Las unidades que tienen postes de soporte se verifican en horizontal y se aseguran con pernos de cimentación, después de lo cual la unidad se conecta a las tuberías, se realiza una verificación de control de la alineación del eje, la instalación de cables de alimentación, equipos eléctricos y dispositivos de automatización. La instalación finaliza con pruebas individuales sin carga y bajo carga.
La instalación del evaporador se inicia desmontado: tanque, paneles, colectores, mezcladores, separador de líquidos. Se revisa el tanque para detectar fugas, la verticalidad de los paneles y la horizontalidad de los colectores. Se realiza una prueba de funcionamiento del mezclador. Luego se monta un separador de líquido en una plataforma separada. El exterior del tanque está aislado térmicamente y el evaporador ensamblado se prueba individualmente.
Instalación de baterías y enfriadores de aire.
Enfriador de aire (a/o)
Para la fijación de falsos techos durante el proceso de construcción, se proporcionan piezas metálicas empotradas entre el revestimiento o losas del piso. Pero como la ubicación de los enfriadores de aire puede no coincidir con las piezas integradas, se proporciona adicionalmente una estructura metálica especial.
La instalación finaliza con pruebas individuales del ventilador, que incluyen el funcionamiento del ventilador y, si es necesario, la comprobación de la resistencia y densidad del espacio de la tubería. Las unidades de pedestal se pueden instalar sobre soportes de cimentación o cuando se colocan en entrepisos sobre soportes metálicos. La instalación incluye la instalación en la posición de diseño, alineación, fijación, suministro de tuberías de agua fría, tendido de tuberías de drenaje y conexión de cables eléctricos.
Batería
Puede ser techo o pared. Para la fijación de baterías de techo se utilizan piezas empotradas. Las baterías se componen de secciones y pueden ser de colector o de bobina. Pruebo su densidad y resistencia con todo el sistema.
Instalación de equipos agregados.
Antes de la instalación, disponibilidad de las instalaciones, cimientos, integridad y estado del equipo, disponibilidad. documentación técnica. Las unidades pueden estar ubicadas en una habitación, la sala de máquinas, o dispersas por todo cuartos de servicio. En este último caso, no debe haber más de 0,35 kg por 1 m 3 de habitación (por ejemplo, R22). La habitación debe estar equipada con un sistema de ventilación. Está prohibido instalar unidades en rellanos de escaleras, debajo de escaleras, en pasillos, en vestíbulos, en vestíbulos.
En la sala de máquinas se deberá observar lo siguiente:
1. El ancho del paso principal será de al menos 1,2 m;
2. Entre las partes sobresalientes del equipo debe haber al menos 1 m;
3. La distancia entre la unidad y la pared es de al menos 0,8 m.
Los paneles con accesorios se colocan en la pared cerca de la unidad.
Las tuberías se colocan en pendiente para asegurar el retorno del aceite al cárter del compresor. Las válvulas termostáticas se instalan con el tubo capilar hacia arriba.
Las unidades compresoras-condensadoras vienen de fábrica llenas de agua fría, por lo que se apagan antes de probar la densidad y resistencia del sistema.
instalación de tuberías
Al colocar tuberías en la pared, se instala un manguito con un diámetro de 100 a 200 mm mayor que el diámetro de las tuberías.
Dependiendo del entorno y las condiciones de operación, las tuberías se dividen en: A-altamente tóxicas; B-peligro de incendio y explosión; V-todos los demás.
Dependiendo de las categorías, las tuberías están sujetas a diferentes requisitos en relación con: surtido, accesorios, tipo de conexión, control de calidad de la soldadura y condiciones de prueba. P.ej. Para amoníaco, sin costuras. tubos de acero, que se conectan a secciones perfiladas y entre sí mediante soldadura, y a equipos y accesorios mediante conexiones de brida (espiga-ranura, protuberancia-valle). Para los productos químicos freón utilizados tubos de cobre, que conec. entre sí mediante soldadura y con equipos y accesorios mediante conexiones. tuerca de unión-racor-pezón.
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Al instalar tuberías de agua en el suelo, no se permite que se crucen con cables eléctricos. Las tuberías se fabrican sobre la base. diagramas de cableado y planos, así como especificaciones de tuberías, soportes, colgadores. Los dibujos contienen las dimensiones y el material de las tuberías y accesorios, fragmentos de conexiones a equipos, lugares de instalación de soportes y suspensiones. La ruta de la tubería está rota en la habitación, es decir. Se hacen marcas en las paredes correspondientes a los ejes de las tuberías; a lo largo de estos ejes, se marcan los lugares de instalación de las unidades de fijación, accesorios y compensadores. Se instalan soportes y piezas empotradas para la fijación y se rellenan con hormigón. Antes de instalar tuberías, se deben instalar todos los equipos, ya que la instalación de tuberías comienza con el equipo. Las unidades de montaje se elevan sobre soportes fijos y se fijan en varios puntos. Luego se conecta el conjunto a la boquilla del equipo, se verifica y se fija previamente. Luego se une una sección recta al conjunto mediante soldadura por puntos. Se comprueba la rectitud de la sección ensamblada y se sueldan las juntas de montaje. En conclusión, se realiza una verificación de control y se conecta el tramo de tubería. finalmente están arreglados. Después de la instalación, las tuberías se purgan. aire comprimido(agua-agua) y se prueban su densidad y resistencia.
Instalación de conductos de aire.
Para unificar la ubicación de los conductos de aire en relación con las estructuras del edificio, se recomienda posiciones de montaje:
Paralelismo a 1 = a 2
Distancia a paredes (columnas)
X=100 en =(100-400)mm
X=200 a =(400-800)mm
X=400 a 800 mm
La distancia mínima permitida desde el eje de los conductos de aire hasta Superficie exterior debe ser de al menos 300 mm + la mitad. Son posibles opciones para colocar varios conductos de aire con respecto al eje horizontal.
Distancia a la pared exterior (desde los ejes de los conductos de aire)
-distancia mínima permitida desde los ejes de los conductos de aire hasta la superficie del techo
Cuando pasan los conductos de aire. Construcción de edificio conexiones desmontables Los conductos de aire deben colocarse a una distancia de al menos 100 mm de la superficie de estas estructuras. La fijación de los conductos de aire se realiza a una distancia de no más de 4 metros entre sí, con un diámetro o tamaño del lado mayor del conducto inferior a 400 mm, y no más de 3 metros con diámetros grandes (horizontal no -aislados en conexiones de oblea), a una distancia de no más de 6 m con un diámetro de hasta 2000 mm (conductos de aire metálicos horizontales no aislados con conexiones de brida)
Métodos de conexión conductos de aire:
Conexión de brida;
Conexión telescópica;
1,2 – piezas a remachar; 3 – cuerpo del remache; 4 – cabeza de varilla; 5 – concentrador de estrés; 6 – énfasis; 7 – pinza; 8 – varilla. La pinza 7 tira de la varilla 8 hacia la izquierda. El tope 6 presiona el remache 3 contra las partes remachadas 1,2. La cabeza de la varilla 4 ensancha el remache 3 con adentro y con cierta fuerza la varilla 8 la arranca.
Conexión de vendaje;
1-vendaje
2 juntas
3 conexiones conductos de aire
Operación y servicio de SCV.
Una vez entregada al cliente la instalación completa de los sistemas, comienza su funcionamiento. La operación del VCS es el uso constante del sistema durante su funcionamiento normal para crear y mantener condiciones específicas en los objetos a los que se presta servicio. Durante la operación, se enciende el sistema, se realiza el mantenimiento, se completa la documentación requerida, se registran los parámetros operativos en registros, así como comentarios sobre el trabajo. Garantizar un funcionamiento ininterrumpido y trabajo eficiente Los SCV realizan servicios de operación de acuerdo con las instrucciones de operación. Están encendidos. incluye: periodos de mantenimiento, examen preventivo, reparaciones, plazos de entrega de repuestos, instructivos y materiales. Los SCR también se utilizan para diagramas de sistemas, actas para trabajos de corta duración, actas para desviaciones del proyecto, pasaportes tecnológicos para equipos. Antes de poner en funcionamiento los SCR, se prueban y ajustan. Pruebas incluidas. pruebas individuales de equipos instalados, pruebas neumáticas de subsistemas de calefacción y refrigeración, así como sistemas de conductos de aire. Los resultados de las pruebas se documentan en el documento correspondiente. El objetivo del trabajo de creación de SCR yavl. Logro y mantenimiento estable. parámetros dados en el modo de funcionamiento más económico de todos los sistemas. Durante la puesta en servicio, los parámetros operativos del sistema se establecen de acuerdo con los indicadores estándar y de diseño. Durante el mantenimiento del sistema, se verifica el estado técnico de todos los equipos, la ubicación y la capacidad de servicio de los dispositivos de control y la instrumentación. Sobre la base de los resultados de la inspección, se elabora una declaración defectuosa. Si el equipo instalado corresponde al proyecto, todos los sistemas se prueban y ajustan de la siguiente manera. secuencias: - ajuste de todos los bloques funcionales del sistema de control central para llevarlo a los parámetros de diseño; - ajuste aerodinámico del sistema a los caudales de aire de diseño a lo largo de las ramas; - prueba y ajuste de fuentes de calor y frío, gasolinera; - ajuste de sistemas fancoil, enfriadores de aire y calentadores de aire centrales; - medición y verificación de los parámetros del aire en la habitación con los estándar.
Para aumentar la seguridad de funcionamiento de la unidad de refrigeración, se recomienda que los condensadores, receptores lineales y separadores de aceite (dispositivos alta presión) Con gran cantidad El refrigerante debe colocarse fuera de la sala de máquinas.
Este equipo, así como los receptores para almacenar reservas de refrigerante, deben estar rodeados por una barrera metálica con entrada con cerradura. Los receptores deben estar protegidos por un dosel contra rayos de sol y precipitación. Los aparatos y recipientes instalados en interiores pueden ubicarse en el taller de compresores o habitación especial cuarto de equipos, si tiene salida independiente al exterior. Paso entre pared lisa y el dispositivo debe tener al menos 0,8 m, pero se permite instalar dispositivos cerca de paredes sin pasajes. La distancia entre las partes sobresalientes de los dispositivos debe ser de al menos 1,0 m, y si este pasaje es el principal, 1,5 m.
Cuando se monten recipientes y aparatos sobre ménsulas o vigas voladizas, estas últimas deberán empotrarse en la pared principal hasta una profundidad mínima de 250 mm.
Se permite la instalación de dispositivos en columnas mediante abrazaderas. Está prohibido perforar las columnas para asegurar el equipo.
Para la instalación de dispositivos y el mantenimiento posterior de condensadores y receptores de circulación, se instalan plataformas metálicas con vallas y escaleras. Si la longitud de la plataforma es superior a 6 m, deberá haber dos escaleras.
Las plataformas y escaleras deberán contar con pasamanos y bordes. La altura de los pasamanos es de 1 m, el borde es de al menos 0,15 m. La distancia entre los postes de los pasamanos no supera los 2 m.
Al finalizar se realizan pruebas de resistencia y densidad de aparatos, recipientes y sistemas de tuberías. trabajo de instalación y dentro de los plazos previstos por las “Reglas para el Diseño y operación segura amoníaco unidades de refrigeración».
Dispositivos cilíndricos horizontales. Evaporadores de carcasa y tubos, condensadores de carcasa y tubos horizontales y receptores horizontales se instalan en cimientos de concreto en forma de pedestales separados estrictamente horizontales con una pendiente permitida de 0,5 mm por 1 m de longitud lineal hacia el cárter de aceite.
Los dispositivos se apoyan sobre vigas de madera antisépticas de al menos 200 mm de ancho con un hueco en la forma del cuerpo (Fig. 10 y 11) y se fijan a la base mediante correas de acero con juntas de goma.
Los dispositivos de baja temperatura se instalan en vigas con un espesor no menor que el espesor del aislamiento térmico, y bajo
colocado con cinturones bloques de madera 50-100 mm de largo y una altura igual al espesor del aislamiento, a una distancia de 250-300 mm entre sí a lo largo de la circunferencia (Fig. 11).
Para limpiar las tuberías del condensador y del evaporador de la contaminación, la distancia entre las tapas de los extremos y las paredes debe ser de 0,8 m por un lado y de 1,5 a 2,0 m por el otro. Al instalar dispositivos en una habitación para reemplazar las tuberías de condensadores y evaporadores, se instala una "ventana falsa" (en la pared opuesta a la tapa del dispositivo). Para ello se deja una abertura en la mampostería del edificio, que se rellena material de aislamiento térmico, cosido con tablas y enlucido. Al reparar dispositivos, la "ventana falsa" se abre y se restaura al finalizar la reparación. Al finalizar los trabajos de colocación de los dispositivos, dispositivos de automatización y control, válvulas de cierre, válvulas de seguridad.
La cavidad del aparato para el refrigerante se purga con aire comprimido y se realizan pruebas de resistencia y densidad sin las tapas. Al instalar una unidad de condensador-receptor, se instala un condensador de carcasa y tubos horizontal en la plataforma sobre el receptor lineal. El tamaño del sitio debe garantizar el mantenimiento integral del dispositivo.
Condensadores verticales de carcasa y tubos. Los dispositivos se instalan al aire libre sobre una base maciza con un pozo para drenar el agua. Al realizar la base, los pernos para fijar la brida inferior del aparato se colocan en hormigón. El condensador está instalado. grua para packs de forros y cuñas. Al apisonar cuñas, el aparato se coloca estrictamente verticalmente utilizando plomadas ubicadas en dos planos mutuamente perpendiculares. Para evitar que las plomadas se balanceen con el viento, sus pesos se bajan a un recipiente con agua o aceite. disposición vertical El aparato es causado por el flujo helicoidal de agua a través de sus tubos. Incluso con una ligera inclinación del dispositivo, normalmente el agua no lavará la superficie de las tuberías. Una vez finalizada la alineación del aparato, las almohadillas y las cuñas se sueldan en bolsas y se vierte la base.
Condensadores evaporativos. Se suministran ensamblados para su instalación e instalados sobre una plataforma cuyas dimensiones permiten el mantenimiento integral de estos dispositivos. «La altura de la plataforma se tiene en cuenta al colocar los receptores lineales debajo de ella. Para facilitar el mantenimiento, la plataforma está equipada con una escalera y, si los ventiladores están ubicados en la parte superior, se instala adicionalmente entre la plataforma y el plano superior del dispositivo.
Después de instalar el condensador evaporativo, conéctelo a bomba de circulación y tuberías.
Los más utilizados son los condensadores evaporativos del tipo TVKA y Evako fabricados por VNR. La capa repelente de caídas de estos dispositivos está hecha de plástico, por lo que se debe prohibir la soldadura y otros trabajos con llamas abiertas en el área donde se instalan los dispositivos. Los motores de los ventiladores están conectados a tierra. Al instalar el dispositivo en una colina (por ejemplo, en el techo de un edificio), se debe utilizar protección contra rayos.
Evaporadores de paneles. Se suministran como unidades separadas y se ensamblan durante los trabajos de instalación.
El tanque del evaporador se prueba para detectar fugas vertiendo agua y se instala en forjado 300-400 mm de espesor (Fig. 12), cuya altura de la parte subterránea es de 100-150 mm. Entre los cimientos y el tanque se colocan vigas de madera antisépticas o traviesas de ferrocarril y aislamiento térmico. Las secciones del panel se instalan en el tanque estrictamente horizontalmente, niveladas. Superficies laterales Se aísla y enyesa el tanque y se ajusta el mezclador.
Dispositivos de cámara. Las baterías de pared y techo se ensamblan a partir de secciones estandarizadas (Fig. 13) en el lugar de instalación.
Para las baterías de amoníaco, se utilizan secciones de tubería con un diámetro de 38X2,5 mm, para refrigerante, con un diámetro de 38X3 mm. Los tubos están revestidos con aletas enrolladas en espiral hechas de cinta de acero de 1X45 mm con una separación entre aletas de 20 y 30 mm. Las características de las secciones se presentan en la tabla. 6.
Longitud total de las mangueras de la batería en esquemas de bombeo no debe exceder los 100-200 m. La batería se instala en la cámara mediante piezas empotradas fijadas en el techo durante la construcción del edificio (Fig. 14).
Las mangueras de la batería se colocan estrictamente horizontalmente y niveladas.
Los enfriadores de aire de techo se suministran ensamblados para su instalación. Las estructuras de soporte de los dispositivos (canales) están conectadas a los canales de las piezas integradas. La instalación horizontal de los dispositivos se comprueba mediante el nivel hidrostático.
Las baterías y los refrigeradores de aire se transportan hasta el lugar de instalación mediante carretillas elevadoras u otros dispositivos de elevación. La pendiente permitida de las mangueras no debe exceder los 0,5 mm por 1 m de longitud lineal.
Para eliminar el agua derretida durante la descongelación, instale tuberías de drenaje, sobre el que se fijan elementos calefactores del tipo ENGL-180. El elemento calefactor es una cinta de fibra de vidrio, que se basa en núcleos calefactores metálicos hechos de una aleación de alta resistividad. Los elementos calefactores se enrollan en la tubería en espiral o se colocan linealmente y se fijan a la tubería con cinta de vidrio (por ejemplo, cinta LES-0.2X20). En la sección vertical de la tubería de drenaje, los calentadores se instalan solo en forma de espiral. Cuando se colocan linealmente, los calentadores se fijan a la tubería con cinta de vidrio en incrementos de no más de 0,5 m. Después de fijar los calentadores, la tubería se aísla con un aislamiento no inflamable y se reviste con una funda protectora de metal. En lugares donde el calentador tiene curvas importantes (por ejemplo, en bridas), se debe colocar debajo una cinta de aluminio con un espesor de 0,2-1,0 mm y un ancho de 40-80 mm para evitar el sobrecalentamiento local.
Una vez finalizada la instalación, todos los dispositivos se prueban en cuanto a resistencia y densidad.
En el evaporador, el proceso de transición del refrigerante del estado líquido al estado gaseoso se produce a la misma presión, la presión dentro del evaporador es la misma en todas partes; Durante el proceso de transición de una sustancia de líquido a gaseoso (su ebullición) en el evaporador, el evaporador absorbe calor, a diferencia del condensador, que libera calor al medio ambiente. Eso. A través de dos intercambiadores de calor se produce el proceso de intercambio de calor entre dos sustancias: la sustancia enfriada, que se encuentra alrededor del evaporador, y el aire exterior, que se encuentra alrededor del condensador.
Diagrama de flujo de freón líquido
Válvula solenoide: cierra o abre el flujo de refrigerante al evaporador, siempre está completamente abierta o completamente cerrada (puede no estar presente en el sistema)
La válvula de expansión termostática (TEV) es un dispositivo preciso que regula el flujo de refrigerante hacia el evaporador dependiendo de la intensidad del refrigerante que hierve en el evaporador. Evita que entre refrigerante líquido al compresor.
El freón líquido ingresa a la válvula de expansión, el refrigerante se estrangula a través de la membrana en la válvula de expansión (se rocía freón) y comienza a hervir debido a la caída de presión, las gotas se convierten gradualmente en gas en toda la sección de la tubería del evaporador. A partir del dispositivo estrangulador de la válvula de expansión, la presión permanece constante. El freón continúa hirviendo y en cierta sección del evaporador se convierte completamente en gas y luego, al pasar por el evaporador, el gas comienza a ser calentado por el aire que hay en la cámara.
Si, por ejemplo, el punto de ebullición del freón es -10 °C, la temperatura en la cámara es de +2 °C, el freón, habiéndose convertido en gas en el evaporador, comienza a calentarse y a la salida del evaporador su temperatura debe ser igual a -3, -4 °C, por lo tanto Δt (la diferencia entre el punto de ebullición del refrigerante y la temperatura del gas en la salida del evaporador) debe ser = 7-8, este es el funcionamiento normal del sistema. Para un Δt dado, sabremos que no habrá partículas de freón sin hervir a la salida del evaporador (no debería haber ninguna, si se produce ebullición en la tubería, entonces no se utiliza toda la energía para enfriar la sustancia); La tubería está aislada térmicamente para que el freón no se caliente a la temperatura ambiente, porque El gas refrigerante enfría el estator del compresor. Si aún entra freón líquido en la tubería, significa que la dosis suministrada al sistema es demasiado grande o que el evaporador está débil (corto).
Si Δt es inferior a 7, entonces el evaporador está lleno de freón, no tiene tiempo de evaporarse y el sistema no funciona correctamente, el compresor también está lleno de freón líquido y falla. El sobrecalentamiento en un lado más grande no es tan peligroso como el sobrecalentamiento en un lado más pequeño; a Δt ˃ 7, puede ocurrir un sobrecalentamiento del estator del compresor, pero es posible que el compresor no sienta un ligero exceso de sobrecalentamiento y es preferible durante el funcionamiento.
Con la ayuda de ventiladores ubicados en el enfriador de aire, se elimina el frío del evaporador. Si esto no sucediera, los tubos se cubrirían de hielo y al mismo tiempo el refrigerante alcanzaría su temperatura de saturación, en la que deja de hervir, y luego, incluso independientemente de la caída de presión, el freón líquido entraría al evaporador sin evaporándose, inundando el compresor.
En el caso de que el consumo de la fase de vapor del gas licuado exceda la tasa de evaporación natural en el recipiente, es necesario utilizar evaporadores que, debido al calentamiento eléctrico, aceleran el proceso de evaporación de la fase líquida a la fase de vapor. y garantizar el suministro de gas al consumidor en el volumen calculado.
El objetivo del evaporador de GLP es la transformación de la fase líquida de los gases de hidrocarburos licuados (GLP) en una fase de vapor, lo que se produce mediante el uso de evaporadores calentados eléctricamente. Las unidades de evaporación pueden equiparse con uno, dos, tres o más evaporadores eléctricos.
La instalación de evaporadores permite el funcionamiento de un evaporador o varios en paralelo. Así, la productividad de la instalación puede variar en función del número de evaporadores funcionando simultáneamente.
Cuando se enciende la unidad de evaporación, la automatización la calienta a 55 ° C. La válvula solenoide en la entrada de la fase líquida a la unidad de evaporación estará cerrada hasta que la temperatura alcance estos parámetros. El sensor de control de nivel en la válvula de cierre (si hay un indicador de nivel en la válvula de cierre) monitorea el nivel y cierra la válvula de entrada cuando se llena en exceso.
El evaporador comienza a calentarse. Cuando se alcancen los 55°C, la válvula magnética de entrada se abrirá. El gas licuado ingresa al registro de tubería calentada y se evapora. En este momento, el evaporador continúa calentándose y cuando la temperatura central alcanza los 70-75 °C, el serpentín de calentamiento se apagará.
El proceso de evaporación continúa. El núcleo del evaporador se enfría gradualmente y cuando la temperatura desciende a 65 °C, el serpentín de calentamiento se enciende nuevamente. El ciclo se repite.
La unidad de evaporación puede equiparse con uno o dos grupos reguladores para duplicar el sistema de reducción, así como la línea de derivación de la fase de vapor, evitando la unidad de evaporación para utilizar la fase de vapor de la evaporación natural en los recipientes de gas.
Los reguladores de presión se utilizan para establecer la presión deseada en la salida de la unidad de evaporación al consumidor.
1. Diseño compacto, peso ligero;
2. Operación económica y segura;
3. grande energía térmica;
4. Larga vida útil;
5. Funcionamiento estable a bajas temperaturas;
6. Sistema de control duplicado para la salida de la fase líquida del evaporador (mecánico y electrónico);
7. Antihielo de filtro y electroválvula (sólo PP-TEC)
El paquete incluye:
Termostato doble para control de temperatura del gas,
- sensores de control del nivel de líquido,
- electroválvulas en la entrada de la fase líquida
- juego de herrajes de seguridad,
- termómetros,
- Válvulas de bola para vaciar y desairear,
- separador de gas en fase líquida incorporado,
- racores de entrada/salida,
- cajas de terminales para conectar la fuente de alimentación,
- cuadro de mando eléctrico.
A la hora de diseñar una planta de evaporación siempre se deben tener en cuenta tres elementos:
1. Garantizar el rendimiento especificado,
2. Crear la protección necesaria contra la hipotermia y el sobrecalentamiento del núcleo del evaporador.
3. Calcule correctamente la geometría de la ubicación del refrigerante al conductor de gas en el evaporador.
El rendimiento del evaporador depende no sólo de la cantidad de tensión de alimentación consumida de la red. Un factor importante es la geometría de la ubicación.
La ubicación correctamente calculada garantiza uso efectivo espejos de transferencia de calor y, como resultado, un aumento en la eficiencia del evaporador.
En los evaporadores “PP-TEC “Innovative Fluessiggas Technik” (Alemania), mediante cálculos correctos, los ingenieros de la empresa lograron un aumento de este coeficiente hasta el 98%.
Las instalaciones de evaporación de la empresa PP-TEC “Innovative Fluessiggas Technik” (Alemania) pierden sólo el dos por ciento de calor. La cantidad restante se utiliza para evaporar el gas.
Casi todos los fabricantes europeos y estadounidenses de equipos de evaporación interpretan de manera completamente errónea el concepto de "protección redundante" (una condición para la implementación de la duplicación de funciones de protección contra el sobrecalentamiento y el sobreenfriamiento).
El concepto de “protección redundante” implica la implementación de una “red de seguridad” de unidades de trabajo individuales y unidades o equipos completos, mediante el uso de elementos duplicados de diferentes fabricantes y con diferentes principios de funcionamiento. Sólo en este caso se puede minimizar la posibilidad de fallo del equipo.
Muchos fabricantes intentan implementar esta función (mientras protegen contra la hipotermia y la entrada de la fracción líquida de GLP al consumidor) instalando dos válvulas magnéticas conectadas en serie del mismo fabricante en la línea de suministro de entrada. O usar dos conectados en serie sensor de temperatura encender/abrir válvulas.
Imagínese la situación. Una válvula solenoide está atascada en posición abierta. ¿Cómo se puede determinar que la válvula ha fallado? ¡DE NINGUNA MANERA! La instalación seguirá funcionando, habiendo perdido la posibilidad de garantizar un funcionamiento seguro a tiempo durante el sobreenfriamiento en caso de fallo de la segunda válvula.
En los evaporadores PP-TEC esta función se implementó de forma completamente diferente.
En instalaciones de evaporación, la empresa “PP-TEC “Innovative Fluessiggas Technik” (Alemania) utiliza un algoritmo para el funcionamiento combinado de tres elementos de protección contra la hipotermia:
1. Dispositivo electrónico
2. Válvula magnética
3. Válvula de cierre mecánica en la válvula de cierre.
Los tres elementos tienen absolutamente principio diferente acciones, lo que nos permite hablar con confianza sobre la imposibilidad de una situación en la que gas no evaporado en forma líquida ingrese al oleoducto del consumidor.
En las instalaciones de evaporación de la empresa “PP-TEC “Innovative Fluessiggas Technik” (Alemania), se implementó lo mismo a la hora de proteger el evaporador del sobrecalentamiento. Los elementos involucran tanto la electrónica como la mecánica.
La empresa “PP-TEC “Innovative Fluessiggas Technik” (Alemania) fue la primera en el mundo en implementar la función de integrar una válvula de corte de líquido en la cavidad del propio evaporador con posibilidad de calentamiento constante del corte. válvula.
Ningún fabricante de tecnología de evaporación utiliza esta función patentada. Las unidades de evaporación PP-TEC “Innovative Fluessiggas Technik” (Alemania) pudieron evaporar componentes pesados del GLP mediante un cortador calentado.
Muchos fabricantes, copiándose entre sí, instalan una válvula de cierre en la salida frente a los reguladores. Los mercaptanos, azufre y gases pesados contenidos en el gas, que tienen una densidad muy alta, entran en una tubería fría, se condensan y se depositan en las paredes de las tuberías, válvulas de corte y reguladores, lo que reduce significativamente la vida útil de la equipo.
En los evaporadores PP-TEC “Innovative Fluessiggas Technik” (Alemania), los sedimentos pesados en estado fundido se mantienen en un separador hasta que se eliminan a través de una válvula de bola de descarga en la unidad de evaporación.
Al eliminar los mercaptanos, la empresa PP-TEC “Innovative Fluessiggas Technik” (Alemania) pudo lograr un aumento significativo en la vida útil de las instalaciones y los grupos reguladores. Esto significa ocuparse de los costos operativos que no requieren el reemplazo constante de las membranas reguladoras, o su costoso reemplazo completo, lo que lleva a un tiempo de inactividad de la unidad de evaporación.
Y la función implementada de calentar la válvula solenoide y el filtro en la entrada a la unidad de evaporación evita que el agua se acumule en ellos y, si se congela en las válvulas solenoides, cause daños al activarse. O limitar la entrada de la fase líquida a la unidad de evaporación.
Las unidades de evaporación de la empresa alemana PP-TEC “Innovative Fluessiggas Technik” (Alemania) garantizan un funcionamiento fiable y estable durante muchos años de funcionamiento.
