2016-09-06
No es ningún secreto que el aglomerado sigue siendo el material principal para la producción de muebles. Qué fábricas en Rusia se dedican a su producción y cuáles son las perspectivas de su desarrollo.
Rusia tiene buenas perspectivas y condiciones previas para la producción de tableros de partículas. Esto garantiza unos costes de producción bajos y la disponibilidad de nuestras propias materias primas. Pero incluso en tales condiciones, los fabricantes no tienen absoluta confianza en el futuro, porque en el mercado están representados tanto los fabricantes nacionales como los extranjeros. Y aunque ahora los fabricantes nacionales tienen prioridad, también se ven obligados a soportar una competencia feroz. Para ello, ofrecen a los consumidores cada vez más decoraciones nuevas a un precio asequible.
Según las estadísticas, el principal consumidor de aglomerado es industria del mueble. En Rusia mayor participación Para la producción de tableros de partículas se utiliza tableros de partículas prensados periódicamente, la producción ocupa el 44%. El 33,8% restante corresponde a tableros de aglomerado de prensado continuo. Y el aglomerado con superficie acabada ocupa el 19,7% del volumen total de producción. Vale la pena señalar que se produce muy poco aglomerado con propiedades especiales: solo el 0,5%.
¿Dónde están ubicadas las instalaciones de producción de aglomerado? El liderazgo en este indicador lo ostenta el Distrito Federal Central: aquí se concentra el 48,1% de la producción nacional de tableros de partículas. Luego viene el Distrito Federal Noroeste, donde se concentra el 24,5% de la producción. Distritos federales de Siberia y Volga: 11,1% y 9,7%, respectivamente.
Hablando de materiales a base de madera, no se puede dejar de mencionar los suministros importados. Según las estadísticas, las importaciones siguen ocupando una parte importante del mercado. ¿Quién suministra más este material? mercado ruso? Las posiciones de liderazgo entre los proveedores las ocupan China y Polonia: suministran alrededor del 49,1% de estos productos. Los desbastes de origen alemán representan alrededor del 14,7%, seguidos por fabricantes italianos- 13,3% del total de las importaciones.
¿Rusia exporta tableros de partículas a otros países? Sí, pero los envíos se realizan principalmente a los países de la CEI. A los países lejos en el extranjero las entregas son muy insignificantes: su porcentaje es inferior a uno.
Las mayores producciones.
Hay bastantes líneas de producción de aglomerado: más de 50, se están abriendo nuevas instalaciones de producción, muchas de las existentes se están modernizando y automatizando y se están introduciendo nuevas tecnologías.
El grupo ocupa una posición de liderazgo en el mercado. EGGER Al mismo tiempo, es una de esas empresas que realiza grandes inversiones en la modernización de las fábricas rusas. En un futuro próximo está previsto poner en marcha la segunda etapa de la planta EGGER en la ciudad de Gagarin. región de smolensk. En el tercer trimestre de este año, la planta del distrito de Gagarinsky prevé poner en marcha una línea de producción. revestimientos para el suelo Además, funcionará un nuevo mini-CHP, que funcionará con combustible biológico.
La mayoría de las empresas extranjeras que tienen instalaciones de producción en Rusia ahora congelan proyectos en previsión del fin de la crisis; EGGER continúa invirtiendo. La empresa lleva a cabo proyectos de gran envergadura y, al mismo tiempo, considera prometedor el mercado ruso.
Así, a principios de 2016, la planta de EGGER en Gagarin produjo alrededor de 2 millones de metros cúbicos de tableros de partículas y 100 millones de metros cuadrados. Metros de aglomerado laminado.
Planta "Kronostar" es también un gran fabricante de paneles de madera, propiedad del consorcio SWISS KRONO GROUP, que cuenta con nueve empresas en 7 países europeos. La planta produce alrededor de 1.000.000 de metros cúbicos al año. m de productos, incluidos tableros de partículas, tableros de partículas, MDF, LMDF, paneles de pared, revestimientos de suelos laminados. Sin embargo, los productos son diferentes. alta calidad, y la planta mantiene su estatus de empresa orientada al medio ambiente. En abril de este año la empresa celebró su 14º aniversario, el mayor proyecto de inversión En el campo de la carpintería en Rusia se encuentra Kronostar (Sharya, región de Kostroma).
Pero este gigante no puede lograr todo. Anteriormente, la compañía anunció la puesta en marcha de una segunda planta para la producción de tableros OSB, pero recientemente anunció oficialmente la suspensión del proyecto en el distrito de Krasnokamsk del territorio de Perm. Esto se debe a la difícil situación económica, pero las autoridades de la ciudad donde se planeó la construcción todavía esperan que el proyecto se reanude. Hay razones objetivas para ello, ya que el inversor no tiene intención de abandonar por completo sus planes y pidió conservar el solar. parcela bajo él es propiedad de la empresa, y el proyecto ya ha pasado las evaluaciones ambientales y de construcción. Según los expertos, en la preparación del lugar ya se han invertido unos 300 millones de rublos.
LLC "Planta de madera contrachapada de Syktyvkar"- el mayor fabricante de madera contrachapada de gran formato y tableros de muebles. La producción de la planta está equipada con los equipos más modernos de empresas como Rauma Repola, Steinemann, Dieffenbaher. La empresa no sólo cuenta con equipos modernos: participa en la protección ambiente, se asignan fondos importantes para la implementación de dichos proyectos. La planta produce madera contrachapada de más de 200 metros cúbicos. m por año y aglomerados más de 300 mil metros cúbicos. m. Operando en el mercado por más de 30 años.
CJSC "Planta de muebles y madera contrachapada de Cherepovets" funciona no sólo para mercado doméstico, pero también suministra sus productos a otros países del mundo. Por ello, la empresa ha recibido más de una vez el premio al "Mejor exportador ruso". El surtido de la planta incluye más de 40 tipos de productos relacionados con la tecnología de procesamiento profundo de la madera, desde madera aserrada hasta tableros de partículas y tableros de partículas laminadas. Así, la capacidad es de 208 mil metros cúbicos. m por año de aglomerado y aglomerado laminado: 10,5 millones de metros cuadrados. m por año.
Complejo forestal "Tomlesdrev" se centra en el procesamiento complejo de la madera, es decir, el aserrado directo y la producción de tableros de virutas y tableros de virutas laminadas. Produce alrededor de 15 millones de metros cuadrados. m de aglomerado y 14 millones de m2. m de aglomerado por año.
Fábrica "Karelia DSP" Centrado en la producción de tableros de partículas laminados, recientemente se ha dominado la producción de nuevos productos: tableros de partículas resistentes a la humedad con un espesor de 38 mm. Los productos cumplen con altos estándares de calidad y tendencias de moda.
Publicado la noticia Elena Vasilyeva, compañía Soyuzstroydetal
Para producir aglomerado se utilizan materias primas de madera, un aglutinante y un endurecedor.
Materias primas de madera
Como materia prima para la producción de tableros de partículas se pueden utilizar virutas preparadas especialmente, virutas de desecho de la industria de la madera y aserrín.
Las astillas de madera fabricadas especialmente (las denominadas astillas tecnológicas) se obtienen a partir de leña, materias primas forestales de pequeño tamaño y algunos desechos de madera. Para su elaboración se utilizan trituradoras, que cortan la madera con cuchillos especiales. Después del cepillado, las virutas procesadas se secan y se dividen en fracciones. Estas virutas producen losas más resistentes con una superficie relativamente lisa.
Las virutas de desecho se obtienen de aserraderos, madera contrachapada y otras industrias de la madera. Una losa hecha de tales virutas es inferior a una losa hecha de virutas industriales tanto en resistencia mecánica como en calidad de superficie.
La losa de aserrín tiene una superficie plana y lisa, pero baja. fuerza mecánica. Por lo tanto en forma pura No se utiliza aserrín: por lo general, solo se fabrican con él las capas exteriores de las losas multicapa.
Aglutinante
El aglutinante constituye alrededor del 8...13% del volumen de la placa, pero el coste del aglomerante es hasta el 30% del coste del aglomerado: por tanto, su precio es muy importante.
Un mayor contenido de resina conduce a un aumento en la emisión de formaldehído, que está estandarizado según GOST, y un contenido muy alto también reduce la calidad del producto. La reducción de la cantidad de aglutinante aumenta el rendimiento de productos defectuosos y aumenta el tiempo del ciclo de prensado, lo que tampoco es deseable. Por lo tanto, los tecnólogos intentan seleccionar la cantidad óptima de aglutinante para cada lote de materias primas de madera.
Como aglutinante se puede utilizar lo siguiente:
1. Resinas de urea-formaldehído. Se disuelven en agua y por tanto no protegen el aglomerado de la humedad. El tablero pegado con resinas de urea-formaldehído puede resistir una única humedad de corta duración en agua fría, pero con exposición prolongada o repetida o en contacto con agua caliente rápidamente se hincha, pierde fuerza y colapsa. Las ventajas de las resinas de urea-formaldehído son relativamente precio bajo y falta de fenol. Esto permite el uso de aglomerado en locales residenciales sin restricciones. Son los que se utilizan con más frecuencia.
2. Las resinas de fenol-formaldehído no se disuelven en agua y protegen con bastante eficacia el aglomerado de la hinchazón prematura cuando está mojado. La desventaja es el alto precio y las emisiones distintas de cero de fenol tóxico. Precisamente debido a la emisión de fenol, las resinas de fenol formaldehído se utilizan muy raramente para la producción de tableros de partículas.
3. Las resinas de melamina-formaldehído y urea-melamina-formaldehído contienen melamina, una sustancia que reemplaza al fenol. Estas resinas, al igual que las de fenol-formaldehído, no se eliminan con agua, pero no contienen fenol, lo que permite su uso en zonas residenciales. El único inconveniente de estas resinas es su elevado precio. Precisamente por su precio, las resinas de melamina-formaldehído no se utilizan mucho y rara vez se utilizan en la producción de MDF, aglomerados y madera contrachapada.
El aglutinante no solo se compone de resinas: también se le añade una cierta cantidad de agua. El contenido de agua depende de la humedad y de la fracción de astillas. En diferentes capas de tableros multicapa, el contenido de agua en el aglutinante puede ser diferente.
Endurecedor
El endurecedor reduce la duración del ciclo de prensado y aumenta la resistencia mecánica del aglomerado. Se puede añadir a las virutas junto con el aglutinante o por separado. Cuando se agrega junto con las resinas, el endurecedor se distribuye de manera más uniforme y esto mejora la calidad de las losas, pero si la línea funciona con tiempo de inactividad, el endurecedor se seca y obstruye las boquillas. Por lo tanto, a menudo se añade a los moldes por separado del aglutinante.
Secado de materias primas de madera.
Para la producción de aglomerado se utilizan virutas con un contenido de humedad del 2...4%. La madera del almacén tiene mucho más alta humedad: Por lo tanto, las virutas se secan adicionalmente en secadores por convección especiales a una temperatura de aproximadamente 500ºC.
Resinización
Para un prensado de alta calidad, las virutas deben cubrirse uniformemente con una fina capa de aglutinante. El tratamiento con un aglutinante se llama resinización. Se realiza en mezcladores especiales que pulverizan el aglutinante mediante boquillas. Los equipos modernos permiten cubrir literalmente cada partícula de madera con una fina capa de resina, por todos lados.
La madera alquitranada sale de la mezcladora y se introduce en la prensa.
Prensado
El prensado se realiza en prensas especiales, que pueden tener diferentes diseños. En cualquier caso, las virutas mezcladas con el endurecedor aglutinante se comprimen a una temperatura de 220...230ºС, luego se enfrían y se someten a un procesamiento adicional.
Existen dos tipos de prensado: plano y extrusión. Con el prensado plano, la prensa presiona la futura losa perpendicular a su plano, generalmente de arriba a abajo. Este método permite obtener tableros multicapa y la resistencia del tablero de aglomerado, en igualdad de condiciones, será mayor que la del tablero de aglomerado prensado por extrusión. Por tanto, en estos momentos la tecnología “plana” domina el mercado.
Durante el prensado por extrusión, se presiona una mezcla de virutas y un aglutinante en el espacio entre las placas calentadas desde un lado, y el vector de presión se dirige paralelo al plano de la placa. La resistencia de la losa es menor, pero este método permite obtener losas alveolares ultraligeras. Hoy en día, las prensas de extrusión rara vez se utilizan.
Ciclo de prensa
La duración del ciclo de prensado en la producción de tableros de aglomerado oscila entre 30 y 60 segundos y depende de la temperatura de la prensa y de la densidad del tablero. Cuanto mayor sea la densidad del aglomerado, más tiempo será necesario prensarlo; cuanto mayor sea la temperatura, más corto será el ciclo. Al mismo tiempo, en temperatura optima y el tiempo de prensado también se ven afectados por la humedad y el tamaño de las virutas, el tipo y cantidad de aglutinante, los requisitos de calidad y las características de la propia prensa. Como regla general, los tecnólogos seleccionan experimentalmente los parámetros del ciclo para cada lote de materias primas.
Recorte de cantos y refrigeración de aglomerado
Después del prensado, el tablero de partículas acabado y todavía caliente se enfría y se recorta al formato deseado. La poda puede ser fría o caliente. Al recortar en caliente maquina formateadora suena una estufa aún caliente. Esta tecnología aumenta la productividad, pero durante el corte, el tablero de partículas calentado y aún blando puede deformarse. Con poda en frío, el riesgo de deformación es mínimo. La desventaja de este tipo de recorte es la necesidad de añadir un ventilador enfriador a la línea de producción, que es bastante lento.
Acondicionamiento
Después del corte y enfriamiento, el tablero de partículas se guarda en un almacén intermedio durante 120...140 horas. En este momento, el aglutinante continúa endureciéndose dentro de la losa, gana dureza y resistencia. Una vez finalizado el acondicionamiento, la losa se somete a un procesamiento adicional.
Acabado de aglomerado
El acabado es la etapa final de la producción de aglomerado. Utilizado con mayor frecuencia:
Paquete
El aglomerado terminado se etiqueta y empaqueta en paquetes. De esta forma se envía al almacén o directamente al comprador.
El aglomerado, o aglomerado, es un compuesto. material laminar. Se produce a partir de desechos de madera y aglutinantes no minerales mediante el método de prensado en caliente. La composición del aglomerado puede variar según los matices. procesos tecnológicos o propiedades deseadas. Pero, en general, el aglomerado es un residuo de madera comprimido, lo que expresa claramente Traducción en inglés- “tablero de partículas”, es decir, “un tablero hecho de partículas”.
Actualmente, el aglomerado es uno de los materiales más populares para la producción de muebles, el diseño de interiores y la construcción de estructuras que no requieren mayor resistencia. Las ventajas irrefutables de este material son su rentabilidad y facilidad de procesamiento.
La tecnología de producción de aglomerado de diferentes fabricantes es prácticamente la misma. La diferencia radica únicamente en la calidad de los materiales utilizados y el coste de las materias primas.
En cualquier empresa, la producción de aglomerado consta de varias etapas sucesivas.
Etapa I: preparación de las materias primas necesarias.
Hay un proceso de mezclar diferentes materiales de madera basado en las características de calidad deseadas del producto terminado. Se utilizan virutas de madera, astillas y aserrín.
Etapa II – rectificado de componentes de madera
Para obtener la densidad requerida material terminado Las materias primas deben tener la máxima homogeneidad. Por lo tanto, los desechos de madera se trituran y luego se trituran al tamaño requerido.
Etapa III – secado de materias primas
Para aumentar la eficacia del pegamento, los componentes de madera preparados deben eliminarse del exceso de humedad. Para ello, se secan las materias primas trituradas.
Etapa IV: mezcla de componentes
Las materias primas preparadas, trituradas y secas se mezclan cuidadosamente con los ingredientes adhesivos. El resultado es una masa lista para la formación de tableros de partículas.
Etapa V – formación de tableros de partículas
La masa adhesiva se vierte en una cinta móvil especial con un ancho predeterminado. A continuación, se presiona la masa hasta espesor requerido. Al mismo tiempo, se mantiene un régimen de alta temperatura durante todo el proceso de prensado.
Etapa VI: corte de la hoja de aglomerado terminada
La hoja de aglomerado prensada se corta en hojas de un tamaño determinado y los productos resultantes se someten a un secado adicional.
Etapa VII – tratamiento superficial de tableros de aglomerado
En la etapa final, se procesa la superficie de las láminas de aglomerado fabricadas: los productos se laminan o se aplica una fina capa de chapa sobre la lámina y se obtiene un aglomerado enchapado. Para laminar tableros terminados, se utiliza una película especial que cubre las hojas. Se puede utilizar para procesamiento adicional de aglomerado y papel o plástico. El coste de las láminas de aglomerado procesadas adicionalmente es bajo, pero al final su precio supera con creces el coste del aglomerado con una superficie simplemente lijada.
Las materias primas directas para la producción de aglomerado, virutas y virutas tecnológicas se obtienen en el proceso de procesamiento de madera de hoja caduca y conífera, diversos desechos de madera de los aserraderos, de la industria de la carpintería, de las cerillas y de la madera contrachapada.
Los chips tecnológicos se producen triturando la materia prima en trituradoras. En este caso, dependiendo del estado deseado de las virutas terminadas, diferentes tipos equipo de astillado.
taller características de calidad dispone de las patatas fritas. Se utiliza para formar la capa exterior de tableros de partículas de tres capas. Estas virutas se producen en máquinas abocardadoras especiales, después de lo cual las virutas delgadas producidas con una estructura de fibras largas se transportan a una trituradora para crear el ancho requerido.
En la siguiente etapa de producción, las virutas y virutas se someten a una clasificación obligatoria. Si es necesario, los componentes se trituran y se clasifican posteriormente.
Todas las virutas y virutas clasificadas se filtran mediante separadores electromagnéticos, lo que permite eliminar las partículas metálicas, si las hubiera. A continuación, finalmente se limpian las materias primas tecnológicas, es decir, se lavan con agua para eliminar posibles suciedades e impurezas de arena, así como para aumentar el nivel de humedad hasta el nivel requerido. El exceso de humedad de las materias primas acondicionadas se elimina secándolas en secadores rotativos, de tambor, neumáticos o de cinta.
Las virutas secas y las virutas industriales, clasificadas, limpiadas de diversas impurezas y secadas, se envían mediante un sistema de transporte a instalaciones de almacenamiento especiales: búnkeres. El volumen de las tolvas está diseñado para garantizar una producción continua durante al menos tres turnos de trabajo.
Además de las materias primas de madera, en el proceso de fabricación del tablero de aglomerado también son necesarios materiales químicos. Su finalidad es unir y pegar bajo la influencia de altas temperaturas y presión de las partículas de madera preparadas. Los materiales aglutinantes utilizados son resinas de urea y fenol-formaldehído, que varían en color, nivel de humos tóxicos y resistencia a la humedad.
Las resinas de fenol-formaldehído tienen un color marrón oscuro, lo que afecta el color final del producto terminado, son altamente tóxicas y tienen un olor acre. Al utilizarlos, los tiempos de prensado requieren periodos más largos. La ventaja de utilizar estas resinas es su mayor resistencia a la humedad; el agua prácticamente no afecta estas uniones adhesivas.
Las resinas de urea-formaldehído se consideran menos dañinas para el medio ambiente, pero tienen menos resistencia y la capa adhesiva se destruye a una temperatura de 60 ° C. Los tableros de partículas que contienen este tipo de resina se utilizan en condiciones de ligeras diferencias en los niveles de humedad.
Además de los componentes adhesivos, en la producción de aglomerado se utilizan aditivos fortalecedores e hidrófobos (hidrófobos). Su uso ayuda a mantener la forma. productos terminados cuando hay cambios de humedad, ya que sin tratamiento adicional la estructura porosa de los materiales de madera absorbe la humedad del aire o al sumergirse en agua.
Las sustancias viscosas hidrófobas en forma fundida pueden cerrar los poros de la superficie del material, lo que se convierte en un obstáculo para la penetración de humedad en el interior. Tales sustancias son ceresina, parafina y destilado. Se introducen en la pulpa de madera en forma de emulsiones alcalinas diluidas con agua caliente. La deposición de sustancias hidrófobas sobre las fibras de madera se realiza mediante soluciones acuosas de sulfato de aluminio o ácido sulfúrico.
Como aditivo de refuerzo se utiliza resina de fenol-formaldehído, que también se utiliza para pegar. Su presencia en la composición aumenta la resistencia del aglomerado cuando la composición de los tableros contiene más del 30% de madera dura o cuando el contenido de fibras es más corto de lo requerido.
En cualquier etapa de la producción de aglomerado se requiere de equipos que correspondan al proceso que se realiza, entre los cuales se encuentran equipos básicos y adicionales.
Equipamiento básico
El equipo principal para la producción de tableros de partículas incluye equipos tecnológicos instalados en los principales talleres de la empresa para la producción de tableros de partículas: el taller preparatorio, el taller principal y el taller de rectificado.
El taller de preproducción está equipado con una planta trituradora y una máquina de trituración. Para equipar el taller principal se requieren prensas térmicas, refrigeradores tipo ventilador, así como máquinas para cortar automáticamente los bordes del producto a un largo y ancho determinado. El taller de rectificado está equipado con rectificadoras.
Todos los indicadores necesarios de ancho y potencia de procesamiento se determinan por separado para cada lote de productos, la calidad final de las láminas de aglomerado fabricadas depende de los indicadores seleccionados.
Los equipos de importancia secundaria son las cribas vibratorias y los transportadores: de rodillos, de cadena, de cinta o de espiral. Al apilar hojas terminadas en paquetes, se utilizan mesas elevadoras. Todos los talleres de producción están equipados. sistema de ventilación para deshacerse del polvo de proceso, su recogida y eliminación.
El uso de tecnologías modernas, equipos de alta calidad y los aditivos necesarios en la producción de tableros de partículas permite al fabricante producir tableros de partículas con mayor resistencia al fuego, resistencia a la humedad y alta resistencia. El resultado es un material cuyo coste es mucho menor que el de otros análogos, lo que hace que el aglomerado sea tan popular entre una amplia gama de compradores.
El aglomerado laminado (LDSP) es el componente principal para la producción de muebles de gabinete, que Imita de forma fiable la madera natural., Pero cuesta muchas veces menos.
Barato debido al uso. Residuos de madera- virutas.
La producción de tableros de partículas laminados cuenta con varias tecnologías básicas.
El aglomerado laminado es tablero de partículas normal del que hablamos, revestido con revestimiento decorativo.
El revestimiento puede ser monocromático y liso, multicolor o imitar la textura de la madera.
Características principales como:
Cumplen íntegramente con las mismas características. material de origen.
El espesor del material laminado depende de su finalidad. Para la fabricación de muebles de gabinete, se usa con mayor frecuencia aglomerado laminado grueso. 16mm Sin embargo, los tableros de las mesas suelen estar hechos de losas gruesas. 25-38 milímetros.
El aglomerado laminado para revestimiento de paredes, suelos y techos está fabricado a partir de aglomerado grueso. 8-12 milímetros.
Una capa de laminación con un patrón tridimensional aumenta el espesor del tablero de aglomerado, porque esto el patrón se crea presionando la capa base, presionando los contornos del diseño sobre él.
Exterior la película solo sigue los contornos este dibujo.
Para la fabricación de tableros de aglomerado laminado se utilizan tableros de partículas lijados ordinarios, por lo que se producen en una planta de producción de tableros de aglomerado. conectando la sección de laminación.
Además, se utilizan 3 tecnologías para cubrir el material de origen con una película laminada:
Al laminar Se pegan 1 o 2 capas de papel especialmente preparado sobre la base., y la primera capa, la base, se hace lo más gruesa posible para que el diseño pueda presionarse en ella.
El grosor de la base, dependiendo de la profundidad del patrón, puede alcanzar entre 0,5 y 1 mm, el grosor de la segunda capa es décimas o incluso centésimas de mm.
Sobre estas capas se coloca otra capa de papel transparente y una mezcla de varias resinas, que cuando se calientan, se convierten en una película duradera, protegiendo de forma fiable la superficie decorativa.
La capa base se coloca sobre la superficie de aglomerado preparada y se presiona con un sello en caliente con un patrón adecuado.
La temperatura de la superficie del troquel es de 150 a 220 grados, por lo que la resina que impregna la capa base se mezcla con la resina que pega las virutas al aglomerado y, el papel se convierte en parte inseparable del plato.
Luego, de la misma forma, se pega una capa decorativa con un patrón adecuado y una capa exterior, que protege la losa de daños.
En algunas empresas, todas las capas de revestimiento primero se unen entre sí, luego se secan y, solo después, se unen al aglomerado.
Con esta tecnología, el revestimiento se realiza en forma de cinta. El patrón se forma utilizando un cilindro con una matriz instalada, similar a la formación de un patrón durante la laminación.
Diferencia con laminación es que la cinta se pega sin cola, calentando las resinas que impregnan el papel hasta que se fundan y se mezclen con la resina del aglomerado.
Al laminar, primero prepare material de revestimiento, para lo cual se colocan todas las capas en orden y se imprime un diseño en ellas usando una prensa fría.
Al mismo tiempo, se mezcla la resina no curada de las distintas capas, por lo que el recubrimiento se convierte en una cinta ancha y larga.
Si lo usas para imprimir una imagen morir cilíndrico, entonces surge la oportunidad de hacer cintas de cualquier longitud.
Muchas pequeñas empresas que producen laminados texturizados en 3D prefieren no gastes dinero en equipos caros necesario para hacer la cinta y compre material ya preparado.
La cinta terminada se envía a la secadora y luego se enrolla en rollos que se entregan al área de laminación. Allí, el material de revestimiento se corta a medida y se coloca sobre una losa recubierta con un pegamento especial, luego se presiona con una prensa y se calienta hasta que el pegamento esté completamente polimerizado.
Gracias a esta tecnología el revestimiento va más rápido, después de todo no es necesario calentar cada capa de recubrimiento por separado, para que la empresa pueda producir más productos.
La desventaja de esta tecnología es que el revestimiento pegado se mantiene mucho más débil que la laminación real.
Este tecnología similar a la laminación, sin embargo, es una laminación en toda regla, porque cuando se calienta, la resina del revestimiento y los tableros se mezclan formando un solo material. Además, en el área de preparación de la cinta no presionar para crear un patrón.
Para crear una superficie lisa, basta con colocar 2 capas, cuya parte inferior estará hecha de papel, y el superior está hecho de una película especial que, cuando se calienta, se forma revestimiento duradero y transparente.
Debido al hecho de que los grandes fabricantes de tableros de partículas buscan constantemente formas de aumentar la capacidad de fabricación de la producción y reducir los costos, constantemente se realizan varios cambios en este proceso, cuya esencia los fabricantes mantienen en secreto. Al fin y al cabo, cualquier mejora en la calidad del revestimiento laminado, así como una reducción de costes, hace que sus productos sean más competitivos.
El documento principal que regula la calidad y características de los aglomerados laminados en Rusia es GOST R 52078-2003 que puedes encontrar en este enlace.
También hay norma internacional EN 14322:2004, que es en muchos aspectos similar al ruso. Puedes encontrarlo.
Estas normas se diferencian de las adoptadas para el aglomerado únicamente en los requisitos para el revestimiento laminado. En todo lo demás ellos completamente idéntico.
Además, hay varias especificaciones (especificaciones técnicas), que son desarrollados tanto por fabricantes de tableros de partículas laminadas como por fabricantes de muebles. Las especificaciones técnicas prescriben aquellos requisitos que no están incluidos en estándares generalmente aceptados o por alguna razón quedan fuera de ellos.
Por ejemplo, las especificaciones técnicas pueden especificar tamaños no estándar productos, y también indicó composición detallada de pegamento, diferente al que utiliza la empresa en la producción de tableros de partículas convencionales.
En la mayoría de los casos, se utiliza un dispositivo multifuncional para laminar aglomerado, que se llama laminador. Su base es prensa poderosa con calentamiento de la placa con vapor o aceite, así como con la posibilidad de instalar matrices con el patrón requerido.
La laminadora puede ser grande, capaz de procesar hojas de tamaño máximo, mediana o pequeña. Si se instala una prensa grande, después de enfriar la hoja laminada pasa a una máquina cortadora, completamente similar a la que se utiliza en la producción de tableros de partículas.
Además, la laminadora puede ser de una o dos caras, es decir, pegar la película sólo con lado delantero o procesar simultáneamente los planos frontal y posterior.
Las prensas de tamaño mediano están diseñadas para laminar losas ya cortadas, cuyo tamaño cumple con los requisitos de GOST R 52078-2003 y EN 14322:2004.
Pequeña prensa diseñada para laminación. piezas terminadas, por ejemplo, puertas de entrada e interiores o elementos de mobiliario. Por lo tanto, la empresa debes elegir una laminadora según el rango productos.
Además, junto con una laminadora grande o mediana, se suele utilizar una línea de colocación de cinta, que también realiza varias funciones:
En empresas donde se instalan pequeñas laminadoras, esta operación generalmente la realiza un técnico especialmente capacitado. trabajador altamente calificado, colocando y cortando la cinta a mano. Esto se hace con mayor frecuencia en las fábricas de muebles, cuando tienen que fabricar piezas que, por alguna razón, no se pueden cortar de una hoja entera.
Lo mismo hacen en grandes talleres de carpintería o fábricas que producen no solo muebles, sino también diversos productos de carpintería.
La laminadora se puede utilizar no solo para laminar, sino también para pegar, por lo que no tiene sentido gastar dinero en una línea especial.
A menudo, después del enfriamiento, las losas medianas y pequeñas se introducen en una máquina cortadora, que corta de 1 a 2 mm de losas, formando un borde uniforme. Esta máquina está equipada con sierras circulares. diametro largo con puntas recubiertas de carburo o diamante.
Las losas se desplazan a lo largo de toda la línea mediante cintas transportadoras y elevadores por vacío, y todas las operaciones ocurren automáticamente.
El costo del equipo depende de muchos factores, por lo que la mayoría de las empresas que producen este tipo de líneas y máquinas individuales anuncian el precio solo después de que el cliente presenta requisitos específicos de configuración y rendimiento.
En Aliexpress y otros sitios puedes encontrar Dispositivos individuales y líneas completas. indicando el coste aproximado excluyendo envío e instalación.
Laminadora mediana de una cara para losas de 1220*2440 mm se puede comprar por 100-200 mil dólares estadounidenses, y una línea de suministro de cinta laminada de 60 a 120 cm de ancho costará 18 a 25 mil dólares estadounidenses.
En la fabricación de tableros de partículas laminadas, sólo se laminan las superficies frontal y posterior, y los bordes permanecen sin recubrir. Por lo tanto, las empresas que producen tableros de partículas laminadas también suministran cinta de borde, que se utiliza para la autolaminación de extremos.
El color de la cinta coincide completamente con el color de la losa, por lo que después de pegar la cinta, toda la losa se vuelve de un solo color.
La cinta para cantear, es decir, pegar los bordes, se fabrica notablemente más delgada que la que se utiliza para revestir tableros de aglomerado en la producción. De hecho, en las condiciones de un taller de muebles es imposible crear tal alta presión Y la mayoría de los maestros se las arreglan plancha regular , calentando con él la cinta colocada en el borde.
No siempre Aglomerado laminado, que se puede adquirir en las tiendas, coincide con el color o patrón, para que puedas revestir la losa tú mismo.
bien por esto diferentes tipos películas decorativas, que se venden en ferreterías.
Película (s son autoadhesivos y regulares.
Para aplicar una película autoadhesiva, retire una fina capa. cubierta protectora y colóquelo sobre una lámina de aglomerado limpia de suciedad y polvo, luego enróllelo con un rodillo eliminando las burbujas de aire.
Para aplicar una película normal, utilice un pegamento especial recomendado por el fabricante de la película, luego espere de 2 a 5 minutos y aplique la película con cuidado sin permitiendo que aparezcan las arrugas.
Estos métodos le permiten pegar en el aglomerado solo aquellos diseños que se encuentran en la tienda, por lo que puede utilizar método que se utilizó durante la URSS, cuando el aglomerado laminado escaseaba enormemente.
Sobre la superficie del aglomerado limpia de polvo y suciedad se aplicó una fina capa de imprimación (PVA diluido con agua en una proporción de 5:1). Luego se realizó el dibujo deseado en hojas de papel apaisado y reverso imprimado con PVA.
Después de 2 a 4 días, cuando el pegamento se había endurecido por completo, se colocaron las hojas con el patrón sobre la superficie del aglomerado para ensamblar el patrón. Luego se calentó cada hoja con una plancha.
Si todas las láminas se colocaron y calentaron correctamente, después de enfriarlas formaron un patrón continuo que cubría completamente toda la superficie de la losa.
Sin embargo cambiar cualquiera de las hojas provocó una violación del patrón y estropeó toda la imagen, por lo que para mayor confiabilidad intentaron obtener no papel de paisaje, sino papel de impresión, que era más grande que la losa.
El dibujo terminado se cubrió con muebles o barniz para parquet en 2-3 capas y recibió un laminado casero con baja resistencia del recubrimiento, pero con el patrón necesario.
En este vídeo podéis ver el trabajo de una planta de producción de tableros de aglomerado:
La producción de tableros de partículas laminados es un proceso complejo que incluye muchas operaciones, por lo que para convertir tableros de partículas ordinarios en laminados es necesario sitio con buen equipamiento.
Después de leer el artículo, aprendió cómo se lleva a cabo el proceso de laminación y si puede hacerlo usted mismo.
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Generalmente se considera que la producción de tableros de partículas es aquella que utiliza residuos de la industria procesadora de la madera. Además, pocos emprendedores están interesados en este sencillo proceso de producción como negocio. Esta actitud es completamente en vano. Este Material de construcción Todavía hay demanda de bienes raíces comerciales y para fines domésticos entre la población. Los equipos para la producción de tableros de partículas no son solo las principales máquinas para prensar y formar productos. La línea de producción incluye unidades de astillado y abocardado. Le permiten preparar usted mismo las materias primas a partir de cualquier pieza de madera. Gracias a ello, la conexión a instalaciones de procesamiento industrial es completamente opcional.
Otro campo de aplicación del aglomerado es fabricación de muebles. Hoy en día, ninguna fábrica puede prescindir de él. Por muy caros que sean los muebles, sus elementos ocultos siguen estando fabricados principalmente de aglomerado. Otro tipo de tablero de partículas es el aglomerado laminado. Este material es similar a los espacios en blanco convencionales, pero su superficie está bien pulida y cubierta con una película. Capa superior hecho de papel o resina de una composición especial.
Los fabricantes de aglomerados modernos utilizan tecnología que describiremos a continuación. La materia prima son virutas. La madera se puede utilizar de forma económica: caduca y coníferas. También se utiliza como material. aglutinante. Los aditivos hidrofobizantes que contiene aumentan la resistencia del producto futuro.
| Procesamiento de materias primas. | En esta etapa se descarga y se trituran los trozos grandes. A continuación, las virutas pasan por una etapa de clasificación en función de las fracciones. Las materias primas deben limpiarse de impurezas y contaminantes innecesarios. |
| El secado | Ocurre hasta un nivel de humedad no superior al 6%. Para la capa interior, este parámetro no debe exceder el 4%. La temperatura del proceso alcanza los 1000 grados y los chips de salida tienen una temperatura de 120 grados. |
| Resinización | Como resultado de esta operación, cada chip se recubre con un aglutinante. La durabilidad y resistencia del material depende de la calidad de su ejecución. |
| Formación de alfombra | En esta etapa, el producto en sí se forma a partir de la mezcla de chips semilíquida. Anteriormente se realizaba en varias etapas, realizando dos o tres capas. Esta tecnología hizo que el material fuera quebradizo e inestable a la flexión. |
| Prensado | Se presenta en dos tipos: horizontal y extrusión. Para la producción de aglomerado moderno y aglomerado laminado, se suele elegir el primer método, ya que permite obtener un producto más duradero. |
| Recorte y enfriamiento | El corte de losas terminadas se realiza en caliente o después de que la pieza de trabajo se haya enfriado por completo. Este último método minimiza la posibilidad de deformación al utilizar el material. |
| Molienda | La última etapa, en la que se nivela el producto, se procesan los bordes y superficies hasta parámetros dados aspereza. |
Toda esta tecnología se puede implementar utilizando dicho conjunto de máquinas e instalaciones. La mayoría de las veces se suministran en uno linea tecnologica. Si elige las máquinas adecuadas para la productividad, podrá ensamblarlas por separado.
| Trituradora de martillos DMR-600-10-55 | La productividad del modelo es de 10 a 30 metros cúbicos. metro. Elemento de corte Consta de seis discos montados sobre un eje. Están cerrados por el cuerpo. La trituradora tiene varios tamices para tamizar las materias primas. |
| Cribas vibratorias para clasificar | Se utiliza además para una mejor selección del aserrín. |
| Complejo de secado | Secadora tipo tambor que funciona con gas o fuel oil. El diámetro del tambor de trabajo es de 2,2 m, la longitud es de 10 m, normalmente la plataforma tiene una ligera pendiente hacia el lado de donde provienen las materias primas. |
| Mezclador continuo (por ejemplo DSM-7) | En él se produce la resinización. Al tanque se suministran materias primas y aglutinantes. Se añade a la mezcla a través de boquillas. El eje del tornillo con cuchillas realiza movimientos constantes y mezcla la mezcla hasta que quede suave. |
| Prensador | Este equipo es capaz de formar una pieza del espesor y ancho requeridos en una sola pasada. La densidad y el espesor uniformes del producto dependen del funcionamiento de este equipo. |
| prensa de calor | Aquí la pieza de trabajo se prensa en caliente a una temperatura de 180 grados. La presión ejercida sobre la placa es de 2,5-3,5 MPa. Aplico una prensa de 1 mm durante al menos 0,35 minutos.Para la producción de tableros de partículas laminadas se utilizan prensas tipo extrusión con canales internos. Este equipo puede ser de una o varias plantas. Este último permite prensar hasta 22 piezas de productos simultáneamente. La altura de dicho equipo alcanza los 8 metros, por lo que esto hay que tenerlo en cuenta a la hora de elegir una habitación. |
| Cámaras de refrigeración | Son un gran tambor giratorio con celdas especiales. En una hora, este equipo puede enfriar unas 200 piezas a una temperatura de 50 grados. |
| Sierras | Estos incluyen equipos para rectificar extremos y una sierra transversal. |
El precio de una línea de este tipo de equipos es de unos 10 millones de rublos. Será necesario gastar alrededor de 1,5 millones de rublos más en mecanismos adicionales y auxiliares. En el mercado hay equipos de producción nacional y últimamente los fabricantes han comenzado a importar bastantes líneas similares de China. Ambos equipos para la producción de tableros de partículas funcionan con éxito en producción. Su precio depende del rendimiento, la potencia y el conjunto de funciones realizadas.
