciones epoxi.

El espesor de la capa de compuesto de nivelación sobre la muestra no debe ser superior a 5 mm.

La resistencia del hormigón de la muestra ensayada, con una precisión de 0,1 MPa en los ensayos de compresión y con una precisión de 0,01 MPa en los ensayos de tracción, se calcula mediante las fórmulas:

para compresión;

para tensión axial;

flexión por tracción,

A- área de la sección de trabajo de la muestra, mm 2;

A, b, yo- respectivamente, el ancho y la altura de la sección transversal del prisma y la distancia entre los soportes al probar muestras para flexión por tracción, mm.

Para llevar la resistencia del concreto en la muestra ensayada a la resistencia del concreto en una muestra de tamaño y forma básicos, la resistencia obtenida por las fórmulas indicadas se vuelve a calcular de acuerdo con las fórmulas:

para compresión;

para tensión axial;

extensible al partir;

flexión por tracción,

donde 1 y 2: coeficientes que tienen en cuenta la relación entre la altura del cilindro y su diámetro, tomados en pruebas de compresión según la tabla, en pruebas de tracción durante la división según la tabla. e igual a uno para muestras de diferente forma;

Los factores de escala que tienen en cuenta la forma y las dimensiones de la sección transversal de las muestras analizadas se determinan experimentalmente de acuerdo con GOST 10180-90.

El informe de la prueba consistirá en un protocolo de muestreo, los resultados de las pruebas de las muestras y una referencia apropiada a los estándares contra los cuales se llevó a cabo la prueba.

Grupo de Investigación "Seguridad y Confiabilidad"

Experiencia en construcción, Inspección de edificios, Auditoría energética, Gestión de suelo, Diseño

No es ningún secreto que durante la construcción y operación de edificios y estructuras en estructuras de hormigón armado, se producen deflexiones, grietas y daños inaceptables. Estos fenómenos pueden ser causados ​​por desviaciones de los requisitos de diseño durante la fabricación e instalación de estas estructuras, o por errores de diseño.

Para evaluar el estado físico de la estructura, establecer las causas del daño, determinar la resistencia real, la resistencia al agrietamiento y la rigidez de la estructura, se recurre a la inspección de estructuras de hormigón armado. Es importante evaluar correctamente la capacidad de carga de las estructuras y desarrollar recomendaciones para su funcionamiento posterior. Y esto es posible solo como resultado de un estudio natural detallado.

La necesidad de tal examen surge en los casos de estudiar las características del funcionamiento de estructuras y estructuras en condiciones difíciles, durante la reconstrucción de un edificio o estructura, en el proceso de realizar un examen, si hay desviaciones del proyecto en el estructuras, y en una serie de otros casos.

La inspección de estructuras de hormigón armado consta de varias etapas. En etapa inicial se realiza una inspección preliminar de las estructuras para identificar la presencia de secciones total o parcialmente destruidas, roturas de armaduras, daños en el hormigón, desplazamiento de apoyos y elementos en estructuras prefabricadas.

En la siguiente etapa, hay un conocimiento del diseño y la documentación técnica, seguido de un examen directo de las estructuras de hormigón armado, lo que permite obtener una imagen real del estado de las estructuras y su funcionamiento en condiciones operativas. Dependiendo de las tareas establecidas, se puede realizar una evaluación de la resistencia del hormigón. métodos no destructivos, así como aclaración del refuerzo real, que consiste en recopilar datos sobre el estado real del refuerzo y compararlos con los parámetros contenidos en los planos de trabajo, así como en una verificación selectiva del cumplimiento del refuerzo real con el de diseño.

Dado que las cargas actuantes pueden diferir significativamente de las de diseño, se realiza el análisis del estado tensional de las estructuras. Para ello se determinan las cargas e impactos reales. Si es necesario, la continuación puede ser pruebas naturales. Al finalizar, se emite una conclusión técnica y de construcción.

Trabajamos según este principio:

1 Marca nuestro número y hace preguntas importantes para usted, y le damos respuestas integrales.

2 Después de analizar su situación, definimos una lista de preguntas que nuestros expertos deben responder. Se puede concluir un contrato para la inspección de estructuras de hormigón armado tanto en nuestra oficina como inmediatamente en su sitio.

3 Iremos a usted en un momento conveniente para usted y realizaremos una inspección de estructuras de hormigón armado.

Después de realizar el trabajo, utilizando dispositivos especiales (ensayos destructivos y no destructivos), recibirá un informe técnico y de construcción por escrito, que reflejará todos los defectos, sus causas, un reportaje fotográfico, cálculos de diseño, una evaluación de la restauración. reparación, conclusiones y recomendaciones.

El costo de inspección de estructuras de hormigón armado es de 15,000 rublos.

Los plazos para la obtención de la conclusión son a partir de 3 días hábiles.

4 Muchos clientes necesitan la visita de un especialista sin una posterior elaboración de una conclusión. El perito constructor y técnico realizará un levantamiento de estructuras de hormigón armado, a partir de cuyos resultados emitirá un dictamen oral con conclusiones y recomendaciones sobre el terreno. Puede decidir sobre la necesidad de redactar una conclusión por escrito basada en los resultados del estudio más adelante.

El costo de salida de nuestro experto es de 7000 rublos.

5 Tenemos diseñadores y constructores en nuestra empresa que, en base a nuestra opinión, pueden desarrollar un proyecto para eliminar las deficiencias y un proyecto para fortalecer las estructuras.

3.2.1. Los principales objetivos del examen de las estructuras portantes de hormigón armado son determinar el estado de las estructuras con la identificación del daño y las causas de su aparición, así como las características físicas y mecánicas del hormigón.

3.2.2. Las inspecciones de campo de estructuras de concreto y concreto reforzado incluyen los siguientes tipos obras:

Inspección y determinación del estado técnico de estructuras por señales externas;

Determinación instrumental o de laboratorio de la resistencia del hormigón y del acero de refuerzo;

Determinación del grado de corrosión del hormigón y armaduras.

Determinación de la condición técnica por signos externos.

3.2.3. La determinación de los parámetros geométricos de las estructuras y sus secciones se realiza de acuerdo a las recomendaciones de esta metodología. En este caso, se registran todas las desviaciones de la posición de diseño.

3.2.4. La determinación del ancho y la profundidad de la abertura de la fisura debe realizarse de acuerdo con este método. El grado de apertura de grietas se compara con los requisitos normativos para los estados límite del segundo grupo.

3.2.5. La determinación y evaluación de los revestimientos de pintura de estructuras de hormigón armado debe llevarse a cabo de acuerdo con la metodología establecida en GOST 6992. En este caso, se registran los siguientes tipos principales de daño: agrietamiento y delaminación, que se caracterizan por la profundidad de destrucción de la capa superior (antes de la imprimación), burbujas y focos de corrosión, caracterizados por el tamaño del foco (diámetro) en mm. El área de los tipos individuales de daños en el revestimiento se expresa aproximadamente como un porcentaje en relación con la superficie pintada total.

3.2.6. En presencia de áreas húmedas y eflorescencias superficiales en las estructuras de concreto, se determina el tamaño de estas áreas y la razón de su aparición.

3.2.7. Los resultados de una inspección visual de estructuras de hormigón armado se registran en forma de mapas de defectos aplicados a los planos esquemáticos o secciones del edificio, o se compilan tablas de defectos con recomendaciones para la clasificación de defectos y daños con una evaluación de la categoría. del estado de las estructuras.

3.2.8. Los signos externos que caracterizan el estado de las estructuras de hormigón armado en 5 categorías se dan en la tabla (Apéndice 1).

Determinación de la resistencia del hormigón por métodos mecánicos.

3.2.9. Los métodos mecánicos de pruebas no destructivas durante la inspección de estructuras se utilizan para determinar la resistencia del hormigón de todos los tipos de resistencia normalizada, controlados de acuerdo con GOST 18105 (tabla 3.1).

Tabla 3.1 - Métodos para determinar la resistencia del hormigón en función de la resistencia esperada de los elementos.

Según el método y los instrumentos utilizados, las características de la resistencia indirecta son:

El valor del rebote del percutor desde la superficie del hormigón (o el impactador presionado contra él);

Parámetro de impulso de impacto (energía de impacto);

Dimensiones de la huella en el concreto (diámetro, profundidad) o la relación de los diámetros de las huellas en el concreto y una muestra estándar cuando se golpea el indentador o se presiona el indentador en la superficie del concreto;

El valor de la tensión requerida para la destrucción local del hormigón cuando se arranca un disco de metal pegado a él, igual a la fuerza de desgarro dividida por el área de proyección de la superficie arrancada del hormigón sobre el plano del disco;

El valor de la fuerza requerida para astillar una sección de concreto en el borde de la estructura;

El valor de la fuerza de destrucción local del hormigón cuando se extrae el dispositivo de anclaje.

Al realizar pruebas por métodos mecánicos de pruebas no destructivas, uno debe guiarse por las instrucciones de GOST 22690.

3.2.10. Los dispositivos del principio mecánico de funcionamiento incluyen: el martillo de referencia Kashkarov, el martillo Schmidt, el martillo Fizdel, la pistola TsNIISK, el martillo Poldi y otros impacto calibrado (pistola TsNIISK).

3.2.11. El martillo de Fizdel se basa en el uso de deformaciones plásticas de los materiales de construcción. Cuando un martillo golpea la superficie de la estructura, se forma un agujero, según el diámetro del cual se estima la resistencia del material.

El lugar de la estructura, sobre el que se aplican las impresiones, se limpia preliminarmente de la capa de yeso, lechada o pintura.

El proceso de trabajo con el martillo Fizdel es el siguiente:

Con la mano derecha toman el extremo del mango de madera, apoyan el codo sobre la estructura;

Se aplica un golpe de codo de fuerza media 10-12 golpes en cada sección de la estructura;

La distancia entre las impresiones del martillo de impacto debe ser de al menos 30 mm.

El diámetro del orificio formado se mide con un calibre con precisión de 0,1 mm en dos direcciones perpendiculares y se toma el valor promedio. Los resultados más grandes y más pequeños se excluyen del número total de mediciones realizadas en esta área, y se calcula el valor promedio para el resto.

La resistencia del hormigón está determinada por el diámetro medio medido de la huella y la curva de calibración, construida previamente sobre la base de una comparación de los diámetros de las huellas de la bola del martillo y los resultados de los ensayos de laboratorio para la resistencia de las muestras de hormigón tomadas. de la estructura de acuerdo con las instrucciones de GOST 28570 o especialmente fabricados con los mismos componentes y utilizando la misma tecnología que los materiales de la estructura en estudio.

3.2.12. El método para determinar la resistencia del hormigón, basado en las propiedades de las deformaciones plásticas, también incluye el martillo Kashkarov (GOST 22690).

Cuando un martillo Kashkarov golpea la superficie de la estructura, se obtienen dos huellas en la superficie del material con un diámetro y en la barra de control (referencia) con un diámetro.

La relación de los diámetros de las huellas resultantes depende de la resistencia del material examinado y de la varilla de referencia y es prácticamente independiente de la velocidad y fuerza del golpe aplicado por el martillo. El valor promedio del valor del gráfico de calibración determina la resistencia del material.

En el sitio de prueba, se deben realizar al menos cinco determinaciones con una distancia entre impresiones en concreto de al menos 30 mm y en una varilla de metal, al menos 10 mm (tabla 3.2).

Cuadro 3.2

3.2.13. Los dispositivos basados ​​en el método de rebote elástico incluyen la pistola TsNIISK, la pistola Borovoy, el martillo Schmidt, el esclerómetro 6KM con percutor de varilla, etc. El principio de funcionamiento de estos dispositivos se basa en medir el rebote elástico del percutor en un valor constante de la energía cinética de un resorte metálico. El pelotón y el descenso del percutor se realizan automáticamente cuando el percutor entra en contacto con la superficie que se está probando. El valor de rebote del delantero está fijado por el puntero en la escala del dispositivo.

Como resultado del impacto, el delantero rebota en el delantero. El grado de rebote se marca en la escala del dispositivo mediante un puntero especial. La dependencia del valor de rebote del impactador con la resistencia del hormigón se establece de acuerdo con los datos de las pruebas de calibración de cubos de hormigón de 15x15x15 cm de tamaño, y sobre esta base se construye una curva de calibración. La resistencia del material de construcción está determinada por las lecturas de la escala graduada del dispositivo en el momento del impacto en el elemento probado.

3.2.14. El método de prueba de corte cortante determina la resistencia del hormigón en el cuerpo de la estructura. La esencia del método es evaluar las propiedades de resistencia del concreto de acuerdo con la fuerza requerida para su destrucción alrededor de un orificio de cierto tamaño cuando se extrae un cono de expansión fijado en él o una varilla especial incrustada en el concreto. Un indicador indirecto de la resistencia es la fuerza de extracción requerida para extraer el dispositivo de anclaje incrustado en el cuerpo de las estructuras junto con el hormigón circundante a una profundidad de empotramiento. En el ensayo de cortante, las secciones se ubicarán en la zona de menor tensión provocada por la carga de servicio o fuerza de compresión de la armadura pretensada.

Se permite determinar la resistencia del concreto en el sitio mediante los resultados de una prueba. Los sitios de prueba deben seleccionarse de modo que el refuerzo no caiga en la zona de extracción. En el sitio de prueba, el espesor de la estructura debe exceder la profundidad de anclaje por lo menos dos veces. Al perforar un agujero con un puente o perforar, el grosor de la estructura en este lugar debe ser de al menos 150 mm. La distancia desde el dispositivo de anclaje hasta el borde de la estructura debe ser de al menos 150 mm, y desde el dispositivo de anclaje adyacente, al menos 250 mm.

3.2.15. Al realizar las pruebas, se utilizan tres tipos de dispositivos de anclaje. Los dispositivos de anclaje de tipo I se instalan en estructuras durante el hormigonado; los dispositivos de anclaje de los tipos II y III se instalan en orificios preparados previamente, formados en hormigón mediante perforación. Profundidad de orificio recomendada: para anclaje tipo II - 30 mm; para anclaje tipo III - 35 mm. El diámetro de la perforación en el hormigón no debe exceder el diámetro máximo de la parte enterrada del dispositivo de anclaje en más de 2 mm. La incrustación de dispositivos de anclaje en estructuras debe garantizar una adhesión fiable del anclaje al hormigón. La carga en el dispositivo de anclaje debe aumentar suavemente, a una velocidad de no más de 1,5-3 kN / s, hasta que se extraiga junto con el hormigón circundante.

Las dimensiones más pequeñas y más grandes de la parte de hormigón arrancada, igual a la distancia desde el dispositivo de anclaje hasta los límites de destrucción en la superficie de la estructura, no deben diferir entre sí en más de dos veces.

3.2.16. El valor unitario de la resistencia del concreto en el sitio de prueba se determina dependiendo de los esfuerzos de compresión en el concreto y el valor.

Los esfuerzos compresibles en el hormigón se determinan mediante el cálculo de estructuras, teniendo en cuenta las dimensiones reales de las secciones y la magnitud de las cargas (impactos).

donde es el coeficiente teniendo en cuenta la finura del agregado, tomado igual a: con una finura máxima del agregado inferior a 50 mm - 1, con una finura de 50 mm o más - 1,1;

El coeficiente introducido a la profundidad real, que difiera de más del 5 %, no deberá diferir del valor nominal adoptado durante la prueba en más de ± 15 %;

El coeficiente de proporcionalidad, cuyo valor cuando se utilizan dispositivos de anclaje se toma:

para anclajes tipo II - 30 mm: \u003d 0,24 cm (para hormigón de endurecimiento natural), \u003d 0,25 cm (para hormigón que se ha sometido a un tratamiento térmico);

para anclajes tipo III - 35 mm, respectivamente: \u003d 0,14 cm, \u003d 0,17 cm.

La resistencia del concreto comprimido se determina a partir de la ecuación

3.2.17. Al determinar la clase de hormigón mediante el método de astillado de las nervaduras de la estructura, se utiliza un dispositivo del tipo GPNS-4.

En el sitio de prueba, se deben realizar al menos dos virutas de hormigón.

El espesor de la estructura a ensayar debe ser de al menos 50 mm y la distancia entre virutas adyacentes debe ser de al menos 200 mm. El gancho de carga debe instalarse de tal manera que el valor no se desvíe del valor nominal en más de 1 mm. La carga sobre la estructura bajo ensayo debe aumentar suavemente, a una velocidad no superior a (1 + 0,3) kN/s, hasta que el hormigón se descascare. En este caso, el gancho de carga no debe deslizarse. No se tienen en cuenta los resultados de los ensayos en los que se expuso el refuerzo en el sitio de hendidura y la profundidad de hendidura real difería de la especificada en más de 2 mm.

3.2.18. El valor unitario de la resistencia del concreto en el sitio de prueba se determina según las tensiones de compresión del concreto y el valor.

Los esfuerzos de compresión en el hormigón que actúan durante el período de ensayo se determinan mediante el cálculo de la estructura, teniendo en cuenta las dimensiones reales de las secciones y la magnitud de las cargas.

El valor unitario de la resistencia del concreto en el área bajo el supuesto = 0 está determinado por la fórmula

donde es un factor de corrección que tiene en cuenta la finura del agregado, tomado igual a 1 para una finura máxima de agregado de 20 mm o menos, y 1.1 para una finura de más de 20 a 40 mm;

La resistencia condicional del concreto, determinada por el valor promedio del indicador indirecto:

La fuerza de cada uno de los astillados realizados en el sitio de prueba.

3.2.19. Cuando se realice la prueba con el método de corte de costillas, no debe haber grietas, astillas de concreto, pandeos o cáscaras con una altura (profundidad) de más de 5 mm en la superficie del concreto. Las secciones deben ubicarse en la zona de menores esfuerzos causados ​​por la carga de operación o la fuerza de compresión del refuerzo pretensado.

Método ultrasónico para determinar la resistencia del hormigón.

3.2.20. El principio de determinación de la resistencia del hormigón por el método ultrasónico se basa en la presencia de una relación funcional entre la velocidad de propagación de las vibraciones ultrasónicas y la resistencia del hormigón.

El método ultrasónico se utiliza para determinar la resistencia a la compresión del hormigón de las clases B7.5 - B35 (grados M100-M450).

3.2.21. La resistencia del hormigón en las estructuras se determina experimentalmente utilizando las dependencias de calibración "velocidad de propagación del ultrasonido - resistencia del hormigón" o "tiempo de propagación del ultrasonido - resistencia del hormigón". El grado de precisión del método depende de la minuciosidad de la construcción del gráfico de calibración.

3.2.22. Para determinar la resistencia del concreto por el método ultrasónico, se utilizan los dispositivos UKB-1, UKB-1M, UK-16P, "Concrete-22", etc.

3.2.23. Las mediciones ultrasónicas en el hormigón se realizan mediante sondeo pasante o de superficie. Cuando se mide la velocidad de propagación del ultrasonido por el método de sondeo, se instalan transductores ultrasónicos en lados opuestos de la muestra o estructura. La velocidad de propagación del ultrasonido, m/s, se calcula mediante la fórmula

donde está el tiempo de propagación del ultrasonido, μs;

Distancia entre centros de instalación de transductores (base de sonido), mm.

Cuando se mide la velocidad de propagación del ultrasonido por el método de sondeo de superficie, se instalan transductores ultrasónicos en un lado de la muestra o estructura.

3.2.24. El número de mediciones del tiempo de propagación del ultrasonido en cada muestra debe ser de 3 para el sondeo pasante y de 4 para el sondeo superficial.

La desviación de un resultado individual de medir la velocidad de propagación del ultrasonido en cada muestra de la media aritmética de los resultados de la medición para esta muestra no debe exceder el 2%.

La medición del tiempo de propagación del ultrasonido y la determinación de la resistencia del hormigón se realizan de acuerdo con las instrucciones del pasaporte (condiciones técnicas de uso) de este tipo de dispositivo y las instrucciones de GOST 17624.

3.2.25. En la práctica, a menudo hay casos en los que se hace necesario determinar la resistencia del hormigón de las estructuras operadas en ausencia o imposibilidad de construir una mesa de calibración. En este caso, la determinación de la resistencia del hormigón se lleva a cabo en las áreas de estructuras hechas de hormigón sobre un tipo de agregado grueso (estructuras de un lote).

La velocidad de propagación del ultrasonido se determina en al menos 10 secciones de la zona de estructuras examinada, para lo cual se encuentra el valor promedio. A continuación, se marcan las áreas en las que la velocidad de propagación del ultrasonido tiene los valores máximo y mínimo, así como el área donde la velocidad tiene un valor más cercano al valor, y luego se perforan al menos dos núcleos de cada área designada, que determinan los valores de fuerza en estas áreas: ,,respectivamente.

La resistencia del hormigón está determinada por la fórmula.

Los coeficientes y se calculan mediante las fórmulas:

3.2.26. Al determinar la resistencia del concreto utilizando muestras tomadas de la estructura, uno debe guiarse por las instrucciones de GOST 28570.

3.2.27. cuando la condición

se permite determinar aproximadamente la resistencia del hormigón de clases de resistencia hasta B25 según la fórmula

donde es un coeficiente determinado ensayando al menos tres núcleos tomados de estructuras.

3.2.28. Para hormigones de clases resistentes superiores a B25, la resistencia del hormigón en estructuras en funcionamiento también puede evaluarse por un método comparativo, tomando como base las características de la estructura de mayor resistencia.

En este caso

3.2.29. Las estructuras como vigas, travesaños, columnas deben sonar en la dirección transversal, la losa - en la dimensión más pequeña (ancho o espesor), y la losa nervada - en el espesor de la nervadura.

3.2.30. Cuando se prueba cuidadosamente, este método brinda la información más confiable sobre la resistencia del concreto en las estructuras existentes. Su desventaja es la alta complejidad del trabajo en la selección y prueba de muestras.

Determinación del espesor del recubrimiento de hormigón y la ubicación del refuerzo

3.2.31. Para determinar el espesor de la capa protectora de hormigón y la ubicación del refuerzo en una estructura de hormigón armado, se utilizan métodos magnéticos y electromagnéticos de acuerdo con GOST 22904 o métodos de transmisión y radiación ionizante de acuerdo con GOST 17623 con una verificación de control selectivo de los resultados obtenidos por punzonado de surcos y mediciones directas.

Los métodos de radiación, por regla general, se utilizan para examinar el estado y el control de calidad de estructuras de hormigón armado prefabricadas y monolíticas durante la construcción, operación y reconstrucción de edificios y estructuras especialmente críticos.

El método de radiación se basa en la transiluminación de estructuras controladas con radiación ionizante y, al mismo tiempo, obtener información sobre su estructura interna mediante un convertidor de radiación. La translucidez de las estructuras de hormigón armado se realiza mediante radiación de máquinas de rayos X, radiación de fuentes radiactivas selladas.

El transporte, almacenamiento, instalación y ajuste de equipos de radiación está a cargo de organizaciones especializadas que cuentan con un permiso especial para realizar estos trabajos.

3.2.32. El método magnético se basa en la interacción del campo magnético o electromagnético del dispositivo con el acero de refuerzo de una estructura de hormigón armado.

El espesor de la capa protectora de hormigón y la ubicación del refuerzo en la estructura de hormigón armado se determina sobre la base de la relación establecida experimentalmente entre las lecturas del dispositivo y los parámetros controlados indicados de las estructuras.

3.2.33. Para determinar el espesor de la capa protectora de hormigón y la ubicación del refuerzo de los dispositivos, en particular, se utilizan ISM e IZS-10N.

El dispositivo IZS-10N proporciona la medición del espesor de la capa protectora de hormigón en función del diámetro de la armadura dentro de los siguientes límites:

Con un diámetro de barras de refuerzo de 4 a 10 mm, el espesor de la capa protectora es de 5 a 30 mm;

Con un diámetro de barras de refuerzo de 12 a 32 mm, el espesor de la capa protectora es de 10 a 60 mm.

El dispositivo proporciona la determinación de la ubicación de las proyecciones de los ejes de las barras de refuerzo en la superficie de hormigón:

Con un diámetro de 12 a 32 mm, con un espesor de capa protectora de hormigón de no más de 60 mm;

Con un diámetro de 4 a 12 mm, con un espesor de capa protectora de hormigón de no más de 30 mm.

Cuando la distancia entre las barras de refuerzo es inferior a 60 mm, el uso de dispositivos del tipo IZS es poco práctico.

3.2.34. La determinación del espesor de la capa protectora de hormigón y el diámetro del refuerzo se realiza en el siguiente orden:

Antes de la prueba, las características técnicas del dispositivo utilizado se comparan con los valores de diseño (esperados) correspondientes de los parámetros geométricos del refuerzo de la estructura de hormigón armado controlado;

Si las características técnicas del dispositivo no corresponden a los parámetros del refuerzo de la estructura controlada, es necesario establecer una dependencia de calibración individual de acuerdo con GOST 22904.

El número y la ubicación de las secciones controladas de la estructura se asignan en función de:

Propósitos y condiciones de las pruebas;

Características de la solución de diseño de la estructura;

Tecnologías para la fabricación o montaje de una estructura, teniendo en cuenta la fijación de barras de refuerzo;

Condiciones de funcionamiento de la estructura, teniendo en cuenta la agresividad del medio exterior.

3.2.35. El trabajo con el dispositivo debe realizarse de acuerdo con las instrucciones para su funcionamiento. En los puntos de medición en la superficie de la estructura, no debe haber rebosaderos con una altura superior a 3 mm.

3.2.36. Cuando el espesor de la capa protectora de hormigón es inferior al límite de medida del dispositivo utilizado, los ensayos se realizan mediante una junta de espesor 10 + 0,1 mm de un material que no tenga propiedades magnéticas.

El espesor real del recubrimiento de hormigón en este caso se determina como la diferencia entre los resultados de la medición y el espesor de este revestimiento.

3.2.37. Al controlar la ubicación del refuerzo de acero en el hormigón de una estructura para la cual no se tienen datos sobre el diámetro del refuerzo y la profundidad de su ubicación, se determina el diseño del refuerzo y se mide su diámetro abriendo la estructura.

3.2.38. Para una determinación aproximada del diámetro de la barra de refuerzo, se determina la ubicación del refuerzo y se fija en la superficie de la estructura de hormigón armado utilizando un dispositivo tipo IZS-10N.

El dispositivo convertidor se instala en la superficie de la estructura y, según las escalas del dispositivo o según la dependencia de calibración individual, se determinan varios valores del espesor de la capa protectora de hormigón para cada uno de los esperados. diámetros de la barra de refuerzo que podría utilizarse para reforzar esta estructura.

Entre el transductor del dispositivo y la superficie de hormigón de la estructura, se instala una junta del espesor adecuado (por ejemplo, 10 mm), se vuelven a tomar medidas y se determina la distancia para cada diámetro esperado de la barra de refuerzo.

Para cada diámetro de barra de refuerzo, se comparan los valores y.

Como diámetro real, tome el valor para el cual se cumple la condición

donde está la lectura del dispositivo, teniendo en cuenta el espesor de la junta;

Grosor de la junta.

Los índices en la fórmula significan:

Paso de refuerzo longitudinal;

Paso de refuerzo transversal;

La presencia de una junta.

3.2.39. Los resultados de la medición se registran en el diario, cuyo formato se da en la tabla 3.3.

Tabla 3.3 - Forma de registro de los resultados de las mediciones del espesor de la capa protectora de hormigón de estructuras de hormigón armado.

3.2.40. Los valores reales del espesor de la capa protectora de hormigón y la ubicación del refuerzo de acero en la estructura según los resultados de la medición se comparan con los valores establecidos por la documentación técnica para estas estructuras.

3.2.41. Los resultados de las mediciones se redactan en un protocolo, que debe contener los siguientes datos:

Nombre de la estructura probada;

Tamaño del lote y número de diseños controlados;

Tipo y número del dispositivo utilizado;

Números de secciones controladas de estructuras y un diagrama de su ubicación en la estructura;

Valores de diseño de los parámetros geométricos del refuerzo de la estructura controlada;

Los resultados de las pruebas;

Determinación de las características de resistencia del refuerzo.

3.2.42. Se permite tomar la resistencia de diseño del refuerzo no dañado de acuerdo con los datos de diseño o de acuerdo con las normas de diseño para estructuras de hormigón armado.

Para refuerzo liso - 225 MPa (clase A-I);

Para refuerzo con un perfil, cuyas crestas forman un patrón helicoidal, - 280 MPa (clase A-II);

Para el refuerzo de un perfil periódico, cuyas crestas forman un patrón de espiga, - 355 MPa (clase A-III).

Se tiene en cuenta el refuerzo rígido de perfiles laminados con una resistencia de cálculo de 210 MPa.

3.2.43. En ausencia de la documentación e información necesarias, la clase de aceros de refuerzo se establece probando especímenes cortados de la estructura con una comparación del límite elástico, la resistencia a la tracción y el alargamiento relativo a la rotura con los datos de GOST 380 o aproximadamente de acuerdo con el tipo de refuerzo, el perfil de la barra de refuerzo y el tiempo de construcción del objeto.

3.2.44. La ubicación, el número y el diámetro de las barras de refuerzo se determinan mediante mediciones directas y de apertura, o mediante el uso de métodos magnéticos o radiográficos (según GOST 22904 y GOST 17625, respectivamente).

3.2.45. Para determinar las propiedades mecánicas del acero de las estructuras dañadas, se recomienda utilizar los siguientes métodos:

Pruebas de muestras estándar cortadas de elementos estructurales, de acuerdo con las instrucciones de GOST 7564;

Pruebas de dureza de la capa superficial de metal según las instrucciones de GOST 18661.

3.2.46. Se recomienda cortar los espacios en blanco de muestra de elementos dañados en lugares que no hayan recibido deformaciones plásticas durante el daño, y que después del corte se asegure su resistencia y estabilidad estructural.

3.2.47. Se recomienda tomar espacios en blanco de muestra en tres elementos estructurales del mismo tipo (cuerda superior, cuerda inferior, primera riostra comprimida, etc.) en la cantidad de 1-2 piezas. de un elemento. Todos los espacios en blanco deben marcarse en los lugares donde se tomaron y las marcas se indican en los diagramas adjuntos a los materiales para examinar estructuras.

3.2.48. Las características de las propiedades mecánicas del acero (límite elástico, resistencia a la tracción y alargamiento a la rotura) se obtienen mediante pruebas de tracción de muestras de acuerdo con GOST 1497.

La determinación de las resistencias básicas de cálculo de las estructuras de acero se realiza dividiendo el valor medio del límite elástico por el factor de seguridad del material = 1,05 o la resistencia a la tracción por el factor de seguridad = 1,05. En este caso, el valor más pequeño de los que se encuentran, respectivamente, poi, se toma como la resistencia calculada.

Al determinar las propiedades mecánicas del metal por la dureza de la capa superficial, se recomienda utilizar dispositivos portátiles portátiles: Poldi-Hutt, Bauman, VPI-2, VPI-3l, etc.

Los datos obtenidos durante la prueba de dureza se convierten en las características de las propiedades mecánicas del metal según la fórmula empírica. Entonces, la relación entre la dureza Brinell y la resistencia a la tracción del metal se establece mediante la fórmula

donde es la dureza Brinell.

3.2.49. Las características reales reveladas del refuerzo se comparan con los requisitos de SNiP 2.03.01 y, sobre esta base, se proporciona una evaluación de la capacidad de servicio del refuerzo.

Determinación de la resistencia del hormigón mediante ensayos de laboratorio.

3.2.50. La determinación en laboratorio de la resistencia de las estructuras de hormigón se lleva a cabo mediante el ensayo de muestras tomadas de estas estructuras.

El muestreo se lleva a cabo cortando núcleos con un diámetro de 50 a 150 mm en áreas donde el debilitamiento del elemento no afecta significativamente la capacidad portante de las estructuras. Este método proporciona la información más fiable sobre la resistencia del hormigón en las estructuras existentes. Su desventaja es la alta complejidad del trabajo en la selección y procesamiento de muestras.

Al determinar la resistencia de las muestras tomadas de estructuras de hormigón y hormigón armado, uno debe guiarse por las instrucciones de GOST 28570.

La esencia del método es medir las fuerzas mínimas que destruyen las muestras de concreto perforadas o aserradas de la estructura bajo su carga estática con una tasa de crecimiento de carga constante.

3.2.51. La forma y las dimensiones nominales de las muestras, según el tipo de ensayo de hormigón, deben cumplir con GOST 10180.

3.2.52. Los sitios de muestreo de concreto deben asignarse después de una inspección visual de las estructuras, dependiendo de su estado de tensión, teniendo en cuenta la mínima disminución posible en su capacidad portante.

Se recomienda tomar muestras de lugares alejados de las juntas y bordes de las estructuras. Después del muestreo, los sitios de muestreo deben sellarse con hormigón de grano fino. Los sitios para perforar o aserrar muestras de concreto deben seleccionarse en lugares libres de refuerzo.

3.2.53. Para perforar muestras de estructuras de hormigón, las máquinas perforadoras del tipo IE 1806 se utilizan con una herramienta de corte en forma de brocas de diamante anulares del tipo SKA o brocas de extremo de carburo y dispositivos "Bur Ker" y "Burker A-240".

Para aserrar muestras de estructuras de hormigón, se utilizan máquinas de aserrar de los tipos URB-175, URB-300 con una herramienta de corte en forma de discos de corte de diamante del tipo AOK.

Está permitido utilizar otros equipos y herramientas que aseguren la fabricación de muestras que cumplan con los requisitos de GOST 10180.

3.2.54. Las pruebas de muestras para compresión y todo tipo de tensión, así como la elección de un esquema de prueba y carga, también se llevan a cabo de acuerdo con GOST 10180.

Las superficies de apoyo de las probetas ensayadas a compresión, en el caso de que sus desviaciones del plano de la placa de prensa sean superiores a 0,1 mm, deberán corregirse mediante la aplicación de una capa de composición niveladora, que deberá ser pasta de cemento, mortero cemento-arena o composiciones epoxi. El espesor de la capa de compuesto de nivelación sobre la muestra no debe ser superior a 5 mm.

3.2.55. La resistencia del hormigón de la muestra ensayada, con una precisión de 0,1 MPa en los ensayos de compresión y con una precisión de 0,01 MPa en los ensayos de tracción, se calcula mediante las fórmulas:

para compresión

para tensión axial

flexión por tracción

El área de la sección de trabajo de la muestra, mm;

En consecuencia, el ancho y la altura de la sección transversal del prisma y la distancia entre los soportes al probar muestras para flexión por tracción, mm.

Para llevar la resistencia del concreto en una muestra probada a la resistencia del concreto en una muestra de tamaño y forma básicos, la resistencia obtenida por las fórmulas indicadas se vuelve a calcular de acuerdo con las fórmulas:

para compresión

para tensión axial

tracción en la división

flexión por tracción

donde u son los coeficientes que tienen en cuenta la relación entre la altura del cilindro y su diámetro, tomados en ensayos de compresión según la tabla 3.4, en ensayos de tracción durante la división según la tabla 3.5 e iguales a uno para probetas de forma diferente;

Factores de escala que tienen en cuenta la forma y las dimensiones de la sección transversal de las muestras probadas, que se toman de acuerdo con la Tabla 3.6 o se determinan experimentalmente de acuerdo con GOST 10180.

Tabla 3.4

Tabla 3.5

Tabla 3.6

3.2.56. El informe de la prueba consistirá en un protocolo de muestreo, los resultados de las pruebas de las muestras y una referencia apropiada a los estándares contra los cuales se llevó a cabo la prueba.

3.2.57. En presencia de áreas húmedas y eflorescencias superficiales en las estructuras de concreto, se determina el tamaño de estas áreas y la razón de su aparición.

3.2.58. Los resultados de una inspección visual de estructuras de hormigón armado se registran en forma de un mapa de defectos aplicado a los planos esquemáticos o secciones del edificio, o se compilan tablas de defectos con recomendaciones para la clasificación de defectos y daños con una evaluación de la categoría del estado de las estructuras.

Determinación del grado de corrosión del hormigón y armaduras.

3.2.59. Los métodos físicos y químicos se utilizan para determinar el grado de destrucción por corrosión del hormigón (el grado de carbonización, la composición de las neoplasias, las violaciones estructurales del hormigón).

Estudiar composición química las neoplasias que han surgido en el hormigón bajo la acción de un ambiente agresivo se llevan a cabo utilizando métodos estructurales diferenciales térmicos y de rayos X realizados en condiciones de laboratorio en muestras tomadas de estructuras operadas.

El estudio de los cambios estructurales en el hormigón se lleva a cabo utilizando una lupa de mano. Esta inspección le permite examinar la superficie de la muestra para identificar la presencia de poros grandes, grietas y otros defectos.

Con la ayuda de un método microscópico, se revelan la posición relativa y la naturaleza del embrague. piedra de cemento y granos de relleno; estado de contacto entre el hormigón y el refuerzo; forma, tamaño y número de poros; tamaño y dirección de las grietas.

3.2.60. La determinación de la profundidad de carbonización del hormigón se lleva a cabo cambiando el valor del valor de pH.

Si el hormigón está seco, humedezca la superficie astillada con agua limpia, que debería ser suficiente para que no se forme una película visible de humedad en la superficie del hormigón. El exceso de agua se elimina con papel de filtro limpio. El hormigón húmedo y secado al aire no requiere humedad.

Se aplica una solución al 0,1% de fenolftaleína en alcohol etílico al hormigón triturado con un gotero o una pipeta. Cuando el pH cambia de 8,3 a 10, el color del indicador cambia de incoloro a carmesí brillante. Una fractura fresca de una muestra de concreto en la zona carbonizada después de aplicarle una solución de fenolftaleína tiene un color gris, y en la zona no carbonizada adquiere un color carmesí brillante.

Para determinar la profundidad de carbonización del hormigón, aproximadamente un minuto después de la aplicación del indicador, mida con una regla con una precisión de 0,5 mm la distancia desde la superficie de la muestra hasta el borde de la zona de color brillante en la dirección normal a la superficie. En hormigones con una estructura de poros uniforme, el límite de la zona de color brillante suele estar situado paralelo a la superficie exterior.

En hormigones con una estructura de poros desigual, el límite de carbonización puede ser tortuoso. En este caso, es necesario medir la profundidad máxima y media de carbonización del hormigón.

3.2.61. Los factores que influyen en el desarrollo de la corrosión del hormigón y de las estructuras de hormigón armado se dividen en dos grupos: los asociados a las propiedades del medio exterior (atmosférico y agua subterránea, entorno de producción, etc.) y por las propiedades de los materiales (cemento, áridos, agua, etc.) estructuras.

Para evaluar el riesgo de corrosión del hormigón y las estructuras de hormigón armado, es necesario conocer las características del hormigón: su densidad, porosidad, número de huecos, etc. Al examinar el estado técnico de las estructuras, estas características deben ser el centro de atención del examinador. .

3.2.62. La corrosión del refuerzo en el hormigón es causada por la pérdida de las propiedades protectoras del hormigón y el acceso a él por la humedad, el oxígeno atmosférico o los gases formadores de ácido.

La corrosión del refuerzo en el concreto ocurre cuando la alcalinidad del electrolito que rodea el refuerzo disminuye a un pH igual o menor a 12, durante la carbonización o corrosión del concreto, es decir La corrosión de las armaduras en el hormigón es un proceso electroquímico.

3.2.63. Al evaluar el estado técnico de las armaduras y las piezas empotradas afectadas por la corrosión, es necesario en primer lugar establecer el tipo de corrosión y las áreas de daño. Después de determinar el tipo de corrosión, es necesario establecer las fuentes de influencia y las causas de la corrosión del refuerzo.

3.2.64. El espesor de los productos de corrosión se determina con un micrómetro o con la ayuda de instrumentos que miden el espesor de los recubrimientos anticorrosivos no magnéticos sobre acero (por ejemplo, ITP-1, etc.).

Para el refuerzo de un perfil periódico, se debe anotar la severidad residual de los arrecifes después del desbroce.

En lugares donde los productos de corrosión del acero están bien conservados, es posible, por su espesor, juzgar aproximadamente la profundidad de la corrosión por la relación

donde es la profundidad promedio de corrosión uniforme continua del acero;

Espesor de los productos de corrosión.

3.2.65. La identificación del estado del refuerzo de los elementos de las estructuras de hormigón armado se lleva a cabo eliminando la capa protectora de hormigón con la exposición del refuerzo de trabajo e instalación.

El refuerzo está expuesto en los lugares de mayor debilitamiento por corrosión, que se detectan por el desprendimiento de la capa protectora de hormigón y la formación de grietas y manchas de óxido a lo largo de las barras de refuerzo.

El diámetro del refuerzo se mide con un calibre o micrómetro. En los lugares donde el refuerzo estuvo sujeto a una corrosión intensa, lo que provocó la caída de la capa protectora, se limpia a fondo del óxido hasta que aparece un brillo metálico.

3.2.66. El grado de corrosión del refuerzo se evalúa de acuerdo con los siguientes criterios: la naturaleza de la corrosión, el color, la densidad de los productos de corrosión, el área de la superficie afectada, el área de la sección transversal del refuerzo, la profundidad de la corrosión daño.

Con corrosión uniforme continua, la profundidad de las lesiones por corrosión se determina midiendo el espesor de la capa de óxido, con corrosión ulcerativa, midiendo la profundidad de las úlceras individuales. En el primer caso, se separa una película de óxido con un cuchillo afilado y se mide su espesor con un calibrador. En caso de corrosión por picaduras, se recomienda cortar piezas de refuerzo, eliminar el óxido mediante decapado (sumergiendo el refuerzo en una solución de ácido clorhídrico al 10 % que contiene un 1 % de inhibidor de urotropina), y luego lavar con agua.

Luego, el refuerzo debe sumergirse durante 5 minutos en una solución saturada de nitrato de sodio, retirarse y limpiarse. La profundidad de las úlceras se mide con un indicador con una aguja montada en un trípode. La profundidad de la corrosión está determinada por la indicación de la flecha del indicador como la diferencia entre las indicaciones en el borde y el fondo del hoyo de corrosión.

3.2.67. Al identificar secciones de estructuras con mayor desgaste corrosivo asociado con el impacto local (concentrado) de factores agresivos, se recomienda en primer lugar prestar atención a los siguientes elementos y unidades estructurales:

Unidades de soporte de truss y truss trusses, cerca de las cuales se ubican los embudos de entrada de agua del drenaje interno:

Los cinturones superiores de las granjas en los nodos de fijación de lámparas de aireación de luz a ellos, estantes de varios escudos;

Los cinturones superiores de las armaduras de armadura, a lo largo de las cuales se ubican los valles del techo;

Nodos de apoyo de granjas ubicadas dentro de paredes de ladrillo;

Las partes superiores de las columnas ubicadas dentro de las paredes de ladrillo.

La inspección de estructuras de hormigón y hormigón armado es una parte importante de la inspección de un edificio o estructura en su conjunto.

En este artículo, divulgamos un enfoque para la inspección de estructuras de hormigón y hormigón armado. La longevidad de la operación del edificio depende del desempeño calificado de esta parte de la inspección del edificio.

La inspección de las estructuras de hormigón y hormigón armado del edificio se lleva a cabo como parte de las inspecciones regulares durante la operación y antes de la superestructura o reconstrucción del edificio, antes de comprar el edificio o cuando se detectan defectos estructurales.

Una evaluación correcta del estado de las estructuras de hormigón y hormigón armado le permite evaluar de manera confiable su capacidad portante, lo que proporcionará más operación segura o complemento/complemento.

La evaluación del estado técnico de las estructuras de hormigón y hormigón armado mediante señales externas se lleva a cabo sobre la base de:

1. determinación de las dimensiones geométricas de las estructuras y sus secciones; Estos datos son necesarios para los cálculos de verificación. Para un especialista experimentado, a veces es suficiente evaluar visualmente las dimensiones obviamente insuficientes de la estructura.
2. comparación de las dimensiones reales de las estructuras con las dimensiones de diseño; Las dimensiones reales de las estructuras juegan un papel muy importante, ya que las dimensiones están directamente relacionadas con los cálculos de la capacidad de carga. Una de las tareas de los diseñadores es optimizar las dimensiones para evitar el gasto excesivo de materiales de construcción y, en consecuencia, aumentar el costo de la construcción. El mito de que los diseñadores incluyen múltiples márgenes de seguridad en sus cálculos es en realidad un mito. Por supuesto, los factores de confiabilidad y seguridad están presentes en los cálculos, pero están de acuerdo con SNiP para el diseño 1.1-1.15-1.3. aquellos. no tanto.
3. el cumplimiento del esquema estático real de las estructuras adoptado en el cálculo; El esquema real de las cargas de las estructuras también es muy importante, porque si no se observan las dimensiones de diseño debido a defectos de construcción, pueden ocurrir cargas adicionales y momentos de flexión en estructuras y nodos, lo que reduce drásticamente la capacidad de carga de las estructuras.
4. la presencia de grietas, desconchados y destrucción; La presencia de grietas, desconchados y destrucción es un indicador de funcionamiento insatisfactorio de las estructuras, o indica mala calidad trabajos de construcción.
5. ubicación, naturaleza de las grietas y el ancho de su abertura; Según la ubicación de las grietas, su naturaleza y el ancho de su apertura, el especialista puede determinar la causa probable de su aparición. SNiP permite algunos tipos de grietas en estructuras de hormigón armado, otras pueden indicar una disminución en la capacidad de carga Estructura de construcción.
6. estado de los revestimientos protectores; Los revestimientos protectores se denominan así porque deben proteger las estructuras de los edificios de los efectos adversos y influencias agresivas factores externos. La violación de los revestimientos protectores, por supuesto, no conducirá a la destrucción instantánea de la estructura del edificio, pero afectará la durabilidad.
7. deflexiones y deformaciones de estructuras; La presencia de deflexiones y deformaciones puede brindar al especialista la oportunidad de evaluar el desempeño de la estructura del edificio. Algunos cálculos de la capacidad portante de las estructuras de los edificios se realizan de acuerdo con las flechas máximas permitidas.
8. signos de violación de la adherencia del refuerzo con hormigón; La adherencia del refuerzo al concreto es muy importante, porque El concreto no trabaja en flexión, solo trabaja en compresión. El trabajo de flexión en estructuras de hormigón armado lo proporciona el refuerzo, que está pretensado. La falta de adherencia del refuerzo al hormigón indica que la capacidad portante de la estructura de hormigón armado a flexión ha disminuido.
9. la presencia de una ruptura de refuerzo; Las roturas en el refuerzo indican una disminución en la capacidad portante hasta la categoría de emergencia.
10. estado de anclaje del refuerzo longitudinal y transversal; El anclaje de armaduras longitudinales y transversales proporciona trabajo correcto estructura de edificio de hormigón armado. La violación del anclaje puede conducir a una condición de emergencia.
11. grado de corrosión del hormigón y armaduras. La corrosión del hormigón y el refuerzo reduce la capacidad portante de una estructura de hormigón armado, porque. el espesor del hormigón y el diámetro de la armadura se reducen debido a la corrosión. El espesor del hormigón y el diámetro de la armadura son uno de los valores importantes a la hora de calcular la capacidad portante de una estructura de hormigón armado.

El tamaño (ancho) de la apertura de grietas en el concreto se mide en las áreas de su mayor apertura y al nivel del refuerzo de la zona de tracción del elemento, porque esto da una idea más completa del rendimiento de la estructura del edificio.

El grado de apertura de grietas se determina de acuerdo con SNiP 52-01-2003.

Las fisuras en el hormigón se analizan desde el punto de vista de las características estructurales y el estado de tensión-deformación de la estructura de hormigón armado. A veces aparecen grietas debido a violaciones de la tecnología de fabricación, almacenamiento y transporte.

Por lo tanto, la tarea de un especialista (experto) es determinar causa probable aparición de grietas y evaluación del impacto de estas grietas en la capacidad portante de la estructura del edificio.

Durante la inspección de estructuras de hormigón y hormigón armado, los especialistas determinan la resistencia del hormigón. Para ello se utilizan métodos de ensayo no destructivos o Pruebas de laboratorio y se guían por los requisitos de GOST 22690, GOST 17624, SP 13-102-2003. Durante el examen, utilizamos varios dispositivos de prueba no destructivos (método de pulso de impacto IPS-MG4, ONIKS; método ultrasónico ultrasónico MG4.S; dispositivo de corte con astillado POS, y también, si es necesario, usamos el "martillo Kashkarov "). Damos una conclusión sobre las características de resistencia reales de acuerdo con las lecturas de al menos dos dispositivos. También tenemos la oportunidad de realizar investigaciones en muestras seleccionadas en el laboratorio.

Las estructuras de concreto reforzado son fuertes y duraderas, pero no es ningún secreto que durante la construcción y operación de edificios y estructuras, se producen deflexiones, grietas y daños inaceptables en las estructuras de concreto reforzado. Estos fenómenos pueden ser causados ​​por desviaciones de los requisitos de diseño durante la fabricación e instalación de estas estructuras, o por errores de diseño.

Por tasa estado actual edificios o estructuras realizan un estudio de estructuras de hormigón armado, que determina:

• Cumplimiento de las dimensiones reales de las estructuras con sus valores de diseño;
• La presencia de destrucción y grietas, su ubicación, naturaleza y causas de ocurrencia;
• La presencia de deformaciones obvias y ocultas de las estructuras.
• La condición del refuerzo por violación de su adherencia al concreto, la presencia de espacios en él y la manifestación del proceso de corrosión.

La mayoría de los defectos de corrosión tienen signos similares visualmente, solo un examen calificado puede ser la base para prescribir métodos para reparar y restaurar estructuras.

La carbonización es una de las más causas comunes destrucción de estructuras de hormigón de edificios y estructuras en ambientes con alta humedad, se acompaña de la transformación del hidróxido de calcio de la piedra de cemento en carbonato de calcio.

El concreto puede absorber dióxido de carbono, oxígeno y humedad en la atmósfera. Esto no solo afecta significativamente la resistencia de la estructura de concreto, cambiando su físico y Propiedades químicas, pero tiene un efecto negativo en el refuerzo que, si el hormigón está dañado, ingresa al ambiente ácido y comienza a descomponerse bajo la influencia de fenómenos de corrosión dañinos.

El óxido, que se forma durante los procesos oxidativos, contribuye a un aumento en el volumen del acero de refuerzo, lo que, a su vez, provoca fracturas en el hormigón armado y las varillas desnudas. Desnudos, se desgastan aún más rápido, lo que conduce a una destrucción aún más rápida del hormigón. Usando mezclas secas especialmente diseñadas y revestimientos de pintura, es posible aumentar significativamente la resistencia a la corrosión y la durabilidad de la estructura, pero antes de eso es necesario llevar a cabo su experiencia técnica.

La inspección de estructuras de hormigón armado consta de varias etapas:

• Identificación de daños y defectos por su características y su cuidadoso examen.
• instrumentales y investigación de laboratorio Características del hormigón armado y acero de refuerzo.
• Implementación de cálculos de verificación basados ​​en los resultados de la encuesta.

Todo esto contribuye al establecimiento de las características de resistencia del hormigón armado, la composición química de los medios agresivos, el grado y la profundidad de los procesos de corrosión. Se utiliza para inspeccionar estructuras de hormigón armado. herramientas necesarias y dispositivos de confianza. Los resultados, de acuerdo con las normas y estándares vigentes, se reflejan en una conclusión final bien redactada.