El principio del calentamiento por inducción es convertir la energía. electro campo magnético absorbida por un objeto calentado eléctricamente conductor en energía térmica.
En las instalaciones de calentamiento por inducción, el campo electromagnético lo crea un inductor, que es una bobina cilíndrica de múltiples vueltas (solenoide). Una corriente eléctrica alterna pasa a través del inductor, lo que da como resultado un campo magnético alterno variable en el tiempo alrededor del inductor. Esta es la primera transformación de la energía del campo electromagnético, descrita por la primera ecuación de Maxwell.
El objeto calentado se coloca dentro o al lado del inductor. El flujo cambiante (en el tiempo) del vector de inducción magnética creado por el inductor penetra en el objeto calentado e induce campo eléctrico. lineas electricas Este campo está ubicado en un plano perpendicular a la dirección del flujo magnético y está cerrado, es decir, el campo eléctrico en un objeto calentado tiene una naturaleza de vórtice. Bajo la influencia campo eléctrico, según la ley de Ohm, surgen corrientes de conducción (corrientes parásitas). Esta es la segunda transformación de la energía del campo electromagnético, descrita por la segunda ecuación de Maxwell.
En un objeto calentado, la energía del campo eléctrico alterno inducido se transforma irreversiblemente en energía térmica. Esta disipación térmica de energía, que resulta en el calentamiento del objeto, está determinada por la existencia de corrientes de conducción (corrientes parásitas). Esta es la tercera transformación de la energía del campo electromagnético y la relación energética de esta transformación se describe mediante la ley de Lenz-Joule.
Las transformaciones descritas de la energía del campo electromagnético hacen posible:
1) transmitir energía eléctrica inductor en un objeto calentado sin recurrir a contactos (a diferencia de los hornos de resistencia)
2) liberar calor directamente en el objeto calentado (el llamado "horno con fuente de calentamiento interna" según la terminología del Prof. N.V. Okorokov), como resultado de lo cual el uso de la energía térmica es el más perfecto y la calefacción La tasa aumenta significativamente (en comparación con los llamados "hornos con fuente externa calefacción").
La magnitud de la intensidad del campo eléctrico en un objeto calentado está influenciada por dos factores: la magnitud del flujo magnético, es decir, el número de líneas de fuerza magnéticas que atraviesan el objeto (o acopladas con el objeto calentado), y la frecuencia de la corriente de suministro, es decir, la frecuencia de los cambios (a lo largo del tiempo) flujo magnético acoplado al objeto calentado.
Esto permite crear dos tipos de instalaciones de calentamiento por inducción, que se diferencian en diseño y propiedades operativas: unidades de inducción con y sin núcleo.
Según su finalidad tecnológica, las instalaciones de calentamiento por inducción se dividen en hornos de fusión para fundir metales y instalaciones de calefacción para tratamientos térmicos (templado, revenido), para calentamiento continuo de piezas de trabajo antes de la deformación plástica (forja, estampación), para soldadura, soldadura y revestimiento, para tratamiento químico-térmico de productos, etc.
Según la frecuencia de los cambios en la corriente que alimenta la instalación de calentamiento por inducción, se distinguen:
1) instalaciones industriales de frecuencia (50 Hz), alimentadas desde la red directamente o mediante transformadores reductores;
2) instalaciones de alta frecuencia (500-10000 Hz), alimentadas por convertidores de frecuencia de máquinas eléctricas o semiconductores;
3) instalaciones de alta frecuencia (66.000-440.000 Hz y superiores), alimentadas por generadores electrónicos de tubos.
Unidades de calentamiento por inducción centrales
En un horno de fusión (fig. 1), se monta un inductor cilíndrico multivuelta hecho de un tubo de cobre perfilado sobre un núcleo cerrado de chapa de acero eléctrico (espesor de chapa de 0,5 mm). Alrededor del inductor se coloca un revestimiento cerámico refractario con un canal anular estrecho (horizontal o vertical) donde se ubica el metal líquido. Una condición necesaria El trabajo es un anillo cerrado eléctricamente conductor. Por lo tanto es imposible fundir piezas individuales. metal duro en tal horno. Para poner en marcha el horno, hay que verter en el canal una porción de metal líquido de otro horno o dejar algo del metal líquido de la fundición anterior (la capacidad residual del horno).
Figura 1. Diagrama del horno de canal de inducción: 1 - indicador; 2 - metales; 3 - canal; 4 - circuito magnético; F - flujo magnético principal; Ф 1р y Ф 2р - flujos de fuga magnética; U 1 y I 1: voltaje y corriente en el circuito inductor; I 2 - corriente de conducción en metal
Un gran flujo magnético de trabajo se cierra en el núcleo magnético de acero de un horno de canal de inducción, y sólo una pequeña parte del flujo magnético total creado por el inductor se transmite a través del aire en forma de flujo de fuga. Por lo tanto, estos hornos funcionan con éxito a una frecuencia industrial (50 Hz).
Actualmente, existe una gran cantidad de tipos y diseños de este tipo de hornos desarrollados en VNIIETO (monofásicos y multifásicos con uno y varios canales, con canal cerrado vertical y horizontal). Diferentes formas). Estos hornos se utilizan para fundir metales no ferrosos y aleaciones con un punto de fusión relativamente bajo, así como para producir hierro fundido de alta calidad. Al fundir hierro fundido, el horno se utiliza como caldera (mezclador) o como unidad de fusión. Diseños y especificaciones Los hornos de canal de inducción modernos se describen en la literatura especializada.
Unidades de calentamiento por inducción sin núcleo
En un horno de fusión (Fig. 2), el metal fundido se encuentra en un crisol cerámico colocado dentro de un inductor cilíndrico de múltiples vueltas. fabricado a partir de un tubo perfilado de cobre a través del cual pasa el agua de refrigeración. Puede obtener más información sobre el diseño del inductor.
La ausencia de un núcleo de acero da como resultado fuerte aumento flujo de fuga magnética; el número de líneas de fuerza magnéticas que se entrelazan con el metal en el crisol será extremadamente pequeño. Esta circunstancia requiere un aumento correspondiente en la frecuencia de cambio (en el tiempo) del campo electromagnético. Por lo tanto para trabajo eficiente Los hornos de crisol de inducción deben alimentarse con corrientes de frecuencia aumentada y, en algunos casos, de alta frecuencia procedentes de los correspondientes convertidores de corriente. Estos hornos tienen una muy baja coeficiente natural potencia (cos φ=0,03-0,10). Por lo tanto, es necesario utilizar condensadores para compensar la potencia reactiva (inductiva).
Actualmente, existen varios tipos de hornos de crisol de inducción desarrollados en VNIIETO en forma de correspondientes rangos de tamaño(por capacidad) frecuencia alta, aumentada e industrial, para fundición de acero (tipo IST).
Arroz. 2. Diagrama de la estructura de un horno de crisol de inducción: 1 - inductor; 2 - metales; 3 - crisol (las flechas muestran la trayectoria de circulación del metal líquido como resultado de fenómenos electrodinámicos)
Las ventajas de los hornos de crisol son las siguientes: calor liberado directamente en el metal, alta uniformidad del metal a través composición química y temperatura, ausencia de fuentes de contaminación metálica (distintas del revestimiento del crisol), facilidad de control y regulación del proceso de fundición, condiciones higiénicas de trabajo. Además, los hornos de crisol de inducción se caracterizan por: mayor productividad debido a altas potencias de calentamiento específicas (por unidad de capacidad); la capacidad de fundir una carga sólida sin dejar metal de la fusión anterior (a diferencia de los hornos de canal); baja masa del revestimiento en comparación con la masa del metal, lo que reduce la acumulación de energía térmica en el revestimiento del crisol, reduce la inercia térmica del horno y hace que los hornos de fusión de este tipo sean extremadamente convenientes para trabajos periódicos con pausas entre masas fundidas, en en particular para fundiciones conformadas de plantas de construcción de maquinaria; compacidad del horno, lo que hace que sea bastante fácil de aislar espacio de trabajo de ambiente y realizar la fusión al vacío o en un ambiente gaseoso de una composición determinada. Por lo tanto, los hornos de crisol por inducción al vacío (tipo ISV) se utilizan ampliamente en metalurgia.
Además de las ventajas, los hornos de crisol de inducción tienen las siguientes desventajas: la presencia de escorias relativamente frías (la temperatura de la escoria es menor que la temperatura del metal), lo que dificulta la realización de procesos de refinado al fundir aceros de alta calidad. ; equipos eléctricos complejos y costosos; Baja resistencia del revestimiento durante fluctuaciones bruscas de temperatura debido a la pequeña inercia térmica del revestimiento del crisol y al efecto erosivo del metal líquido durante los fenómenos electrodinámicos. Por lo tanto, dichos hornos se utilizan para refundir desechos aleados con el fin de reducir el desperdicio de elementos.
Referencias:
1. Egorov A.V., Morzhin A.F. hornos electricos(para la producción de acero). M.: “Metalurgia”, 1975, 352 p.
Procesos tecnológicos de producción y procesamiento. varios materiales A menudo incluyen la etapa de exposición térmica. De esta forma, el endurecimiento y el secado se realizan a altas temperaturas, soldadura y otros procedimientos. No siempre es posible implementar tales medidas en hornos convencionales, incluso para fines industriales. Las restricciones pueden estar relacionadas con la inadmisibilidad del contacto con el aire. Por lo tanto, para solucionar estos problemas se utiliza un horno de vacío, cuyo procesamiento también elimina los procesos de deformación excesiva y alabeo de las piezas de trabajo.
Las operaciones de disparo térmico en vacío se utilizan en la fabricación de maquinaria e instrumentos, en la industria de la construcción, en diversas industrias, etc. Por ejemplo, en la fabricación de instrumentos, con la ayuda de una unidad de este tipo se realiza la operación de elementos de desgasificación, que posteriormente convertirse en componentes de diversos equipos. En la misma dirección, un horno de vacío permite realizar soldaduras de alta calidad y sellado final de secciones individuales en placas de circuitos eléctricos.
La operación de sinterización también es común. Con su ayuda se imparten las cualidades operativas necesarias en la construcción y la producción. productos ceramicos, aleaciones sólidas, polvos metálicos refractarios, etc. Por otra parte, cabe destacar la industria metalúrgica, que también está interesada en las operaciones de tratamiento térmico. Por ejemplo, un horno de vacío permite implementar procedimientos de endurecimiento, envejecimiento y revenido de aleaciones. A estos tratamientos se pueden someter diversos aceros, bronce y magnesio.
El rendimiento del diseño del horno a menudo se convierte en el criterio principal para elegir un modelo. EN en este caso Las instalaciones tienen un potencial de 3 a 20 kW. Además, este indicador tiene un efecto mínimo sobre la calidad y eficiencia de la exposición térmica. Como regla general, la potencia aumenta a medida que aumenta el volumen de carga, lo que depende de las dimensiones de la estructura. Así, los modelos industriales estándar de este tipo pueden cargarse con una media de 15 a 40 kg de material. Pero también hay unidades que permiten dar servicio a hasta 100 kg a la vez. Dotado de características medias, un horno de fusión por inducción es capaz de procesar hasta 9000 kg en un turno. En cuanto a la calidad y efectividad del impacto dentro de la cámara, se debe tener en cuenta el rango de temperatura. Su temperatura oscila entre 1800 y 2000 °C.
La tecnología de las unidades tradicionales se basa en la acción de una descarga de arco. Se produce contacto corriente eléctrica y mezcla de gases. Además, el arco resultante, debido a su alta concentración en el vacío, proporciona un mayor efecto térmico. Incluso a baja potencia, un horno de arco al vacío es capaz de fundir piezas de acero.
En este caso, existen dos principios de transferencia de calor en relación al material. Estos son efectos directos e indirectos. En el primer caso, el arco genera energía entre el electrodo y la pieza, que con esta configuración recibe el máximo calor. Calentamiento indirecto Implica trabajar con dos electrodos que actúan sobre un objeto a cierta distancia. Obviamente, un horno de vacío de transferencia directa de calor es más eficiente, pero permite un porcentaje mayor. factores negativos tratamiento térmico.
El modelo básico de estructura de horno de vacío es la estructura de arco descrita anteriormente. Con dicho equipo, puede dar servicio a la mayoría de los tipos de aleaciones metálicas complejas, incluidos los productos refractarios. Otro tipo es el horno de fusión por inducción, que tiene un crisol inclinado. Es en el crisol donde se realiza el proceso de fusión del material cargado en la cámara de trabajo. El principio de funcionamiento por inducción se considera el más caro de mantener, por lo que se utiliza con menos frecuencia y solo cuando es necesario trabajar con metales complejos. A tipos especiales hornos de vacío se refiere a la unidad del haz de electrones. Un dispositivo de este tipo produce aleaciones purificadas y lingotes de metal. Estructuralmente, el equipo es una pistola térmica que, mediante acción dirigida, realiza el disparo del producto con un rayo.
En comparación con los hornos de tratamiento térmico convencionales, el vacío permite un tratamiento térmico de piezas de trabajo altamente eficiente. Al mismo tiempo, el operador tiene la posibilidad de ajustar de forma flexible los parámetros de calentamiento, que se consigue, por ejemplo, mediante un horno de inducción al vacío con crisol. Las ventajas de tales diseños incluyen la posibilidad de obtener relativamente puro. material metalico. Es decir, la tecnología en sí elimina la contaminación excesiva de la matriz con partículas extrañas: productos de tratamiento térmico.
En cuanto a las desventajas, están asociadas a la baja vida útil de las piezas que forman la estructura. Ni siquiera se trata de defectos en el material. elementos constituyentes, pero en las duras condiciones que se requieren para garantizar un tratamiento térmico productivo y que afectan a la estructura de las superficies de trabajo. Además, pocas empresas disponen de un horno de vacío, cuyo precio medio oscila entre 500 y 700 mil rublos. Sin embargo, la sinterización y fusión de alta calidad es un método costoso que limita su uso.
Sólo las grandes empresas que cooperan con institutos de diseño y desarrollo suministran hornos de vacío. equipo industrial. Hoy en día, se encuentran disponibles unidades de alta calidad de este tipo. mercado doméstico suministrar fabricantes extranjeros SCHMETZ y XERION. Estos productos están destinados tanto a operaciones térmicas estándar como a tareas especializadas como el recocido difuso. La Planta de Equipamiento Industrial de Moscú, especializada en la producción de hornos eléctricos de vacío, también ofrece unidades con características decentes. Con la ayuda de dicho equipo, el propietario puede realizar templado de metales, sinterización y procesos térmicos estándar. Los modelos automáticos los ofrece la planta Spetszhelezobeton, que desarrolla unidades de alto vacío con cámaras de carga volumétricas.
El ejemplo de la tecnología de recocido al vacío muestra que las nuevas soluciones no siempre dan resultados durante el funcionamiento. Aunque la misma Planta de Equipos Industriales de Moscú se esfuerza por optimizar las unidades para las necesidades de una amplia gama de empresas de consumo, el alto costo de los procesos de tratamiento térmico al vacío hace que este método sea inaccesible para muchos clientes potenciales. El abandono de este tipo de hornos se debe no sólo a su coste, sino también a la falta de necesidad de obtener un producto de alta calidad. Sin embargo, las empresas avanzadas que operan en industrias de alta tecnología ya no pueden prescindir del uso de estos medios de tratamiento térmico.
Carcasa de la cámara de vacío del horno de inducción: bicapa refrigerada por agua, fabricada en acero especial SUS304. El sellado al vacío está garantizado por un anillo en forma de "O". La caja está equipada con un sistema de refrigeración por agua (evita el envejecimiento de la junta tórica). En el cuerpo de la cámara de vacío hay una tubería de conexión. Sistema de vacío. En el interior del hogar está equipado con una plataforma o orificio de vertido. Durante la fundición, el horno gira mediante un accionamiento ubicado fuera de la cámara.
El inductor del horno de vacío está hecho de cobre eléctrico sin oxígeno TU1 de alta calidad. sección cuadrada con refrigeración por agua. Se utilizó un inductor de la empresa alemana Leybold.
Cubierta del horno de inducción al vacío: doble capa refrigerada por agua, la pared interior está hecha de acero especial SUS304. La tapa del horno está equipada con una unidad de refrigeración por agua, una ventana de inspección y una unidad de bloqueo.
El horno está equipado con un potente convertidor de potencia de tiristores de frecuencia media, diseñado sobre la base de tiristores de nueva generación, sensores de corriente y voltaje de alta velocidad, que garantizan alta confiabilidad, inmunidad al ruido y versatilidad.
El sistema de refrigeración por agua de un horno de vacío se divide en tres partes: el sistema de refrigeración del convertidor de frecuencia media, el sistema de refrigeración del cuerpo del horno, el inductor y el sistema de vacío.
El sistema de vacío generalmente consta de una bomba mecánica con una válvula de presión diferencial neumática solenoide (evita fugas de aceite de la bomba de vacío), una bomba Roots, una bomba de carga, válvulas neumáticas, una válvula de suministro de aire, una válvula de liberación de aire, una línea de vacío, y tubos corrugados.
El nivel de vacío se mide mediante un vacuómetro combinado digital. Se utilizan sensores avanzados de despresurización de helio para medir el coeficiente de aumento de presión, lo que garantiza la confiabilidad y precisión de los indicadores técnicos.
Para conectar las bombas y la tubería de vacío se utiliza una conexión metálica rápida. tubos corrugados(reduce la vibración). El nivel de vacío se mide con un vacuómetro digital.
MAGMATEX utiliza sensores avanzados de despresurización de helio para medir el coeficiente de aumento de presión, lo que garantiza la confiabilidad y precisión de los indicadores técnicos.
El calentamiento de cuerpos mediante un campo electromagnético que surge de la exposición a una corriente inducida se denomina calentamiento por inducción. Los equipos electrotérmicos, u hornos de inducción, cuentan con diferentes modelos diseñados para realizar tareas con distintos fines.
Según sus características técnicas, el dispositivo forma parte de una instalación utilizada en la industria metalúrgica. El principio de funcionamiento de un horno de inducción depende de corriente alterna , la potencia de la instalación está determinada por la finalidad del dispositivo, cuyo diseño incluye:
El mercado de consumo moderno tiene gran cantidad modelos de dispositivos que funcionan según el esquema de formación de corrientes parásitas. El principio de funcionamiento y las características de diseño de un horno de inducción industrial permiten realizar una serie de operaciones específicas relacionadas con la fusión de metales no ferrosos, el tratamiento térmico de productos metálicos, la sinterización de materiales sintéticos y la limpieza de metales preciosos y semipreciosos. piedras. Accesorios Se utiliza para la desinfección de artículos domésticos y calefacción de locales.
El trabajo de un horno de inducción es calentar objetos colocados en la cámara con corrientes parásitas emitidas por un inductor, que es una bobina inductora hecha en forma de espiral, ocho o trébol con un gran alambre enrollado alrededor. sección transversal. Un inductor que funciona con corriente alterna crea un campo magnético pulsado, cuya potencia varía de acuerdo con la frecuencia de la corriente. Un objeto colocado en un campo magnético se calienta hasta el punto de hervir (líquido) o derretirse (metal).
Las instalaciones que funcionan mediante un campo magnético se fabrican en dos tipos: con conductor magnético y sin circuito magnético. El primer tipo de dispositivos tiene un inductor en su diseño, encerrado en Estuche de metal, proporcionando un rápido aumento de temperatura dentro del objeto procesado. En los hornos del segundo tipo, el magnetotrón se encuentra fuera de la instalación.
El maestro también requiere habilidades en el diseño e instalación de electrodomésticos. La seguridad de un dispositivo ensamblado a medida reside en una serie de características:
Los hornos de canal deben su nombre a la presencia en el espacio de la unidad de dos orificios con un canal que forma un circuito cerrado. Por caracteristicas de diseño el dispositivo no puede funcionar sin un circuito, gracias al cual el aluminio líquido está en continuo movimiento. Si no se siguen las recomendaciones del fabricante, el equipo se apaga espontáneamente, interrumpiendo el proceso de fusión.
Según la ubicación de los canales, las unidades de fusión por inducción son verticales y horizontales con forma de tambor o cámara cilíndrica. El horno de tambor en el que se puede fundir hierro fundido está fabricado de chapa de acero. Mecanismo giratorio equipado con rodillos impulsores, un motor eléctrico de dos velocidades y una transmisión por cadena.
El bronce líquido se vierte a través de un sifón ubicado en pared final, los aditivos y las escorias se cargan y eliminan a través de aberturas especiales. Asunto productos terminados Se realiza a través de un canal de drenaje en forma de V realizado en el revestimiento según una plantilla, que se funde durante el proceso de trabajo. El enfriamiento del devanado y del núcleo se realiza mediante masa de aire, la temperatura de la carcasa se regula mediante agua.
Actualmente, la demanda de acero y aleaciones proposito especial para las industrias aeroespacial, de aviación, nuclear y energética está creciendo rápidamente. En estos sectores de la industria a menudo se requieren valores cada vez más altos de resistencia, pureza y otras propiedades del metal.
Para resolver el problema de mejorar las propiedades cualitativas de los metales fundidos, la empresa MetaCube está dispuesta a ofrecer tecnologías basadas en métodos de fundición innovadores para producir acero y aleaciones con propiedades tecnológicas especiales. Estos métodos incluyen la fusión por inducción al vacío.
La necesidad de crear hornos de inducción al vacío surgió en relación con la necesidad de introducir producción industrial metales altamente reactivos y refractarios, como circonio, titanio, niobio, berilio y molibdeno, así como tantalio, tungsteno, uranio y muchos otros. Una peculiaridad de estos metales es que se oxidan intensamente cuando se calientan al aire y, por lo tanto, la fusión debe realizarse al vacío.
Tecnología de vacío fusión por inducción le permite obtener metales altamente purificados en una atmósfera libre de oxígeno. Cuando se utilizan hornos de inducción al vacío, es posible producir aceros resistentes al calor y de alta aleación, así como aleaciones de precisión. Además, en los hornos de inducción al vacío es posible realizar tratamientos térmicos y fundir metales preciosos y de tierras raras, así como fundir vidrios especiales de alta calidad y utilizarlos para obtener monocristales. En todos los casos, el material obtenido en hornos de vacío se distingue por una mayor pureza y un desperdicio mínimo.
Un papel importante durante el refinado en un horno de inducción al vacío lo desempeña el proceso de evaporación de impurezas de bajo punto de fusión: plomo, arsénico, estaño y bismuto. Alta calidad El vacío del metal se garantiza en parte mediante la purificación de la aleación de estas impurezas, que están contenidas en cantidades muy pequeñas, lo que hace imposible determinarlas incluso con métodos analíticos avanzados. Esto es necesario cuando los requisitos del material son bastante elevados y la aleación especial resultante debe cumplir determinadas propiedades.
Otra ventaja de los hornos de vacío es la capacidad de obtener estructuras metálicas monocristalinas y de grano fino. En este caso, se pueden predecir las propiedades del material resultante.
| Modelo | Volumen del horno, kg | potencia, kWt | Frecuencia, kHz | Vacío en frío definitivo, Pa | Consumo de agua para refrigeración, m 3 /hora | Tensión de alimentación, V |
|---|---|---|---|---|---|---|
| VPI-10 | 10 | 50 | 2,5 | 6,67×10-3 | 5 | 380 |
| VPI-25 | 25 | 100 | 2,5 | 6,67×10-3 | 5 | 380 |
| VPI-50 | 50 | 100 | 2,5 | 6,67×10-3 | 7 | 380 |
| VPI-150 | 150 | 100 | 2,5 | 6,67×10-3 | 13 | 380 |
La temperatura de funcionamiento de los hornos es de hasta 2200 grados.
Es un horno de alta frecuencia formado por un crisol refractario, colocado dentro de un inductor, que a su vez se encuentra dentro de una carcasa sellada, de la que bombas de vacío se bombean gases. El crisol de los hornos de vacío se fabrica a partir de materiales en polvo altamente refractarios empacándolos en un inductor según una plantilla. Los hornos de inducción al vacío son unidades mecanizadas. El vertido de metal puede ocurrir girando el horno dentro de la cámara o girando la cámara en su conjunto. El horno de fusión por inducción al vacío le permite realizar de forma independiente siguientes operaciones: ajuste la temperatura de la masa fundida, cambie la presión dentro de la cámara, mezcle la masa fundida y también agregue otros elementos a la masa fundida.
El principio modular de construcción de hornos de vacío permite lograr una mayor compacidad del horno, así como la posibilidad de conectar módulos adicionales: una cámara para descargar, fundir y también retirar los productos resultantes.
El diseño de los modernos hornos de inducción al vacío permite instalar moldes y descargar lingotes sin romper el vacío en el horno. Los hornos de inducción al vacío suelen ser dispositivos automatizados. La carga de la carga, la introducción de aditivos y aditivos y el vertido de metal se realizan mediante un accionamiento eléctrico o hidráulico.
La empresa MetaCube está dispuesta a ofrecerle una amplia selección de hornos de inducción al vacío según precios bajos con entrega y puesta en servicio en toda Rusia y los países de la CEI. Nuestra empresa tiene una amplia experiencia en el suministro de diversos equipos metalúrgicos a empresas de Rusia, Kazajstán, Bielorrusia y otros países de la CEI.
