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TAREA TÉCNICA
“Dispositivo para la toma de muestras de gases de combustión de calderas NGRES”
1 TEMA 3
^ 2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL OBJETO 3
3 ALCANCE DE ENTREGA \ DESEMPEÑO LABORAL \ SERVICIOS 6
4 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 11
5 EXCEPCIONES\ LIMITACIONES\ OBLIGACIONES DE PRESTACIÓN DE TRABAJO\SUMINISTRO\SERVICIOS 12
6 Pruebas, aceptación, puesta en servicio 13
^ 7 LISTA DE APÉNDICES 14
8 REQUISITOS PARA GARANTIZAR LA SEGURIDAD DURANTE EL TRABAJO 14
9 REQUISITOS DE PROTECCIÓN AMBIENTAL PARA ORGANIZACIONES CONTRATISTAS 17
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10 OFERTAS ALTERNATIVAS 18
4. Desarrollo de propuestas para el uso de medidas reconstructivas de bajo costo. destinado a reducir las emisiones de óxido de nitrógeno.
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2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL OBJETO
La central eléctrica del distrito estatal está ubicada en las afueras del norte de la ciudad de Nevinnomyssk y consta de una central combinada de calor y energía (CHP), unidades de energía de condensación de tipo abierto (parte del bloque) y una central de gas de ciclo combinado (CCP).
Nombre completo de la instalación: Central eléctrica del distrito estatal de Nevinnomyssk, sucursal abierta sociedad Anónima"Enel es la quinta empresa generadora del mercado mayorista de electricidad" en Nevinnomyssk Territorio de Stávropol.
Ubicación y Dirección de envio: Federación Rusa, 357107, ciudad de Nevinnomyssk, territorio de Stavropol, calle Energetikov, edificio 2.
Las condiciones climáticas y los parámetros del aire ambiente en esta área corresponden a la ubicación de la central eléctrica del distrito estatal (Nevinnomyssk) y se caracterizan por los datos de la Tabla 2.1.
Tabla 2.1 Datos climáticos de la región (Nevinnomyssk de SNiP 23/01/99)
| borde, punto | Temperatura del aire exterior, grados. CON |
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| Temperatura del aire exterior, media mensual, grados. CON |
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| I | II | III | IV | V | VI | VII | VIII | IX | X | XI | XII |
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| Stávropol | -3,2 | -2,3 | 1,3 | 9,3 | 15,3 | 19,3 | 21,9 | 21,2 | 16,1 | 9,6 | 4,1 | -0,5 |
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| Menos de 8 ℃ | Menos de 10 ℃ |
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| Promedio anual | El quinquenio más frío con una seguridad de 0,92 | Duración (Días. | Temperatura media, grados. CON | Duración (Días | Temperatura media, grados. CON |
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| 9,1 | -19 | 168 | 0,9 | 187 | 1,7 |
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Perenne temperatura media aire más frío mes de invierno(enero) es de -4,5°C, el más caluroso (julio) es de +22,1°C.
La duración del período con heladas persistentes es de unos 60 días,
La velocidad del viento, cuya frecuencia no supera el 5%, es de 10 a 11 m/s.
La dirección dominante del viento es del este.
La humedad relativa anual es del 62,5%.
Presión del tambor - 155 ati
Presión detrás de la válvula de vapor principal - 140 ati
Temperatura del vapor sobrecalentado - 560С
Temperatura del agua de alimentación - 230С
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Datos básicos de diseño de la caldera al quemar gas:
Capacidad de vapor t/hora 480
Presión de vapor sobrecalentado kg/cm 2 140
Temperatura del vapor sobrecalentado С 560
Temperatura del agua de alimentación С 230
Temperatura del aire frío antes de RVV С 30
Temperatura del aire caliente С 265
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CARACTERÍSTICAS DEL FUEGO
Volumen de la cámara de combustión m 3 1644 Tensión térmica de la cámara de combustión kcal/m 3 h 187,10 3
Consumo de combustible por hora VR nm 3 /h t/h 37.2.10 3
^ TEMPERATURA DEL VAPOR
Detrás del sobrecalentador de pared С 391 Delante de las pantallas exteriores С 411
Después de las pantallas exteriores С 434 Después de las pantallas intermedias С 529 Después de los paquetes de entrada del sobrecalentador convectivo С 572
Después de los paquetes de salida de p/p convectivo. C 560
^ TEMPERATURA DE LOS GAS
Detrás de las pantallas С 958
Detrás del p/p convectivo С 738 Detrás del economizador de agua С 314
Gases de escape С 120
La disposición de la caldera tiene forma de U, con dos ejes convectivos. La cámara de combustión está protegida por tubos de evaporación y paneles radiantes de sobrecalentamiento.
El techo del horno del conducto de humos horizontal de la cámara giratoria está protegido por paneles de sobrecalentamiento del techo. Un sobrecalentador de pantalla está ubicado en la cámara giratoria y en el conducto de transición.
Las paredes laterales de la cámara de giro y las pendientes de los pozos convectivos están protegidas con paneles de un economizador de agua montado en la pared. Los pozos convectivos contienen un sobrecalentador de vapor convectivo y un economizador de agua.
Los paquetes de sobrecalentadores convectivos están montados en los tubos colgantes del economizador de agua.
Los paquetes de economizadores de agua por convección descansan sobre vigas enfriadas por aire.
El agua que ingresa a la caldera pasa secuencialmente. tubos colgantes, condensadores, economizador de agua de pared, economizador de agua por convección y entra al tambor.
El vapor del tambor ingresa a 6 paneles del sobrecalentador radiante de pared, de la radiación ingresa al techo, del techo a la pantalla, de la pantalla al techo-pared y luego al sobrecalentador convectivo. La temperatura del vapor se controla mediante dos inyecciones de su propio condensado. La primera inyección se realiza en todas las calderas frente al sobrecalentador de rejilla, la segunda en K-4.5 y la tercera en inyecciones de 5A entre los paquetes de entrada y salida del subcalentador convectivo, la segunda inyección en K-5A en el corte de las pantallas exterior y media.
Para calentar el aire necesario para la combustión del combustible, se instalan tres calentadores de aire regenerativos, ubicados en la parte trasera de la caldera. La caldera está equipada con dos ventiladores tipo VDN-26. II y dos salidas de humos tipo DN26x2A.
La cámara de combustión de la caldera tiene forma prismática. Dimensiones de la cámara de combustión en claro:
Ancho - 14860 mm
Profundidad - 6080 mm
El volumen de la cámara de combustión es de 1644 m3.
Estrés térmico visible del volumen de combustión con una carga de 480 t/hora: - con gas 187,10 3 kcal/m 3 hora;
Con gasóleo: 190,10 3 kcal/m 3 horas.
La cámara de combustión está completamente protegida por tubos de evaporación de diámetro. 60x6 con paso de 64mm y tubos de sobrecalentamiento. Para reducir la sensibilidad de la circulación a diversas distorsiones térmicas e hidráulicas, todas las pantallas de evaporación están seccionadas, y cada sección (panel) representa circuito independiente circulación.
Aparatos quemadores de calderas.
Nombre de las cantidades Unidad. Medido Gasóleo combustible
1. Rendimiento nominal kg/hora 9050 8400
2. Velocidad del aire m/seg 46 46
3. Caudal de gas m/s 160 -
4. Resistencia del quemador kg/m2 150 150
por aire.
5. Productividad máxima - nm 3 / hora 11000
Información de gases
6. Producción máxima - kg/hora - 10000
ness para el fueloil.
7. Límite permisible de regulación % 100-60% 100-60%
cambio de carga. de nominal de nominal
8. Presión de gas frente al quemador. kg/m2 3500 -
9. Presión de aceite antes del quemador - kgf/cm 2 - 20
tímido.
10. Caída de presión mínima - - - 7
concentración de fueloil a temperatura reducida
carga.
Breve descripción Quemadores - tipo GMG.
Los quemadores constan de los siguientes componentes:
a) una voluta diseñada para un suministro uniforme de aire periférico a las paletas guía,
b) paletas guía con registro instalado en la entrada a la cámara de suministro de aire periférico. Las paletas guía están diseñadas para turbulizar el flujo de aire periférico y cambiar su torsión. Aumentar su torsión cubriendo las paletas guía aumenta la conicidad de la antorcha y reduce su alcance y viceversa.
c) una cámara central de suministro de aire formada con adentro diámetro de la superficie del tubo 219 mm, que sirve simultáneamente para instalar en él una boquilla de fueloil que funcione y con afuera diámetro de la superficie del tubo 478 mm, que también es la superficie interior de la cámara a la salida del hogar, tiene 12 paletas guía fijas (roseta), que están diseñadas para turbulizar el flujo de aire dirigido al centro de la antorcha.
d) cámaras para el suministro de aire periférico, formadas en el interior por la superficie de un tubo de diámetro. 529 mm, que es tanto la superficie exterior de la cámara de suministro de gas central como la superficie exterior del diámetro de la tubería. 1180 mm, que es también la superficie interior de la cámara periférica de suministro de gas,
e) una cámara central de suministro de gas, que tiene una fila de boquillas con un diámetro en el lado de la salida del horno. 18 mm (8 piezas) y varios agujeros de diámetro. 17 mm (16 piezas). Las boquillas y los orificios están dispuestos en dos filas alrededor de la circunferencia. Superficie exterior cámaras,
e) una cámara para el suministro periférico de gas, que tiene dos filas de boquillas de diámetro en el lado de salida del horno. 25 mm en cantidad de 8 piezas y dia. 14 mm en la cantidad de 32 uds. Las boquillas están dispuestas en círculo. superficie interior cámaras.
Para poder regular el caudal de aire, los quemadores están equipados con:
Puerta común en el suministro de aire al quemador,
Puerta en el suministro de aire periférico,
Puerta en el suministro de aire central.
Para evitar que entre aire en la cámara de combustión, se instala una compuerta en el tubo guía de la boquilla de fueloil.
Explicación TGM - 84 - Caldera de gasóleo Taganrog, fabricada en 1984.
La unidad de caldera TGM-84 está diseñada según un diseño en forma de U y consta de una cámara de combustión, que es un conducto de gas ascendente, y un eje convectivo inferior, dividido en dos conductos de gas.
Prácticamente no existe un conducto de gas horizontal de transición entre la cámara de combustión y el conducto convectivo. Un sobrecalentador de vapor de pantalla está ubicado en la parte superior de la cámara de combustión y en la cámara giratoria. En un pozo convectivo, dividido en dos conductos de gas, se colocan secuencialmente (a lo largo del curso de gases de combustión) sobrecalentador de vapor horizontal y economizador de agua. Detrás del economizador de agua se encuentra una cámara giratoria con contenedores de recogida de cenizas.
Detrás del pozo convectivo se instalan dos calentadores de aire regenerativos conectados en paralelo.
La cámara de combustión tiene la forma prismática habitual con dimensiones entre los ejes de las tuberías de 6016 a 14080 mm y está dividida por una rejilla de agua de dos luces en dos medias cámaras de combustión. Las paredes laterales y trasera de la cámara de combustión están protegidas por tubos de evaporación con un diámetro de 60,6 mm (acero 20) con un paso de 64 mm. Las mamparas laterales en la parte inferior tienen una pendiente hacia el centro, en la parte inferior en un ángulo de 15 con respecto a la horizontal, y forman un “suelo frío”.
La mampara de dos luces también consta de tubos de 60 6 mm de diámetro con paso de 64 mm y dispone de ventanas formadas por la distribución de tubos para igualar la presión en los medios hornos. El sistema de mampara se suspende de estructuras metálicas mediante varillas. techo y tiene la capacidad de caer libremente durante la expansión térmica.
El techo de la cámara de combustión está formado por tubos horizontales y blindados del sobrecalentador de techo.
La cámara de combustión está equipada con 18 quemadores de gasóleo, que se encuentran en la pared frontal en tres niveles.
La caldera tiene un tambor con un diámetro interior de 1800 mm. La longitud de la parte cilíndrica es de 16200 mm. La separación y lavado del vapor del agua de alimentación se organiza en el tambor de la caldera.
El sobrecalentador de la caldera TGM-84 es de naturaleza radiacional-convectiva y consta de las siguientes tres partes principales: radiación, pantalla (o semi-radiación) y convectiva.
La parte de radiación consta de un sobrecalentador de pared y de techo.
Sobrecalentador de vapor de semirradiación compuesto por 60 pantallas estandarizadas.
El sobrecalentador convectivo de tipo horizontal consta de dos partes ubicadas en dos conductos de gas del eje inferior sobre el economizador de agua.
En la pared frontal de la cámara de combustión se instala un sobrecalentador de pared, realizado en forma de seis bloques de tubos transportables con un diámetro de 42x5,5 mm (elemento 12Х1МФ).
La cámara de entrada del sobrecalentador de techo consta de dos colectores soldados entre sí, formando una cámara común, uno para cada media cámara de combustión. La cámara de salida del sobrecalentador de techo es una y consta de seis colectores soldados entre sí.
Las cámaras de entrada y salida del sobrecalentador de pantalla están ubicadas una encima de la otra y están hechas de tubos con un diámetro de 133x13 mm.
El sobrecalentador convectivo tiene un diseño en forma de Z, es decir El vapor entra por la pared frontal. Cada paquete consta de 4 bobinas de un solo paso.
Los dispositivos para regular la temperatura de sobrecalentamiento del vapor incluyen: unidad de condensación y atemperadores de inyección. Los atemperadores de inyección se instalan delante de los sobrecalentadores de criba en la sección de criba y en la sección de sobrecalentador convectivo. Cuando la caldera funciona con gas, funcionan todos los atemperadores; cuando funciona con fueloil, solo el sobrecalentador convectivo instalado en el corte.
El economizador de agua con serpentín de acero consta de dos partes ubicadas en los conductos de humos izquierdo y derecho del eje de convección.
Cada parte del economizador consta de 4 paquetes de altura. Cada paquete contiene dos bloques, cada bloque contiene 56 o 54 bobinas de cuatro vías hechas de tubos con un diámetro de 25x3,5 mm (acero 20). Las baterías están dispuestas paralelas a la parte frontal de la caldera en forma de tablero de ajedrez con un paso de 80 mm. Los colectores del economizador están ubicados fuera del eje convectivo.
La caldera está equipada con dos calentadores de aire rotativos regenerativos RVP-54. El calentador de aire se coloca en el exterior y consta de un rotor giratorio encerrado dentro de una carcasa estacionaria. El rotor gira mediante un motor eléctrico con una caja de cambios a una velocidad de 3 rpm. La reducción de la succión de aire frío hacia el calentador de aire y los flujos de aire desde el lado del aire al lado del gas se logra instalando sellos radiales y periféricos.
El marco de la caldera consta de columnas metalicas relacionado vigas horizontales, cerchas y tirantes y sirve para absorber cargas por el peso del tambor, superficies calefactoras, revestimientos, áreas de servicio, conductos de gas y otros elementos de la caldera. El marco está fabricado soldado a partir de perfiles laminados y chapa de acero.
Para limpiar las superficies calefactoras del sobrecalentador de vapor convectivo y del economizador de agua, se utiliza una unidad de granallado, que utiliza la energía cinética de pellets de 3 a 5 mm de tamaño que caen libremente. También se puede utilizar la limpieza por pulsos de gas.
La unidad de caldera TGM-84 está diseñada según un diseño en forma de U y consta de una cámara de combustión, que es un conducto de gas ascendente, y un eje convectivo inferior, dividido en 2 conductos de gas. Prácticamente no existe un conducto de gas horizontal de transición entre la cámara de combustión y el conducto convectivo. Un sobrecalentador de vapor de pantalla está ubicado en la parte superior de la cámara de combustión y en la cámara giratoria. En un pozo convectivo, dividido en 2 conductos de gas, se colocan en serie (a lo largo del flujo de gases) un sobrecalentador de vapor horizontal y un economizador de agua. Detrás del economizador de agua se encuentra una cámara giratoria con contenedores de recogida de cenizas.
Detrás del pozo convectivo se instalan dos calentadores de aire regenerativos conectados en paralelo.
La cámara de combustión tiene la forma prismática habitual con dimensiones entre los ejes de las tuberías de 6016 * 14080 mm y está dividida por una rejilla de agua de dos luces en dos medias cámaras de combustión. Las paredes laterales y trasera de la cámara de combustión están protegidas con tubos de evaporación con un diámetro de 60 * 6 mm (acero-20) con un paso de 64 mm. Las mamparas laterales de la parte inferior tienen una inclinación de 15° con respecto a la horizontal hacia el centro y forman un suelo "frío".
La mampara de dos luces también consta de tubos con un diámetro de 60 * 6 mm con un paso de 64 mm y tiene ventanas formadas por el tendido de tubos para igualar la presión en los semihornos. El sistema de pantalla se suspende de las estructuras metálicas del techo mediante varillas y tiene la capacidad de caer libremente durante la expansión térmica.
El techo de la cámara de combustión está horizontal y protegido por los tubos del sobrecalentador de techo.
La cámara de combustión está equipada con 18 quemadores de gasóleo, que se encuentran en la pared frontal en tres niveles. La caldera tiene un tambor con un diámetro interior de 1800 mm. La longitud de la parte cilíndrica es de 16200 mm. En el tambor de la caldera se organiza la separación y el lavado con vapor con agua de alimentación.
Diagrama esquemático de sobrecalentadores de vapor.
El sobrecalentador de la caldera TGM-84 es de naturaleza radiacional-convectiva de percepción de calor y consta de las siguientes tres partes principales: radiación, pantalla o semi-radiación y convectiva.
La parte de radiación consta de un sobrecalentador de pared y de techo.
El sobrecalentador de semirradiación consta de 60 pantallas estandarizadas. El sobrecalentador convectivo de tipo horizontal consta de 2 partes ubicadas en 2 conductos de gas del eje inferior sobre el economizador de agua.
En la pared frontal de la cámara de combustión se instala un sobrecalentador de pared, formado por seis bloques transportables de tubos con un diámetro de 42*55 (acero 12*1MF).
La cámara de salida de la subestación de techo consta de 2 colectores soldados entre sí formando una cámara común, uno para cada semihorno. La cámara de salida de la cámara de combustión es una y consta de 6 colectores soldados entre sí.
Las cámaras de entrada y salida del sobrecalentador de pantalla están ubicadas una encima de la otra y están hechas de tuberías con un diámetro de 133 * 13 mm.
El sobrecalentador convectivo tiene un diseño en forma de Z, es decir. El vapor entra por la pared frontal. Cada subestación consta de 4 bobinas de un solo paso.
Los dispositivos para regular la temperatura de sobrecalentamiento del vapor incluyen una unidad de condensación y atemperadores de inyección. Los atemperadores de inyección se instalan delante de los sobrecalentadores de criba en la sección de criba y en la sección de sobrecalentador convectivo. Cuando funcionan con gas, funcionan todos los atemperadores; cuando funcionan con fueloil, solo el instalado en la sección del subenfriador convectivo.
El economizador de agua con serpentín de acero consta de 2 piezas ubicadas en los conductos de humos izquierdo y derecho del eje de convección.
Cada parte del economizador consta de 4 paquetes de altura. Cada paquete contiene dos bloques, cada bloque contiene 56 o 54 bobinas de cuatro vías hechas de tubos con un diámetro de 25 * 3,5 mm (acero 20). Las baterías están dispuestas paralelas a la parte frontal de la caldera en forma de tablero de ajedrez con un paso de 80 mm. Los colectores del economizador están colocados fuera del eje convectivo.
La caldera está equipada con 2 calentadores de aire rotativos regenerativos RVP-54.
m. A. Taimarov, A. V. Simakov
RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE MODERNIZACIÓN Y AUMENTO
POTENCIA TÉRMICA DE LA CALDERA TGM-84B
Palabras clave: caldera de vapor, ensayos, potencia térmica, producción nominal de vapor, orificios de caída de gas.
El trabajo demostró experimentalmente que el diseño de la caldera TGM-84B permite aumentar su producción de vapor en un 6,04% y llevarla a 447 t/h aumentando el diámetro de los orificios de suministro de gas de la segunda fila en el suministro central de gas. tubo.
Palabras clave: caldera de vapor, prueba, potencia calorífica, capacidad nominal, orificios dadores de gas.
En trabajo experimental se obtiene que la construcción de la caldera TGM-84B permite aumentar su potencia en un 6,04% y terminarla hasta 447 t/h mediante ampliación de un diámetro de tubería de Gas de orificios del segundo número en tubería de Gas central. .
Introducción
La caldera TGM-84B fue diseñada y fabricada 10 años antes, en comparación con la caldera TGM-96B, cuando la planta de calderas de Taganrog no tenía mucha experiencia práctica y de diseño en el diseño, fabricación y operación de calderas de alto rendimiento. En este sentido, se realizó una importante reserva de área de las superficies calefactoras de las pantallas receptoras de calor, que, como lo ha demostrado toda la experiencia en el funcionamiento de calderas TGM-84B, no es necesaria. El rendimiento de los quemadores de las calderas TGM-84B también se redujo debido al menor diámetro de los orificios de salida de gas. Según el primer plano de fábrica de la planta de calderas de Taganrog, la segunda fila de salidas de gas en los quemadores tiene un diámetro de 25 mm y, posteriormente, según la experiencia operativa para aumentar la intensidad térmica de los hornos, este diámetro de la La segunda fila de salidas de gas se incrementó a 27 mm. Sin embargo, todavía hay margen para aumentar el diámetro de las aberturas de salida de gas de los quemadores para aumentar la producción de vapor de las calderas TGM-84B.
Relevancia y planteamiento del problema de investigación.
En un futuro próximo, la demanda de energía térmica y eléctrica aumentará considerablemente en un plazo de 5...10 años. El crecimiento del consumo de energía está asociado, por un lado, al uso de tecnologías extranjeras para el procesamiento avanzado de petróleo, gas, madera y productos metalúrgicos directamente en el territorio de Rusia, y por otro, a la retirada y reducción de energía debido al desgaste físico de la flota existente de equipos de generación de calor y energía. El consumo de energía térmica para calefacción está aumentando.
Hay dos formas de satisfacer rápidamente la creciente necesidad de recursos energéticos:
1. Introducción de nuevos equipos de generación de calor y electricidad.
2. Modernización y reconstrucción de equipos operativos existentes.
La primera dirección requiere grandes inversiones.
En la segunda dirección, aumentar la potencia de los equipos generadores de calor y electricidad, los costos están asociados con el volumen de reconstrucción y adiciones necesarias para aumentar la potencia. En promedio, cuando se utiliza la segunda dirección de aumentar la capacidad de los equipos de generación de calor y electricidad, los costos son 8 veces más baratos que la puesta en servicio de nuevas capacidades.
Posibilidades técnicas y de diseño para aumentar la potencia de la caldera TGM-84 B.
Una característica de diseño de la caldera TGM-84B es la presencia de una pantalla de dos luces.
La doble pantalla de luz proporciona una refrigeración más intensiva de los gases de combustión que en la caldera de gasóleo TGM-9bB de rendimiento similar, que no tiene doble pantalla de luz. Las dimensiones de los hornos de las calderas TGM-9bB y TGM-84B son casi las mismas. Versiones de diseño, a excepción de la presencia de una pantalla de dos luces en la caldera TGM-84B, también son idénticos. La producción nominal de vapor de la caldera TGM-84B es de 420 t/hora, y de la caldera TGM-9bB la producción nominal de vapor es de 480 t/hora. La caldera TGM-9b tiene 4 quemadores en dos niveles. La caldera TGM-84B tiene 6 quemadores en 2 niveles, pero estos quemadores son menos potentes que la caldera TGM-9bB.
Las principales características técnicas comparativas de las calderas TGM-84B y TGM-9bB se dan en la Tabla 1.
Tabla I - Características técnicas comparativas de las calderas TGM-84B y TGM-96B
Nombre de los indicadores TGM-84B TGM-96B
Capacidad de vapor, t/h 420 480
Volumen de combustión, m 16x6,2x23 16x1,5x23
Pantalla de doble luz Sí No
Potencia térmica nominal del quemador al quemar gas, MW 50,2 88,9
Número de quemadores, uds. segundo 4
Potencia térmica total de los quemadores, MW 301,2 355,6
Consumo de gas, m3/hora 33500 36800
Presión nominal del gas delante de los quemadores a temperatura del gas (t = - 0,32 0,32
4 °C), kg/cm2
Presión de aire delante del quemador, kg/m2 180 180
Caudal de aire necesario para la voladura a vapor nominal 3/carga, miles de m/hora 345,2 394,5
Rendimiento requerido de los extractores de humos con vapor nominal 3 / 399,5 456,6
carga, miles de m/hora
Capacidad total nominal certificada de 2 ventiladores VDN-26-U, miles de m3/hora 506 506
Capacidad total nominal certificada de 2 extractores de humos D-21,5x2U, miles de m3/hora 640 640
De la mesa En la figura 1 se muestra que la carga de vapor requerida de 480 t/h en términos de caudal de aire la proporcionan dos ventiladores VDN-26-U con un margen del 22%, y en términos de eliminación de productos de combustión, dos extractores de humos D-21,5x2U con un margen del 29%.
Técnico y Decisiones constructivas para aumentar la potencia térmica de la caldera TGM-84B
En el Departamento de Instalaciones de Calderas de la Universidad Estatal de Ingeniería Eléctrica de Kazán se trabajó para aumentar la potencia térmica de la caldera TGM-84B st. No. 10 NchCHPP. Se realizó cálculo termohidráulico.
En los quemadores con suministro central de gas, se realizaron cálculos aerodinámicos y térmicos con un aumento en el diámetro de los orificios de suministro de gas.
En la caldera TGM-84B con estación No. 10, en los quemadores No. 1,2,3,4 del primer nivel (inferior) y No. 5,6 del segundo nivel, se instalaron 6 de los 12 orificios de salida de gas existentes. perforado (uniformemente alrededor de la circunferencia a través de un orificio) 2- 1.a fila desde el diámetro 027 mm hasta el diámetro 029 mm. Se midieron los caudales incidentes, la temperatura de la llama y otros parámetros de funcionamiento de la caldera N° 10 (Cuadro 2). La potencia térmica unitaria de los quemadores aumentó un 6,09% y ascendió a 332,28 MW en lugar de 301,2 MW antes de la perforación. La producción de vapor aumentó un 6,04% y ascendió a 447 t/hora en lugar de 420 t/hora antes de la perforación.
Tabla 2 - Comparación de indicadores de la caldera TGM-84B. No. 10 NchCHPP antes y después de la reconstrucción del quemador
Indicadores de la caldera TGM-84B No. 10 NchCHPP ¿Diámetro del orificio 02? Diámetro del agujero 029
Energía térmica un quemador, MW 50,2 55,58
Potencia térmica del horno, MW 301,2 332,28
Aumento de la potencia térmica del horno,% - 6,09
Producción de vapor de la caldera, t/hora 420 441
Aumento de la producción de vapor,% - 6,04
Los cálculos y pruebas de calderas modernizadas han demostrado que no hay separación del chorro de gas de las aberturas de suministro de gas con cargas de vapor bajas.
1. Aumentar el diámetro de los orificios de suministro de gas de la segunda fila de 27 a 29 mm en los quemadores no provoca interrupción del flujo de gas con cargas bajas.
2. Modernización de la caldera TGM-84B aumentando la sección transversal del suministro de gas.
Los agujeros de 0,205 ma 0,218 m permitieron aumentar la producción nominal de vapor de 420 t/h a 447 t/h cuando se quema gas.
Literatura
1. Taimarov, M.A. Calderas de centrales térmicas supercríticas y de alta potencia Parte 1: tutorial/ MA Taimarov, V.M. Taimarov. Kazán: Kazán. estado energía universidad, 2009. - 152 p.
2. Taimarov, M.A. Dispositivos quemadores / M.A. Taimarov, V.M. Taimarov. - Kazán: Kazán. estado energía univ., 2007. - 147 p.
3. Taimarov, M.A. Taller de laboratorio del curso “Instalaciones de calderas y generadores de vapor” / M.A. Taimarov. - Kazán: Kazán. estado energía universidad, 2004. - 107 p.
© M. A. Taimarov - Doctor en Ingeniería. Ciencias, prof., director. departamento plantas de calderas y generadores de vapor de KGPP, [correo electrónico protegido]; A. V. Simakov - aspirante. el mismo departamento.
Nombre completo:"Curso de formación automatizado" Funcionamiento de la caldera TGM-96B cuando se quema fueloil y gas natural».
Símbolo:
Año de emisión: 2007.
El curso de formación automatizado sobre el funcionamiento del grupo de calderas TGM-96B fue elaborado para la formación del personal operativo que presta servicio a instalaciones de calderas de este tipo y es un medio de formación, preparación previa y pruebas de examen para el personal de la CHP.
El AUK se compiló sobre la base de la documentación técnica y reglamentaria utilizada en el funcionamiento de las calderas TGM-96B. Contiene texto y material gráfico para el aprendizaje interactivo y las pruebas de los estudiantes.
Esta AUC describe el diseño y características tecnológicas principal y equipo auxiliar Calderas TGM-96B, a saber: cámara de combustión, tambor, sobrecalentador, eje convectivo, unidad de potencia, dispositivos de tiro, regulación de temperatura de vapor y agua, etc.
Se consideran los modos de funcionamiento de arranque, normal, emergencia y parada de una instalación de caldera, así como los principales criterios de fiabilidad para calentar y enfriar líneas de vapor, rejillas y otros elementos de la caldera.
Se considera el sistema de control automático de la caldera, el sistema de protección, enclavamientos y alarmas.
Se ha determinado el procedimiento de admisión a inspección, prueba y reparación de equipos, normas de seguridad y seguridad contra incendios y explosiones.
Composición del AUC:
Un curso de formación automatizado (ATC) es una herramienta de software diseñada para la formación inicial y posterior prueba de conocimientos del personal de centrales eléctricas y redes eléctricas. En primer lugar, para la formación del personal operativo y de mantenimiento.
La base de AUC consiste en la producción existente y descripciones de trabajo, materiales reglamentarios, datos de fabricantes de equipos.
Las AUC incluyen:
Además de los textos, la AUK contiene el material gráfico necesario (esquemas, dibujos, fotografías).
Contenido informativo de las AUC.
El material de texto está elaborado sobre la base de las instrucciones de funcionamiento de la unidad de caldera TGM-96, instrucciones de fábrica, otros materiales reglamentarios y técnicos e incluye las siguientes secciones:
1. Breve descripción del diseño del grupo caldera TGM-96.
1.1. Parámetros principales.
1.2. Distribución de calderas.
1.3. Cámara de combustión.
1.3.1. Datos común.
1.3.2. Colocación de superficies calefactoras en el hogar.
1.4. Dispositivo quemador.
1.4.1. Datos común.
1.4.2. Especificaciones quemadores.
1.4.3. Boquillas de aceite.
1.5. Tambor y dispositivo de separación.
1.5.1. Datos común.
1.5.2. Dispositivo intratimpánico.
1.6. Sobrecalentador.
1.6.1. Información general.
1.6.2. Sobrecalentador de radiación.
1.6.3. Sobrecalentador de techo.
1.6.4. Pantalla sobrecalentador de vapor.
1.6.5. Sobrecalentador convectivo.
1.6.6. Diagrama de flujo de vapor.
1.7. Dispositivo para regular la temperatura del vapor sobrecalentado.
1.7.1. Unidad condensadora.
1.7.2. Dispositivos de inyección.
1.7.3. Diagrama de suministro de condensado y agua de alimentación.
1.8. Economizador de agua.
1.8.1. Datos común.
1.8.2. Parte suspendida del economizador.
1.8.3. Paneles economizadores de pared.
1.8.4. Economizador convectivo.
1.9. Calentador de aire.
1.10. Marco de caldera.
1.11. Revestimiento de caldera.
1.12. Limpieza de superficies calefactoras.
1.13. Proyecto de instalación.
2. Extracto del cálculo térmico.
2.1. Principales características de la caldera.
2.2. Exceso de coeficientes de aire.
2.3. Balance de calor y características del horno.
2.4. Temperatura de los productos de combustión.
2.5. Temperaturas del vapor.
2.6. Temperaturas del agua.
2.7. Temperaturas del aire.
2.8. Consumo de condensado para inyección.
2.9. Resistencia de la caldera.
3. Preparar la caldera para el arranque en frío.
3.1. Inspección y prueba de equipos.
3.2. Elaboración de diagramas de encendido.
3.2.1. Montaje de circuitos de calentamiento del grupo de potencia reducida e inyecciones.
3.2.2. Montaje de circuitos para tuberías de vapor y sobrecalentador.
3.2.3. Montaje del conducto gas-aire.
3.2.4. Preparación de tuberías de gas de calderas.
3.2.5. Montaje de tuberías de fueloil dentro de la caldera.
3.3. Llenado de agua la caldera.
3.3.1. Provisiones generales.
3.3.2. Operaciones previas al llenado.
3.3.3. Operaciones posteriores al llenado.
4. Encendido de la caldera.
4.1. Una parte común.
4.2. Encendido con gas frío.
4.2.1. Ventilación del horno.
4.2.2. Llenar un gasoducto con gas.
4.2.3. Comprobación de estanqueidad de la tubería de gas y de los accesorios dentro de la caldera.
4.2.4. Encendido del primer quemador.
4.2.5. Encendido del segundo quemador y siguientes.
4.2.6. Columnas indicadoras de agua de soplado.
4.2.7. Calendario de encendido de calderas.
4.2.8. Soplando los puntos inferiores de las pantallas.
4.2.9. Temperatura sobrecalentador de radiación durante el encendido.
4.2.10. Régimen de temperatura del economizador de agua durante el encendido.
4.2.11. Conexión de la caldera a la línea principal.
4.2.12. Elevando la carga al valor nominal.
4.3. Encendido de la caldera desde caliente.
4.4. Encendido de la caldera mediante esquema de recirculación de agua de caldera.
5. Mantenimiento de la caldera y equipos durante su funcionamiento.
5.1. Provisiones generales.
5.1.1. Principales tareas del personal operativo.
5.1.2. Regulación de la producción de vapor de la caldera.
5.2. Mantenimiento de una caldera en funcionamiento.
5.2.1. Observaciones durante el funcionamiento de la caldera.
5.2.2. Alimentación de caldera.
5.2.3. Controlar la temperatura del vapor sobrecalentado.
5.2.4. Control sobre el modo de combustión.
5.2.5. Soplando la caldera.
5.2.6. Funcionamiento de calderas mediante fuel oil.
6. Pasar de un tipo de combustible a otro.
6.1. Cambio de gas natural a fuel oil.
6.1.1. Conversión del quemador de gas a fuel oil desde la sala de control principal.
6.1.2. Conversión del quemador de combustóleo a gas natural en obra.
6.2. Cambio de fuel oil a gas natural.
6.2.1. Conversión del calentador de combustóleo a gas natural desde la sala de control principal.
6.2.2. Conversión del quemador de combustóleo a gas natural en obra.
6.3. Co-combustión de gas natural y fuel oil.
7. Detenga la unidad de caldera.
7.1. Provisiones generales.
7.2. Parar la caldera en reserva.
7.2.1. Acciones del personal durante la parada.
7.2.2. Pruebas de válvulas de seguridad.
7.2.3. Acciones del personal después del cierre.
7.3. Parada de caldera con refrigeración.
7.4. Parada de emergencia de la caldera.
7.4.1. Casos de parada de emergencia de la caldera por protección o personal.
7.4.2. Casos de parada de emergencia de la caldera por orden del ingeniero jefe.
7.4.3. Apagado remoto de la caldera.
8. Situaciones de emergencia y el procedimiento para su liquidación.
8.1. Provisiones generales.
8.1.1. Una parte común.
8.1.2. Responsabilidades del personal de servicio en caso de accidente.
8.1.3. Acciones del personal durante un accidente.
8.2. Desconexión de carga.
8.3. Deslastre de carga de la estación con pérdida de necesidades auxiliares.
8.4. Disminución del nivel del agua.
8.4.1. Signos de deterioro y actuaciones del personal.
8.4.2. Actuaciones del personal tras la liquidación de un accidente.
8.5. Aumento del nivel del agua.
8.5.1. Señales y acciones del personal.
8.5.2. Actuaciones del personal en caso de fallo de protección.
8.6. Fallo de todos los dispositivos indicadores de agua.
8.7. Rotura de tubería de pantalla.
8.8. Rotura de tubería del sobrecalentador.
8.9. Rotura de tubería del economizador de agua.
8.10. Detección de fisuras en tuberías y accesorios de vapor de la caldera.
8.11. Aumento de presión en el bidón de más de 170 atm y fallo de las válvulas de seguridad.
8.12. Interrupción del suministro de gas.
8.13. Reducción de la presión del gasóleo detrás de la válvula de control.
8.14. Apagar ambos extractores de humos.
8.15. Desactivando ambos ventiladores.
8.16. Deshabilitar todos los RVP.
8.17. Combustión de depósitos en calentadores de aire.
8.18. Explosión en el horno o conductos de humos de la caldera.
8.19. Rotura de la antorcha, modo de combustión inestable, pulsaciones en el horno.
8.20. Inyección de agua al sobrecalentador.
8.21. Rotura del oleoducto principal de fueloil.
8.22. Se produce una rotura o un incendio en las tuberías de fueloil dentro de la caldera.
8.23. Rotura o incendio en gasoductos principales.
8.24. Se produce una rotura o un incendio en los gasoductos dentro de la caldera.
8.25. Disminución de la temperatura del aire exterior por debajo de la calculada.
9. Automatización de calderas.
9.1. Provisiones generales.
9.2. Regulador de nivel.
9.3. Regulador de combustión.
9.4. Regulador de temperatura del vapor sobrecalentado.
9.5. Regulador de purga continua.
9.6. Regulador de fosfatación de agua.
10. Protección térmica de la caldera.
10.1. Provisiones generales.
10.2. Protección durante el sobrellenado de la caldera.
10.3. Protección cuando se pierde el nivel.
10.4. Protección cuando los extractores de humos o sopladores están apagados.
10.5. Protección cuando todos los RVP están desconectados.
10.6. Parada de emergencia de la caldera mediante pulsador.
10.7. Protección contra caída de presión de combustible.
10.8. Protección contra aumento de presión de gas.
10.9. Funcionamiento del interruptor de tipo de combustible.
10.10. Protección contra la extinción de la antorcha en el hogar.
10.11. Protección para aumentar la temperatura del vapor sobrecalentado detrás de la caldera.
11. Configuración de alarmas y protección de procesos.
11.1. Configuración de alarmas de proceso.
11.2. Configuración de protección de procesos.
12. Dispositivos de seguridad de impulsos de la caldera.
12.1. Provisiones generales.
12.2. Funcionamiento de la UIP.
13. Precauciones de seguridad y medidas de prevención de incendios.
13.1. Una parte común.
13.2. Regulaciones de seguridad.
13.3. Medidas de seguridad al sacar la caldera a reparar.
13.4. Requisitos de seguridad y protección contra incendios.
13.4.1. Datos común.
13.4.2. Requerimientos de seguridad.
13.4.3. Requisitos de seguridad para el funcionamiento de calderas que utilizan sustitutos del fueloil.
13.4.4. Requisitos de seguridad contra incendios.
14. El material gráfico de esta AUC se presenta en 17 dibujos y diagramas:
14.1. Diseño de la caldera TGM-96B.
14.2. Debajo de la cámara de combustión.
14.3. Unidad de fijación de tubos de pantalla.
14.4. Diagrama de disposición del quemador.
14.5. Dispositivo quemador.
14.6. Dispositivo intratimpánico.
14.7. Unidad condensadora.
14.8. Esquema de una unidad de inyección y alimentación de caldera reducida.
14.9. Atemperador.
14.10. Montaje de un circuito para calentar una fuente de alimentación reducida.
14.11. Esquema de disparo de caldera (camino de vapor).
14.12. Esquema de conductos de aire y gas de caldera.
14.13. Esquema de gasoductos dentro de la caldera.
14.14. Esquema de tuberías de fueloil dentro de la caldera.
14.15. Ventilación del horno.
14.16. Llenar un gasoducto con gas.
14.17. Comprobación de la densidad del gasoducto.
verificación de conocimientos
Después de estudiar el texto y el material gráfico, el estudiante puede iniciar un programa de autoevaluación. El programa es una prueba que comprueba el grado de asimilación del material didáctico. En caso de una respuesta incorrecta, el operador recibe un mensaje de error y una cita del texto de instrucciones que contiene la respuesta correcta. El número total de preguntas para este curso es 396.
Examen
Después de pasar curso de entrenamiento y autocontrol de los conocimientos, el alumno realiza una prueba de examen. Incluye 10 preguntas seleccionadas automáticamente al azar entre las preguntas previstas para el autotest. Durante el examen, se le pide al examinado que responda estas preguntas sin que se le solicite ni tenga la oportunidad de consultar un libro de texto. No se muestran mensajes de error hasta que se completa la prueba. Al finalizar el examen, el estudiante recibe un protocolo que establece las preguntas propuestas, las opciones de respuesta elegidas por el examinado y comentarios sobre las respuestas erróneas. El examen se califica automáticamente. El protocolo de prueba se guarda en el disco duro de la computadora. Es posible imprimirlo en una impresora.
