Schody. Grupa wejściowa. Przybory. Drzwi. Zamki Projekt

Wynalazek dotyczy produkcji walcowania rur, w szczególności młynów przebijających do walcowania krzyżowo-ślimakowego. Młyn przebijający krzyżowo-spiralny zawiera stanowisko robocze z jednym beczkowatym walcem górnym i dwoma beczkowatymi walcami dolnymi, których osie symetrii są przesunięte w płaszczyźnie pionowej względem osi walcowania oraz napęd obrotowy dolnych walców , walec górny wyposażony jest w napęd umieszczony po stronie przeciwnej do napędu stanowiska roboczego walców dolnych, natomiast promień docisku walca górnego określa wzór,

Wynalazek poprawia chwyt przedmiotu obrabianego przez rolki i poprawia jakość zszywanych rękawów. 4 chory.

Wynalazek dotyczy produkcji walcarek do rur, a dokładniej walcarek do przebijania z walcowaniem krzyżowo-spiralnym.

Obecnie we wszystkich walcowniach rur w kraju i za granicą powszechnie stosowane są dwa typy walcarek do produkcji tulei: dwuwalcowe przebijarki i trzywalcowe przebijarki.

Głównym kryterium zastosowania określonego typu młyna jest jakość zszytych rękawów pod względem geometrii, obecność membran wewnętrznych i zewnętrznych, różnice w grubości i dokładność wymiarowa średnicy, krzywizna itp.

Główną zaletą dwuwalcowego młyna przebijającego jest stosunkowo niewielka różnica grubości tulei, wadą jest obecność membran na ich wewnętrznej powierzchni.

Główną zaletą trójwalcowego młyna przebijającego jest brak folii na wewnętrznej powierzchni tulei, wadą jest zwiększona różnica grubości.

Celem niniejszego wynalazku jest wykorzystanie zalet obu typów młynów i wyeliminowanie ich wad.

Znany młyn przebijający do walcowania krzyżowo-spiralnego, zawierający stanowisko robocze z dwoma walcami roboczymi i napędem do obrotu walców (V.Ya. Osadchiy, A.S. Vavilin itp. Technologia i urządzenia do produkcji rur. Podręcznik dla uniwersytetów. M. .: „Inżynieria internetowa”, 2001, s. 75-82).

Specyfika stanu naprężenia-odkształcenia na stożku wejściowym strefy odkształcenia młynów dwuwalcowych determinuje możliwość zniszczenia metalu w odcinkach aż do palca trzpienia, co prowadzi do powstawania defektów, a mianowicie pojawienia się folii na wewnętrznej powierzchni rękawów.

Bardziej korzystne warunki przebijania są możliwe na młynach, w których ładowanie odbywa się nie w dwóch, ale w trzech punktach na obwodzie przedmiotu obrabianego.

Znana walcarka śrubowa składa się ze stanowiska roboczego z trzema walcami rozmieszczonymi symetrycznie (pod kątem 120°) względem osi walcowania oraz zespołowego napędu do obrotu walców (certyfikat automatyczny ZSRR nr 780914, B 21 B 19/ 02, zgłoszenie 21.02.79, opublikowano 23.11.80).

W trójwalcowych frezarkach przebijających o przekroju krzyżowo-ślimakowym dopuszczalne jest dowolne zmniejszenie przed czubkiem trzpienia bez luzów w środku przedmiotu obrabianego, zmniejsza się tendencja do tworzenia wewnętrznych folii i zwiększa się współczynnik poślizgu osiowego. Ponieważ jednak proces przebijania w trzech walcach charakteryzuje się wysokimi wymaganiami dotyczącymi kombinacji parametrów, młyny trójwalcowe do przebijania stosuje się do ograniczonego zakresu półfabrykatów wyjściowych i nie wyklucza się różnicy w grubości tulei. Dodatkowo w młynach trójwalcowych z symetryczną strefą odkształcenia trudno jest zastosować indywidualny napęd – bardziej mobilny, niezawodny i ekonomiczny.

Ze znanych krzyżowo-spiralnych młynów do przekłuwania najbliższy pod względem technicznym jest młyn do przebijania zawierający stanowisko robocze z jednym górnym i dwoma dolnymi walcami o tym samym kształcie i długości, których osie symetrii są przesunięte w płaszczyźnie pionowej względem oś toczną oraz napęd obrotowy walców dolnych (patent niemiecki nr 1946463, B 21 B 31/08, zgłoszenie 09.13.69, wyd.

Rolka górna, nienapędzana, pełni funkcję prowadnicy. Obydwa dolne walce pracują.

Przy takim ułożeniu rolek proces walcowania realizowany jest z przesunięciem osi przedmiotu obrabianego względem osi młyna. Przesunięcie osi przedmiotu obrabianego korzystnie wpływa na rozkład naprężeń w przekroju przedmiotu obrabianego, zmniejsza prawdopodobieństwo zniszczenia metalu (powstania wgłębień) przed czubkiem trzpienia oraz powstawania defektów na tulejach i rurach (folie, różne grubości).

Wadą znanej konstrukcji walcarki przebijającej z walcowaniem krzyżowym jest to, że obecność jałowego walca górnego pogarsza warunki chwytania ze względu na konieczność zastosowania dodatkowego wysiłku przy odwijaniu tego walca, który ma znaczny moment bezwładności. To właśnie ta okoliczność oraz reaktywne siły tarcia powstające podczas walca nienapędzanego, skierowane w kierunku przeciwnym do sił walcowania, uniemożliwiają niezawodne trzymanie przedmiotu obrabianego.

Inną wadą tego młyna przebijającego jest niemożność walcowania cienkościennych tulei, ponieważ warunkiem koniecznym powinna być minimalna szczelina pomiędzy dolnymi walcami a górnym walcem podczas walcowania całego zakresu cienkościennych tulei.

To z kolei jest możliwe tylko wtedy, gdy zostaną zaobserwowane pewne zależności pomiędzy głównymi parametrami obliczeniowymi strefy odkształcenia.

Celem niniejszego wynalazku jest stworzenie młyna przebijającego, który poprawia warunki chwytania przedmiotu obrabianego za pomocą walców i poprawia jakość przebijanych tulejek.

Zadanie to realizowane jest poprzez to, że w młynie przebijającym zawierającym stanowisko robocze z jednym beczkowatym walcem górnym i dwoma beczkowatymi walcami dolnymi, których osie symetrii są przesunięte w płaszczyźnie pionowej względem osi walcowania, a napęd obrotowy walców dolnych, według wynalazku, walec górny wyposażony jest w napęd umieszczony po stronie stanowiska roboczego przeciwnej do napędu walców dolnych, natomiast promień docisku walca górnego określa się ze wzoru

,

gdzie R x jest promieniem docisku górnej rolki,

R in - promień docisku dolnej rolki,

R z - promień zszywanego przedmiotu,

h=0-200 mm - wartość przemieszczenia osi symetrii rolek dolnych względem osi toczenia wzdłuż promienia docisku.

Taka konstrukcja walcarki przebijającej o przekroju poprzecznym pozwala z jednej strony poprawić warunki chwytania, a z drugiej strony zmniejszyć różnice w grubości tulei i jakości ich powierzchni wewnętrznej dzięki korzystniejszemu schemat stanu naprężenia w obecności trzech rolek napędowych rozmieszczonych asymetrycznie względem osi walcowania, w wyniku czego wykorzystywane są zalety wszechstronnego ściskania przedmiotu obrabianego przez trzy rolki i wszechstronnego rozciągania przez dwa dolne rolki jak w młynie dwuwalcowym.

Doświadczenia wykazały, że przy zastosowaniu walca górnego o promieniu docisku obliczonym według zaproponowanego wzoru, jego kontakt z walcami dolnymi jest zapewniony przy minimalnej szczelinie, dzięki czemu możliwe jest wytwarzanie cienkościennych wkładek metodą przekłuwania bez pojawienie się defektów na ich powierzchni.

Aby wyjaśnić wynalazek, poniżej podano konkretny przykład wynalazku w odniesieniu do rysunków, na których:

Fig. 1 przedstawia walcarkę do przebijania z walcowaniem krzyżowym, ogólny widok z góry;

figura 2 - przekrój A-A z figury 1;

figura 3 - widok B z figury 2;

Ryc. 4 przedstawia schemat ułożenia rolek wzdłuż promienia docisku.

Młyn przebijający do walcowania krzyżowo-ślimakowego składa się ze stanowiska roboczego 1 oraz napędu do obracania walców stanowiska roboczego.

Klatka robocza 1 zawiera ramę 2, na której w poziomo umieszczonych bębnach 3 i 4 osadzone są dolne walce beczkowate 5 z możliwością zmiany położenia ich osi symetrii zarówno w płaszczyźnie poziomej, jak i pionowej, do kąta posuwu za pomocą znane mechanizmy. Górny walec 6 w kształcie beczki umieszczony jest w bębnie 7 zamontowanym w uchylnej pokrywie 8 z możliwością zmiany położenia osi symetrii walca 6 w płaszczyźnie pionowej oraz kąta podawania za pomocą znanych mechanizmów.

Zmieniając położenie rolek 5 i 6, można przesuwać oś przebijania w górę lub w dół względem osi symetrii młyna.

Dwa dolne walce 5 i górny walec 6 mają ten sam kształt i długość.

Promień docisku Rx walca górnego 6 jest określony wzorem

,

gdzie R x jest promieniem docisku górnej rolki,

R in - promień docisku dolnej rolki,

R z - promień zszywanego przedmiotu,

h=0-200 mm - wartość przemieszczenia osi symetrii rolek dolnych względem osi toczenia.

Dolne walce 5 poprzez wrzeciona 9 umieszczone po stronie wejściowej młyna połączone są poprzez przekładnię 10 z silnikiem elektrycznym 11. Istnieje także możliwość zastosowania indywidualnego napędu dla każdego walca dolnego 5.

Walec górny 6 połączony jest poprzez wrzeciono 12, umieszczone po stronie wyjściowej młyna, z przekładnią 13 i silnikiem elektrycznym 14.

Podczas przebijania przedmiotu obrabianego na walcarce śrubowej przebijającej, główny ruch i zmiana kształtu metalu następuje pod wpływem sił tarcia pomiędzy powierzchnią metalu a rolkami w strefie odkształcenia utworzonej przez dwa dolne walce 5 i jeden górny walec 6, z przesunięciem osi przebijania względem osi symetrii młyna. Półfabrykat wprowadza się do strefy odkształcania dowolną znaną metodą i zszywa.

Przesunięcie osi przebijania względem osi symetrii młyna tworzy korzystny schemat stanu naprężenia-odkształcenia metalu przedmiotu obrabianego, a minimalna szczelina w strefie styku rolek eliminuje odkształcenie zewnętrznej powierzchni metalu co jest szczególnie ważne przy produkcji cienkościennych wkładek.

Zaproponowany walcarka przebijająca krzyżowo-walcowa, w porównaniu do znanych, pozwala na poprawę warunków chwytania przedmiotu obrabianego i poprawę jakości wykładzin.

Młyn przebijający do walcowania krzyżowo-ślimakowego, zawierający stanowisko robocze z jednym beczkowatym walcem górnym i dwoma beczkowatymi walcami dolnymi, których osie symetrii są przesunięte w płaszczyźnie pionowej względem osi walcowania oraz napęd do obrotu walce dolne, znamienne tym, że walec górny wyposażony jest w napęd umieszczony w kierunku przeciwnym do napędu walców dolnych od strony stanowiska roboczego, natomiast promień docisku walca górnego określa wzór

,

gdzie R x jest promieniem docisku górnej rolki;

R in - promień ściskania dolnej rolki;

R z - promień zszywanego przedmiotu;

h=0-200 mm - wartość przemieszczenia osi symetrii rolek dolnych względem osi toczenia wzdłuż promienia docisku.

Młyn przebijający EZTM przeznaczony jest do walcowania kęsów, nagrzewanych w piecach pierścieniowych nr 1 i nr 2, w półfabrykaty do walcowania rur w młynie pielgrzymowym. Odkształcanie metalu na młynie przebijającym odbywa się w strefie odkształcania utworzonej przez ukośne walce w kształcie grzybka, prowadnice i trzpień. Walcowanie półfabrykatów odbywa się na odpowiednim i odpowiedniej jakości narzędziu (rolki, linijki prowadzące, trzpienie, okablowanie wejściowe i wyjściowe): powierzchnia robocza narzędzia do przekłuwania nie powinna posiadać pęknięć, wgłębień ani żłobków. Linijki i bębny z rolkami wymieniane są co 2 tygodnie. Trzpień wymienia się raz dziennie lub co 1000 ton przekłucia metalu.

Młyn przystosowany jest do walcowania wykładzin o wymaganym rozmiarze po ukończeniu PPR lub PPV, wymianie zużytych narzędzi, a także przy przejściu na walcowanie wykładzin o innym standardowym rozmiarze zgodnie z wymaganiami instrukcji pracy. Podczas ustawiania walcarki operator walcarki ustawia kąt posuwu w zależności od wielkości walcowanych rur i gatunku stali:

§ dla rur o średnicy 219–245 mm – kąt posuwu 9–10 o;

§ dla rur o średnicy 273 mm - kąt posuwu 8?9 o;

§ dla rur o średnicy 325 mm - kąt posuwu 6? 7,5o.

Odchylenie odległości rolek w ich uszczypnięciu od wartości określonych w RI dopuszczalne jest w granicach 1%. Wielkość wysunięcia trzpienia względem docisku (L) walców młyńskich określa się za pomocą specjalnego pręta i oblicza się ze wzoru:

L= L w stożku L zamarzł,

gdzie L w stożku jest długością rzutu poziomego stożka wejściowego rolki, mm;

L zmierzył odległość od przedniego końca rolki do czoła trzpienia, określoną za pomocą specjalnego pręta, mm. Wartość L w stożku zależy od ustawionego kąta posuwu i wynosi:

§ dla kąta posuwu 5 0 - 568 mm;

§ dla kąta posuwu 6 0 - 567 mm;

§ dla kąta podawania 7 0 - 566 mm;

§ dla kąta podawania 8 0 - 564 mm;

§ dla kąta posuwu 9 0 - 563 mm;

§ dla kąta podawania 10 0 - 561 mm.

Dopuszcza się zmniejszenie wysunięcia trzpienia poza zaciśnięcie walców do 20 mm w stosunku do wartości określonej w RI i zwiększenie jego wysunięcia do położenia nie prowadzącego do utraty stabilnych chwytów pierwotnych i wtórnych odlewu ciągłego bułki. Aby poprawić chwyt przedmiotu obrabianego przez frez przebijający, można zwiększyć lub zmniejszyć kąt walcowania o 1° (do 13° lub 11°). Ustawienie młynka przebijającego powinno zapewniać przebijanie tulei bez przekraczania maksymalnego dopuszczalnego obciążenia prądowego głównych napędów młyna przebijającego (6,5 KA). Aby sprawdzić prawidłowe ustawienie młyna, walcarka mierzy średnicę pierwszej tulei przy przejściu na inny standardowy rozmiar.

Po wygrzaniu w piecach pierścieniowych nr 1 i nr 2 i usunięciu z nich zgorzeliny, kęsy trafiają do młyna przebijającego. Częstotliwość dostarczania przedmiotu obrabianego do młyna przebijającego nie powinna być większa niż co 90 sekund. Aby uniknąć wypadku, nie wolno toczyć nagrzanych przedmiotów z widocznymi pęknięciami poprzecznymi i pasami. Walcowanie tulei odbywa się przy ciągłym zewnętrznym chłodzeniu walców i wewnętrznym chłodzeniu trzpienia wodą. Temperatura powierzchni zewnętrznej tulei po stronie wyjściowej młyna powinna mieścić się w przedziale 1150-1270 o C, powierzchni wewnętrznej nie więcej niż 1300 o C (są opcjonalne). Główne rodzaje niespójności w procesie technologicznym oprogramowania sprzętowego NLZ i możliwe środki ich wyeliminowania podano w tabeli 6.

Tabela 6. Rodzaje wad w produkcji wykładzin

Ustawienie młyna uważa się za prawidłowe, jeśli pierwotne i wtórne chwytanie przedmiotu obrabianego przez rolki następuje płynnie (bez poślizgu), wymiary tulei odpowiadają stole walcowniczemu, obciążenie silników młyna nie przekracza maksymalnego dopuszczalnego (6,5). K.A.). Po nawinięciu 1-2 rękawów walcarka w razie potrzeby reguluje ustawienia młyna:

§ w przypadku przekroczenia obciążenia napędu głównego młyna należy stopniowo (co 0,5 o) zmniejszać kąt posuwu lub zwiększać odstęp pomiędzy walcami (co 2–5 mm) aż do uzyskania wartości dopuszczalnych ​​otrzymuje się wsad młyna;

§ jeżeli obciążenie głównego napędu młyna jest mniejsze niż 5,5 kA, prowadzi się stopniowe (co 0,5 o) zwiększanie kąta posuwu, aż do uzyskania dopuszczalnych wartości obciążenia młyna.

W miarę zużywania się walców młyna przebijającego dozwolone jest:

§ zmiana odległości rolek od linijek o 10 mm;

§ zmiana położenia trzpienia.

Trzpień młynka do przekłuwania uważa się za odpowiedni do pracy, jeśli na jego powierzchni nie ma wgłębień, narośli i nie ma na nim grubej siatki. Wielkość wgłębień, narośli i pęknięć nie powinna przekraczać 3 mm. Rolki, linijka górna i dolna nie powinny mieć pęknięć ani szorstkiej siatki.

G GGTTgYg gt IHSHTGGYY /CC

3 (62), 2011 I IIU

W artykule opisano różne typy rolek szwalniczych, ich zalety i wady, charakterystyczną cechą jest stan intensywnego odkształcenia w środku odkształcenia, powstający przy osadzaniu się na rolkach różnych typów. Ponadto w artykule opisano kierowanie obozami szycia narzędzi. Rezultatem jest porównawcza charakterystyka dysków Dishera i linijek kierujących.

V. V. KLUBOVICH, V. A. TOMILO, BNTU, V. E. IBRAGIMOV, O. N. MASYUTINA, RUE „BMZ”

UDC 621.774.35

CECHY KONSTRUKCYJNE NARZĘDZI DO PRODUKCJI BEZSZWOWYCH KLEBÓW RUROWYCH

Szeroka gama rur determinowała wiele metod, jednostek i młynów, w których jest ona realizowana. Ponadto każda metoda charakteryzuje się najbardziej efektywnym asortymentem produkowanych rur. Dodatkowo specyficzne wymagania stawiane rurom determinują wybór metody ich produkcji.

Produkcja rur jest stale udoskonalana i rozwijana, charakteryzuje się nie tylko wzrostem jakościowym, ale także znaczącymi zmianami jakościowymi zgodnie z potrzebami klientów. Poszerza się asortyment rur pod względem rozmiarów i materiałów, wzrasta produkcja rur o specjalnie obrobionych powierzchniach zewnętrznych i wewnętrznych (rury do energetyki jądrowej, produkcja przyrządów), z powłokami ochronnymi i gładkimi do głównych rurociągów gazowych i naftowych itp. . rurę o odpowiednich właściwościach i jakości, należy odpowiednio dobrać i obliczyć system sprawdzianów, aby otrzymać rurę o zadanym rozmiarze. Z kolei wzorcowanie narzędzi młynów przebijających polega na prawidłowym skonstruowaniu profilu walców, trzpieni i narzędzi prowadzących oraz określeniu ich rozmiarów.

W tym artykule omówiono różne typy rolek i prowadnic młyna przebijającego

narzędzi, a także podano ich charakterystykę porównawczą.

W młynach przebijających stosowane są następujące rodzaje rolek: beczkowate; dysk; Bułki grzybowe i podwójnie szczypane.

I. Beczki w kształcie walców młynów do przekłuwania to dwa ścięte stożki, złożone razem dużymi podstawami (ryc. 1). Na takich rolkach znajdują się trzy sekcje: stożek wejściowy I; szczypta t; stożek wyjściowy r.

W części wejściowej metal jest przygotowany do przekłucia. Zacisk ma za zadanie wygładzić przejście od stożka wejściowego do stożka wyjściowego. Stożek wyjściowy wykonuje poprzeczne walcowanie już zszytej rury.

Rolki beczkowe klasyfikuje się w zależności od długości stożków wlotowego i wylotowego.

1. Rolki pierwszego typu mają jednakową długość stożków wejściowego i wyjściowego (rys. 2). Jeżeli długość stożka wejściowego nie zapewnia wymaganej jakości i wymiarów tulei, wówczas stosuje się rolki drugiego typu.

2. W rolkach drugiego typu stożek wejściowy jest krótszy niż wyjściowy (ryc. 3).

3. W rolkach trzeciego typu występują dwa stożki wejściowe, pierwszy odpowiada za poprawę warunków chwytu, drugi za zmniejszenie długości strefy odkształcenia, co prowadzi do zmniejszenia defektów na powierzchni zewnętrznej

Ryż. 1. Rolka beczkowa młyna do przekłuwania

Ryż. 2. Rolka beczkowata młyna przebijającego pierwszego typu

yuti g m€imiyyyy:gt

Ryż. 3. Rolka beczkowata młynka przebijającego drugiego typu

Ryż. 4. Rolka beczkowata młynka przebijającego trzeciego typu

i wewnętrzne powierzchnie tulei, dlatego takie rolki stosuje się do walcowania przedmiotów o niewielkiej średnicy (ryc. 4).

Biorąc pod uwagę strefę osiową metalu w strefie odkształcenia podczas przebijania, należy zauważyć, że tutaj diagram stanu naprężenie-odkształcenie jest inny, ponieważ siły ściskające działają po stronie rolek, a siły rozciągające działają po stronie Dishera tarcze lub prowadnice, a także po stronie przebijającej. Takie ustawienie nie jest pożądane, ponieważ może spowodować zniszczenie metalu w przypadku osiągnięcia krytycznego ściskania. Docelowo rezerwa plastyczności zostanie całkowicie wyczerpana i powstaną makropęknięcia, co doprowadzi do powstania defektów po wewnętrznej stronie rury. Dlatego ważnym warunkiem przebijania jest nie tylko stworzenie korzystnego schematu stanu naprężenia i odkształcenia podczas odkształcania metalu oraz optymalnego stosunku odkształcenia poprzecznego i podłużnego, co znacząco wpływa na możliwość zniszczenia w strefie środkowej przedmiotu obrabianego, ale także wzrost wartości kompresji krytycznej.

Krytyczne ściskanie można zwiększyć poprzez zmianę zwykłego schematu stanu naprężenie-odkształcenie (wzdłuż dwóch osi - rozciąganie i jednej osi - ściskanie) na nowy (wzdłuż dwóch osi - ściskanie i jednej osi - rozciąganie). Taką zmianę układu stanu naprężenia można uzyskać poprzez zmianę poślizgu i wytworzenie dodatkowych sił podporowych. Można to zrealizować, jeżeli wzdłuż ścieżki przepływu metalu w strefie odkształcenia na walcach zostaną wykonane grzbiety, które

Ryż. 5. Kalibracja rowków rolek

Stworzą one dodatkowy opór przepływu metalu, a to z kolei doprowadzi do zmiany układu stanu naprężenia metalu w strefie odkształcenia.

Wyciągnięte wnioski stały się podstawą do opracowania nowych typów kalibracji walców młyna przebijającego.

1. Kalibracja rowków (rys. 5) charakteryzuje się tym, że na rolkach powstają grzbiety o zmiennej wysokości i rowki o zmiennej szerokości. Kąt nachylenia grzbietu do osi walca wynosi 0°. Grzbiety rozmieszczone są wzdłuż całej tworzącej walca, co prowadzi do zmniejszenia naprężeń rozciągających i w rezultacie schemat zbliża się do schematu z dwoma naprężeniami ściskającymi i jednym naprężeniem rozciągającym, a to z kolei prowadzi do wzrostu wartość redukcji krytycznej. Kalibracja rowków ma jedną istotną wadę, a mianowicie jest trudna w produkcji.

2. Kalibracja pierścienia (rys. 6). Kąt nachylenia grzbietu do osi walca wynosi 900. W tym przypadku występy działają podobnie jak przy kalibracji rowka, poprawiając tym samym stan naprężenia-odkształcenia.

3. Kalibracja śrubowa (rys. 7). Kąt nachylenia grzbietów do osi walca mieści się w zakresie 0-90°. Ten rodzaj kalibracji umożliwia poprawę wykresu stanu naprężenia-odkształcenia zarówno w kierunku osiowym, jak i stycznym.

Jeżeli do przekłuwania stosowane są detale o średnicy do 140 mm, stosuje się frezy przebijające z tarczami i rolkami w kształcie grzybka. Walcarki z walcami grzybkowymi i tarczowymi wytwarzają dłuższe wykładziny.

Ryż. 6. Kalibracja rolki pierścieniowej

/¡gtge G KtPGLRGUYA /117

Pomimo zalet technologicznych młynów do przekłuwania z rolkami w kształcie grzybów, nie zostały one ostatnio opracowane ze względu na szereg wad konstrukcyjnych:

1) nieuregulowane kąty walcowania i podawania, co zmniejsza produktywność i zmniejsza elastyczność pracy młyna;

2) nieporęczne, niewygodne w obsłudze stanowisko, łączące w jednej ramie stojak pod przekładnię i stojak roboczy;

3) wspornikowe mocowanie rolek roboczych, co znacznie zmniejsza sztywność stojaka.

We współczesnej produkcji rur bez szwu odkształcanych na gorąco stosuje się rodzaj zwoju, np. zwój z podwójnym dociskiem. Profil tej rolki pokazano na ryc. 10. Kalibracja takiego walca opiera się na zasadzie odkształcenia zgniatającego. W tym przypadku rolka jest dzielona na sekcje, w których przeprowadza się ściskanie, znacznie mniejsze niż krytyczne, a następnie przechodzi przez sekcje, w których nie przeprowadza się ściskania. Dzięki temu zastosowanie tego typu rolek pozwala na poprawę stabilności przedmiotu obrabianego w rolkach, a także zmniejszenie różnicy grubości.

Ryż. 8. Profil walca talerzowego młyna przebijającego

Ryż. 7. Kalibracja śrubowa rolek

II. Profil rolek talerzowych młynów przebijających pokazano na ryc. 8.

Rolki talerzowe umożliwiają uzyskanie profili z ostrymi przejściami, ponadto zastosowanie rolek z podwójnym podparciem pozwala znacznie uprościć konstrukcję stanowiska roboczego, co prowadzi do stosowania walców stożkowych w młynach o małych gabarytach, oraz walcuje się w bardziej obciążonych, dużych walcarkach.

III. Przekrój walców grzybkowych młynów przekłuwających pokazano na ryc. 9.

Na takich rolkach wyróżnia się dwie sekcje: stożki wejściowe 1p i wyjściowe (/p).

Ryż. 9. Profil walca grzybkowego młynka do przekłuwania

Ryż. 10. Profil walcowy młynka do przekłuwania z podwójnym dociskiem

Przy obliczaniu układu sprawdzianów zapewniających wykonanie rury o zadanym rozmiarze należy zwrócić szczególną uwagę na narzędzie prowadzące, które wraz z rolkami tworzy w strefie odkształcenia zamknięty sprawdzian, co umożliwia przeprowadzenie procesu przebijania o podwyższonych współczynnikach wydłużenia i uzyskania cieńszych ścianek tulei. W młynkach do przekłuwania linijki prowadzące i dyski Dishera mogą służyć jako narzędzia prowadzące.

Linijki młyna przebijającego mają dość złożony kształt, który zależy od rodzaju odkształcenia, wielkości ściskania i wzrostu średnicy tulei w porównaniu ze średnicą przedmiotu obrabianego. Linijki w młynach przebijających biorą udział w procesie odkształcania detali, dlatego ich kształt musi odpowiadać profilowi ​​walca, tak aby pomiędzy bocznymi powierzchniami walców i linijkami nie było szczelin. Linijki wpływają również na poprzeczne odkształcenie metalu, przyczyniając się do owalizacji tulei.

Na ryc. Figura 11 przedstawia profil linii młyna przebijającego.

Zaletami linijek prowadzących jest to, że pokrywają cały obszar odkształcenia, ale są też wady:

1) nagrzewają się i szybko ulegają zniszczeniu na skutek dużego tarcia z przedmiotem obrabianym;

2) linijki wymieniane są ręcznie, co zwiększa ryzyko obrażeń i stresu fizycznego pracującego personelu;

3) koszt produkcji linijek jest wyższy niż koszt produkcji krążków.

Aby wyeliminować wszystkie te niedociągnięcia, współczesna produkcja coraz częściej wykorzystuje dyski Disher jako narzędzie prowadzące. Profil dysków Dishera pokazano na ryc. 12.

Zalety tarcz prowadzących w porównaniu z prowadnicami są następujące:

1) czas produkcji ulega skróceniu, ponieważ nie ma potrzeby poświęcania tak dużej ilości czasu na wymianę linii;

2) dyski obracają się, dzięki czemu mają czas na ochłodzenie;

3) tarcie jest znacznie mniejsze niż w przypadku linijek, co zwiększa ich odporność na zużycie;

4) przedmiot obrabiany jest łatwiejszy do usunięcia po walcowaniu, dzięki temu, że dyski cofają się w różnych kierunkach.

Ryż. 11. Linia młyna do piercingu

Ryż. 12. Dysk zmywacza

Wadą dysków jest to, że nie wychwytują całego obszaru deformacji, w przeciwieństwie do linijek.

Wymiana prowadnic na tarcze prowadzące jest w fabrykach konieczna, gdyż dzięki tarczom prowadzącym koszty produkcji zostaną obniżone, a wydajność produktu wzrośnie. W wyniku zastosowania tarcz prowadzących wzrośnie wielkość produkcji, zmniejszy się ryzyko obrażeń i stresu fizycznego personelu. Naprawa i wymiana tarcz prowadzących jest tańsza niż wymiana linijek prowadzących. Ich zasoby są również zauważalnie wyższe.

Należy zaznaczyć, że dla prawidłowego doboru i obliczenia układu kalibrów zapewniającego produkcję rury o zadanym rozmiarze należy wyjść od konkretnych warunków produkcji, uwzględnić specyfikę produkcji, mechanizację i automatyzację produkcji, wielkość i kształt narzędzia odkształcającego, właściwości fizyczne i mechaniczne stali.

W takim przypadku kalibracja musi spełniać specjalne wymagania, zapewniając:

1) uzyskanie tulei o wymaganych wymiarach geometrycznych i wysokiej jakości powierzchni zewnętrznych, a zwłaszcza wewnętrznych;

2) normalny i stabilny przebieg procesu oprogramowania układowego, bez naruszania warunków przechwytywania pierwotnego i wtórnego;

3) wysoka wydajność młyna przy minimalnym zużyciu energii na przebijanie;

4) wysoka trwałość narzędzia, co zmniejsza liczbę operacji manipulacyjnych i wydłuża jego żywotność;

5) możliwość przeprowadzenia procesu przebijania szerokiej gamy wkładek bez dodatkowego przeładunku.

Literatura

1. Matveev Yu. M., Vatkin Ya. L. Kalibracja narzędzi walcowni. M.: Metalurgia, 1970.

2. Technologia produkcji walcowania / A. P. Grudev, L. F. Mashkin, M. I. Khanin M.: Metallurgy, 1994.

Najbardziej rozpowszechnione są młyny przekłuwające (stojaki robocze) z rolkami w kształcie beczki.

Konstrukcja stanowiska roboczego młyna przebijającego jest w dużej mierze zdeterminowana specyficznym przeznaczeniem młyna. Jeżeli wykorzystywane jest wyłącznie do produkcji tulei grubościennych, stanowisko robocze wyposażone jest w dwa pomocnicze walce bierne lub jeden walec pomocniczy i drut stały (linijkę). W przypadku konieczności wykonania cienkościennych tulejek na walcarni, stojak posiada dwa stałe druty - linijki, ściśle przylegające do rolek roboczych. W tym przypadku konieczność ścisłego dopasowania linijek do walców roboczych podyktowana jest faktem, że tuleje cienkościenne charakteryzują się małą stabilnością przekroju poprzecznego, a metal może przedostawać się w szczelinę pomiędzy walcem roboczym a narzędziem, ograniczające odkształcenia poprzeczne.

Jeśli to narzędzie jest rolką pomocniczą, wówczas szczelina okazuje się znacząca; Używanie linijek pozwala uniknąć dużych szczelin. Jednocześnie przebijanie grubościennych tulei, dzięki ich dużej sztywności przekroju, może przebiegać z powodzeniem nawet przy znacznych odstępach pomiędzy rolkami roboczymi i pomocniczymi. Wskazane jest stosowanie rolek pomocniczych, ponieważ zapewnia to mniejsze przesuwanie się metalu w kierunku osiowym. Ponadto zauważalnie zmniejsza się zużycie narzędzi, szczególnie przy walcowaniu stali wysokostopowej, gdy trwałość linijek jest niska.

Nowoczesne stanowiska robocze młynów do przekłuwania (24) posiadają masywną, odlewaną ramę w kształcie skrzynki ze zdejmowaną pokrywą. Wewnątrz ramy umieszczone są puste cylindryczne bębny z otworami, w których umieszczone są poduszki walców roboczych. Bębny mogą obracać się wokół osi prostopadłej do osi przebijania, zmieniając w ten sposób kąt podawania. Napęd do obracania bębnów może być stosowany w różnych wersjach. W konstrukcjach zagranicznych do obracania bębnów zwykle stosuje się cztery śruby ustalające, spoczywające na wgłębieniach na bębnach i obracające się w nakrętkach wkładanych w otwory w ramie. Po zamontowaniu bębnów pod wymaganym kątem posuwu ustala się ich położenie za pomocą nakrętek zabezpieczających śrub ustalających i bloków zaciskowych, które dociskane są klinami do powierzchni bębnów. Kąt podawania można zwykle regulować w zakresie 5-12°.

W projektach domowych do obracania bębnów stosuje się specjalne mechanizmy. Jeden z tych mechanizmów obraca bęben za pomocą otaczającego go łańcucha płytkowego. Łańcuch napędzany jest silnikiem elektrycznym poprzez podwójną przekładnię ślimakową oraz koło napędowe zamontowane na osłonie ramy.

W innej konstrukcji mechanizmu obrotowego wymagany kąt nachylenia rolek ustawia się z silnika elektrycznego poprzez przekładnię ślimakową i parę cylindryczną, której koło napędzane jest zamontowane bezpośrednio na bębnie. Bębny ustalane są w zadanej pozycji za pomocą sprężyn i zwalniane za pomocą siłownika hydraulicznego. Bębny można również mocować za pomocą specjalnych zacisków, których napęd elektryczny znajduje się na pokrywie ramy.

W konstrukcjach domowych bębny można obracać pod kątem od 0 do 90°. Ułatwia to znacznie wymianę walców roboczych młyna (transfer), gdyż nie ma konieczności zdejmowania bębnów z ramy.

Po zamontowaniu bębnów tak, aby rolki znajdowały się w pozycji pionowej, kasety z rolkami wyjmuje się z bębnów przez okienka w pokrywie ramy. W konstrukcjach obcych podczas przeładunku należy najpierw zdjąć dach, a następnie zdjąć bębny wraz z rolkami. Czas przeładunku w tym przypadku jest dłuższy o 30-40 minut.

Kasety z rolkami można przesuwać po prowadnicach bębna za pomocą śrub dociskowych. Każda rolka posiada niezależny mechanizm poruszania śrub dociskowych, składający się z dwóch przekładni ślimakowo-ślimakowych przenoszących obrót z jednego silnika elektrycznego. Mechanizmy są zainstalowane na końcach bębnów po bokach klatki roboczej. Jednoczesny i identyczny ruch obu walców względem osi młyna zapewnia synchronizacja pracy silników mechanizmów montażu walców zgodnie z elektrycznym układem wałów. Aby wyregulować młyn, można również przesuwać każdą śrubę niezależnie. Położenie rolek względem osi młyna jest wskazane na tarczach.

Dolna linijka jest zainstalowana w uchwycie linijki na krześle stacjonarnym. Do krzesła przymocowane są również lejki wlotowe i wylotowe. Linijka górna przymocowana jest do wyprofilowanej poprzeczki, którą można przesuwać w górę lub w dół za pomocą mechanizmu zamontowanego na powłoce łóżka. Mechanizm ten składa się z dwóch śrub dociskowych przymocowanych do poprzeczek przechodzących przez nakrętki zamontowane w kołach ślimakowych skrzyń biegów, które wprawiane są w ruch przez silniki elektryczne. Synchronizacja pracy dwóch silników w celu równomiernego ruchu linijki odbywa się za pomocą elektrycznego układu wałów. Specjalny licznik wskazuje na tarczy rzeczywistą odległość między linijkami.

Przy walcowaniu wykładzin grubościennych zamiast linki górnej można zamontować pojedynczy walec pomocniczy (wałek) z osią obróconą w płaszczyźnie poziomej pod kątem do 7° względem osi walcowania.

Napęd rolek roboczych młyna przebijającego znajduje się po stronie podawania przedmiotu obrabianego i składa się z silnika elektrycznego, stojaka przekładniowego i wrzecion przegubowych (25).

Klatka przekładniowa ma za zadanie rozprowadzać moment obrotowy silnika pomiędzy walcami roboczymi młyna przy jednoczesnym zmniejszeniu liczby obrotów silnika na walce robocze. Zazwyczaj obudowa klatki przekładni jest skrzynką z dwoma złączami. W dolnym łączniku na łożyskach tocznych osadzone jest wał napędowy i jedno koło napędzane;

Każde wrzeciono przegubowe ma dwie głowice, z których jedna jest ciasno osadzona na wale napędzanym klatki zębatej, a druga jest zamontowana na walcu roboczym z pasowaniem ciągłym. Pozwala to na nieznaczną zmianę długości wrzecion przy regulacji kąta nachylenia rolek.

Podczas szycia przedmiotów o śr. do 140 mm stosuje się młynki przebijające z walcami tarczowymi i grzybkowymi. Pomimo zalet technologicznych młynów przebijających z rolkami w kształcie grzybka, nie zostały one ostatnio opracowane ze względu na szereg wad konstrukcyjnych: nieuregulowane kąty walcowania i podawania, co zmniejsza wydajność i zmniejsza elastyczność pracy młyna; nieporęczna, niewygodna klatka, która łączy w sobie przekładnię i roboczą klatkę w jednej ramie; wspornikowe mocowanie rolek roboczych, co znacznie zmniejsza sztywność stojaka.

Nowa konstrukcja młyna z walcami grzybkowymi opracowana przez Zakłady Inżynierii Ciężkiej Elektrostal jest wolna od tych wad. Główną różnicą tego młyna jest dwupodporowe mocowanie walców oraz indywidualny napęd walców (26), realizowany za pomocą silników prądu stałego o mocy 1750 kW każdy. Klatka robocza (27) posiada dwa obrotowe bębny, w których umieszczane są kasety z rolkami. Zastosowanie wymiennych kaset pozwala na zastosowanie różnych kątów toczenia w zakresie 4-17°.

Mechanizm obracający bęben składa się z silnika i przekładni ślimakowej zamontowanej na zewnątrz klatki, które napędzają wał zębaty zazębiony z kołem koronowym zamontowanym na bębnie. Obrót bębnów umożliwia regulację kąta podawania w zakresie od 4 do 15°.

Wymiana rolek polega na wyjęciu kaset przez okienka w pościeli. Położenie rolek względem osi toczenia regulowane jest za pomocą śrub dociskowych, a ich wyważanie odbywa się za pomocą sprężyn talerzowych.

Konstrukcja stanowiska roboczego jest zatem bardzo podobna do nowoczesnych konstrukcji stojaków do walcowania beczkowego, jednakże może zapewnić wyższe prędkości wyjściowe wykładziny, zarówno dzięki mniejszemu poślizgowi osiowemu, jak i zastosowaniu wyższych prędkości rolek obwodowych. | Walce robocze do młynów przebijających

W ostatnim czasie coraz częściej stosuje się silniki prądu stałego, które umożliwiają regulację prędkości walcowania w szerokim zakresie.

Wskazana jest możliwość zmiany prędkości przebijania w przypadku dużej różnorodności asortymentów rur walcowanych, szczególnie w przypadku gatunków stali znacznie różniących się właściwościami plastycznymi i odpornością na odkształcenia.

Moc silników stanowisk roboczych młynów przebijających w dużej mierze zależy od zasięgu młyna i prędkości walcowania. do 150 mm moc silnika wynosi 1000-1500 kW. W przypadku najnowszych młynów przeznaczonych do dużych prędkości walcowania (do 8 m/s) moc silnika jest prawie dwukrotnie większa. W przypadku walcarek walcujących kęsy o większych rozmiarach moc silnika sięga 3500-4000 kW.

Przebijanie okrągłego kęsa lub wlewka odbywa się w.

za pomocą trzpienia umieszczonego na końcu długiego pręta. Pręt wzmocniony jest od strony wyjściowej młyna w głowicy łożyska oporowego, które przejmuje wszystkie siły osiowe. Do przekłuwania stosuje się dwa rodzaje trzpieni.

Na koniec pręta trzpienia zakłada się odlane lub kute solidne trzpienie i po każdym przekłuciu je wyjmuje w celu ochłodzenia w kąpieli z bieżącą wodą.

Takie trzpienie nazywane są wymiennymi

i tylko do dużych trzpieni stosuje się urządzenia, które częściowo ułatwiają tę ciężką pracę.

pręt porusza się po prowadnicach 4, ciągnąc za sobą pręt. Po wyjęciu pręta z tulei, ten drugi jest usuwany z osi toczenia na ukośną siatkę b za pomocą okrągłych wypychaczy 5, a główka łożyska oporowego wraz z tłoczyskiem powraca do przedniego położenia roboczego.

Podczas pracy na trzpieniu wymiennym zakłada się go na pręt w momencie zbliżenia się jego przedniego końca do stanowiska roboczego młyna, a trzpień zdejmuje się po zdjęciu tulei z rolek przebijających.

Podczas osiowego dozowania tulejek pręt z niewymiennym trzpieniem znajduje się zawsze w pozycji roboczej. Tuleja odbiera ruch osiowy od rolek ciernych 7, a głowica łożyska oporowego jest przechylana, przekazując tuleję na rolkę odbiorczą.

zespół 8, którego oś pokrywa się z osią młyna przebijającego.

Po powrocie głowicy łożyska oporowego do pierwotnego położenia i zablokowaniu można rozpocząć przebijanie kolejnego przedmiotu obrabianego. ^

Dzięki osiowemu dozowaniu tulei przekłuwanie można wykonać także na wymiennym trzpieniu. Aby to zrobić, za pomocą specjalnego mechanizmu, pręt cofa się o 1,5-2,0 m, a głowica łożyska oporowego odchyla się do tyłu w celu wymiany trzpienia, a następnie powraca do B: pozycji roboczej.

Głowicę można przesuwać za pomocą zębatek, przekładni linowej lub siłownika pneumatycznego o długim skoku. Na dużych instalacjach ruch odbywa się za pomocą specjalnego ciągnika (31), który jest platformą poruszającą się po prowadnicach. Ciągnik napędzany jest dwoma pionowymi silnikami.

Podczas osiowego dozowania tulei mechanizm regulacji docisku (32) składa się z głowicy dociskowej z obracającym się wrzecionem, cylindra pneumatycznego do podnoszenia i opuszczania głowicy podczas przejazdu przez tuleję, urządzenia do osiowego ruchu wózka niezbędnego do regulacji położenie trzpienia w strefie odkształcenia, a na końcu zamek ustalający główkę w zadanym położeniu.

Woda dostarczana jest poprzez specjalny zawór i głowicę oporową w celu chłodzenia pręta i trzpienia podczas przekłuwania.

Trzon centruje się za pomocą centratorów rolkowych (33). W zależności od długości produkowanych w zakładzie centratorów liczba centratorów waha się od 3 do 6. Każdy centrownik posiada trzy lub cztery krążki swobodne (centratory czterorolkowe stosuje się przy zszywaniu rękawów o dużej średnicy). Dzięki systemowi dźwigni i napędowi pneumatycznemu rolki są mocno dociskane do pręta. Do czasu, gdy przedni koniec wkładki zbliży się do urządzenia zaciskowego, rolki zostaną odsunięte od siebie o wielkość niezbędną do przejścia przez wkładkę. Układ dźwigniowy jest tak dostosowany, że przy rozsuwaniu rolek szczelina pomiędzy nimi a tuleją jest niewielka (5-10 mm), co zapewnia dobre centrowanie tulei.

Podczas dozowania osiowego ruch tulei odbywa się za pomocą ciernych rolek dozujących, które obracają się poprzez wały kardana i przekładnię z silnika elektrycznego. Rolki dosuwane są bliżej i dalej od siebie za pomocą napędu pneumatycznego. Za każdym centratorem zamontowane są rolki cierne.

Podczas bocznego dozowania tulejki odciągane są przez napędzany wałek podnoszący zamontowany pomiędzy klatką roboczą a pierwszym centratorem.

Obrabiany przedmiot uchwycony przez rolki otrzymuje ruch obrotowo-przesuwny i jest zszywany na trzpieniu w rękaw o wymaganym rozmiarze.

Kiedy przedni koniec tulei zbliża się do pierwszego łapacza, ten otwiera się, umożliwiając przejście i wyśrodkowanie tulei; następnie, sekwencyjnie, w miarę zbliżania się tulei, otwierają się inne centra centrujące. Po zakończeniu przebijania w młynie z osiowym wyjściem wykładziny, rolki wyjściowe automatycznie zbliżają się do siebie, a tuleja jest podawana w kierunku głowicy oporowej. Gdy tylko tylny koniec tulei minie pierwszy centrator, jej rolki zbliżają się i przytrzymują pręt aż do ruchu osiowego, ponieważ jednocześnie otwiera się zamek głowicy łożyska oporowego i uruchamia się mechanizm jego podnoszenia. Tuleja transportowana jest za pomocą rolek wyjściowych na przenośnik rolkowy odbierający. W niektórych młynach ruch osiowy zapobiega specjalnemu mechanizmowi dźwigniowemu zainstalowanemu pomiędzy pierwszym centratorem a walcami roboczymi. Skraca to czas potrzebny do usunięcia wykładziny z młyna. Po zwolnieniu tulei na przenośnik rolkowy rolki odprowadzające rozsuwają się, rolki centrujące dociskają pręt, a główka łożyska oporowego przyjmuje położenie robocze. Gdy tylko się zakleszczy, podawany jest impuls do usunięcia ogranicznika po stronie wlotowej młyna i walcowany jest kolejny przedmiot.