Introducción
La producción de hardware es un área independiente de la metalurgia. Es convencionalmente habitual denominar ferretería a un conjunto de productos metálicos industriales de amplio uso en la economía nacional, para cuya fabricación se utiliza alambrón, laminados de pequeña sección, metal calibrado, alambre y flejes laminados. Este grupo de productos, relacionado con los productos de la cuarta redistribución de la metalurgia ferrosa (considerando el primero - la producción de hierro, el segundo - acero, el tercero - productos laminados), incluye: alambre, productos de cuerda, cordón metálico, accesorios retorcidos , malla metálica, sujetadores, etc.
Procesamiento de metales por estirado, es decir tirar de una pieza de trabajo a través de un orificio cuyas dimensiones de salida son más pequeñas que la sección original de la pieza de trabajo encuentra la aplicación más amplia en diversas industrias. Los productos obtenidos por estirado tienen una alta calidad superficial y una alta precisión dimensional de la sección transversal.
El estirado se compara favorablemente con el mecanizado de metales mediante corte (cepillado), fresado, torneado, etc., ya que no hay desperdicio de metal en forma de virutas y el proceso en sí es notablemente más productivo y requiere menos mano de obra.
El estirado es uno de los métodos más antiguos de conformado de metales. Por primera vez, el dibujo comenzó a usarse 3-3.5 mil años antes de Cristo. A principios del siglo XVIII, en las fábricas de los Urales funcionaban 16 trefiladoras accionadas por agua, que producían unas 45 toneladas de alambre de hierro al año. En 1838, por primera vez, se utilizó el estirado múltiple a altas velocidades de 30-60 m/min. En 1922, se introdujo un tipo especial de tratamiento térmico de alambrón en la planta de cables de acero de Beloretsk: patente, con la ayuda de la cual se obtuvo un alambre de acero resistente. La transición del estirado en una sola máquina al estirado en varios molinos ha aumentado significativamente la productividad. La velocidad de dibujo aumentó en más de 15 veces.
La producción de alambre de acero se mejora técnicamente constantemente. Se ha cambiado la estructura de producción: se ha aumentado la cuota de producción de alambre responsable, más fino y resistente. Se han dominado altas velocidades de dibujo.
El alambre del surtido principal se produce de acuerdo con esquemas tecnológicos modernos y bastante eficientes en equipos de alto rendimiento. La producción de alambre de acero está equipada con unidades en línea, que combinan las operaciones de tratamiento térmico y preparación de superficies, incluida la aplicación de recubrimientos metálicos.
La industria del hardware asegura el procesamiento del 90-95% del alambrón producido en alambre. Junto con un aumento en la resistencia del alambre y una disminución en el valor de sus tolerancias de diámetro positivo, se ahorra mucho metal. Esto también se ve facilitado por un aumento en la participación de la producción de alambre con revestimientos protectores y con una sección transversal con forma en lugar de redonda, lo que permite reducir el peso del producto en sí y todo el alambre consumido.
ChSPZ JSC es una gran empresa de la industria del hardware, en cuya gama de productos se presenta una amplia gama de hardware. Actualmente, la participación de "ChSPZ" en el envío de productos comercializables entre las empresas de la asociación "Prommetiz" es del 38%.
El 30 de diciembre de 1967, el Ministerio de Metalurgia Ferrosa de la URSS emitió una orden sobre la creación de la Planta de Laminación de Acero de Cherepovets sobre la base de la producción de hardware que se retiró de la planta metalúrgica.
En la actualidad, ChSPZ OJSC se divide en tres grandes instalaciones de producción:
producción de ferretería como parte del taller de alambre de acero No. 1 con una capacidad de 450 mil toneladas de alambre al año; un taller de clavos con una capacidad de 70.000 toneladas de clavos al año; talleres de mallas metálicas con una capacidad de 30 mil toneladas de mallas y estructuras de mallas al año; taller de electrodos con una capacidad de 66 mil toneladas de electrodos y alambre tubular por año;
producción de calibración como parte del taller de calibración con una capacidad de 500 mil toneladas de metal calibrado por año; un taller de tornillería con una capacidad de 15.000 toneladas de tornillería al año; talleres de perfiles perfilados de acero con una capacidad de 20 mil toneladas de perfiles perfilados por año;
producción de alambres y cables de acero como parte del taller de alambres de acero No. 2 con una capacidad de 120 mil toneladas de alambre por año y un taller de cables con una capacidad de 75 mil toneladas de acero y cables de refuerzo por año.
La estructura de la planta incluye una serie de servicios y talleres auxiliares: taller de energía, instrumental, reparación mecánica, contenedor, construcción, transporte y carga, etc. El suministro de la producción con materias primas y materiales lo realiza la dirección de suministro de recursos materiales y técnicos, la dirección de marketing y ventas realiza trabajos con clientes, planificación comercial y estudios de mercado.
Información usada del "Manual de Dragman".
1. Clasificación de la trefiladora
Un tren de estirado es una máquina utilizada para procesar metal por estirado , es decir, tirar de piezas en blanco de metal en estado frío a través de una herramienta de trefilado para obtener dimensiones de sección transversal más pequeñas del producto terminado: alambre. El trefilado procesa alambres redondos y con forma y proporciona una gran precisión de perfil y una superficie limpia y lisa. Con el estirado en frío, el límite elástico y la resistencia, así como la dureza del metal estirado, aumentan significativamente.
Según las características de diseño y el propósito, los trefiladores se dividen en dos grupos: molinos con un movimiento circular del alambre cuando se enrolla en un tambor y con un movimiento rectilíneo del producto terminado utilizando carros de tracción. Según el principio de funcionamiento, los trefiladores se clasifican en trefiladores sin deslizamiento de alambre sobre tambores de tracción y trefiladores con deslizamiento de alambre sobre tambores, excepto el último, de acabado.
Los primeros, a su vez, se subdividen en molinos con acumulación de alambre en tambores intermedios y en molinos con control automático de la velocidad de rotación de tambores intermedios en molinos de flujo directo.
De acuerdo con la multiplicidad de dibujo, las máquinas de dibujo se dividen en
único y múltiple. De acuerdo con el principio cinemático: molinos con accionamiento individual de cada tambor y molinos con accionamiento grupal de todos los tambores. Dependiendo del diámetro del alambre trefilado, los molinos se subdividen: para trefilado extra grueso (con un diámetro de alambre de más de 6,0 mm), trefilado basto (3,0-6,0 mm), trefilado medio (1,8-3,0 mm), trefilado fino (0,8-1,8 mm), el trefilado más delgado (0,5-0,8 mm), trefilado fino (0,1-0,5 mm) y trefilado con un diámetro inferior a 0,1 mm.
Según las condiciones térmicas de deformación, el trefilado se divide en:
dibujo caliente - estirado en condiciones de temperaturas de sobre-recristalización (hasta 900°C), utilizado para metales como tungsteno, molibdeno, titanio y aleaciones de aluminio, ya que tienen plasticidad insuficiente a temperaturas ordinarias y presentan fragilidad; dibujo cálido - estirado en condiciones hasta o cerca del orden de recristalización (hasta 500 ° C) utilizado para trefilar alambre de aceros rápidos como R-9, R-18; trefilado a baja temperatura - trefilado en el rango de temperatura de 60°C a 180°C, utilizado en la producción de alambre de aceros de alta aleación con estructura austenítica y austenítico-ferrítica.
Además, el proceso de trefilado se puede realizar con contratensión, como ocurre en las trefiladoras de flujo directo: se crea una pretensión del tambor anterior frente a la fibra correspondiente al alambre trefilado.
Dibujo vibratorio- trefilado con la imposición de vibraciones en el alambre o matriz con una frecuencia de 200 a 1000 Hz, lo que conduce a una disminución de la fuerza de trefilado en un 35-45%.
Dibujo arrastre giratorio de gusano también reduce la fuerza de tracción, pero se necesita un accionamiento especial para girar el troquel.
Trefilado a través troqueles de rodillos no accionados, utilizado para aceros de alta resistencia, similar al formado por laminación con rodillos no accionados.
Aparición en 1927-28. La herramienta de dibujo de carburo hizo una especie de revolución en la industria del dibujo.
1.1 Trefiladoras por un solo trefilado
Las máquinas de trefilado individuales están diseñadas para trefilar alambre a partir de espacios en blanco gruesos, de 8,0 a 20,0 mm. El diámetro de los tambores de tracción es de 550-750 mm.
El esquema de funcionamiento de un solo banco de dibujo se muestra en la Fig. 1.1. La pieza de trabajo estirada 2 se desenrolla del desbobinador 1. Después de pasar a través de la herramienta de dibujo (herramienta de dibujo) 3, el alambre 4 estirado al tamaño requerido (diámetro) se enrolla en el tambor de tracción b, que es accionado por el motor eléctrico 7 a través de la caja de cambios o caja de cambios 6.
El trefilador (Fig. 1.2) es una unidad independiente que consta de un cuerpo fundido 11, en el que se monta un tambor de trefilado de tracción 5. ruedas.
El motín de la pieza de trabajo que se va a dibujar se coloca en la consola 1 o figura 2. El extremo del cable, después de afilarse en la máquina de corte, se pasa a través del orificio del troquel 9, luego de lo cual se captura con pinzas de dibujo. Los alicates se conectan al tambor 5 con la ayuda de una cadena laminar con un gancho en el otro extremo. A la velocidad de llenado (lenta), se enrollan varias vueltas de alambre en el tambor, después de lo cual se retiran los alicates y el extremo libre del cable se fija al radio 6 del tambor. Después de eso, el molino se enciende a la velocidad de operación.
Después de la acumulación de un cierto número de vueltas de alambre en el tambor, el molino se detiene, la bobina de alambre resultante (o pieza de trabajo de cerdo) se retira y se coloca en la figura de enlace 8.
Todas las operaciones para colocar la bobina de palanquilla en el dispositivo de desenrollado y retirar la bobina de alambre están mecanizadas.
El tambor de estirado es atendido por ascensores, y la bobina se coloca con un polipasto 7. La masa de bobinas de los laminadores de alambre es de 1,0 a 1,5 toneladas, se usa soldadura a tope para agrandarlas utilizando máquinas de soldadura especiales 10, con las que está equipado cada laminador. .
El bobinado de alambre se puede realizar no solo en bobinas, sino también en bobinas con una capacidad de hasta 2,0 toneladas utilizando dispositivos de bobinado especiales que se pueden instalar en una línea con trefiladoras. Esto permite aumentar la productividad de la trefiladora al reducir el tiempo de las operaciones manuales (retirar la bobina de alambre del tambor, etc.) y aumentar el tiempo de máquina. Esto mejora la calidad del producto terminado, reduce el desperdicio, elimina el enredo de cables, etc.
El accionamiento en trefiladoras simples se puede realizar a partir de motores eléctricos tanto de CA como de CC.
La unidad debe proporcionar:
arrancar el molino durante el reabastecimiento de combustible a una velocidad lenta y progresiva y una aceleración suave, excluyendo la rotura de alambre;
aceleración rápida para un rendimiento máximo;
una amplia gama de control de velocidad de estirado según el tamaño de la sección transversal y el grado del material estirado;
parada rápida del molino en casos de emergencia.
A pesar de que los modernos molinos de un paso están diseñados para trabajar con velocidades de estirado más altas, tienen las siguientes desventajas:
para uno ya veces para dos tiros (con tambor doble escalonado) es imposible obtener reducciones elevadas;
la velocidad de dibujo limitada está completamente determinada por la velocidad permitida de la pieza de trabajo que sale de la figura;
Debido al hecho de que el diámetro de la palanquilla es bastante grande, y el tiempo de máquina para una bobina de la palanquilla es corto, el molino a menudo tiene que detenerse para cambiar la bobina, así como para quitar la bobina de alambre si el último se acumula en el tambor.
Las trefiladoras simples se utilizan ampliamente para la producción de perfiles (secciones) en forma de alambre, cuando se trefilan grados de acero que son difíciles de deformar, cuando se calibra alambre grueso y también en el trefilado en caliente con precalentamiento de metal (piezas en bruto).
La Tabla 2.1 muestra las características técnicas de los tipos más comunes de trefiladoras para estirado simple y múltiple del diseño VNIIMETMASH.
Los diagramas cinemáticos de los accionamientos de los molinos VSM 1/650, VSM 1/550 y VSM 1/750 se muestran en la fig. 1.3-1.5.
Figura 1.1. Esquema de operación de un solo tren de estirado:
1 - dispositivo de desenrollado; 2 - alambre - en blanco; 3 - herramienta de dibujo; 4 - alambre estirado; 5 - tambor tirador; 6 - caja de cambios; 7 - motor eléctrico
Figura 1.2. Vista general del banco de dibujo VSM 1/650:
1-consola para cosecha en bobinas; 2 figuras giratorias para bobinas, motor de 3 accionamientos; 4-caja de cambios; 5-dibujo, tambor de tracción, 6 radios para la acumulación de alambre; 7-columna del tirador: 8-cifra para atar la madeja; soporte para 9 dados; 10-máquina de soldar; 11-caso del bloque del molino; 12-armario eléctrico; 13-esmeril
. 1.2 Dibujo países para dibujo múltiple
cable
En trefiladoras múltiples, el alambre - la pieza de trabajo pasa secuencialmente a través de varios troqueles de trefilado, cambiando después de cada
Tipo de máquina de dibujo UDZSA 5000/6
La máquina trefiladora tipo bloque de seis pliegues modelo UDZSA 5000/6 con una fuerza máxima de trefilado en el primer bloque igual a 50 kN (5000 kg) está diseñada para trefilar alambre de acero al carbono con un diámetro de pieza de trabajo de hasta 12 mm. Al trefilar alambre de cobre o aluminio, el diámetro de la pieza de trabajo puede ser mayor. Una vista general del banco de dibujo UDZSA 5000/6 se muestra en la Figura 3.1.
Todos los bloques de este molino tienen el mismo diseño. Una característica distintiva es el tambor de acabado, equipado con agujas de tejer especiales para recoger bobinas de alambre acabado en una bobina. Si la trefiladora está equipada con una bobinadora, el alambre terminado se enrolla en bobinas con una capacidad de hasta 1000 kg.
Cada bloque se instala sobre su propia base de hormigón armado, firmemente sujeto con pernos de anclaje. Las comunicaciones necesarias están conectadas a los bloques: tuberías para enfriamiento de agua de tambores y soportes de cables, suministro de energía, sistemas de control, etc.
Dependiendo de las características tecnológicas de la producción de alambre y la obtención de las propiedades mecánicas necesarias en el tamaño final, los trefiladores se pueden completar en una línea con un número diferente de bloques (de uno a seis). 2500/1-6, 1250/1-10 y 630/1-10 se muestran en la Tabla 3.2.
Las unidades de banco de dibujo UDZSA 5000/6 están compuestas por un motor de corriente alterna, una transmisión de correa trapezoidal, una caja de cambios de cuatro velocidades, dos engranajes rectos y un engranaje cónico, como se muestra en la Fig. 3.2. Todos los mecanismos están instalados en una caja de acero fundido, proporcionando suficiente resistencia y rigidez. Los ejes de los engranajes están apoyados sobre rodamientos. Lubricación de ruedas dentadas y conjuntos de cojinetes - cárter, inmersión y salpicadura. Los dientes de las ruedas están endurecidos y rectificados o lapeados para aumentar su durabilidad. Los rodillos diferenciales que funcionan bajo cargas pesadas también se endurecen mediante endurecimiento.
Cada banco de trefilado está equipado con un collar de roscado para pasar el extremo del alambre a través de la herramienta de trefilado y enrollar varias vueltas de alambre en el tambor para continuar el trefilado. El otro extremo de la pinza tiene un gancho que se engancha en agujeros especiales en el tambor. Después de enrollar varias vueltas de alambre (alrededor de 10), se retira la pinza y se enciende el molino desde la velocidad de llenado hasta la velocidad normal de trabajo. Durante el reabastecimiento de combustible, debe tener mucho cuidado y proteger sus manos de posibles apretones con bobinas de alambre enrollado.
Una vista general del tambor intermedio de la trefiladora UDZSA 5000/p se muestra en la Figura 3.2.
La pieza de trabajo o alambre de tamaño intermedio, pasando por la herramienta de trefilado instalada en el portamatriz 10, se enrolla en el tambor de tracción y, después de acumular un cierto volumen, pasa por el rodillo 13 del diferencial de freno y luego por el bloque guía. 14, montado en un soporte vertical, al soporte de alambre del siguiente bloque del banco de dibujo.
El encendido del bloque de la trefiladora se realiza con el botón 9.. "Inicio", y se detiene con el botón 8 "Parar". El sistema de enfriamiento de la herramienta de dibujo está controlado por la válvula de derivación 7 y el tambor se enfría por la válvula 6.
Durante el enhebrado del alambre en el tambor y el ajuste del molino, el interruptor de pie de la velocidad lenta "progresiva" del accionamiento del bloque es el interruptor de límite 1. La frecuencia de rotación del tambor es controlada por el tacogenerador 2.
Las etapas de cambio de marcha de la caja de cambios en el bloque se llevan a cabo mediante las palancas 16 y 17, y al mismo tiempo se establece la misma velocidad (marcha) en todos los bloques. El aumento de la velocidad de estirado lineal o velocidad periférica de los tambores desde el primer hasta el último acabado se realiza debido al diferente número de dientes Za y Zb en el esquema cinemático en cada bloque.
El contacto de enclavamiento 15 desactiva el motor de accionamiento principal cuando la puerta de protección está abierta. Todos los mecanismos están montados en una caja de fundición 18.
En la fig. 3.3 muestra el diagrama cinemático de un bloque de la trefiladora UDZSA 5000/6, y en la tabla. 3.3 - números de datos
Arroz. 3.2. Vista general del banco de dibujo de bloques UDZSA 5000/p: 1 - botón de pie "Stop"; 2 - tacogenerador; 3 - motor eléctrico; 4 - motor de accionamiento principal; 5 - caja de terminales eléctricos; 6 - válvula de derivación para enfriar el tambor; 7 - válvula de derivación para enfriamiento de herramientas; 8 - Botón "Parar"; 9 - Botón "Inicio"; 10 - rodillo guía delante del portamatriz; 11 - tapa del tanque con refrigerante; 12 - tambor tirador; 13 - freno diferencial; 14 - rodillo guía superior; 15 - contacto de bloqueo al abrir la valla protectora; 16 - palanca para engranar las marchas 2 y 4; 17 - palanca para engranar las marchas 1 y 3; 18 - cuerpo de bloque
1.3 Máquinas de dibujo dividido en dos tipos : tambor y cadena.
Arroz. 1.3.1. Sección longitudinal de matriz (a) y esquemas de tambor (b) y cadena (c) trefiladoras
molinos de tambor (Fig. 1.3.1, b) se utilizan para trefilar alambre y tubos de pequeño diámetro, enrollados en una mesa giratoria 1. El extremo preafilado del alambre se pasa a través del orificio del troquel 2 y se fija en el tambor 3, el cual es accionado por un motor eléctrico a través de una caja de cambios y engranajes 4. También existen múltiples trefiladoras con hasta 20 tambores con matrices instaladas al frente de cada uno de ellos.
Molinos de cadena con movimiento rectilíneo del dispositivo de tracción (Fig. 1.3.1, c) se utiliza para dibujar barras y tuberías que no se pueden enrollar en disturbios. En este molino, el extremo de la barra se pasa por el orificio de la matriz 2 y se captura con unas pinzas 5, que están fijadas en el carro 6. El carro es movido a través del gancho de tracción 7 por la cadena laminar 8, impulsada por el rueda dentada 9, que gira desde el motor eléctrico 11 a través de la caja de cambios 10.
El dibujo, por regla general, se lleva a cabo en frío y, por lo tanto, se acompaña de endurecimiento (endurecimiento) del metal. Los espacios iniciales son varillas y tubos laminados o prensados de acero, metales no ferrosos y sus aleaciones. La cantidad de deformación en una pasada está limitada: = 1,25-1,45. Si se requiere una gran deformación para obtener los perfiles requeridos, entonces el dibujo se usa en varias transiciones dibujando a través de una serie de agujeros que disminuyen gradualmente de tamaño. Para eliminar el endurecimiento después de cada transición, el metal se somete a un recocido intermedio. Para reducir la fuerza de fricción del metal sobre la herramienta, se pule un orificio en la matriz y se utilizan varios lubricantes: aceites minerales, aceite secante, grafito, talco, jabones, fosfato y recubrimientos metálicos, etc.
La gama de productos fabricados por estirado es muy diversa: alambre de 0,002-10 mm y perfiles perfilados (Fig. 1.3.1, b), tubos con un diámetro de 0,3 a 500 mm con un espesor de pared de 0,05 a 5-6 mm.
Arroz. 3.47. Esquema de dibujo de tubería (a) y ejemplos de perfiles obtenidos por dibujo (b)
El trefilado de tuberías se puede hacer sin mandril, para reducir solo el diámetro exterior (reducción), y con un mandril (para reducir el diámetro exterior y el espesor de la pared). En la fig. 3.47, a, muestra un dibujo de un tubo 1 en un mandril fijo largo 3. En este caso, el perfil del tubo resultante está determinado por el espacio entre el troquel 2 y el mandril 3. El dibujo garantiza una alta precisión dimensional (alambre de acero con un diámetro de 1,0-1,6 mm tiene una tolerancia de 0,02 mm), alta calidad superficial, obteniendo perfiles muy finos. El método permite variar ampliamente (debido al endurecimiento, así como al tratamiento térmico) el rango de resistencia y propiedades plásticas del metal del producto terminado, reduce drásticamente el desperdicio y aumenta la productividad. Una característica distintiva del proceso de dibujo es su versatilidad (cambio de herramienta fácil y rápido), lo que lo hace muy común.
Los dispositivos de desenrollado están diseñados para desenrollar el alambre en bruto frente al tren de trefilado con el fin de su posterior trefilado. Dependiendo de la forma en que llegue el cable para su posterior procesamiento: en bobinas (disturbios) o en bobinas de gran capacidad (hasta 1000 kg o más), los dispositivos de desenrollado estructural se dividen en tres tipos:
relajarse de figuritas giratorias;
relajarse de soportes fijos, consolas;
relajarse de dispositivos tipo pluma para instalar bobinas.
Los requisitos para los dispositivos de desenrollado son:
asegurando un descenso uniforme del cable en bruto sin enredos y en un cierto ángulo;
la capacidad de ajustar la fuerza de tensión según el diámetro del cable;
la posibilidad de soldar los extremos del alambre sin parar el trefilador;
garantizar la operación segura del personal de mantenimiento;
mecanización de dispositivos de carga y desenrollado;
la posibilidad de utilizar altas velocidades de salida de alambre de los desenrolladores para garantizar un trefilado de alta velocidad y alta velocidad.
Al desenrollar el cable de las bobinas colocadas en una figura giratoria, una ventaja positiva es que el cable, al desenrollarse de la figura, no se tuerce alrededor de su eje, lo cual es importante cuando se dibuja un perfil de alambre a lo largo de una sección. Pero con grandes masas de la madeja y alta velocidad de rotación de la figura, debido al equilibrio inexacto de la madeja en relación con el eje de rotación, surgen grandes fuerzas de inercia centrífuga, que provocan un rápido desgaste de los cojinetes y, en consecuencia, su frecuente reparar. En los dispositivos giratorios, es posible desenrollar alambre de tamaño mediano y grueso. La soldadura de los extremos del alambre sin detener la figura y, en consecuencia, el banco de dibujo es imposible, por lo tanto, aumenta el tiempo dedicado a las operaciones manuales.
Al instalar bobinas de alambre en soportes, es posible soldar los extremos del alambre mientras el molino está funcionando. Pero con este método de desenrollado, el cable, que sale del soporte, recibe una torsión axial por cada vuelta durante una vuelta completa, es decir 360°. El alambre se acerca al primer soporte de alambre del molino ondulado. Para reducir el grado de ondulación, los soportes se montan a una distancia significativamente mayor que las figuras giratorias del banco de dibujo, lo que aumenta el área de producción.
Para evitar el descenso espontáneo de los giros y su enredo, se instala una palanca especial en el soporte, que retrasa los giros por la fuerza de su propia masa. El brazo inferior también evita la rueda libre. Cada bobina extraída levanta las palancas y estas, golpeando sus soportes, hacen un golpeteo. Varios de estos desbobinadores en funcionamiento generan ruido adicional en el taller en forma de descargas eléctricas periódicas.
El desbobinador en forma de suspensión para dos bobinas es transportado simultáneamente por una grúa o una grúa de viga desde el departamento de preparación de la superficie del alambre para el trefilado hasta el departamento de trefilado. La capacidad de carga total de la suspensión es de hasta 1,5 toneladas Mientras se desenrolla una suspensión, el extremo de la bobina se prepara para soldar con el extremo trasero de la primera rebelión en la segunda.
El desenrollado de hilo del carrete es actualmente el más extendido y, en lo posible, sustituye al desenrollado de los motines. Dado que la masa de alambre en carretes de gran capacidad es varias veces mayor que la masa de la bobina, el tiempo manual para reemplazar la pieza de trabajo se reduce significativamente. Se mejoran las condiciones para el transporte y almacenamiento del alambre, se reduce la posibilidad de que se enreden las bobinas y, en consecuencia, se reduce el desperdicio de metal. Es posible casi cualquier velocidad de bobinado requerida para estirar, la operación del dispositivo de desenrollado es silenciosa.
El dispositivo de desenrollado tiene dos bastidores independientes con púas giratorias. Una de las púas debe tener movimiento.
a lo largo de su eje para asegurar la instalación de bobinas de varios anchos. Entonces, por ejemplo, en un desbobinador, se pueden usar carretes de 630, 800 y 1000 mm de diámetro del disco. Para carretes de servicio pesado, se proporcionan dispositivos de elevación, generalmente de tipo hidráulico. Para asegurar el frenado de las bobinas, para crear tensión en el cable descendente, existe un dispositivo de freno de tipo zapata o cinta, que permite ajustar la fuerza de tensión del cable en función de su diámetro.
En algunos casos, los sistemas de frenos de fricción no funcionan de manera uniforme y constante. Por lo tanto, en estos casos, se instala un motor eléctrico como freno, operando en modo generador y creando un frenado suave. Por la magnitud de la carga en el motor-generador eléctrico, es posible regular la fuerza de tensión del cable que se desenrolla de la bobina en un amplio rango.
Un elemento importante de los dispositivos de desenrollado, especialmente de bobinas, es la presencia de interruptores de límite diseñados para apagar el banco de estirado en caso de enredos de bobinas de alambre y su apriete, así como al final de la bobina de alambre. Se instalan entre el desbobinador y el banco de dibujo.
El interruptor de límite está controlado por un soporte de palanca giratorio a través del cual pasa el cable. En algunas trefiladoras se instalan compensadores de bucle que, alargando o acortando el bucle de alambre, coordinan el funcionamiento del dispositivo de desenrollado con el banco de trefilado, evitando también la rotura del alambre.
Las tijeras están instaladas en la plataforma de trabajo de los desbobinadores para recortar los extremos antes de soldar. El alambre de diámetros delgados y medianos se puede cortar con tijeras mecánicas montadas en máquinas afiladoras. Para diámetros más gruesos de 0,8 mm y más, las cizallas accionadas hidráulicamente con una fuerza de corte de hasta 150 kN (15 tf), que tienen una estación autónoma con todo el equipo necesario, han demostrado su eficacia en el funcionamiento. La presión de trabajo en el sistema hidráulico alcanza los 16 MPa (160 kgf/cm 2).
Desbobinadores dispositivos de bobinaAVS 630T y AVS 800T
Los desbobinadores de este tipo están diseñados para desbobinar el alambre en bruto frente a la trefiladora de carretes con un diámetro de 315-630 mm para AVS 630T y un diámetro de 500-800 mm para AVS 800T. El peso de cable máximo permitido para el primer dispositivo es de hasta 700 kg, y para el segundo, de hasta 1200 kg.
En el cuerpo soldado 1 (Fig. 2.1) hay dos soportes de palanca 5 y 7. Los soportes se mueven en traslación a lo largo del eje 4 con la ayuda de un tornillo de avance 6 con roscas izquierda y derecha, girando manualmente desde el volante 3. Conos de sujeción 9 tienen una forma especial que tiene en cuenta las dimensiones de los orificios de la bobina de diferentes diámetros. Para levantar las bobinas del marco, después de sujetarlas con conos, se utiliza un mecanismo excéntrico 2, accionado por un mango-palanca 8. Bajando la palanca a una posición horizontal, la bobina se coloca en la posición de trabajo. En uno de los conos, se instala una polea de freno 10, que funciona según el principio de un freno de banda, y la tensión de la pieza de trabajo descendente se regula mediante un tornillo en forma de T.
Figura 2.1. Desbobinador AVS 630T y AVS 800T
Bobinadoras para trefiladoras
Las bobinadoras, instaladas en línea con trefiladoras, están diseñadas para bobinar alambre de tamaño terminado en bobinas de gran capacidad: 250, 500 y 1000 kg, y en ocasiones más. Debido a la gran capacidad de la bobina en comparación con la masa de la bobina en el tambor de acabado de la trefiladora, que normalmente no supera los 70-80 kg, la productividad de la laminadora aumenta al reducir el número de paradas para retirar el alambre terminado, es decir. aumenta la parte del tiempo de la máquina y se reduce el tiempo de las operaciones manuales.
El alambre enrollado en carretes se desenrolla fácilmente sin enredarse en procesos tecnológicos posteriores, por ejemplo, al rebobinar alambre en carretes de carga en tiendas de cuerdas. Como resultado, se reduce la cantidad de residuos durante el rebobinado.
En los molinos tipo bloque, los bobinadores son unidades independientes, cuyo funcionamiento debe estar estrictamente coordinado con el trabajo del tren de estirado, más precisamente, la velocidad de bobinado del alambre en el carrete debe estar sincronizada con la velocidad de su movimiento desde el tambor de acabado.
Las bobinadoras, como unidades independientes, tienen accionamientos individuales, que deben proporcionar una amplia gama de velocidades de bobinado de acuerdo con la velocidad de trefilado en un banco de trefilado. El accionamiento de la bobinadora debe proporcionar una tensión constante y uniforme del alambre cuando se enrolla en la bobina ya medida que aumenta el diámetro del bobinado. Durante la puesta en marcha del banco de trefilado, no debe haber holgura en el alambre, de lo contrario, las bobinas de alambre se deslizarán en el tambor de acabado del banco de trefilado y, como resultado, el alambre se romperá. Del mismo modo, al detener el molino, el frenado no debe ser una tensión excesiva en el alambre entre la bobina y el tambor de acabado.
La metalurgia es un proceso de alta tecnología. Para obtener productos competitivos, se requiere utilizar equipos de alta calidad. Uno de los tipos de equipos que se utilizan en una empresa metalúrgica son los molinos de trefilado. Hay diferentes tipos de este equipo. Las características de las unidades de dibujo se discutirán más adelante.
Los molinos de estirado son equipos especiales que se utilizan en el curso de la formación de metales por presión. Se pueden utilizar para varios productos. El principio de funcionamiento de los trefiladores es bastante simple. Se tira de una pieza de trabajo de cierto diámetro a través de un orificio de menor diámetro. Los rollos hacen este trabajo. Le dan a la pieza de trabajo no solo el diámetro requerido, sino también la forma.
Como resultado, el metal se estira y se vuelve más delgado. La sección transversal del producto es redonda o con forma. El perfil es muy preciso. Su superficie se caracteriza por una alta pureza. En el proceso de procesamiento de metales, la pieza de trabajo puede calentarse. También hay dibujo en frío. La segunda opción tiene varias ventajas. El producto terminado es más fuerte y más duro. Esto aumenta el límite elástico de su material.
El dibujo es de gran importancia en el curso de la metalurgia. Los trefiladores permiten obtener alambre con un diámetro de hasta 5 micras. Las tuberías también se producen en equipos similares. Su diámetro máximo es de 40 cm Los productos de esta rama de producción son ampliamente utilizados en la economía e industria nacional.
El equipo de dibujo moderno tiene una serie de características distintivas. En el curso del procesamiento de metales, se utilizan tecnologías modernas. Por lo tanto, los molinos de hoy son significativamente diferentes de los equipos de décadas pasadas. En primer lugar, aumenta su productividad. Los molinos modernos son capaces de producir muchos más productos por unidad de tiempo. En este caso, la calidad de la superficie metálica será buena.
El nuevo equipo se produce completo con troqueles, que son altamente resistentes a los efectos adversos y tienen una larga vida útil. Además, las unidades modernas brindan diferentes grados de protección. Esto aumenta en gran medida la seguridad de los trabajadores al operar el equipo. La precisión del procesamiento está garantizada por los modernos dispositivos de medición provistos en el diseño.
Los molinos de estirado modernos incluyen un dispositivo funcional y equipo auxiliar. La parte principal del diseño es responsable de obtener un determinado resultado de procesamiento. Dependiendo del dispositivo de tracción, se determina el área de destino del molino. El equipo puede tirar de la pieza de trabajo en línea recta o enrollarla en un tambor. En el primer caso, existen varios tipos de áridos. Pueden ser de oruga, de piñón y cremallera, alternativos. También se venden unidades con un mecanismo hidráulico para tirar de la pieza de trabajo, molinos de trefilado de cadena.
También están a la venta equipos con la función de enrollar el material procesado en un tambor.
En equipos que implican tirar de la pieza de trabajo en línea recta, se producen varillas, tuberías y otros productos similares. No entran en disturbios.
Se utiliza tecnología de bobinado de alambre para Puede tener un perfil especial. Además, en tales máquinas se fabrican tuberías con un diámetro mínimo.
La técnica presentada puede ser de los siguientes tipos:
Para cada tipo de producto terminado, se selecciona el método de producción más adecuado. En el curso de la producción, se utilizan diferentes metales y aleaciones. La tecnología de producción depende de su tipo. El procedimiento incluye varios pasos secuenciales.
Trefiladora para la producción de alambre de cobre, tubos de acero u otros productos incluye necesariamente una serie de mecanismos auxiliares. Está diseñado para garantizar el flujo normal del proceso de producción. La categoría incluye desbobinadoras, equipos de lubricación, bobinadoras. Además, esta categoría de mecanismos incluye dispositivos para afilar alambre, empaquetar disturbios, recortar espacios en blanco. En algunos casos, el material que pasa por el equipo principal requiere procesamiento por soldadura.
Además del equipo de dibujo, la técnica puede tener un tambor en su kit. El movimiento se realiza mediante un motor eléctrico, un reductor. El diseño de uno u otro puede diferir según el material con el que se vayan a procesar. El equipo para acero tiene una serie de diferencias con respecto a las unidades para metales no ferrosos. Sin embargo, los fabricantes modernos producen equipos muy similares, independientemente del tipo de metal.
Cabe señalar que su funcionalidad depende del material que se procese en la máquina. Los metales no ferrosos son más blandos que el acero. Por lo tanto, el equipo que los arrastra tiene una función deslizante. En este caso, es posible reducir las pérdidas por fricción.
Es necesario considerar en detalle el principio de funcionamiento del tren de estirado. El material se introduce en la unidad desde la cesta del compartimento receptor. Pasa a través de una serie de accesorios de rodillos. Guían el movimiento de la pieza de trabajo. Debido a esta acción, el material se alimenta al rodillo del carro. Este es un dispositivo de compensación. Después de eso, la pieza de trabajo ingresa al tren de estirado.
La presencia de un carro de compensación en el sistema es extremadamente importante. Esto evita la rotura del material. Tal problema no podría haberse evitado con una parada repentina o un frenado de la línea. El trabajo del carruaje es bastante simple. Si por alguna razón el equipo se detiene bruscamente, este dispositivo hará girar los rodillos por un tiempo más. Esto le permite dar algo más de material.
El carro de tipo compensador realiza un movimiento ascendente en este momento. Esto le permite liberar una cierta cantidad de material. Entra en el dispositivo de dibujo. En este caso, la rotura de la pieza de trabajo se vuelve imposible.
A continuación, el material entra en el doble tambor inferior. El tipo de vuelco asegura que el material se transporta más alto. Aquí es recibido por el tambor superior. Si lo proporciona el mecanismo, el producto terminado se enrolla en la varilla y se almacena aquí. Es desde aquí que se alimenta el material cuando el molino se detiene, si se detiene bruscamente.
Si es necesario, después del dibujo, los productos se enderezan. Se le da la configuración necesaria. Todo el trabajo es proporcionado por el motor eléctrico.
Hay una gran selección de equipos de trefilado en el mercado de equipos especiales en la actualidad. Sobresale en funcionalidad, rendimiento y calidad. En nuestro país, la mayoría de las veces se compran equipos de producción rusa, china y europea.
Es importante contactar con proveedores de confianza. Proporcionarán la documentación necesaria para dichos dispositivos. En este caso, el equipo tendrá garantía. En este ámbito destacan los fabricantes de trefiladoras de Europa. Producen la tecnología más moderna e innovadora. Proporciona muchas funciones y modos adicionales. Pueden ser tanto molinos individuales como líneas de producción completas. La calidad del producto terminado en este caso será la más alta. Esto asegura que los productos serán los más competitivos.
Entre los fabricantes europeos de máquinas de dibujo, los equipos de fabricación alemana y suiza tienen una gran demanda. Dependiendo del tipo de equipo, el costo mínimo de las unidades es de 1,5 millones de rublos. El fabricante alemán más famoso de nuestro país es Sket. Los equipos fabricados en Suiza no son menos populares. Es suministrado a nuestro país por ENCE.
Para aquellas empresas que tienen un presupuesto limitado para la renovación de activos fijos, es posible modernizar su equipo técnico utilizando trefiladoras chinas. En este país, se produce una gran cantidad de tales equipos. El coste mínimo parte de 1 millón de rublos.
Los fabricantes nacionales también suministran unidades similares al mercado. El costo de sus productos es comparable al chino. Pero la calidad de los molinos ensamblados en Rusia es mayor. Además, algunas industrias compran equipos que estaban en uso. El precio de tales unidades comienza desde 50 mil rublos. Sin embargo, en este caso, no debe contar con la operación a largo plazo del equipo y la alta calidad del producto terminado.
Se venden varios tipos de trefiladoras. Están destinados a su uso en diversos procesos tecnológicos. Uno de los tipos de productos demandados es un molino de un solo tipo. Permiten la producción de alambre con un diámetro de sección redonda y un tamaño de 25 a 40 mm. Además, en tales unidades, las tuberías están hechas de metales ferrosos y no ferrosos. Cuanto mayor sea el diámetro del producto terminado, mayor será el tambor instalado en la estructura.
Este tipo de máquina trefiladora enrolla el alambre en un tambor en una fila. Esto reduce el peso de la rebelión.
Los molinos individuales proporcionan una fuerza de 0,05-200 kN. Su elección depende del tipo de producto terminado. Esto tiene en cuenta su sección transversal, calidad y perfil. Los modernos molinos de alto rendimiento del tipo presentado proporcionan una velocidad de estirado de hasta 5 m/s.
La productividad se puede aumentar aumentando la masa del motín. Además, este procedimiento se lleva a cabo tanto desde el lado del desenrollado como del enrollado del material. Para ello, recurre a un proceso como la soldadura.
El dibujo único proporciona un equipo que incluye en su diseño un motor eléctrico, una caja de cambios, una caja de cambios, una figura de desenrollado, un elevador, un departamento de corte y un estante. La parada del equipo ocurre solo si es necesario cambiar el dispositivo receptor cuando está lleno. Este procedimiento lleva muy poco tiempo. El mantenimiento y la reparación de trefiladoras de este tipo se llevan a cabo únicamente por personal especialmente capacitado. El procedimiento no toma mucho tiempo.
La máquina trefiladora puede prensar la pieza de trabajo dos veces. Esto le permite darle a la pieza de trabajo la forma y el tamaño deseados. Dicho equipo se utiliza en empresas con una pequeña cantidad de formación de metales. En el transcurso de dicho procesamiento, el material se somete a una compresión cuádruple.
El diseño simple incluye un tambor de dos etapas. En la primera etapa, tiene un diámetro más pequeño. Aquí es donde a menudo se utiliza la función de deslizamiento de la pieza de trabajo. En este caso, la campana debe ser un 1-2% más grande que la diferencia en los diámetros de estos escalones. Es imposible proporcionar una alta reducción en la etapa inferior. Por lo tanto, aquí se utiliza una función deslizante para evitar roturas de hilo.
También están a la venta molinos diferenciales de doble estirado. No implican el uso de deslizamiento en ambos peldaños. Es posible realizar reducciones tanto altas como bajas. Dos tambores de dibujo en dicho dispositivo están ubicados en el mismo eje.
Los molinos de dibujo pueden comprimir la pieza de trabajo varias veces. En este caso, el material se tira simultáneamente a través de varios troqueles. Esto le permite aumentar el grado de elongación de la pieza de trabajo. Los troqueles de dibujo se ubican secuencialmente en la línea de producción.
Durante el procesamiento, se establece la multiplicidad de dibujo. Este indicador se ve afectado por el tamaño inicial de la pieza de trabajo, su tipo de sección y los parámetros del producto final. La multiplicidad se puede establecer en el rango de 2 a 25. Hay países que brindan un valor aún mayor para este indicador.
Es especialmente difícil estirar materiales fuertes. En este caso, puede que no haya suficiente tensión detrás de la última línea del cabello. Por lo tanto, es problemático estirar el material a través de todos los troqueles de la línea al mismo tiempo. Para hacer posible dicho procesamiento, se instala un tambor de tracción después de cada troquel de trefilado. La pieza de trabajo se enrolla sobre ella y luego pasa a la siguiente etapa de procesamiento.
Los molinos de estirado del tipo sin bucle implican enrollar solo unas pocas vueltas de productos terminados (6-10 piezas) en el tambor. Esto es suficiente para proporcionar la fuerza de fricción requerida. En este caso, la tira se tira a lo largo de la línea sin deslizarse. El transporte se realiza sin rodillos.
Los motores eléctricos crean contratensión. La ausencia de una gran cantidad de rodillos simplifica enormemente el procedimiento de mantenimiento, llenando el molino durante la extracción de piezas de trabajo gruesas y fuertes. Si no se puede aplicar una reducción importante al alambre, este tipo de molino permitirá obtener productos de alta calidad mediante contratensión.
Los tambores de línea están equipados con accionamientos eléctricos personales. Están conectados en serie. Al mismo tiempo, en el proceso de ajuste del par, su exceso determina el índice de contratensión. La velocidad solo se puede ajustar en el tambor que alimenta el alambre terminado. El resto de elementos se configuran automáticamente.
Habiendo considerado las características y los tipos de trefiladoras, se puede comprender el principio de su funcionamiento, así como las características del uso de dichos equipos en los procesos de producción.
1. Breve descripción del taller
CLP No. 11 es una subdivisión estructural independiente de producción de cables y cables de acero, pertenece a los principales talleres y se especializa en la producción de alambres de acero de alta aleación, aleación, carbono, resistente a la corrosión, resistente al calor y acero de precisión de diversos grados. diámetros, acero en barras con acabado superficial especial, perfiles de calidades aleados, al carbono e inoxidable, clavos.
El taller de alambre aleado produce alrededor del 50% de los productos en tonelaje y términos monetarios producidos por BMC, además de los productos terminados, el taller fabrica productos semiterminados para talleres:
Para el taller No. 10 - pieza en bruto para aceros inoxidables micrométricos y aleaciones de resistencia;
Para el taller No. 12: un espacio en blanco para una cinta para un encendedor de cigarrillos;
Para la tienda No. 4, No. 5, No. 3 - en blanco para cuerdas.
La composición del CLP nº 11 incluye los siguientes apartados:
Sección de decapado, sección SHS, sección de trefilado N° 1, sección de trefilado N° 2, sección térmica N° 1, sección térmica N° 2, TCA N° 4, línea de estabilización, sección de ferretería, sección de clasificación y envasado de productos, laboratorio, TsTRO (sección de reparación de autos eléctricos, sitio de instalación y pequeña mecanización, talleres mecánicos, sitio de reparación de equipos eléctricos PLP, sitio de reparación de equipos mecánicos y eléctricos de grúas y elevadores, sitio de reparación de equipos sanitarios de la departamento de servicio civil, sección para la reparación de equipos de ventilación y gas), operadores de grúa, sitio para trabajo económico.
CLP No. 11 está diseñado para la producción de alambre de grados de acero aleado. El taller produce 120 grados de acero con un diámetro de 0,3 a 12,0 mm.
CLP No. 11 no tiene financiamiento separado y no es una entidad legal. En la posesión y uso del taller se destinan los activos fijos y los recursos materiales necesarios para el cumplimiento de las tareas asignadas al taller.
2. Proceso tecnológico del taller
Se utilizan varios tipos de trefiladoras de tambor para llevar a cabo el proceso de trefilado de alambre, acero de varios grados por grados de acero y una amplia gama de tamaños. Todos ellos, independientemente de su división en varios grupos según el método de trefilado, el tamaño del alambre trefilado y otras características de diseño del estado de las siguientes unidades principales: un tambor de tracción que crea una fuerza de tracción, un accionamiento eléctrico para compuesto por un reductor por el que se alimenta el giro del motor eléctrico al tambor, motor eléctrico de accionamiento de corriente continua o alterna, acoplado a un reductor mediante acoplamiento elástico o transmisión por correas trapezoidales, un cuadro de mando y un Panel de control
Esta es la composición de los componentes principales del molino con accionamiento eléctrico individual para cada tambor.
En un accionamiento eléctrico de grupo, la transmisión del giro del motor eléctrico a todos los tambores del molino se realiza a través de una transmisión común, mientras que el accionamiento eléctrico incluye: un motor eléctrico de accionamiento, un dispositivo que transmite el movimiento desde el motor eléctrico de transmisión, y un panel de control de accionamiento eléctrico. El dispositivo de transmisión es parte del molino.
Según la multiplicidad de estos molinos, se dividen en molinos de simple estirado y de estirado múltiple. Los trefiladores simples se utilizan principalmente para trefilar alambre extra grueso (6 mm o más) con su tracción a través de un solo troquel y bobinado simultáneo en un tambor de trefilado, del cual luego se retira en forma de bobina terminada, transferida a la siguiente broche.
Múltiples trefiladoras permiten llevar a cabo el proceso de trefilado simultáneamente a través de varios troqueles con tamaños de orificios sucesivamente decrecientes, lo que permite aumentar considerablemente la velocidad de trefilado, especialmente en los últimos tambores en la dirección del alambre, y lograr grandes reducciones totales. En este caso, no es necesario retirar la bobina del tambor de tracción después de cada troquel y luego transferirla a la desbobinadora para la siguiente brocha, como se hace en los molinos de un solo dibujo.
En estos laminadores se realiza trefilado de casi todos los tamaños, desde gruesos (6 mm) hasta microalambres.
En la industria de la ferretería opera una gran cantidad de trefiladoras de varios tambores de varios diseños de producción nacional y extranjera, que se pueden dividir en los siguientes grupos según el método de trefilado
1) Molinos operando sin cambio de stock de alambre en tambores intermedios con control automático de velocidad de tambores intermedios, con deslizamiento de alambre en tambores intermedios.
2) Molinos operando con cambio en el suministro de alambre en tambores intermedios.
3. Modo tecnológico de funcionamiento de la máquina de dibujo.
Todos los elementos que componen el accionamiento eléctrico, a saber, el motor eléctrico, el mecanismo de transferencia de movimiento del motor eléctrico a los tambores (poleas en los molinos deslizantes), el equipo y el circuito de control del motor eléctrico deben cumplir los siguientes requisitos básicos derivados de la tecnología del proceso de dibujo.
1) Durante el reabastecimiento de combustible del molino, asociado con las operaciones iniciales de tirar del alambre a través del orificio de la matriz y enrollarlo en el tambor, la velocidad debe ser significativamente menor que la velocidad de operación y no exceder 0--20 m / s en para evitar posibles roturas de cables, garrapatas, accidentes con los asistentes.
Debe tenerse en cuenta que la fuerza de estirado durante el período de roscado es mucho mayor que la fuerza de estirado en el modo de estirado en estado estable a velocidad de funcionamiento y, en algunos casos, puede exceder la resistencia a la tracción del alambre trefilado, provocando su rotura. . La aceleración del motor desde la parada hasta la velocidad de repostaje debe ser suave por las mismas razones. El motor se controla en el modo de reabastecimiento de combustible mediante el botón de velocidad de reabastecimiento de combustible. El motor solo funciona cuando se presiona el botón y se detiene cuando se suelta el botón. Para facilitar el repostaje, la ubicación del botón con nombre debe permitir su control con el pie.
2) La transición a la velocidad de trefilado de trabajo debe realizarse sin problemas para evitar posibles roturas de alambre y la recarga intensiva de mano de obra del molino requerida en este caso y la reducción de su productividad debido a la pérdida de tiempo.
El sistema para establecer y regular la velocidad de trabajo debe permitir una regulación continua en el rango determinado por la variedad de grados de acero y tamaños de alambre que se trefilarán en un laminador dado, y los parámetros de diseño del proceso de trefilado (velocidad, brevedad, reducciones totales!.
Es necesario prever enclavamientos eléctricos en los molinos, que excluyan la posibilidad de poner en marcha el molino a la velocidad de funcionamiento con pantallas o rejillas protectoras abiertas.
3) La parada del molino, provocada por la finalización de un determinado programa de trefilado, debe realizarse automáticamente mediante un contador de una determinada longitud o un interruptor para llenar la bobina de bobinado de alambre, mientras que debe ser posible detener el molino. usando botones de control en cualquier etapa intermedia de bobinado. Para detener el molino asociado con la aparición de fallas durante el proceso de trefilado, que implican una violación del proceso de trefilado, daños al equipo y una amenaza para la seguridad del personal operativo, es necesario proporcionar dispositivos de apagado automático que aseguren una rápida parada del molino. Para garantizar un funcionamiento fiable y económico del accionamiento eléctrico y la productividad requerida del propio molino, la potencia de sus motores de accionamiento debe corresponder a la potencia requerida, determinada sobre la base de los parámetros especificados del proceso de trefilado para este molino.
Todos los elementos del accionamiento eléctrico del molino deben brindar un servicio conveniente, confiable y seguro durante el reabastecimiento de combustible, la transición a un modo de dibujo constante a velocidad de funcionamiento, durante el apagado, así como durante las reparaciones y revisiones.
4. Equipo de taller eléctrico.
Mesa de servicio con documentación, perforadora, esmeriladora, banco de trabajo, soportes - 2 uds. , gabinete de servicio, soportes con documentación diversa LB-40 - iluminación.
5. Kit de reparación y accesorios utilizados por electricistas
Juego de llaves, destornillador, alicates, indicador, probador.
6. Métodos de alcantarillado de electricidad.
La barra colectora y el cable se colocan en las minas, o a lo largo de los neumáticos a lo largo de la pared.
7.Organización del mantenimiento y reparación de EO
Servicio operativo: está dirigido por un equipo de dezh. electricistas, encabezados por un capataz. El personal debe ser 4 grupos, hasta 1000V - 3gr. El personal permanente debe recibir capacitación, tener un grupo y orden. Deberes del asistente: mantener el equipo fijo, solucionar problemas rápidamente, reducir el tiempo de inactividad, ahorrar energía, completar tareas, realizar recorridos e inspecciones, cumplir con las reglas de HSE, las reglas de la casa, monitorear la iluminación, cumplir con las órdenes de restricción, mantener el equipo fijo limpio y el lugar de trabajo.
Mantenimiento - realizado de acuerdo con cronogramas, planes, actividades. Para retiro al tope. reparación: se redactan declaraciones de defectos, presupuestos, programas de reparación, se preparan repuestos, se redacta documentación técnica, se completan herramientas y accesorios, se preparan trabajos. El equipo después de la reparación debe probarse de acuerdo con las Normas; prueba de carga dentro de las 24 horas, se redacta un acto, se realiza una entrada en los registros agregados.
8. Sistema de pago
Prima basada en el tiempo con una tasa tarifaria.
9. Documentación en el lugar de trabajo de un electricista
Diario operativo, libreta de informes, diario de órdenes y pedidos.
10.Documentación del responsable de instalaciones eléctricas
Orden sobre el nombramiento de los responsables de las instalaciones eléctricas de la planta y de las divisiones estructurales, y de las personas que los sustituyan.
Orden sobre la delimitación de redes por balance y responsabilidad operativa entre las divisiones estructurales de la planta.
Orden sobre la organización de una comisión para probar los conocimientos del personal de ingeniería eléctrica y eléctrica.
Una orden de asignación a un trabajador experimentado y admisión a una pasantía en una organización (para gerentes y especialistas) o en una unidad estructural (para trabajadores).
Orden de acceso a la duplicación para personal operativo por organización (para gerentes y especialistas) o por unidad estructural (para trabajadores)
Orden de admisión al trabajo independiente para personal administrativo y de mantenimiento para la organización (para gerentes y especialistas) de la unidad estructural (trabajando).
Orden para el nombramiento de un empleado responsable de probar y verificar lámparas eléctricas portátiles y eléctricas manuales.
Orden para un empleado de entre el personal eléctrico que tiene derecho a asignar 1 grupo de calificación para el.sin
Listas de empleados con derecho a realizar cambios operativos de negociaciones operativas, único
Lista de empleados que tienen derecho a emitir una orden, orden.
Lista de empleados a los que se les han otorgado los derechos de un gerente de trabajo responsable de admisión, capataz de trabajo, supervisor
Lista de documentación técnica
Lista de trabajos realizados en el orden de operación actual
Lista de trabajos realizados según órdenes y pedidos.
Lista de medios de intención convertidos en indicadores
Diario de contabilidad para equipos eléctricos.
registro operativo
Libro de registro de trabajo sobre órdenes y pedidos.
Registro de contabilidad de asignaciones! equipos de seguridad eléctrica para personal no eléctrico
Revista para medición y medición de energía eléctrica.
Diario de registro de sesiones informativas en el lugar de trabajo.
Registro agregado
revista de cable
Horarios del PND
Instrucción de seguridad contra incendios
Instrucciones para la protección laboral en el lugar de trabajo
Instrucciones de trabajo y trabajo
Instrucciones de primeros auxilios en caso de accidentes
Plan maestro con edificios, estructuras y comunicaciones eléctricas subterráneas
Formas de permisos de trabajo.
Documentos sobre el mantenimiento de restricciones para la regulación de carga.
Pasaporte del dispositivo de puesta a tierra.
Protocolo de medición de la resistividad del suelo
Protocolo de medición de resistencia del dispositivo de puesta a tierra
Protocolo de medida de tensión de contacto
Protocolos para medir las corrientes de cortocircuito de una instalación eléctrica
Esquemas de suministro de energía
Calendario de simulacros de emergencia
Diario de contabilidad para entrenamiento de emergencia.
Calendario de inspecciones visuales de parte del dispositivo de puesta a tierra.
El volumen de documentación operativa puede complementarse por decisión del jefe. Consumidor o responsable de instalaciones eléctricas.
La documentación operativa debe ser revisada periódicamente por personal operativo o administrativo y técnico superior y se deben tomar medidas para eliminar las deficiencias identificadas.
La documentación operativa, los diagramas de control de registro y los instrumentos de medición, las declaraciones de lecturas de los medidores eléctricos de liquidación, los documentos de salida generados por el complejo de información operativa de los sistemas de control automatizado se clasifican como documentos contables estrictos y están sujetos a almacenamiento de la manera prescrita.
11. Tecnología de reparación de equipos eléctricos.
Mantenimiento.
Verificar la confiabilidad de sujetar y apretar todos los sujetadores de la máquina eléctrica, verificar la capacidad de servicio de la puesta a tierra, la uniformidad del espacio de aire entre el estator y el rotor, el correcto funcionamiento de la ventilación y el enfriamiento, la correcta selección de fusibles;
Limpiar la máquina eléctrica de polvo, aceite y suciedad sin desmontarla;
Limpieza de anillos deslizantes o colector;
Ajuste y fijación de travesaños;
Restauración de aislamiento de puentes y extremos de salida;
Cambiar o agregar, si es necesario, lubricación a los cojinetes;
Comprobación del ajuste y estado del medio acoplamiento en el eje de la máquina eléctrica; Medición de la resistencia de aislamiento de los devanados con un megaóhmetro.
Reparación media.
Se realizan todas las operaciones de reparación en curso y, además, se realizan las siguientes:
Desmontaje completo de la máquina eléctrica con la eliminación de los puntos de bobinado dañados sin reemplazarla;
Lavado de componentes y piezas;
Reemplazo de cuñas de ranura y casquillos aislantes defectuosos;
Lavado, limpieza y secado de bobinados;
Impregnación de bobinados;
Recubrimiento de bobinados con esmaltes;
Comprobación de la salud y fijación del ventilador;
Ranurado de los cuellos del eje después de la superficie y reparación de la jaula de ardilla;
Comprobación y conciliación de lagunas;
Cambio de juntas de brida;
Si es necesario, soldar y tornear el afilado de los escudos de la máquina eléctrica;
Torneado y rectificado de anillos deslizantes;
Reparación y ajuste de mecanismos de cepillos;
Ranura múltiple y su procesamiento;
Lavado de cojinetes lisos y, si es necesario, rellenado de semicojinetes o su raspado;
Soldadura parcial de "gallos";
Prueba de aislamiento de devanados de alta tensión;
Equilibrado del rotor *(inducido);
Montaje y prueba de máquinas eléctricas de acuerdo con GOST.
Reparaciones capitales.
Se realizan todas las operaciones de reparación corrientes y medianas, y además, se realiza lo siguiente:
Sustitución total o parcial de los devanados o su reparación, seguida de al menos una doble impregnación;
Edición, torneado de cuellos o sustitución del eje del rotor;
Reparación o fabricación de cojinetes de protección y brida;
Anillos deslizantes de mamparo o colector;
Soldadura completa de "gallos";
Reemplazo del ventilador y sujetadores;
Comprobación de la fijación del hierro activo en el eje y en el estator y su reparación (si es necesario);
Limpieza, montaje, pintura de la máquina eléctrica y pruebas según GOST para máquinas nuevas.
El propósito de la tienda de carros, su modo de operación y fondos de tiempo de trabajo. Justificación del método para organizar la reparación de vagones, cálculo de los parámetros del proceso de producción y selección del equipo tecnológico necesario. Gestión en la tienda de carros.
documento final, agregado el 24/10/2012
Características tecnológicas y técnicas de los equipos principales y auxiliares del molino 350. Organización del trabajo en el sitio del molino. Soporte metrológico para medir las dimensiones de productos laminados. Elaboración de un cálculo del costo del perfil rodante del círculo.
tesis, agregada el 26/10/2012
La estructura del servicio del jefe mecánico. Organización y tecnología de mantenimiento y reparación de equipos. La planificación del trabajo del taller de reparación. Contabilidad del trabajo y planificación de equipos tecnológicos y su reparación. Formas de remuneración de los empleados de los servicios de trabajo.
informe de práctica, añadido el 24/12/2009
Descripción del equipo de OAO "Planta de materiales de construcción de Minsk". Organización del mantenimiento y reparación programados, el procedimiento para llevar a cabo, la mecanización de los trabajos de desmontaje y montaje e instalación. La estructura y funcionamiento del taller de reparación mecánica.
informe de práctica, añadido el 23/01/2014
Características de la empresa y modo de operación. Organización de la producción, así como de las actividades del taller según el sistema de mantenimiento preventivo. Cálculo de la intensidad laboral del trabajo y la cantidad requerida de equipo, el número de trabajadores, el fondo salarial.
documento final, agregado el 10/09/2015
Esquema tecnológico para la producción de productos laminados. Cálculo de la productividad horaria y carga del tren de formación, producción anual de tubos. Cálculo del peso del rollo. Elección de accesorios. El dispositivo y principio de funcionamiento de la máquina enderezadora de láminas.
documento final, agregado el 12/03/2015
Consideración del problema de la confiabilidad del equipo en JSC "Planta metalúrgica de Bielorrusia". Finalidad y principio de funcionamiento del formador de bobinas del tren de laminación de perfiles. Elaboración de una hoja de presupuesto de reparación. Protección laboral de los cerrajeros. Formas de proteger la atmósfera.
tesis, agregada el 12/02/2015
Descripción del proceso tecnológico de producción en el taller de engaste, las principales líneas tecnológicas del taller. Cálculo de parámetros de unidades y selección de equipos para líneas de producción de un molino de estampado, elaboración de un balance de metales, cálculo de parámetros de floración.
documento final, agregado el 07/06/2010
El modo de operación del taller de máquinas, los fondos del tiempo de operación del equipo y los trabajadores. Procesos tecnológicos y nueva tecnología. Determinación del número de secciones y la facturación del taller. Elección de vehículos elevadores. Cálculo de las áreas de la nave industrial.
documento final, agregado el 03/05/2015
Características del servicio técnico de la estación de servicio "Krymdizelservis". Estructura productiva, métodos de mantenimiento y reparación de vehículos. Organización del proceso tecnológico del departamento de motores. La elección del equipo, el cálculo del área del sitio.
Los trefiladores están diseñados para la producción de alambre de menor diámetro a partir de alambrón (trefilado basto) o de alambre de mayor diámetro.
Rangos de dibujo aproximados:
Decidir sobre un dispositivo receptor. El alambre puede colocarse en cestas o enrollarse en bobinas. Se puede devanar en bobinas tanto con la ayuda de un simple receptor único, como con la ayuda de uno doble automático (para los de alta velocidad), que permite cambiar de bobina sin parar el molino.
Cabe recordar que el proceso de estirado requiere una lubricación continua mediante una emulsión. Para ello, es necesario construir una estación de aceite, que incluya bombas, un tanque de emulsión y, según la región, dispositivos de refrigeración adicionales como radiadores o torres de refrigeración.
No se debe descuidar el sistema de filtración de emulsión. Este sistema es especialmente importante en el caso de trefilado posterior, ya que las micropartículas de cobre que ingresan a la hilera junto con la emulsión en el momento del trefilado se presionan en el alambre y son el punto de ruptura en la siguiente etapa de trefilado.
Además, la línea de dibujo debe estar equipada con máquinas y equipos adicionales, como una máquina de apuntar y dibujar, una máquina de soldar en frío y/o en caliente. Aquí también se pueden incluir troqueles (matrices), el conjunto depende de qué diámetro se necesita en la salida. Los principales indicadores de la calidad del producto (alambres/hilos) son la resistencia y la elongación.
Si planea vender productos después del dibujo, es posible que necesite equipos de laboratorio para medir estos indicadores y si el kit no es costoso para medir la resistencia, entonces es un equipo costoso para medir el alargamiento, especialmente para diámetros grandes.
Si planea usar los productos resultantes usted mismo, entonces es muy posible que se las arregle con un probador de resistencia simple, y el alargamiento se puede medir construyendo un dispositivo de estiramiento de alambre sin complicaciones.
El estirado basto es un proceso intensivo en energía, junto con el recocido, las líneas de alta velocidad consumen alrededor de 300 kW/h. Como regla general, 2 operadores trabajan en tales líneas. El consumo de electricidad para el dibujo medio es de unos 100 kW, para el dibujo fino de unos 50 kW.
TREN DE TREFILADO Y LAMINACIÓN PARA LA PRODUCCIÓN DE ALAMBRE DE COBRE AUTORECOCIDO A PARTIR DE ALAMBRE EN BARRA ETP CON UN DIÁMETRO DE 8 mm
PREFACIO
Producción de alambre de cobre a partir de alambrón ETP de 8 mm se inició hace unos 50 años utilizando líneas tradicionales de desbaste con un sistema de recocido eléctrico integrado. Durante este tiempo, las máquinas de embutición han ido mejorando tanto en la parte mecánica como en cuanto a automatización. Sin embargo, el concepto de diseño básico aún requiere que el alambre se enfríe durante el proceso en cada cabrestante antes de ingresar al arrastre. Para obtener un alambre suave, primero debe calentarse y luego enfriarse.
Así, las limitaciones fundamentales de este proceso se pueden resumir de la siguiente manera:
Alto consumo energético: se necesitan unos 80-90 kWh por tonelada de producto para recristalizar el cobre en el recocido.Enhebrado manual del cable en cada arrastre en cada cabrestante, acompañado del riesgo de lesiones
Nuevo concepto de procesose basa en el aprovechamiento de la energía de laminación para aumentar la temperatura del hilo durante la laminación, es decir, sale a una temperatura superior a la de recristalización. Por lo tanto, es posible evitar por completo el costo de calentar el alambre durante el recocido.
Además, la energía requerida para las operaciones de laminación a esta temperatura se logra con un consumo de energía mucho menor en comparación con una máquina trefiladora. Sistema de trefilado y laminación de cobrees un tipo revolucionario de equipo. A continuación se presentan las principales ventajas de este proceso de innovación.
Ventajas principales
a ) No es necesario recocer, por lo que el consumo de energía es menor
b ) Transformador menos costoso
C ) Sin necesidad de cable de 5000 A
d ) El sistema es más respetuoso con el medio ambiente: hasta un 50 % de ahorro en comparación con la operación tradicional de estirado grueso (aprox. 80 kWh/t)
Cuando se carga durante 250 días por año con una eficiencia mínima del sistema del 90% (en la producción de alambre de cobre 2,0 mm de diámetro) la productividad esperada es de 14.500 toneladas por año. Esto corresponde a un ahorro energético de 1.200.000 kWh al año. Teniendo en cuenta el costo de la electricidad en los países de Europa occidental (incluidos los impuestos y los costos de distribución), aproximadamente 0,1 euros por kWh, el ahorro total puede ser de hasta 120 000 euros al año.
Ahorros Anuales
= 2,7 t/hX24 h/díaX250 días/añoX 0.9
X80 kWh/tX0,1 €/kWh ≈120.000 €/año
mi ) Sin polvo de cobre en el proceso
F ) Máquina compacta - solo 5 m
gramo ) Más espacio para operaciones posteriores
h ) Menor costo de instalación; todos los sistemas auxiliares incluidos
i ) Avance y alcance la velocidad de operación en menos de 6 s; desaceleración de parada de emergencia en menos de 3 segundos
1. VISIÓN GENERAL DEL PROYECTO
El molino está diseñado para procesar alambrón de cobre con un diámetro de 8 mm a alambre blando con un diámetro de 2 mm (alargamiento en el rango de 25 - 35%), como se describirá más adelante.
1.1 DIÁMETRO DEL ALAMBRE
El tren de trefilado y laminado está diseñado para procesar alambrón de cobre de Ø 8 mm a 2 mm.
Alternativamente, este molino puede diseñarse para procesar alambrón de cobre de Ø 8 mm a 1,8 mm o 2,3 mm a pedido del comprador.
1.2 VELOCIDAD DE ALAMBRE ESPERADA Y VOLUMEN DE PRODUCCIÓN
El tren de trefilado y laminado está diseñado para trabajar en condiciones duras. El consumo eléctrico máximo de cada stand será de 35 kWh.
La velocidad mecánica máxima a la salida será de 30 m/s. La velocidad real será de aprox. 27 m/s para un alambre con un diámetro de 2 mm.
Rendimiento esperado para alambre Ø 2 mm - aprox. 2700 kg/h.
La dirección del recorrido del cable es de izquierda a derecha (suponiendo que el operador esté mirando hacia el frente de la línea).
2. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
El sistema está equipado con los siguientes equipos:
2.1 DISPOSITIVO DE ENTREGA PARA DOS BOBINAS GRANDES
El dispositivo de donación consta de los siguientes componentes:
a ) Sistema de portales
El sistema de pórtico está hecho de placas de acero soldadas donde la barra de cobre se levanta y gira libremente alrededor de un cilindro grande antes de alimentarse al tren de estirado y laminado..
b ) Equipos electromecánicos de seguridad
El equipo de seguridad electromecánico se coloca directamente en frente del cilindro superior para proporcionar un apagado de emergencia del sistema en caso de que el cable se enrede durante el desenrollado.
El sistema de desenrollado permite la colocación de dos grandes bobinas de varilla de cobre para operaciones de soldadura a tope de extremos.
Velocidad máxima de desenrollado: 1,75 m/s.
2.2 EL DISPOSITIVO ADECUADO PARA CAÑAS
La unidad está equipada con rodillos guía, dos juegos de ruedas locas de enderezado con ajuste manual para enderezar el alambrón antes de ingresar al tren de trefilado y laminado.
2.3 TREN DE ESTIRADO Y LAMINACIÓN
En esta configuración específica, el tren de estirado y laminado está equipado con ocho (8) cajas de laminación. El molino consta de los siguientes componentes:
a ) Marco principal
La bancada está hecha de gruesas chapas de acero soldadas, totalmente mecanizadas después del recocido y arenadas.
8 soportes rodantes están montados en la parte delantera. Los reductores de engranajes y un motor están ubicados en la parte posteriorcorriente alternaProducción de velocidad variable de 300 kW Siemens , conducción de 8 gradas.
b ) Soportes de laminación
Los puestos de laminación están ubicados frente al tren de estirado y laminado de marcos. Para facilitar el mantenimiento, cada soporte está realizado en forma de dos "carcasas" (medias carcasas) que contienen el eje principal conectado a la caja de cambios por medio de un par de engranajes con un sistema de seguridad en forma de chaveta. El eje principal lleva uno de los rodillos de trabajo y dos ruedas dentadas. Todos los perfiles de trabajo de los rodillos están hechos de acero o carburo de tungsteno y son de liberación rápida.
Cada soporte está equipado con guías de entrada y salida. Todos los componentes del soporte son reemplazables, excepto los rodillos de trabajo y las guías. Se utiliza una emulsión (aceite soluble + agua) para enfriar las guías de alambre y los rodillos de trabajo; se incluye el sistema de bombeo correspondiente. Cada soporte está equipado con una válvula de cierre de emulsión y una parada de emergencia del molino en caso de un problema grave con los rodillos. Los cojinetes del soporte están lubricados con grasa.
El ajuste de la separación entre rodillos, que requiere el ajuste radial y axial de los rodillos auxiliares, se realiza mediante un sistema excéntrico. Esta operación se realiza fuera de línea utilizando un instrumento óptico especial (incluido en la entrega).
C ) Cubierta insonorizada
Se suministra una tapa de acero para cubrir los soportes durante el funcionamiento. La tapa está equipada con una brida de escape (y una contrabrida). El nivel de ruido en condiciones normales de funcionamiento es inferior a 80 dB (cuando el operador se encuentra a una distancia de 1 m de las puertas).
d ) Juego de herramientas de servicio especial
El mantenimiento del molino es muy simple y puede ser realizado por cualquier operador capacitado. El volumen de suministro incluye la siguiente herramienta especial:
Dispositivo óptico para el ajuste del soporte
Conjunto de herramientas especiales para el montaje y desmontaje de rodillos, rodamientos y ejes.
Acerca de la secuencia de rodadura
La secuencia de rodadura refleja el bien conocido y probadoel principio cuando el alambrón se deforma en forma de una cadena de perfiles geométricos: triángulo / círculo / triángulo / círculo; cada segundo soporte puede producir alambre redondo.
Las siguientes son las características más destacadas entaller de laminaciónutilizado en este sistema:
Diámetro del alambrón a la entrada del stand 1
Velocidad máxima en la entrada al stand 1: 1,7 m/s
Diámetro del hilo en la salida del puesto 8: 2,0 mm (*)
Velocidad del hilo de 2,0 mm de diámetro: 27 m/s
(*) Alternativamente, el laminador puede diseñarse para producir alambre de 1,8 mm o 2,3 mm.
2.4 CENTRO DE TRÁNSITO
Después de salir de la última caja de laminación, el cable ingresa a un recipiente de ambiente cerrado controlado donde una serie de poleas permite que el cable permanezca a la temperatura alta de recristalización durante el tiempo requerido.
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DE 2,5 ALAMBRES
A la salida del nodo de tránsito, el hilo entra en un tubo de refrigeración de alta velocidad, cuya función es reducir la temperatura del hilo a aprox. 80÷90° C . A la salida de la zona de enfriamiento, se instala una unidad de secado para eliminar el refrigerante/líquido. Se utiliza una emulsión como refrigerante en el molino. Todos los componentes están hechos de acero inoxidable.
2.6 COMPENSADOR
El compensador se encuentra entre el trefilador y laminador y la bobinadora. Está diseñado para igualar la diferencia de velocidad durante la aceleración y desaceleración, así como para sincronizar la velocidad cuando se trabaja con equipos asociados.
2.7 ENROLLADOR AUTOMÁTICO
Bobinador de pórtico automático con cabrestante bobinador vertical para la producción de bobinas de acuerdo con las dimensiones del Comprador.
El cabrestante de bahía tiene un revestimiento de metal duro.
Cestas dispuestas en línea:
Uno, vacío, esperando
uno en progreso
Uno, lleno, esperando ser tomado
Un transportador de cadena motorizado acciona las cestas cuando la central está llena.
Al cambiar la cesta, el alambre se almacena en el acumulador debajo del cabrestante de bobinado. El alambre se corta a mano. La bobinadora y el molino están sincronizados por medio de un compensador con alambre. La velocidad máxima permitida del cable es de 30 m/s. El achicador está equipado con un motor de CA de velocidad variable y un sistema de control. Las dimensiones de las bahías se acuerdan con el comprador al realizar el pedido.
