Producción tecnológica Lajas para piso bastante sencillo. Puedes hacerlo en casa. Para hacer losas, necesitará un equipo bastante asequible. Juzgue usted mismo, lo más caro que tendrá que comprar es una hormigonera. Puedes hacer una mesa vibratoria tú mismo. Tendrás que comprar moldes para azulejos, pero hoy no son tan caros como antes. Buena forma hecho de material de alta calidad se puede comprar a un precio de $1 por pieza. El precio del formulario está determinado por la calidad del material, el tamaño y el estilo de diseño del formulario en sí. Para equipar completamente la línea, debe comprar una pala recolectora, un buen balde de metal con un volumen de 10 litros, un balde que se llenará con baldosas ya hechas y guantes de goma para un trabajo seguro. Cuando tenga una línea completamente completa para la producción de losas, podrá comprar y entregar materias primas para la producción:
El ciclo de producción en sí se puede dividir en varias etapas:
Preparación de moldes antes de fabricar productos vibrocast. Las losas de pavimento se fabrican con equipos sencillos:
Aquí instrucciones detalladas para la producción de productos de hormigón mediante fundición por vibración. Al inicio del ciclo de producción, es necesario preparar los moldes para el vertido. Es mejor utilizar formas de plástico. La tecnología proporciona matices en la formación y desmoldeo de productos moldeados por vibración. Antes de la fabricación, lubricamos los moldes con un lubricante especial para encofrados de alta calidad. El lubricante también aumenta la vida útil de los moldes hasta 500 ciclos o más. Es mejor lavar los moldes engrasados después de quitarlos antes del siguiente vertido. Esto también es muy importante. Para los principiantes, es mejor comprar un lubricante especial. Si lo deseas, puedes preparar el lubricante tú mismo. Pero aquí es importante adivinar claramente las proporciones. Así se hace lubricante para moldes de plástico. Se deben diluir 50 gramos de aceite de motor en 1,5 litros de agua. Es necesario agitar muy bien esta mezcla y durante mucho tiempo. Experimente con mucho cuidado con las proporciones del lubricante. Es importante que elija el equilibrio ideal de contenido de grasa. Demasiada grasa arruinará todo el lote. Después de una grasa muy grasosa, se forman conchas en las baldosas. Estas losas de pavimento se parecen más a conchas de roca. El bajo contenido de grasa en el lubricante no dará el efecto deseado al pelar. Después de engrasar los moldes, se puede preparar el hormigón.
Preparación de componentes para la preparación de hormigón. antes de cocinar mezcla de concreto es necesario preparar la propia hormigonera. Utilice un balde de agua para enjuagar la hormigonera nutria. Asegúrate de verter el agua. Las paredes donde se mezclará el hormigón deben estar húmedas. Para hacer losas, es necesario hacer hormigón medio húmedo. De esto dependen su resistencia y la duración del envejecimiento de los productos en moldes. Las paredes mojadas mezclarán mejor la composición del hormigón y evitarán que la hormigonera se obstruya mucho con depósitos de mortero. A continuación, debes preparar un plastificante y un tinte para concreto. El plastificante debe ser del 0,5% de la cantidad de todos los componentes de la solución en forma seca. Para 40 litros de hormigón necesitarás 200 g. plastificante. En ningún caso se debe añadir plastificante en forma seca. Primero hay que cocinarlo. Diluir 200g. Plastificante en 1 litro de agua caliente a 70-80 grados centígrados. El agua debe estar caliente para que el plastificante se disuelva bien. EN agua caliente En una taza medidora, triturándola bien, agrega el plastificante en polvo en pequeñas porciones. No se debe permitir la precipitación; debe disolverse bien. A continuación preparamos el tinte pigmentado para hormigón. El porcentaje de tinte debe ser al menos el 2% de todos los componentes en forma seca. Si fabrica losas de pavimento de alta calidad, no puede escatimar en tinte. deberías tener éxito color saturado Hormigón que mantendrá su color durante años. El tinte pigmentado es bastante caro y muchos están tratando de mantener los costos de producción ahorrando en los costos de plastificantes. Pero este enfoque está injustificado. Después de uno o dos años, las baldosas perderán su color. Dos años después de la lluvia, las baldosas mojadas parecerán nuevas, pero cuando se secan, el color es casi invisible. Para justificar el ahorro de tinte, es mejor utilizar la tecnología de relleno en dos capas. Rellenar los moldes hasta la mitad con hormigón coloreado e inmediatamente con hormigón incoloro. Estas baldosas serán aún más resistentes. Sólo los intervalos entre las capas de relleno no deben exceder los 20 minutos. De esta manera puedes ahorrar el doble de tinte costoso. Diluya previamente 800 g de tinte en una jarra de agua de 3 litros a una temperatura de 40-50 grados. Mezclar bien y agregar en porciones pequeñas. En ningún caso se debe permitir la precipitación en el tinte. Este sedimento puede dañar sus azulejos. Un pequeño grupo de residuos de tinte en la cara del azulejo forma el fregadero. Así, las losas de pavimento pueden perder su presentación y resistencia debido a un tinte mal diluido. Si el tinte pigmentado no se diluye bien, no impartirá el color adecuado a la loseta.
Proceso tecnológico para la fabricación de tejas vibrocast. Cuando se engrasan nuestros encofrados, se diluye el plastificante y el colorante pigmentado, se humedece la hormigonera, podemos martillar el hormigón. La tecnología de fabricación de losas tiene características propias para la preparación del hormigón. Esta es una composición baja en agua. La resistencia de los productos de hormigón depende de la proporción de cemento y agua. Sólo hay que añadir un 30% más de líquido y el hormigón perderá su resistencia 2 veces. El mortero para baldosas, como se mencionó anteriormente, debe estar medio húmedo (como tierra mojada). Puede que te parezca demasiado seco, pero una vez que llegue a la mesa vibratoria, te parecerá demasiado húmedo. Este es el truco que te espera en el proceso de realización de losas. Por tanto, añadimos menos agua que cemento en un 30% del volumen. Para 3 cubos de cemento se necesitan 2 cubos de agua, incluido el plastificante y el tinte. Este tipo de hormigón es bastante difícil de mezclar. Para hacer esto, primero debe humedecer la hormigonera. Bueno, ahora encendemos la hormigonera y primero echamos una porción medida de agua sin colorante ni plastificante. A continuación, se añade una porción de cemento y se mezcla hasta formar una emulsión homogénea (popularmente llamada leche). Luego añadimos proyecciones y ya tenemos solución. Mezclar bien y agregar los componentes prediluidos: plastificante y tinte. Y mezclarlo todo bien hasta conseguir una masa homogénea de bonito color.
Esta receta de hormigón semiseco está destinada a la fundición por vibración de productos de hormigón de paredes delgadas o a la producción de bloques de hormigón en una máquina casera.
Cuando tengamos el hormigón listo, rellenamos los formularios y los colocamos sobre la mesa vibratoria. El número de moldes sobre la mesa juega un papel importante en la intensidad de la vibración. Los resortes de la mesa no deben estar demasiado sobrecargados ni demasiado flojos. La vibración debe tener una cierta intensidad. Una vez colocados los encofrados con hormigón sobre la mesa y encendido la mesa vibratoria, comienza la magia. El hormigón seco comienza a convertirse en líquido. Cada vez aparece más espacio en los formularios y es necesario rellenarlos más. Parece que los encofrados sobre la mesa vibratoria ya contienen hormigón líquido, pero si le da la vuelta al encofrado, su contenido no se cae, sino que se pega firmemente a los bordes del encofrado, lo que significa que está haciendo todo correctamente. La duración de la vibración debe ser de aproximadamente 4 a 5 minutos. Con la vibración adecuada, no apague la mesa vibratoria hasta que aparezca espuma blanca en el concreto de los encofrados. Esto indica que todo el aire se ha escapado del hormigón. Luego retire los formularios y llévelos a la sala reemplazada de rayos de sol. La baldosa se seca literalmente en un día. En esto ayuda el bajo contenido de agua y plastificante, que se incluye en la composición de las baldosas. El plastificante no sólo imparte elasticidad durante la formación, sino que también seca eficazmente y mejora la resistencia. producto concreto. Al día siguiente podrás retirar el encofrado y ya tendrás las baldosas terminadas. Necesita reposar 5 días antes de ser vendido. Esto le dará la máxima fuerza. Los encofrados deben lavarse después del decapado, aunque hayan sido engrasados. El hormigón es tan tenaz que todavía deja marcas en las formas plásticas. No puedes lavarlos con agua corriente. Es mejor usar mucha sal. Prepare una solución salina de alta concentración con anticipación. Esto hace que sea mucho más fácil y rápido lavar moldes de plástico para losas de pavimento.
Para producir 1 metro cuadrado de losas de pavimento necesitamos: Para hacer losas es necesario comprar equipo.
| Nombre | Foto | Precio |
| Hormigonera. |  |
El precio depende del volumen en litros, en promedio 1,5 dólares por litro. Hormigonera 300 l. Costará $450. Cuanto mayor sea el volumen, más barato será el precio por 1 litro. |
| mesa vibratoria |  |
Puedes hacerlo tú mismo; te costará $180 como máximo. Uno nuevo costará desde 500 dólares. Recomiendo encarecidamente hacer una mesa vibratoria con tus propias manos, ahí no hay nada complicado. |
| Moldes para hacer losas de pavimento. |  |
Es mejor tomar formas de un buen plástico de paredes gruesas. El coste de estos formularios comienza desde 1 dólar por pieza. Para un metro cuadrado de revestimiento con forma de roca se necesitarán 25 piezas. Y para un cuadrado con forma de “ladrillo” necesitas comprar 50 moldes. Todo depende del tamaño del azulejo. |
| Balde. Pala. Guantes de latex. |  |
Disponible para todos. |
Para calcular los períodos de recuperación, necesitamos los siguientes indicadores: costo del equipo en dólares productividad metros cuadrados por día costo de producción en dólares por 1 m2. rentabilidad en porcentaje (%).
Digamos que queremos producir 40 m2. Baldosas con forma de roca por día. Necesitaremos una hormigonera de 300 litros (serán aproximadamente 6 bombas de mortero) que costará 450 dólares. Mesa vibratoria casera $180. Moldes $1 * 25 piezas por metro cuadrado “Rocky” * 40 m2. = $1000. Balde, pala, sellos de goma = $20. El costo total de compra del equipo es $1000+$450+$180+$20=$1650. El precio de venta de cuarenta metros cuadrados del producto terminado será de 40 metros cuadrados. * $7,5 (precio por 1 m2) = $300. Y el coste de las baldosas es de 40 metros cuadrados. * $3,2 = $128. Con un mercado de ventas establecido, el saldo de facturación (beneficio neto) es de $300 - $128 = $172 por día. Es importante señalar que el costo de producción no incluye el costo de los salarios de los trabajadores. El plan está diseñado para una sola persona. Esto significa que deberá preparar 1000 formularios. La preparación puede tardar hasta 5 días. Por este motivo, su saldo real por día será de $172 / 5 días = $34. Por lo tanto, un período de recuperación justo para el equipo será: $1650 (compra de equipo) / $34 (beneficio neto) = 50 días. Si planea trabajar los fines de semana, entonces 50 días / 22 días hábiles = 2,5 meses.
En general, el negocio parece muy atractivo. Ventajas de una idea de negocio: La idea no requiere inversiones especializadas para iniciar Alto porcentaje de rentabilidad Sencillo proceso tecnológico producción Corto período de recuperación de la inversión. De los inconvenientes cabe destacar. El negocio depende significativamente de la estacionalidad. El proceso de preparación de encofrados es bastante largo y aburrido (todos los encofrados deben lavarse del hormigón con agua salada y tratarse con lubricante). Cualquiera puede iniciar este negocio. Puede convertirse en la fuente de ingresos principal y adicional. La producción de productos vibrocast también se puede utilizar para ahorrar costes. Por ejemplo, considere comprar baldosas para colocarlas cerca de su casa como alternativa.
Si tiene un proyecto de construcción en marcha, probablemente ya tenga una hormigonera. La mesa la harás tú mismo, pero necesitas comprar los moldes. En caso de productos defectuosos, se pueden utilizar para otros fines en una obra. Si es una persona muy cautelosa y no está dispuesto a correr riesgos, compre un par de formularios y pruebe a un costo reducido. Te aseguro que todo te sale bien. Las losas de pavimento son un producto popular en el mercado. materiales de construcción. Este es un artículo consumible. Esta es la cobertura más práctica para el jardín. Por ejemplo, el asfalto libera vapores tóxicos cuando se calienta. El hormigón se agrieta a temperaturas bajo cero. La movilidad del revestimiento de baldosas permite reemplazar libremente las zonas desgastadas. Cree en el producto que vendes y la gente te lo comprará.
Las losas de pavimento compiten con éxito con otros tipos de materiales de construcción para cubrir aceras, estacionamientos y plazas en ciudades, caminos, áreas de recreación, accesos en casas de veraneo y casas de campo. Su demanda crece año tras año. Los fabricantes, sensibles a las demandas de los consumidores, no se limitan a la producción de los tipos de losas que nos son familiares, sino que cada vez introducen en el mercado más variedades nuevas con efectos inesperados y muy características interesantes: caucho y arena polimérica, luminosas e incluso baldosas con imagen tridimensional impresa.
Las losas de pavimento logran mantener su popularidad por varias razones:
Las losas de pavimento se producen mediante prensado por vibración y fundición por vibración. El primer método de producción se distingue por nivel alto mecanización y alta productividad laboral, importantes volúmenes de productos. En la producción de baldosas mediante fundición por vibración en la mayoría de las empresas predomina la mano de obra, los productos en sí tienen características inferiores a las de las baldosas prensadas por vibración y su vida útil es más corta; Sin embargo, su ventaja radica en la variedad de formas y colores. En la producción de piezas pequeñas mediante fundición por vibración, no supone ningún problema sustituir el molde y realizar un pedido individual.
En su propio sitio, si tiene ganas y tiempo, debe hacerlo usted mismo. Y la falta de experiencia puede compensarse con precisión, adherencia precisa a la tecnología y la introducción de creatividad en el diseño de un área o sendero recreativo.
La cuestión de la producción nacional es más complicada. En primer lugar, debes decidir si fabricarás mosaicos solo para ti o los venderás. Los “planes de negocio” para organizar la propia producción de losas, distribuidos en Internet, están muy lejos de la realidad y no tienen en cuenta las cosas más obvias.
¡Importante! Es recomendable realizar azulejos en casa según sus propias necesidades. Es una cuestión de economía y calidad. El hecho es que hay muchos pequeños fabricantes en el mercado que no evitan las violaciones de la tecnología y el uso de materias primas de baja calidad. Los defectos "saldrán a la luz" en uno o dos años, cuando será demasiado tarde para presentar un reclamo y no habrá nadie. Y por ti mismo intentarás hacer los mejores azulejos en el mundo.
La organización de una pequeña producción destinada únicamente a la producción de losas de pavimento, a primera vista, parece muy negocio rentable. Y problema principal Las ventas se convertirán en un desafío para usted: el mercado está sobresaturado y el comprador es más selectivo. Además (o más bien, esto es un gran inconveniente para sus planes), la situación en el mercado inmobiliario suburbano no es muy favorable. Muchos objetos terminados están congelados y no están a la venta. Sin compras, sin nuevos propietarios de dachas y casas de campo que necesitan urgentemente pavimentar caminos y andenes. Sin una perspectiva clara y precisa de la venta de los productos que vas a producir en tu nueva producción, no es recomendable empezar a adquirir equipos y materias primas. Mientras piensa en esta pregunta, hablemos de equipos para la producción de losas mediante el método de fundición por vibración. Para sus necesidades, necesita establecer un proceso de producción.
Para hacerlo en casa, necesitaremos equipos y materiales bastante simples para una solución de concreto.
Juego completo equipo necesario Consta de mesas vibratorias para vertido y derribado, cámara de calor y hormigonera. En la práctica, a menudo se limitan únicamente a la mesa de vertido. Es un marco de metal al que está unido. mesa movible con un vibrador. La placa de trabajo de la mesa está asegurada con resortes (como los que se usan en los automóviles Zhiguli). Es necesaria una mesa vibratoria que garantiza la compactación y desgasificación de la solución. Sin mesa vibratoria recibirás diamante falso, y no losas de pavimento densas. La mesa vibratoria para derribar tiene marcos para derribar sobre la placa móvil de trabajo. productos terminados. Sin embargo, puedes prescindir de él.
La tecnología de fundición por vibración "canónica" implica el uso de una cámara de calor para reducir el tiempo de endurecimiento de la mezcla en un ambiente húmedo a temperaturas elevadas. Parcialmente, el tiempo de endurecimiento se puede reducir utilizando soluciones cálidas. La cámara térmica a veces se sustituye por un baño termal, un recipiente en el que la temperatura del agua se mantiene entre 70 y 80°C mediante elementos calefactores. Cuando se produce para sus propias necesidades, el factor tiempo no es crítico. A diferencia de la producción para la venta, cuando es necesario aprovechar todas las posibilidades para acelerar la rotación de moldes.
¡Atención! Para producir un volumen limitado de baldosas, tiene sentido abandonar la hormigonera y limitarse a un potente taladro percutor con accesorio mezclador.
Sin embargo, incluso con una producción de piezas pequeñas, necesitará al menos una hormigonera a la venta. El segundo será necesario para hacer azulejos. Colores diferentes.
Los materiales con los que se suelen fabricar los moldes son polipropileno, caucho y plástico. El molde de goma es más duradero y puede soportar hasta 400-450 ciclos. Los de polipropileno aguantan unos 100, pero son una vez y media más baratos. También necesitarás moldes para hacer bordillos.
En casa, después de varias tandas de prueba, determinarás las mejores proporciones para preparar la solución. Intente usar lo siguiente primero:
Esto se basa en mezclar en una hormigonera. Verifique la calidad de la solución después de completar el ciclo de esta manera: la solución debe tener la apariencia de una papilla granulada, puede tomarla con un movimiento de la llana y la solución no se desmoronará. Para producir productos coloreados, se añaden pigmentos. Un lote requerirá aproximadamente 0,7 kg de tinte, pero este valor debe verificarse para garantizar que el tono resultante coincida con el color deseado en el producto terminado.
Todos los componentes se cargan en una hormigonera. Tenga en cuenta que el plastificante comprado seco debe diluirse con agua. El pigmento se agrega al comienzo del proceso de mezcla de la solución.
Los moldes se colocan sobre una mesa vibratoria y se lubrican previamente con compuestos especiales; de esta manera no se dañarán al retirar las baldosas (durante el decapado, es más fácil y rápido lubricar los moldes con una lata de aerosol). Una vez completada la mezcla, se enciende la mesa vibratoria y se vierte la solución en los moldes. En unos 4-5 minutos, a partir del momento en que se llenan los moldes, la solución se compacta y se desgasifica. Esté atento a la aparición de espuma y no permita que la espuma resultante se asiente. Esta es una señal de que la solución está lista. Espere demasiado, la composición comenzará a separarse. A continuación, se apaga el motor de la mesa vibratoria y los formularios se envían a secar.
¡Muy importante! Es necesario asegurarse cuidadosamente de que los formularios estén en una posición estrictamente horizontal durante el secado. De lo contrario, recibirá un lote de baldosas defectuoso que ya no podrá utilizarse para el fin previsto.
Es conveniente utilizar paletas de madera comunes para el almacenamiento.
La mezcla en los moldes se secará durante al menos un día. Esto depende en gran medida de la temperatura y la humedad. ambiente. Una vez que la mezcla se ha asentado en el molde, se encienden los calentadores del baño y se coloca el molde en agua calentada a 70-80°C durante unos cinco minutos. Este procedimiento facilita la extracción (eliminación) de las baldosas. Los productos eliminados no se pueden utilizar inmediatamente; deben "descansar" durante al menos una semana y ganar fuerza. Organizar un lugar bajo un dosel para envejecer. productos terminados durante este tiempo.
¡Importante! Considere el trabajo realizado sólo cuando haya lavado los moldes con salmuera (30 g de solución sal de mesa en un litro de agua), enjuágalas con agua y déjalas secar.
Analizamos el proceso de producción de losas de pavimento mediante fundición por vibración en casa. Vale la pena señalar que otro método de producción, la vibrocompresión, está asociado con costos significativamente más altos para la compra de equipos, principalmente una vibroprensa. Una vibroprensa es un equipo mucho más complejo y costoso. Y en este caso, un baño termal no es suficiente; será necesario comprar una cámara termal.
Hoy en día se ha puesto muy de moda trazar caminos y áreas de descanso con losas, sin embargo, no todo el mundo puede adquirir material ya preparado debido a su Alto costo. Es muy posible hacer esto. material de acabado por propia cuenta. Además, es posible fabricar azulejos según sus deseos y necesidades personales.
Hacer losas de pavimento con sus propias manos tiene muchas ventajas, ya que el producto terminado: tiene diseño original, puede ser absolutamente de cualquier color, bastante duradero y resistente. La producción de baldosas se considera bastante compleja y proceso intensivo en mano de obra, sobre todo teniendo en cuenta la falta de experiencia en su fabricación. Además de preparar moldes y herramientas, es importante calcular correctamente las proporciones de la solución a verter.
Sólo existen dos tipos de fabricación de estos productos: mediante prensado por vibración y fundición por vibración.
La producción de baldosas mediante el método de prensado por vibración implica el uso de una mezcla de cemento espesa con la adición de una pequeña cantidad de agua. La fabricación de baldosas por vibrocompresión implica preparar la mezcla en una vibroprensa. Para hecho en casa Para baldosas, el método de fundición por vibración es el más adecuado. Para producir baldosas con este método, necesitará una hormigonera, una mesa vibratoria y moldes de fundición.
Las losas de pavimento se consideran simplemente. opción ideal para arreglar una casa de verano y casa de Campo. Su costo asequible y su facilidad de instalación hacen que este material sea ideal para crear senderos para caminar hermosos y cómodos. Este revestimiento ha sido considerado durante mucho tiempo uno de los más bellos y duraderos. Sin embargo, debido al alto costo de las baldosas terminadas, no mucha gente se decide a comprarlas. Para mejorar su cabaña de verano o su casa de campo, puede hacer azulejos usted mismo. Para hacer azulejos usted mismo, primero debe preparar la mezcla, observando todas las proporciones requeridas. La receta de la mezcla es bastante simple, sin embargo, definitivamente necesitas saber qué componentes agregar y cuáles deben ser las proporciones.
Para hacer la mezcla necesitas tomar:
El cemento se utiliza como componentes aglutinantes. El grado de cemento se selecciona según el grado de resistencia a la compresión del componente. Lo mejor es que el grado de cemento sea M500. El relleno puede ser arena y piedra triturada, o simplemente arena limpia.
Se utiliza un plastificante o dispersante como aditivos especiales. Se deben utilizar estos aditivos minerales, ya que aumentan la resistencia a las heladas y dan mayor resistencia a los productos. Además, aumentan la elasticidad de la baldosa terminada y le dan a su superficie un hermoso brillo.
Al producir baldosas, definitivamente se necesita un tinte, ya que cuando se usa correctamente aumenta la durabilidad y el atractivo del producto terminado. Como porcentaje, la cantidad de tintes utilizados no debe superar el 4-5% de la masa total de la mezcla de hormigón.
Es deseable que los tintes utilizados sean resistentes a la luz y a los efectos adversos. las condiciones climáticas, y también insoluble en agua. Al preparar una mezcla de concreto, asegúrese de distribuir el tinte de manera uniforme. La receta para preparar una mezcla para azulejos varía según los requisitos del producto resultante.
Al hacer baldosas usted mismo, es importante no solo hacer el producto correctamente, sino también determinar la composición de la solución, lo que a menudo es bastante difícil de hacer. Al preparar la solución, se deben tener en cuenta factores como el tipo de materia prima utilizada, así como las condiciones para verter y secar los productos. Antes de empezar a hacer azulejos, es necesario preparar los ingredientes, una mesa vibratoria con ideal superficie plana y formas.
La mezcla de arena y cemento está hecha de componentes tales como:
La tecnología para preparar la mezcla es bastante sencilla. Inicialmente, es necesario mezclar bien la arena con cemento y el plastificante preparado, y luego agregar piedra triturada, que, si se desea, se puede reemplazar con tamices. Al final en pequeñas porciones necesitas agregar líquido. La consistencia de la solución resultante debe ser lo suficientemente fuerte como para que se adhiera fácilmente a la paleta; sin embargo, la mezcla no debe desmoronarse ni agrietarse cuando se golpea ligeramente el molde. El consumo de componentes depende en gran medida de las características requeridas del producto terminado, por lo que se calcula por separado. ¡Importante! Si se cumplen todas las condiciones requeridas, puede obtener losas. Alta calidad, que se caracterizará por su alta resistencia y durabilidad.
El elemento más popular para pavimentar caminos en casa de Campo o en casa de verano, plazas centrales y las calles de la ciudad se consideran losas o elementos de pavimento figurados.
Se consideran las principales ventajas del FEM.:
La tecnología de fabricación de baldosas implica que, después de preparar la mezcla, es necesario verterla en moldes ubicados sobre una mesa vibratoria. Antes de verter la mezcla, se deben lubricar los moldes con un producto oleoso. El proceso de vibración dura sólo unos minutos y su duración depende del espesor de la baldosa.
El exceso de hormigón se debe eliminar con una espátula, y si la mezcla se hunde demasiado en los moldes, se debe agregar mortero de hormigón y continúa la vibración.
Luego se alisa la superficie de la solución y luego los formularios llenos se transfieren a paletas. Dependiendo de la temperatura del aire y del tamaño, las baldosas deben secarse durante 2 a 4 días en un secador especial. cámara de secado. En este caso, es necesario mantener una determinada humedad y temperatura del aire. Después del secado, los moldes se colocan en un baño de evaporación. Al realizar un tratamiento con vapor térmico, es necesario configurar modos de endurecimiento suave y la temperatura no debe exceder los 70 o C. La eliminación de los productos terminados se realiza en una mesa especial o manualmente. Vale la pena recordar que la fuerza máxima se produce sólo después de 28 días.
Ahora existen muchas opciones para los adoquines, gracias al uso. formas especiales en su fabricación y tintes de diferentes colores. Mucha gente prefiere hacer los azulejos ellos mismos, pero es necesario saber cuántos componentes se deben utilizar para producirlos. Además de los componentes principales, también se utilizan plastificantes.
Estas sustancias ayudan:
En la producción de baldosas, el plastificante debe prepararse con antelación. Para ello, se vierte plastificante seco en agua calentada a 40 o C en una proporción de 1:2. Luego, la mezcla se debe mezclar durante 15 minutos con una batidora. Cuando la solución esté lista, es necesario dejarla por un tiempo. Lo mejor es preparar el plastificante por la noche y por la mañana basta con removerlo durante 15 minutos.
Para que el producto sea duradero y resistente a las condiciones atmosféricas negativas, es imperativo cumplir con todas las condiciones requeridas para la fabricación de baldosas y utilizar únicamente materiales de alta calidad.
Para muchos propietarios de propiedades en el campo tema de actualidad Lo que queda es la tecnología para hacer losas con tus propias manos.
De hecho, si adquiere ciertas habilidades para trabajar con adoquines, entonces territorio del jardín puede transformarlo hasta dejarlo irreconocible, hacer una superficie dura en el jardín o instalar senderos en el jardín.
En la práctica, se utilizan dos métodos principales. Primero, conozcamos los matices de obtener el material en cuestión mediante el método de fundición por vibración. Este método se caracteriza por su bajo costo comparativo y la capacidad de obtener materiales de construcción de alta calidad incluso para trabajadores sin experiencia.
La tecnología para producir el material es la siguiente. La solución de trabajo preparada se vierte en moldes engrasados. A continuación, se instalan en una vibroprensa y se compactan hasta que se liberan burbujas de aire. A continuación, la materia prima se coloca en rejillas especiales para su secado. Después de unos dos días, las baldosas se sacan de los moldes y se reutilizan.
Los adoquines fabricados por vibrocompresión se diferencian de sus análogos por su mayor resistencia a la estres mecanico e indicadores de alta resistencia. Estos materiales están destinados a la colocación de revestimientos en lugares críticos, por ejemplo, aparcamientos.
Nota: Solo puede hacer adoquines vibrofundidos con sus propias manos, que pueden usarse para construir senderos de jardín. Materiales caseros no se puede utilizar durante mucho tiempo como cobertura en zonas de tráfico o aparcamiento.
La tecnología de producción de baldosas vibroprensadas recuerda algo al trabajo de producción de baldosas mediante el método de fundición por vibración. Solución lista pasa a través de una prensa especial, por lo que los productos tienen indicadores de resistencia mejorados. En la etapa final del trabajo, el material se seca en cámaras de vapor especiales.
Según la mayoría de los consumidores, aproximadamente el 80% del número total de encuestados, el mejor rendimiento se logra con los materiales que se produjeron en una fábrica mediante el método de vibrocompresión.
Estos productos son un poco más caros, alrededor del 20%, pero son mucho más duraderos.. La mezcla de hormigón tiene una estructura más densa y menos poros, lo que mejora la resistencia a las heladas y las propiedades de abrasión de la superficie.
Es importante saber: adoquines prensados, que están presentes en tiendas de construccion, está limitado en formas y matices, las baldosas fundidas, por el contrario, tienen muchas formas y colores diferentes.
Los efectos destructivos máximos ocurren con el recubrimiento en horario de invierno año, cuando el agua entra en el hormigón, se expande y destruye su estructura. La superficie de los materiales fabricados mediante fundición por vibración se puede proteger introduciendo sustancias especiales repelentes al agua en la composición base, pero tales elementos no harán que dure para siempre, sino que solo aumentarán su vida útil.
Para obtener los materiales en cuestión, necesita la siguiente herramienta:
Bueno saber: Se utiliza una unidad similar para eliminar las burbujas de aire de la mezcla de concreto durante la compactación.
Una de las formas más populares de adoquines es la silicona. Estos productos se utilizan para crear formas complejas. Dicho encofrado le permite obtener un patrón con una superficie de textura diferente.
Se considera que la desventaja del producto es su uso limitado (no más de 50 ciclos). Posteriormente, la forma pierde sus dimensiones geométricas originales.
El siguiente tipo, el encofrado de plástico, se utiliza para fabricar productos sencillos. Se considera que las principales ventajas de este tipo de estructuras son los altos niveles de durabilidad y resistencia. Dichos productos pueden soportar hasta 800 ciclos de vertido y endurecimiento de la mezcla de trabajo.
Los encofrados a base de poliuretano son algo similares a los encofrados de silicona, pero son más caros y tienen una vida útil más larga (hasta 100 ciclos).
Muchos desarrolladores privados están interesados en la cuestión de cómo hacer ellos mismos una forma para los adoquines. Se considera la opción más popular. encofrado de madera hecho de piezas de madera contrachapada o tableros delgados.
Tomar nota: A la hora de fabricar moldes tenemos en cuenta. dimensiones interiores, que corresponderá a las dimensiones del producto terminado.
Estas formas están hechas en forma de cuadrado o rectángulo, así como de hexágono. Las esquinas metálicas se fijan en las uniones de elementos adyacentes.
La composición básica del mortero de pavimentación debe contener los siguientes componentes:
Para obtener una mezcla de alta calidad, es necesario mezclar todas las materias primas especificadas en una hormigonera. Primero necesitas disolver el plastificante con una pequeña cantidad Agua tibia y verter en la batidora. El tambor de la unidad gira hasta que el plastificante se disuelve completamente en el líquido.
El tinte pigmentado también se mezcla con agua calentada a 80 grados hasta que se disuelva por completo. Estos componentes de la mezcla se toman en una proporción de 1 a 3. Después de verter la cantidad requerida de agua en la hormigonera, se agregan alternativamente arena y piedra triturada; , luego un aglutinante (cemento). Para una mezcla eficaz, periódicamente se añade agua a las materias primas. La última vez que se hace esto es al final del lote.
Primero necesitas preparar adecuadamente los formularios. Para esto ellos superficie interior recubiertos con lubricante minero u otro tipo.
En la etapa de formación, es necesario verter la solución preparada en moldes. Si es necesario producir material con una superficie coloreada, el 75% del encofrado se rellena con hormigón gris normal y el 25% restante con hormigón coloreado. En este caso, la parte decorativa del producto debe quedar en la parte inferior.
Los formularios llenos hasta arriba con la solución se agitan suavemente y se colocan sobre una mesa vibratoria durante aproximadamente 5 minutos. Los productos se retiran de la mesa después de que aparece una película blanca en la superficie. La blancura suele indicar la liberación de burbujas de aire del hormigón. Al hacer adoquines de dos colores, cada capa se compacta por separado.
Consejos de expertos: Si se aplica generosamente aceite, se pueden formar pequeñas depresiones en la superficie de la losa, pero si no hay suficiente lubricación, será difícil sacar los adoquines del molde.
La siguiente etapa del trabajo, el secado, consiste en colocar los productos en rejillas por un período de hasta tres días. La sala de secado debe estar equipada ventilación de escape. Además, la luz solar no debe penetrar en el almacén de almacenamiento del producto terminado. Para reducir la intensidad de la evaporación de la humedad de la superficie del material, el encofrado de hormigón se cubre con una película de plástico transparente.
La etapa final es retirar las baldosas del molde. Este proceso se realiza en un recipiente especial con agua calentada a 60 grados. Bajo la influencia del calor, el molde se expande, por lo que las baldosas se retiran sin problemas. El producto se golpea sobre una alfombra suave y se deja secar durante un mes más (para el endurecimiento final).
El cálculo del precio es necesario si este material se utilizará para la venta posterior, así como para determinar los ahorros entre los adoquines de bricolaje y los productos fabricados en fábrica.
La mayor parte del dinero deberá pagarse por los componentes brutos de la mezcla de hormigón y el encofrado. Aquí tienes precios aproximados:
Precio azulejos regulares con una superficie lisa comienza en 200 rublos/m2, una texturada cuesta aún más: alrededor de 450 rublos/m2. Si calcula cuidadosamente todos los costos, los adoquines hechos en casa costarán entre un 10 y un 30% menos que los productos fabricados en fábrica. .
Hay varias formas de hacer adoquines de colores en casa. Describamos los más populares de ellos:
Tenga en cuenta: al mezclar varios colores se obtiene una textura de productos más interesante.
Como vemos, el proceso de elaboración de losas de pavimento en casa es bastante sencillo. Si se familiariza con la tecnología de producción y tiene al menos un poco de deseo, puede hacer una superficie dura en el patio de una casa privada e incluso ganar dinero vendiendo adoquines.
Para obtener instrucciones detalladas sobre cómo hacer losas de pavimento con sus propias manos, vea el siguiente video:
Losas de pavimento: sencillas y manera confiable organice un sendero de jardín, un sendero, un camino de entrada en la casa de campo o coloque una plataforma en el patio de una casa privada. Dependiendo del lugar de aplicación a revestimiento de azulejos Los caminos tienen diferentes requisitos en cuanto a resistencia y método de instalación.
Uno de los factores que determina la longevidad de una pasarela de baldosas es la solución de instalación. Sin embargo, muchas personas prefieren hacer losas con sus propias manos.
Desde un punto de vista tecnológico producción industrial, las baldosas se pueden fabricar de dos formas:
Losas de pavimento vibrofundidas(más barato, utilizado en construcción privada).
Tecnología de fabricación: la solución de hormigón se vierte en moldes que se colocan sobre una superficie vibratoria. Durante la vibración, la solución llena uniformemente el molde y salen burbujas de aire. Luego, los formularios se colocan en rejillas de secado. Después de 2-3 días, las baldosas se retiran y se secan.
Losas de pavimento vibroprensadas(más resistente, destinado a uso en lugares con carga intensa). La tecnología de producción es similar, pero la solución se presiona adicionalmente con una prensa (vibroprensa). El resultado es una mezcla más compacta y, en consecuencia, una estructura del material más fuerte. Las baldosas se secan en cámaras especiales.
Solo puedes hacer tú mismo los mosaicos vibrofundidos para caminos y caminos. Centremos inmediatamente su atención: los adoquines caseros no están diseñados para colocarse en áreas de mucho tráfico, pero serán indispensables para formar senderos de jardín en el campo.
Según las reseñas de los foros, el 80% de los usuarios coinciden en que las mejores losas de pavimento son aquellas que se fabrican en fábrica mediante vibrocompresión. Es más caro (~20%), pero más duradero. La cuestión es que el hormigón resultante es más denso y tiene menos poros, por lo que las baldosas absorben poca agua, no se desmoronan y son resistentes a la abrasión;
Pero las baldosas prensadas tienen una selección limitada de colores y formas, mientras que las baldosas fundidas, por el contrario, son fáciles de fabricar, lo que significa que son más asequibles, además, puedes moldear casi cualquier forma y tener una gran selección de tonos.
Las baldosas sufren mayores daños en invierno, cuando el agua que entra en el hormigón se congela y se expande. Por supuesto, es posible proteger las baldosas vibradas con compuestos hidrófobos, pero esto no hará que duren para siempre; su vida útil es más corta que la de las baldosas prensadas. Sin embargo, para uso privado con un presupuesto limitado, puede arreglárselas con losas de pavimento caseras.
Visualmente. El primero tendrá una estructura lisa heterogénea, el segundo tendrá una estructura rugosa homogénea. Paradójicamente, el de fundición vibratoria tiene una apariencia más hermosa (en el momento de la venta): brillante, suave (ejemplos en la foto). La diferencia se manifiesta durante la operación.
¿Por qué se popularizaron las losas de pavimento, dejando atrás el asfalto, el hormigón y los terraplenes? Porque los adoquines para caminos en el país tienen una serie de ventajas sobre otros tipos de revestimiento:
– permeabilidad a la humedad y al vapor del revestimiento. Debajo del camino hecho de baldosas, se conserva la microflora natural y la evaporación de la humedad se produce como cuando se afloja el suelo, es decir. más uniforme. Esto no interfiere con el crecimiento de las raíces de arbustos y árboles, pero sí con las que crecen a lo largo sendero del jardín las plantas aguantan más tiempo sin regar;
– estética. Gracias a varias formas y colores, se pueden fabricar azulejos. bello dibujo(diseñar un adorno, patrón) en camino rural;
– mantenibilidad y capacidad de reemplazar, mover baldosas de hormigón si necesario; 
- longevidad. cocido y 
– la capacidad de crear caminos de configuraciones complejas con tus propias manos. Hay dos formas de obtener baldosas para aceras y pasarelas.
No se puede hacer un producto de calidad con cualquier cosa. Por lo tanto, en el proceso de cotización nos centraremos en las propiedades del material y sus requisitos.
Determina la calidad del azulejo. ¿Qué cemento debo utilizar para los adoquines? Para preparar la solución, necesitará cemento de alta calidad (el mínimo es M400, idealmente M500). El grado del cemento indica su resistencia a la compresión. En consecuencia, cuanto mayor sea la calidad del cemento, más fuerte será la solución de hormigón, que es la base de la receta para la producción de losas. El uso de cemento M-500 otorgará a las baldosas propiedades como resistencia a las heladas, resistencia y resistencia al agua.
Para la fabricación de baldosas sólo es adecuado el cemento fresco (durante un mes de almacenamiento, el cemento pierde el 5% de sus propiedades). Puedes comprobar la calidad del cemento apretando un puñado de polvo en el puño. Si se escapa entre los dedos, el material está fresco; si se aglomera, es mejor no comprarlo.
Nota. No deberías intentar ahorrar dinero comprando la marca M 300, porque... en este caso, el consumo de cemento aumentará significativamente.
Para la solución utilizada agua potable temperatura ambiente.
Se vende en polvo o en forma premezclada. ¿Por qué necesitas un plastificante? Diseñado para impartir propiedades adicionales a la solución, reducir el consumo de cemento y agua, aumentar la densidad del hormigón y facilitar el proceso de mezcla de la solución.
¿Qué plastificante es mejor para losas?
Buenas críticas recibieron: Westplast, PLASTIMIX F, POLIPLAST SP-1, Master Silk. Pero el mejor (popular entre los usuarios) es el aditivo Superplastificante S-3.
La adición de un plastificante al mortero de hormigón garantiza una baja abrasión de las baldosas y su resistencia a la humedad y las heladas.
La pintura te permite crear mosaicos de diferentes colores. Es importante que pigmentos colorantes eran resistentes a la luz. Teniendo en cuenta el alto precio de los tintes (de 1.500 a 8.600 mil rublos), hay demanda de losas de pavimento de dos colores. Se agrega tinte a la capa superior, la inferior permanece gris.
Material preparado para el sitio web www.site
Se necesita fibra para hormigón para aumentar la resistencia de las tejas. La fibra de polipropileno se utiliza para reforzar el hormigón (fibras de hasta 20 mm de largo y de 10 a 50 micrones de diámetro).
Por ejemplo, fibra de polipropileno Micronix de 12 mm. (165,00 RUB/kg), fibra de vidrio picada (145,00 RUB/kg) o fibra de basalto MicronixBazalt 12 mm (98,00 RUB/kg) (en orden en la imagen).
Nota. La longitud de la fibra no debe exceder el diámetro del agregado más grande en la solución de concreto.
Un molde bien engrasado facilitará el desmontaje de las baldosas.
Puedes comprar un lubricante especial para moldes, por ejemplo Lirossin (Ucrania, 210 rublos/5 litros). Este es un concentrado que se diluye con agua en una proporción de 1:10. O Emulsol (Rusia, barriles de 175 y 40 kg, vendido en barril a 38 rublos/l).
Se aconseja a los usuarios no gastar dinero en lubricantes industriales, sino utilizar análogos (sustitutos):
Algunos artesanos utilizan una solución salina, pero deja manchas de sal en las baldosas y los moldes de silicona y plástico rápidamente quedan inutilizables. Otros sugieren cubrir el molde con dos capas de barniz. Este revestimiento asegurará un fácil deslizamiento de las baldosas. Pero este método es aplicable solo para formas plásticas, además, el barniz se deforma rápidamente, lo que afectará la calidad de los lados y superficie frontal losas
Depende de la cantidad de azulejos que se produzcan.
La solución más sencilla es utilizar un viejo lavadora encendido en modo de centrifugado. Semejante mesa vibratoria casera para losas de pavimento, permite obtener una mezcla perfectamente compactada (apisonada) para la fabricación de losas de carretera.
3. Rejilla para secar losas (secadora). Cualquier lugar donde las baldosas se sequen en el molde durante 2-3 días, sin molde durante una semana más, y finalmente se sequen durante un mes más.4. Balde, palangana o recipiente adecuado. Sirve para calentar el molde con tejas y facilitar el proceso de desmolde de las tejas.
5. Moldes para hacer losas. No hay ningún problema con los formularios debido a su diversidad (se pueden solicitar en la tienda online). Para acelerar el proceso, es mejor comprar inmediatamente una docena de formularios.
. Se utiliza para la fabricación de baldosas de formas complejas con diferentes superficie estructural. La elasticidad del material (silicona) es al mismo tiempo un plus y un menos de la forma. La ventaja es que reproducen el dibujo hasta el más mínimo detalle. Desventaja: la forma se expande (hincha) del hormigón y cambia de forma, lo que afecta la geometría del producto (deformación). Una forma está diseñada (soporta) 50 ciclos.
.
Se utiliza para hacer un patrón simple. Ventajas de un molde de plástico: flexibilidad, resistencia y durabilidad. La vida útil estimada de los moldes es de 800 ciclos.
.
El poliuretano mantiene su forma mejor que la silicona, pero es más caro. El molde de poliuretano alcanza para 100 ciclos.
Varias opciones para hacer moldes a partir de materiales de desecho:
No será posible hacer un molde de madera con geometría compleja. El molde de madera se puede realizar en forma de triángulo, cuadrado, rombo, rectángulo o hexágono.
Nota. A la hora de planificar la realización de un molde para losas, tenga en cuenta que se tienen en cuenta sus dimensiones internas.
Nota. De tal forma casera Las baldosas se vierten directamente en el lugar de instalación.
Consejo. Al elegir una forma rizada, preste atención a la presencia de mitades y partes (elementos componentes, fragmentos) para evitar cortes innecesarios de las baldosas durante la colocación.
Al estudiar la cuestión de cómo hacer losas con sus propias manos, es importante prestar atención a cómo elegir las proporciones correctas y cómo mezclar la solución para la colocación.
Para empezar, le proporcionaremos una receta preparada para una solución para losas con un espesor determinado de 60 mm. Y luego te diremos cómo mezclar los componentes correctamente.
| Componentes (aditivos) | Proporciones para la fabricación en% | Por 1 metro cuadrado. losas | Por 1 metro cúbico solución |
| Cemento M 500 | 21 % | 30 kilogramos | 500 kilos |
| Cribas o piedra triturada fina | 23% | 32 kilogramos | 540 kilos |
| Arena | 56% | 75 kilos | 1300 kilogramos |
| Plastificante S-3 | 0,7% en peso de hormigón | 50 gramos | 1,9 litros |
| Teñir | 7% en peso de hormigón | 700 gramos | 10 kilos |
| Fibra de fibra en cantidad por 1m3 de hormigón. | 0,05% en peso de hormigón | 60 gramos | 0,7-1,0 kilos |
| Agua | 5,5% en peso de hormigón | 8 litros | 130 litros |
Desde 1 metro cúbico. La solución se puede hacer 16,5 metros cuadrados. Losas de pavimento, con un espesor de 60 mm.
Para preparar una buena solución para losas, es necesario mezclar los componentes en una hormigonera en una secuencia determinada, con un modo de mezcla determinado.
(banner_advert_2)
El plastificante se mezcla con una pequeña cantidad de agua y se vierte en una hormigonera. Para mezclar sólo se utiliza agua tibia, porque... Los aditivos no se disuelven en condiciones de frío. Al revolver, debe asegurarse de que el plastificante se disuelva por completo.
El tinte también se mezcla con agua caliente (aproximadamente 80 °C) en una proporción de 1:3. Es necesario asegurarse de que la solución colorante sea homogénea. La presencia de grumos provocará la aparición de cráteres en la superficie frontal de la loseta.
A continuación, se agrega relleno (piedra triturada y arena) uno por uno, luego cemento. Periódicamente en mezcla de cemento y arena Se agrega agua para una mezcla más conveniente. La mayor parte del agua se suministra al final del lote.
Modo óptimo (tiempo) para mezclar mortero de cemento.
La mezcla para losas de pavimento estará lista cuando se adhiera a la llana en una masa densa sin extenderse. Al verter, la solución debe llenar fácilmente el molde.
La superficie del molde se lubrica con el lubricante seleccionado. Durante el proceso, debe asegurarse de que no se formen manchas de lubricante en la superficie. La forma debe quedar ligeramente aceitosa para un mejor deslizamiento del producto sobre la superficie.
Notas Una lubricación excesiva provoca depresiones en las baldosas. Si es insuficiente, la eliminación es difícil.
En esta etapa, la solución se vierte en moldes. Además, si se fabrican baldosas de dos colores, el molde se rellena con hormigón gris en un 75% y luego con hormigón de color. El descanso entre empastes no debe exceder los 20 minutos. De lo contrario, las capas de solución no se adherirán firmemente entre sí.
Los formularios llenos deben agitarse y colocarse sobre una mesa vibratoria. La duración de la estancia del molde sobre la mesa vibratoria es de 5 minutos. Un indicador de preparación es la aparición de espuma blanca; esto significa que todas las burbujas de aire han sido eliminadas de la solución. Un tratamiento de vibración excesivo (sacudir el molde) puede provocar la estratificación de la solución. La señal para detener las vibraciones es la sedimentación de una espuma blanca.
Consejo. Al realizar losas de pavimento de dos colores, se debe realizar la vibración después de verter cada capa. La segunda vibración dura de 2 a 3 minutos y es posible que no aparezca espuma.
Los formularios llenos de solución se colocan en rejillas para su posterior secado, lo que lleva de 2 a 3 días. El lugar de secado debe estar protegido de la luz solar directa y bien ventilado. Para reducir la tasa de evaporación de la humedad de la solución, es mejor cubrir el molde con una envoltura de plástico.
¿Cómo quitar el moho de las baldosas?
Para facilitar el proceso de extracción, puede bajar el formulario completado durante 5 segundos. en agua caliente (a unos 60 °C). El calor dilata el molde y las baldosas se retiran sin defectos ni problemas.
El producto debe colocarse sobre una base suave, por ejemplo, extenderse sobre una manta vieja.
Tenga en cuenta que la loseta retirada mantiene bien su forma, pero la solución aún no se ha endurecido por completo, por lo que la composición se desmoronará y puede agrietarse o romperse. 
Las baldosas retiradas se almacenan en las mismas rejillas de secado durante una semana más. Luego se puede poner en una plataforma y finalmente secar durante un mes más. Durante este período, la baldosa adquirirá la resistencia necesaria. Esto no es un interés vano, sino enfoque racional, requiriendo cálculos y presupuestación para determinar el presupuesto y la rentabilidad.
| Material | Precio |
| Cemento (M 500 Portland) | 300-500 rublos/bolsa de 59 kg |
| Fracción de granito triturado 3-10 mm (cuanto más grande, más barato) | 1.500-2.000 rublos. por cubo |
| Arena tamizada | 600 rublos/m3 |
| Plastificante (S-3) | 80 rublos/l |
| Teñir | de 1500 a 8600 rublos/25 kg El costo depende de la resistencia a las influencias ambientales. |
| fibra de fibra | de 98 a 165 frotar/kg |
| Agente desmoldante | de 0 a 100 frotar/l |
| Formas (el precio varía dependiendo de la forma, tamaño y material) | |
| - el plastico | de plástico virgen: 69-200 frotar/pieza. (según el tamaño) 43-60 RUR/pieza. hecho de plástico reciclado: |
| - silicona | 120-150 frotar/pieza. |
| - poliuretano | 200-370 rub/pieza. |
| - “ladrillos” simples | desde 30 frotar/pieza |
| - original | hasta 1.500 rublos/pieza |
La tabla muestra precios aproximados por unidad de producción. El importe total depende del gasto.
El precio de losas de pavimento confeccionadas de configuración simple comienza en 200 rublos. por m2, texturizado desde 450 frotar. Multiplique por la cuadratura (área) requerida y agregue la entrega. Compara tus resultados. En promedio, los ahorros oscilan entre el 10% (para mosaicos locales) y el 25% (para mosaicos de marca). Al mismo tiempo, debe entenderse que cada fabricante, en un entorno competitivo, se esfuerza por reducir al máximo el coste de sus productos. Por regla general, esto afecta a la calidad, que no siempre puede determinarse inmediatamente, sino sólo después de un tiempo.
A favor salir adelante por sí mismo Se pueden observar losas de pavimento:
