Las operaciones tecnológicas para cortar materiales en láminas y desbastes incluyen su aserrado longitudinal y transversal para obtener espacios en blanco o piezas de los tamaños requeridos. En este caso, es necesario cumplir los requisitos principales para el corte: garantizar la relación de corte máxima, la integridad de las piezas de acuerdo con el volumen de producción y la calidad correspondiente. Se puede garantizar el porcentaje máximo de rendimiento útil de piezas limpias siempre que los márgenes sean mínimos, las pérdidas organizativas y tecnológicas se reduzcan a cero y el corte de losas y materiales laminares en espacios en blanco se basará en estrictos cálculos matemáticos.
En la producción, los espacios en blanco de materiales en placas y en láminas se cortan según tarjetas de corte. Al desarrollar mapas de corte, se debe respetar estrictamente el rendimiento máximo de piezas, la integridad de piezas de diferentes tamaños y propósitos de acuerdo con el volumen de producción, el número máximo de tamaños estándar de piezas al cortar una placa y la repetición mínima de las mismas. partes en diferentes mapas corte Las tarjetas de corte se elaboran teniendo en cuenta las asignaciones para la próxima mecanizado. Para los espacios en blanco de muebles hechos de materiales de losa, los márgenes de procesamiento se establecen a lo largo y ancho. Al elaborar planos de corte revestidos con aglomerado, tenga en cuenta la dirección del patrón en las piezas de trabajo.
El equipo utilizado en las empresas de muebles y carpintería para cortar losas implementa un esquema de corte paso a paso, en el que, en la primera etapa, el aglomerado se corta longitudinalmente en tiras y luego, en la segunda etapa, las tiras se cortan en espacios en blanco. Dependiendo del número de tamaños estándar de piezas incluidas en la tarjeta de corte y de si se respeta o no la integridad de las piezas en una tarjeta de corte, se distinguen los métodos de corte individuales, combinados y conjuntos.
En el corte individual, los materiales (losas) de un tipo se cortan en espacios en blanco de un tipo, o los materiales de un tipo se cortan en espacios en blanco de varios tipos (varios tamaños estándar) y, finalmente, los materiales de varios tipos se cortan en espacios en blanco del mismo tipo. el mismo tipo. El método de corte individual va acompañado de una gran cantidad de residuos.
El corte combinado implica la inclusión en cada tarjeta de corte de varios tamaños estándar de espacios en blanco o piezas con el cumplimiento obligatorio de la integridad de los espacios en blanco cortados. Este método de corte suele ser más eficaz que el corte individual, pero es más complejo.
El corte de juntas puede incluir métodos de corte individuales y combinados y es el más efectivo en comparación con los considerados.
Las máquinas más utilizadas para cortar aglomerado sin revestimiento son máquinas como TsTMF-1, TsTZF-1 (Rusia) (Fig. 67); para cortar aglomerado laminado - máquinas cortadoras de formato ITALMAC Omnia-3200R (Fig.68), CASOLIN Astra SE400 (Italia), ROBLAND (Bélgica), PANHANS (Alemania) y centros de corte con control numérico SELCO EB 120 (Fig.69), Biesse SELCO WNAR600 (Italia), HVP 120 (Fig.70), etc.
Arroz. 67. Canteadora de formato TsT3F-1: 1 cama; 2 guías; Panel de 3 controles; 4 estaciones hidráulicas; 5-accionamiento hidráulico de la pinza transversal; 6 travesías; 7, 12 calibres; 8, 11 volantes; Sierra de 9 para aserrado longitudinal; 10 sierras para corte transversal; 13 cables; Material de 14 cortes; 15 carros
Arroz. 68. Cortadora de formato ITALMAC Omnia-3200R
Arroz. 69. Cortadora CNC SELCO EB 120
Arroz. 70. Centro de corte vertical CNC HVP 120
§ 10. Corte de losas y láminas de madera.
Diagramas de corte. Los tableros de partículas, los tableros de fibra de madera, los tableros de madera, la madera contrachapada y los laminados se cortan mediante cortes, es decir, de modo que cada corte divida el material en partes. Los tres patrones de corte más comunes son: longitudinal, transversal y mixto (Fig. 15).
Longitudinal (Fig.15, a) como especies independientes El corte se utiliza con bastante poca frecuencia. En la mayoría de los casos, el corte longitudinal se utiliza para el pegado de piezas con su posterior procesamiento o para la fabricación de diversos tipos de tapones que corresponden a la longitud de las losas cortadas, que no están sujetos a requisitos estrictos en cuanto al tamaño y precisión del corte. Ángulos entre bordes adyacentes. Este tipo El corte, por regla general, precede al posterior corte transversal de las tiras resultantes.
El corte transversal (Fig. 15, b), como el corte longitudinal, es muy raro y se utiliza en los mismos casos. La mayoría de las veces es una continuación del corte de tiras longitudinales en espacios en blanco formateados.
Mixto (Fig. 15, c) combina el corte según los dos esquemas anteriores y se realiza en la misma máquina sin retirar las tiras cortadas ni reajustar. El corte se realiza en máquinas de sierra múltiple con sierras de corte longitudinal y transversal o en máquinas especiales de sierra única con carreras de sierra longitudinal y transversal.
El corte se realiza mediante cortes pasantes, pero la producción de piezas de trabajo de diferentes formatos durante el proceso de corte se realiza desplazando las tiras cortadas entre sí o girando sierras ubicadas a diferentes distancias entre sí. El corte más racional es aquel que permite obtener el mayor porcentaje de rendimiento útil.
Tarjetas de corte. Las tarjetas de corte son una disposición de espacios en blanco representados gráficamente en un formato estándar del material que se está cortando. Todos los espacios en blanco cortados se colocan en una escala según el formato del material que se está cortando.
Los mapas de corte se elaboran teniendo en cuenta los siguientes factores: producción máxima; integridad de piezas de diferentes tamaños y propósitos al cortar un lote de losas de acuerdo con el volumen de producción; número mínimo de tamaños estándar de piezas al cortar una placa o hoja; mínima repetición de las mismas piezas en diferentes tablas de corte.
El desarrollo de mapas (planos) óptimos para cortar materiales en losas y láminas se realiza de dos maneras: sin el uso de una computadora y con la ayuda de una computadora.
Se ha establecido que a la hora de elaborar mapas de corte óptimos y su implementación, los factores tecnológicos y de diseño tienen una influencia significativa.
Los factores tecnológicos incluyen principalmente: dimensiones del material de origen y piezas de muebles; el importe de las asignaciones para su posterior procesamiento; la cantidad de margen para limar para crear bordes de base; el número de tamaños estándar de piezas de trabajo cortadas de una losa (hoja) de material.
EN industria del mueble tableros de fibras cortados, tableros de partículas no contrachapados y revestidos (laminados), tableros de fibras con revestimiento de pintura, madera contrachapada. Dimensiones de los materiales especificados y sus desviaciones máximas están previstos por los GOST pertinentes, sin embargo, para un plan de corte óptimo es necesario seleccionar las dimensiones material de origen, preferido para estas partes.
El uso eficaz de los materiales está determinado por la multiplicidad de tamaños de piezas de trabajo, que se establece de acuerdo con la documentación de diseño del producto. Al cortar tableros de fibra con un patrón impreso y madera contrachapada, es necesario observar la dirección especificada del patrón o las fibras en las piezas de trabajo. Para las piezas hechas de aglomerado, los márgenes para el procesamiento posterior se establecen a lo largo y ancho. Las dimensiones de los márgenes dependen del tipo de material que se está cortando. Para las piezas que posteriormente se van a revestir, se establecen márgenes de limado y fresado (según el equipo). Las piezas de muebles utilizadas sin enchapar, como por ejemplo las de tableros de fibra o de madera contrachapada, se cortan sin márgenes de procesamiento.
Para obtener espacios en blanco (piezas) de dimensiones exactas, corrija forma geometrica(teniendo en cuenta la oblicuidad de losas y materiales en láminas permitida por GOST), es necesario crear bordes de base de acabado (de 12...15 mm de tamaño), de los cuales puede haber uno o dos, según el tipo de máquina. . El tamaño del corte es de 4... 5 mm y depende del grosor de las sierras.
Considerando caracteristicas de diseño dispositivos de descarga de equipos y la necesidad de garantizar una organización racional del trabajo de los trabajadores durante la descarga y clasificación de piezas de trabajo, se acepta que el número de tamaños estándar de piezas de trabajo cortadas de una hoja de material de origen no sea más de 3.
Los factores de diseño incluyen: dimensiones máximas material procesado; número de unidades de aserrado en la máquina; dimensiones del ancho máximo de la tira cortada con una sierra circular; dimensiones del ancho mínimo de la tira cortada con sierra circular; distancia mínima entre sierras transversales; distancia mínima entre sierras de corte; altura máxima cortar; rendimiento del equipo; cambian con el tiempo; modo operativo. Estos factores determinan las características del equipo de corte y están determinados por sus características técnicas.
Método de elaboración de mapas de corte manualmente. Esta técnica proporciona un cierto sistema de reglas para elaborar un plan para cortar losas en espacios en blanco o partes necesarias para el período planificado. Para hacer esto, debe realizar los siguientes pasos.
1. Elaborar una especificación que contenga el nombre de los espacios en blanco (piezas), sus dimensiones, área, cantidad para el período planificado, dimensiones del material de origen y su área.
2. Anote las especificaciones de las piezas en orden descendente de área.
3. Dibujar un mapa recortable en una hoja de papel, preferiblemente a escala 1:20.
4. Disponga las piezas (espacios en blanco) en el campo del mapa, teniendo en cuenta las capacidades del equipo, de la siguiente manera: encuentre la ubicación de los cortes longitudinales por mejor estilo espacios en blanco con área más grande, luego seleccione los espacios en blanco restantes de la especificación y complete el área restante.
5. Ingrese la información de cada tarjeta en una tabla (formulario 1), cuyo propósito es completar todo tipo de espacios en blanco y determinar el número total de hojas para el período planificado.
Como puede ver, la optimización del proceso de corte es una tarea compleja y se resuelve mediante un ordenador. Esto es posible si existe un modelo matemático del problema que describa las condiciones de corte.
Si hay una gran cantidad de tamaños estándar de piezas de trabajo, resolver el problema usando una computadora puede producir un efecto significativo. Al resolver el problema de optimizar el corte de losas, se utiliza el algoritmo del método simplex dual sobre un conjunto de mapas desarrollados por una computadora con una matriz de restricciones especificada implícitamente. Estos problemas se resuelven en una computadora en tres etapas.
1. Ingresar información sobre las piezas requeridas, obteniendo tiras con varias opciones de combinación, teniendo en cuenta las posibles rotaciones de las piezas y los equipos utilizados.
2. Resolver problemas de programación lineal identificando el caso base. soluciones admisibles ecuaciones para completar, encontrando la opción óptima.
3. Imprimir información de salida en forma de características de corte óptimas.
El uso de ordenadores en el desarrollo de tarjetas de corte permite aumentar el rendimiento de los espacios en blanco en un 3% y reducir el tiempo necesario para desarrollar tarjetas de corte. El uso generalizado del sistema industrial, la unificación de los elementos del panel simplifican la solución de los problemas de optimización del corte y permiten aumentar el rendimiento útil de las piezas de trabajo al 95... 96%.
Al desarrollar mapas de corte, el rendimiento útil (según VPK.TIM) no debe ser inferior a %: tableros de aglomerado 92, tableros de madera 85, tableros de fibra dura pintados 88...90, madera contrachapada 85.
Tecnología y equipos de corte. Para pequeños volúmenes de producción, el corte se realiza con sierras circulares convencionales equipadas con mesas especiales para colocar las losas a cortar. Sin embargo, estas máquinas son poco productivas, incómodas de usar y no proporcionan la precisión de corte requerida.
En algunos casos, es racional utilizar canteadoras de formato de tres sierras TsTZF-1. La máquina está diseñada para recortar formatos y cortar pilas de materiales en placas y láminas de hasta 50 mm de espesor. El uso de la máquina TsTZF-1 es posible para el corte longitudinal o transversal de materiales en bruto y plásticos. Sin embargo, por regla general, en estos casos es necesario instalar Sierra circular con carro para cortar el material al tamaño final. Al mismo tiempo, los costos laborales aumentan drásticamente, la productividad laboral disminuye y el porcentaje de producción útil disminuye.
El corte más productivo de materiales de losa se puede realizar en una máquina con control de programa TsTMF. La máquina consta de dos secciones: longitudinal y transversal. En el corte longitudinal se corta una tira longitudinal de material, en el corte transversal la tira longitudinal se corta en formatos. La carga de la máquina está automatizada. La descarga es manual.
La sección longitudinal consta de un bastidor con una mesa de rodillos, un soporte de sierra longitudinal y una abrazadera. Sobre la mesa se montan cilindros neumáticos para la base transversal y longitudinal del paquete a cortar. A ambos lados del marco hay guías montadas en la parte superior a lo largo de las cuales se mueve el carro. Hay dos filas de empujadores y abrazaderas ubicadas en la parte delantera y trasera del carro para agarrar el paquete y llevarlo a la posición de corte. La sección transversal consta de un marco sobre el que se monta un travesaño con soportes de sierra transversal sobre consolas. Detrás de la sección transversal
Se instalan varillas para recibir piezas de trabajo cortadas.
En la Fig. 16. Primero, la sierra longitudinal 1, ubicada debajo de la mesa de trabajo, corta una tira del paquete de un ancho determinado. Una vez realizado el corte longitudinal, la posición. La mesa móvil situada detrás de la sierra se eleva y recibe las tiras cortadas. Luego la mesa se mueve en dirección transversal y la losa con un grupo de sierras
2 se divide en espacios en blanco de una longitud determinada. El número de sierras transversales puede variar según el diseño de la máquina. Sin embargo, no siempre todas las placas transversales participan en el proceso de corte al mismo tiempo. Esto suele ser dictado tamaños requeridos espacios en blanco
La máquina modelo TsTMF con cargador y apilador forma parte de la línea de corte para materiales en láminas y desbastes MRP-1, cuyo esquema se muestra en la Fig. 17. El proceso de corte de material, carga y descarga del mismo está automatizado. El control del software puede cambiar rápidamente el patrón de corte, lo que proporciona el máximo rendimiento. El corte se realiza con una sierra longitudinal y diez sierras transversales. Esta línea se puede utilizar para cortar según cinco programas. La máquina TsTMF incluida en la línea tiene una altura de corte de 60 mm y, dependiendo del espesor del material a cortar, cambia el número de losas en la pila.
El principio de funcionamiento de la línea es el siguiente. Una pila de losas con una altura de hasta 800 mm se instala mediante una carretilla elevadora en el transportador de piso 1, que la mueve a la plataforma de la mesa elevadora 2. El carro 3 de la máquina de sierra múltiple TsTMF, moviéndose sobre la pila , con sus topes empuja el paquete de varias losas hasta la posición de basamiento, donde se apoya y se fija con abrazaderas de carro. En el estado sujeto, el paquete es movido por el carro a la máquina 7 a la posición de corte longitudinal.
Una vez que el carro se detiene, se activan los accionamientos de sujeción longitudinal, rotación, elevación y alimentación del soporte de la sierra longitudinal. Una vez finalizado el aserrado, la tira permanece sobre los soportes. La abrazadera longitudinal se eleva, incluido el levantamiento de las guías, y la mesa retira la tira longitudinal cortada de material de los soportes de soporte.
Al inicio del movimiento de la mesa se levantan los topes seccionales y se deposita el material. Los soportes de la sierra transversal se encienden y apagan al mismo tiempo, según lo programado en el panel de enchufes. Una vez que la mesa se ha desplazado a su posición más trasera, se elevan las tronzadoras, se baja la mesa, dejando las tiras cortadas sobre las barras, y vuelve a su posición original.
Con el movimiento posterior de la mesa, la tira cortada se empuja hacia el transportador de rodillos receptor 6 del apilador y se transfiere al transportador de rodillos del empujador 5. Desde aquí, el brazo empujador mueve el material cortado hacia la mesa elevadora 4 hasta la regla de base de empuje. Los empujadores y la pluma alinean el paquete en dirección longitudinal y transversal. Después de esto, la mesa elevadora desciende un escalón igual al grosor del paquete apilado.
Dependiendo de la transportabilidad del paquete, los espacios en bruto cortados se almacenan en pilas de hasta 1000 mm de altura. La presencia de dos mesas elevadoras permite apilar las piezas cortadas en dos pilas diferentes, mientras que en cada pila se almacenan piezas del mismo tamaño en ancho y largo. Las piezas cortadas se introducen automáticamente según sus dimensiones en una u otra mesa elevadora mediante un dispositivo de software apilador.
Desde las mesas elevadoras, el material depositado se transfiere a los transportadores internos, en los que las pilas de piezas cortadas se dividen en pilas separadas. La separación de las pilas se produce debido a la mayor velocidad de los transportadores de taller en comparación con la velocidad de avance de las mesas elevadoras. Para seleccionar la diferencia de velocidad requerida, los rodillos impulsores de la plataforma de la mesa elevadora tienen un control de velocidad continuo.
La línea MRP-1 puede funcionar tanto en modo automático como semiautomático. Cuando la línea funciona en modo semiautomático, el material cortado se puede colocar manualmente. En este caso, cada tira de material procedente de la máquina se retira manualmente del transportador de recepción del apilador detenido o se retiran manualmente del mismo los grandes residuos comerciales. Luego, el operador enciende el transportador de recepción del apilador. La parte restante del material o tiras posteriores de material cortado, que no requieren intervención del operador, se transfieren al empujador, donde el proceso de transferencia y colocación se realiza de forma automática. Las piezas de trabajo retiradas manualmente se colocan en un carro transversal u otro dispositivo de transporte interno.
Los residuos obtenidos al alinear los bordes longitudinales se cortan simultáneamente con el corte transversal de la primera tira. En forma de restos relativamente cortos, chocan sobre el carro más allá de las barras de recepción y entran en la cinta de recogida de residuos, que se encuentra debajo de las guías de la mesa de la máquina cortadora. Los residuos de los bordes laterales caen a través de las aberturas entre las varillas directamente al transportador de residuos. Los residuos empresariales a granel se suelen utilizar para fabricar bienes de consumo, como materia prima secundaria o como combustible.
De particular importancia es la cuestión del aprovechamiento completo de los materiales de tableros de desecho y, en este sentido, el pegado de residuos grumosos es muy eficaz. Los residuos en trozos empalmados se cortan y calibran nuevamente. Para el empalme de residuos se utilizan cuñas verticales atípicas con sujeción hidráulica o manual. La unión se realiza en frío o mediante corrientes de alta frecuencia (HFC). La tecnología más avanzada para el aprovechamiento de residuos pasa por la creación de un conjunto de equipos para el corte de losas con empalme intermedio mediante equipos automatizados. El diseño de dicha línea (Fig.18) implica pegar losas de tamaño completo a lo largo del lado largo en una tira continua, cortarlas en tiras del ancho requerido, pegar las tiras en una tira continua y finalmente cortarlas en partes de un tamaño determinado. . La introducción de dicha tecnología permitirá alcanzar casi el 100% de rendimiento en tableros de aglomerado, así como una automatización completa del proceso de corte.
Los tableros de partículas y de fibras duras provocan un rápido desgaste herramienta para cortar Por tanto, para cortarlos es recomendable utilizar sierras con placas de aleaciones duras. Se debe prestar especial atención a la limpieza y precisión del corte y a la rectitud de los bordes de las tablas.
No se permiten defectos de mecanizado en las superficies de las piezas del panel: astillas, rebabas, hendiduras, salvo que se eliminen mediante procesamiento posterior.
Arroz. 18. Esquema de la línea de corte de aglomerado con empalme intermedio:
1 - cargador automático; 2 - una máquina para fresar los bordes de losas con un dispositivo para aplicar cola; 3 - prensa para la unión longitudinal de placas (en el lado largo); 4 - máquina de sierra única para corte longitudinal en tiras; 5 - máquina para fresar bordes con dispositivo para aplicar cola; 6 - prensa para empalme transversal; 7 - capa de empalme longitudinal; 8 - máquina de corte transversal en piezas de un formato determinado; 9 - apilador automático
Modo de corte para losas y láminas. materiales de madera
Velocidad de corte, m/s.................................50 ... 60
Diámetro de la sierra, mm........................ 360 . . . 400
Número de dientes de sierras circulares equipadas con insertos de carburo (tipo I), unidades................................. .. ....56 ... 72
Número de dientes de sierras circulares planas, uds..................................72. . . 120
Avance por diente para sierras circulares equipadas con hojas
Fabricado en aleación dura, mm...................0,06. . . 0,04
Avance por diente para sierras planas redondas, mm......0,04. . . 0,02
El corte de tableros de madera acabados y enchapados es una nueva dirección progresiva en el procesamiento mecánico de la madera y sus materiales. El uso de este método, en comparación con la tecnología de corte de losas sin terminar, seguido de revestimiento y acabado en paneles, da un gran efecto económico. Actualmente desarrollado varias maneras corte de paneles de madera enchapados y acabados, diseño de herramientas y máquinas.
Los equipos utilizados no proporcionan alta productividad y Alta calidad corte de losas terminadas. Se observan astillas, grietas y descamaciones en los bordes tratados de las tablas. revestimiento de acabado. Solo en algunos casos, con requisitos reducidos para la calidad del procesamiento, es posible revestir los bordes de las piezas del panel inmediatamente después del corte.
Por tanto, el corte de losas de gran formato acabadas y revestidas se diferencia poco del procesamiento similar de losas sin enchapar. A menudo se produce con el mismo equipo, con las mismas herramientas y en las mismas condiciones. Pero para mejorar la calidad del corte, las sierras se cambian 3...10 veces más a menudo y el paquete de losas se toma 1,5...2 veces más fino. Esto suele dejar un cierto margen para el acabado posterior en las líneas de procesamiento de bordes, donde se lleva a cabo principalmente mediante fresado y rectificado cilíndrico utilizando una combinación de cabezales de trabajo.
La productividad de las máquinas de sierras múltiples para cortar materiales en láminas y placas está determinada por la fórmula (15).
Ejemplo. Determine la productividad por turno de la máquina TsTZF al cortar tableros de partículas con dimensiones 3660x1830x16 mm en piezas de trabajo con dimensiones 1617Х Х388Х16 mm. Se cortan tres losas al mismo tiempo.
Solución. Determinamos el tiempo Tst necesario para cortar el aglomerado en espacios en blanco. Con una superficie de pieza de 0,627 m2, el tiempo aproximado para 100 piezas es de 0,834 horas.
Cortar materiales de madera.
A categoría:
Tecnología de procesamiento de madera
Cortar materiales de madera.
El corte de materiales de madera (madera aserrada, contrachapados, carpintería, tableros de partículas y de fibra) en espacios en blanco es una de las primeras etapas del proceso tecnológico de producción de carpintería.
Los materiales de madera en las grandes empresas se cortan en talleres de corte. En las empresas medianas y pequeñas, la sección (departamento) de corte forma parte del taller de carpintería ampliado.
El concepto de espacios en blanco. Los espacios en blanco son piezas de materiales de madera de ciertos tamaños y formas, de las cuales se obtienen piezas durante el procesamiento mecánico posterior.
Las piezas en bruto obtenidas en el taller de corte al cortar material con sierras se denominarán piezas en bruto. En términos de tamaño, los espacios en bruto pueden ser simples o múltiples. Una sola pieza en bruto tiene dimensiones que le permiten obtener solo una parte. De una pieza múltiple se pueden obtener varias piezas en espesor, ancho o largo.
Las dimensiones de la pieza en bruto, incluso simple, son siempre tamaño más grande Detalles de ov. La diferencia entre las dimensiones de la pieza de trabajo y las dimensiones de la pieza obtenida a partir de ella se denomina margen de procesamiento de la pieza de trabajo. La necesidad de un margen se explica por el hecho de que al fabricar una pieza a partir de una pieza de trabajo durante el mecanizado, se eliminará parte del material.
Los espacios en blanco de madera deben tener márgenes de espesor, ancho y largo, porque durante la producción de piezas se procesan desde todos los lados.
Para piezas de trabajo hechas de losas y madera contrachapada, los márgenes de procesamiento se dan solo en longitud y ancho, ya que las losas y la madera contrachapada tienen espesor estándar. Puede haber casos en los que no se proporcionen márgenes para la longitud y el ancho de los espacios en blanco, por ejemplo, en espacios en blanco para paneles insertados en ranuras.
Si se corta materia prima, las dimensiones de las piezas de trabajo deben incluir no solo los márgenes de procesamiento, sino también los márgenes de secado. Las dimensiones de varios espacios en blanco también deben tener en cuenta márgenes adicionales para cortar (dividir) varios espacios en blanco en uno solo.
La elección correcta del tamaño de la asignación tiene un enorme importancia economica. Si los márgenes se toman por encima de la norma, además del consumo excesivo de madera, aumentará el tiempo de procesamiento de las piezas de trabajo, aumentará el consumo de energía, aumentará la magnitud de los errores de procesamiento y aumentará la calidad de las piezas. deteriorarse. Obviamente, los márgenes subestimados tampoco son deseables, ya que aumenta la probabilidad de tener defectos (falta de costura, longitud reducida) y el trabajo de instalación y ajuste de máquinas y herramientas se vuelve más complicado.
La asignación total para procesamiento se compone de asignaciones operativas. Habrá tantas tolerancias operativas como el número de operaciones a las que se somete la pieza en el proceso de transformación en pieza. Los márgenes para el procesamiento mecánico de madera aserrada y espacios en blanco están regulados por GOST 7307-75.
Rendimiento útil de espacios en blanco. El corte de materiales de madera es una etapa importante del proceso tecnológico en la producción de carpintería. El corte determina qué espacios en blanco y en qué cantidades se procesarán más. Del mismo tablero o losa se puede obtener diferentes cantidades espacios en blanco varios tamaños y calidad. El corte debe realizarse únicamente en piezas de trabajo de los tamaños requeridos y debe esforzarse por obtenerlas lo más grandes y de mayor calidad posible. Obtener el mayor rendimiento útil de los espacios en blanco es la principal tarea del corte. Se entiende por rendimiento útil de espacios en blanco la relación entre el volumen de espacios en blanco recibidos y el volumen de material cortado, expresado en porcentaje.
Del costo de adquisición, el costo de la madera en sí representa aproximadamente el 80%. Un aumento del rendimiento útil de las piezas de trabajo de tan solo un 1% equivale a un aumento de 1,5 veces la productividad del área de corte. Sin embargo, obtener un alto rendimiento de piezas de trabajo de la calidad requerida no es una tarea fácil, especialmente cuando se corta madera aserrada o contrachapada de baja calidad. Contienen muchos defectos que no están permitidos en los espacios en blanco y, por lo tanto, deben eliminarse al cortar. En este caso, resulta especialmente difícil obtener piezas de trabajo largas.
Existen varios métodos y esquemas para cortar materiales de madera en espacios en blanco, que dan diferentes resultados de rendimiento.
Métodos y patrones de corte. Los materiales de corte pueden ser grupales o individuales. Al cortar en grupos, todas las tablas o losas se cortan según el mismo patrón sin tener en cuenta la calidad del material. El corte en grupo se puede realizar en máquinas de sierra múltiple o varias piezas a la vez (en lotes) en máquinas de sierra única. Es aplicable cuando la calidad del material cortado coincide con la calidad de las piezas producidas y no es necesario cortar defectos de la madera o cuando el tamaño de las piezas producidas es pequeño. En el método grupal se cortan madera aserrada y láminas de madera contrachapada de la más alta calidad, así como todas las tablas de madera que tengan aproximadamente la misma calidad en toda la superficie.
Al cortar individualmente, se elige el patrón más ventajoso para cada tabla o lámina de madera contrachapada, dependiendo de la calidad de la madera y la ubicación de los defectos. Este método de corte complica la mecanización y automatización, aumenta los costos laborales, pero dada la baja calidad del material que se corta y los estrictos requisitos para la calidad de las piezas de trabajo, aumenta el rendimiento útil de las piezas de trabajo en un 5...7% en comparación con el corte en grupo. .
Arroz. 4. Esquemas de corte de madera aserrada: I - longitudinal-transversal, II - transversal-longitudinal, III - combinado; a - madera con bordes, b - madera sin bordes
El rendimiento de las piezas, especialmente al cortar material de baja calidad, depende en gran medida del esquema de corte utilizado. Hay tres diagramas de circuito cortar madera en trozos rectos.
Según el primer esquema, primero se corta la tabla a lo largo en listones o barras con un ancho igual al ancho de las piezas de trabajo. Luego se recortan en longitudes. igual a la longitud espacios en blanco, eliminando al mismo tiempo defectos inaceptables de la madera. El corte según el primer esquema se llama longitudinal-transversal. Este esquema proporciona buenos indicadores del rendimiento de las piezas, especialmente las largas. Para colocar equipos de acuerdo con este esquema, necesita áreas adicionales, ya que en ambas operaciones (corte transversal y longitudinal) hay que tratar con tablas largas.
Según el segundo esquema, primero se corta el tablero transversalmente en segmentos iguales a la longitud de una pieza de trabajo en particular, mientras se cortan los defectos no permitidos en las piezas de trabajo a lo largo de todo el ancho del tablero. Luego, los segmentos se cortan a lo largo en trozos del ancho requerido. El corte según el segundo esquema se llama transversal-longitudinal. Este plan es menos rentable que el primero. El rendimiento de los espacios en blanco, especialmente los largos, será menor debido al gran desperdicio de madera sana junto con los defectos eliminados. Sólo al cortar estrecho No tableros con bordes Al tener, por regla general, una gran curvatura a lo largo del borde, se puede dar preferencia al segundo esquema sobre el primero.
Sin embargo, el segundo esquema sigue siendo el más extendido en la industria.
El tercer esquema es una combinación de los dos primeros. Según este esquema, primero se corta la tabla en forma transversal, sin eliminar ningún defecto. En este caso, se esfuerzan por obtener los segmentos más largos. Luego, los segmentos se cortan a lo largo en trozos del ancho requerido. Los defectos inaceptables existentes en algunas piezas de trabajo se eliminan mediante un recorte adicional o un limado longitudinal de las piezas de trabajo. En este caso, las dimensiones de las piezas de trabajo se reducen correspondientemente en longitud o anchura. En aplicación correcta el tercer esquema le permite obtener un alto rendimiento de piezas de trabajo. No tiene las desventajas del primer esquema y parcialmente del segundo.
El rendimiento útil de piezas en bruto para cualquier esquema de corte de madera aserrada se puede aumentar incluyendo proceso tecnológico operaciones adicionales: marcado preliminar y cepillado y calibración de tablas antes del corte. La introducción de operaciones adicionales aumenta ligeramente el costo de corte debido al aumento en el número de máquinas, trabajadores y área de producción, pero el ahorro de madera resultante cubre este aumento en el costo. Así, al introducir el marcado de las tablas antes del corte, el rendimiento de las piezas de trabajo aumenta en un 9%, y al introducir el cepillado y el marcado, en un 12%. La introducción del cepillado previo en los procesos de corte también contribuye a mejor uso resultantes del corte de longitudes cortas, se pueden utilizar inmediatamente para pegar a lo largo.
Los esquemas para cortar materiales en espacios en blanco curvos tienen sus propias características. El corte debe ir precedido del marcado del material, que se realiza con plantillas en blanco aplicadas al material y delineadas.
Se utilizan los siguientes esquemas para cortar material en espacios en blanco curvos: - corte transversal de tablas en segmentos de longitud igual a la longitud de los espacios en blanco, - marcar los segmentos en espacios en blanco - cortar espacios en blanco; – marcar tableros en espacios en blanco - cortar espacios en blanco; – corte transversal de tablas en secciones – corte de defectos y limado de bordes – unión de bordes – pegado de secciones en paneles – marcado de paneles en espacios en blanco – aserrado de espacios en blanco.
Según el segundo esquema de corte, el rendimiento de piezas en bruto para las patas traseras de una silla de carpintero es entre un 4...6% mayor que el primero. El más rentable es el tercer esquema, en el que el rendimiento de las piezas de trabajo aumenta en un 10% en comparación con el primer esquema.
Arroz. 5. Esquema para obtener espacios en blanco curvos: a - a partir de segmentos individuales, b - a partir de segmentos pegados al escudo; 1, 2, 3 - segmentos
En la Fig. 5, a muestra la producción de piezas en bruto curvadas según el primer esquema a partir de segmentos individuales, y en la fig. 5, b - según el tercer esquema de segmentos pegados en un escudo.
Tasas de rendimiento promedio de espacios en blanco. El porcentaje de rendimiento de los espacios en blanco de la madera depende de muchos factores: el tipo de madera, el tipo de madera (con y sin bordes), la calidad de la madera, los patrones de corte y el propósito de los espacios en blanco.
El rendimiento medio al cortar madera contrachapada y tableros de todo tipo es del 85%. Con un cuidadoso desarrollo de las tarjetas de corte, el rendimiento útil puede ser incluso mayor.
Producción de piezas y piezas encoladas. El uso de espacios en blanco pegados le permite aumentar el rendimiento de espacios en blanco básicos en 8. . 12%.
El pegado o empalme de piezas de trabajo a lo largo se realiza principalmente mediante una espiga dentada.
La industria nacional produce líneas de producción mecanizadas en las que se cortan las espigas dentadas, se pegan y se cortan las cintas encoladas en piezas en bruto. Por ejemplo, la línea OK502 está diseñada para unir barras a lo largo de su longitud. En esta línea se pueden pegar perfiles con una longitud de 250... 1200, un ancho de 50... 150 y un espesor de 40... 85 mm. La longitud de las piezas resultantes es de 560… 2300 mm.
Las secciones a encolar deben estar cepilladas o calibradas, el contenido de humedad de la madera no debe exceder el 12%. Para acelerar el curado del pegamento y eliminar el tiempo de retención de las piezas de trabajo después del pegado, las costuras adhesivas se calientan con corrientes de alta frecuencia (HFC).
El pegado de las piezas de trabajo en ancho y espesor se realiza mediante una fuga lisa y una junta de espiga. Para ello se utilizan diversos equipos: pinzas, prensas, prensas transportadoras de cola y máquinas automáticas de montaje de paneles.
Desgraciadamente, muchas empresas recién organizadas, limitadas, como todas las demás, por los recursos de inversión, intentan comprar casi la primera máquina que encuentran, sólo para conseguirla más barata. En el futuro, cuando el rendimiento del mecanismo se vuelve insuficiente, por costumbre se compra una segunda máquina similar, aunque el problema debería haberse solucionado inmediatamente de otra forma. Pero para entender esto conviene saber qué tipos de máquinas de corte existen y cuáles son sus diferencias.
Pero ni un solo libro de texto, ni el de las antiguas escuelas de formación profesional ni el de las universidades, contiene tal información. Todo material didáctico están desactualizados y simplemente no hay nadie que escriba otros nuevos hoy. Y el fabricante de muebles lleva mucho tiempo sin poder obtener ningún tipo de conocimiento organizado no sólo sobre estas máquinas, sino también sobre la mayoría de las demás utilizadas en tecnologías modernas. Pero cuando planee comprar equipos de corte, no debe comenzar por elegir el tipo y diseño de máquinas específicas, sino por determinar su propósito y rendimiento requerido. Los errores son demasiado caros. Literalmente.
En primer lugar, es necesario decidir qué tipos de muebles se van a producir, de qué piezas se fabricarán y cuáles serán sus dimensiones. Está claro que es imposible determinar las dimensiones de los paneles en bruto durante un período prolongado. Por lo tanto, para empezar, se selecciona el producto más característico, que se producirá con frecuencia y en los mayores volúmenes: el llamado calculado.
un simple;
b - mixto;
c - complejo mixto;
d - cortando la parte del cabezal de la losa.
Luego, en función de la productividad requerida y el número de piezas de trabajo, se intenta elaborar los llamados mapas de corte para este producto calculado: disposición de las piezas de trabajo en las losas a cortar, asegurando la formación de la menor cantidad de desperdicio. . También es necesario especificar las dimensiones de las losas originales. Entonces, en la URSS solo había dos: 1830x3660 y 1750x3500mm. Hoy en día hay muchos más: 1750x3500mm, 2440x1830mm, 2440x1220mm, 2440x2070mm, etc.
Las tablas de corte para losas de tamaño completo se compilan de acuerdo con cuatro esquemas principales (Fig. 1): simple: cuando la pieza se corta con cortes paralelos en una dirección (a lo largo o transversal); mixto: corte longitudinal-transversal, cuando solo se realizan cortes pasantes, a lo largo y ancho de la losa; mixto complejo: cuando los cortes pasantes se realizan solo en una dirección (corte en tiras) y los cortes transversales se realizan por separado, en piezas de trabajo ya cortadas (tiras). Aún más complejo se considera el esquema para cortar la parte de la cabeza de la losa, en el que primero se corta la losa transversalmente en dos espacios en blanco, cada uno de los cuales luego se corta de acuerdo con un patrón separado. También hay un quinto esquema, que puede no tener ningún corte y estar formado por espacios en blanco. diferentes tamaños, incluidas las formas no rectangulares. El método de corte según este esquema se llama "nesting" (del inglés nesting).
La elaboración de mapas de corte se realiza mediante programas informáticos, separados o incluidos en paquetes de software como "Basis-designer Furniture maker", "K3-furniture", bCAD, etc. Al mismo tiempo, habiendo creado ya los mapas iniciales para el producto de diseño, muchos se sorprenden al descubrir que para su producción en un volumen determinado, que determina el número de espacios en blanco cortados de las losas, se necesitan bastantes mapas diferentes. , cual pequeña serie le permitirá cortar varias losas en un paquete. Esta situación se agrava aún más cuando los productos se elaboran a partir de desbastes. Colores diferentes o bajo pedido, con diferentes tamaños. A la hora de elaborar mapas de corte para losas revestidas se debe tener en cuenta la dirección de la textura en cada parte, lo que conlleva un menor rendimiento útil en comparación con las losas sin revestir. Cuanto mayor sea el tamaño de las losas originales de tamaño natural, más opciones posibles disposición de las piezas al elaborar planos de corte y más útil será el resultado.
Otro problema es la evaluación del rendimiento necesaria para seleccionar una futura máquina. ¿En qué unidades se debe calcular la productividad? Al fin y al cabo, a medida que aumenta el espesor de la losa, su cilindrada cambia, pero el tiempo empleado en cortes con el mismo mapa de corte sigue siendo el mismo. Por lo tanto, la evaluación del desempeño en metros cubicos Cortar losas sólo interesa a los proveedores, pero para el tecnólogo prácticamente no tiene significado.
Cálculo de la productividad de las máquinas de corte en metros cuadrados Tampoco puede dar resultados claros. Aquí también todo depende del espesor de la losa. Por ejemplo, si corta losas de 25 mm de espesor en un paquete de tres, de 19 mm de espesor en cuatro y de 16 mm de espesor en cinco, la diferencia en productividad, medida en metros cuadrados, con las mismas tarjetas de corte será ¡Sea más de una vez y media!
Como resultado, cuando no están disponibles todos los parámetros específicos e inequívocos, es simplemente imposible evaluar de antemano la productividad que la empresa necesita y la productividad que tal o cual máquina realmente proporcionará, aunque sea de manera muy aproximada. ¡Demasiadas incógnitas!
Por supuesto, aquí se puede proporcionar ayuda. programas de computador, especialmente incluido en el software de algunas máquinas para cortar placas con control de programa, pero qué hacer, por ejemplo, si planea utilizar una sierra circular convencional con carro, que tiene avance manual y requiere mucho más tiempo auxiliar para el procesamiento. ¿el material?
Desafortunadamente, nadie tomó fotografías de las horas de trabajo, lo que podría ayudar a determinar la productividad real al cortar losas. Es por eso que nuestros trabajadores de producción a menudo cometen errores cuando compran equipos que resultan ser mucho menos potentes de lo anunciado por el vendedor.
La productividad es el parámetro principal a la hora de elegir equipos para cortar paneles de madera en espacios en blanco y en piezas (aglomerado, MDF, madera contrachapada, etc.).
Convencionalmente, todos los equipos se pueden dividir en herramientas mecanizadas manuales, máquinas cortadoras de losas verticales, sierras circulares con carro, máquinas cortadoras de losas con viga de presión, máquinas con viga de presión y control de programa (con empujador de paquetes programable), multi -máquinas cortadoras de planchas, semiautomáticas y lineas automaticas para el corte de losas en máquinas con viga de presión.
El dispositivo más simple para cortar losas son las sierras eléctricas universales, que se utilizan con mayor frecuencia en los talleres de carpintería para cortar longitudinal y transversalmente tablas, barras y diversos materiales de losas. En la gama de este tipo de sierras eléctricas, quizás la única diseñada específicamente para cortar losas sea el dispositivo desarrollado por la empresa alemana Mafell (Fig. 2). Su diferencia con todos los demás es el uso de una regla larga (hasta 4 m) hecha de perfil de aluminio, a lo largo de toda la cual se extiende una cremallera de plástico, que engrana con un engranaje giratorio ubicado en el cuerpo del dispositivo. , accionado desde el motor eléctrico de la sierra a través de una caja de cambios. La regla está equipada con un tope ajustable que limita el movimiento de la sierra, deteniendo su rotación y movimiento a lo largo de la regla cuando se toca la tecla del interruptor.
Cuando el dispositivo está en funcionamiento, la regla se fija en la posición deseada mediante abrazaderas en la superficie superior de la losa que se está cortando, se instala una sierra y se enciende. Un engranaje giratorio conectado a una cremallera hace que la sierra se mueva a lo largo de la guía y realice el corte. Cuando se llega al tope, la sierra se detiene. Luego la regla se mueve a una nueva posición y el ciclo se repite.
Este dispositivo permite serrar losas colocadas sobre una mesa auxiliar. talla grande o corte la losa superior que se encuentra en la pila. Su ventaja especial es que la velocidad de avance uniforme elimina las paradas de la sierra, típicas del movimiento manual de las sierras eléctricas a lo largo de una regla, lo que suele provocar quemaduras en los bordes del material a cortar. Además, cuando se utiliza una sierra eléctrica Mafell para realizar cortes largos en medio de una losa ancha, el trabajador no tiene que llegar al corte en una posición incómoda, lo que suele afectar a la calidad del corte.
Sin embargo, el rendimiento de una sierra de este tipo no es suficiente para su uso en empresas industriales. Como regla general, no excede una docena de losas cortadas de tamaño completo por turno. Por ello, en las pequeñas industrias con una superficie limitada se han generalizado las máquinas para cortar losas en posición vertical.
Arroz. 3. Instalación para cortar losas del diseño más simple (Seguridad
Corte de velocidad
Uno de los modelos más simples de este tipo de máquinas (Fig.3) incluye un marco-cama instalado verticalmente, ligeramente inclinado hacia atrás, con un juego de rodillos de soporte (base) ubicados en la parte inferior, guías verticales con un soporte de sierra giratorio y dos horizontales. Reglas con topes plegables. Las losas a cortar se colocan de canto sobre rodillos de soporte, se hacen rodar a lo largo de ellos en paralelo al marco y se presionan contra él. El soporte se gira de modo que su sierra tome una posición horizontal y se ubique a la altura necesaria para cortar una tira del ancho requerido. La losa a cortar se empuja manualmente sobre una sierra que corta las tiras. Al cortar transversalmente, el soporte gira para que la sierra adopte una posición vertical. La losa se mueve a lo largo de los rodillos de soporte a lo largo del marco hasta uno de los topes plegados, que están preinstalados a cierta distancia del lugar del corte previsto. El soporte con la sierra baja manualmente y realiza el corte. Para cortar piezas estrechas o tiras, se utiliza una segunda regla de soporte, ubicada más arriba, en el medio del marco, y también equipada con topes de plegado. La sierra se cubre con una carcasa a la que se adjunta una bolsa para recoger parte de los residuos generados durante el proceso de aserrado.
Las máquinas de este diseño, debido a la necesidad de hacer avanzar manualmente la losa durante el corte, no proporcionan una alta precisión de procesamiento, sin embargo, son económicas y permiten cortar en tiras de losas y espacios en blanco de una longitud casi ilimitada, por ejemplo, plástico de gran formato. láminas o tableros para la construcción. También se pueden utilizar en pequeñas industrias en la fabricación de muebles, para desbastar losas o cortar tableros de fibra para partes de paneles traseros, es decir, donde no es necesario. alta precisión Tamaños de los elementos recibidos.
Más diseño complejo Disponer de máquinas con soporte de sierra que se desplaza horizontal y verticalmente. El principio de su funcionamiento es en muchos aspectos similar a un tablero de dibujo con un bloque de reglas que se mueven a lo largo de guías horizontales y verticales. Pero sobre ellos - .
Acompañado de residuos en forma de aserrín y residuos en trozos: virutas, tramos finales y tramos de material con elementos de defectos y defectos eliminados. La elección del método depende del grado de procesamiento de la madera (cortada y sin cortar), su calidad y estado (seca y cruda).
La madera en bruto se corta en espacios en blanco con mucha menos frecuencia. Esto se explica por el hecho de que al formar las dimensiones de las piezas de trabajo, se requieren márgenes para la contracción y la eliminación de sus defectos (deformación parcial y grietas en los extremos). Colocar la madera en pilas de secado y secarla en sí son operaciones más simples en comparación con el apilamiento y el secado del cabezal.
La producción de espacios en blanco a partir de madera aserrada con y sin bordes se diferencia en que los primeros tienen una sección formada, por lo que su corte no implica operaciones de extracción de la tira rodante, lo que permite reducir el desperdicio de madera. El grado de uso de tableros con y sin bordes está determinado por el tipo de espacios en blanco obtenidos (madera, paneles), sus dimensiones y grupo de calidad. La obtención del mayor número de espacios en blanco de un tamaño y calidad determinados con un consumo mínimo de madera se garantiza mediante la elección correcta del método de corte.
Método transversal de corte de madera. - Este es el método más simple para cortar madera, en el que se forma la longitud de los espacios en blanco y se cortan los defectos. Este método se utiliza para cortar madera con bordes, cuya sección transversal coincide con la sección transversal de futuras piezas de trabajo o piezas de trabajo que tienen un ancho libre. El método transversal de corte de madera se utiliza en los talleres de aserrado para la producción de tablas para pisos y productos moldeados, así como estructuras encoladas.
El corte de tablas sin cortar con este método se realiza en los casos en que se recortan después del secado (limpieza de los extremos) o si se obtienen de la zona de peldaños del tronco y tienen una parte de ceniza en el extremo apical, que se retira antes del secado.
Con el método de corte transversal de madera se generan residuos: en forma de secciones finales y lugares defectuosos, trozos de madera (a menudo sin defectos), resultantes de la falta de longitud de las piezas en bruto y de la madera, así como aserrín. El método transversal de corte de madera se utiliza más eficazmente en combinación con el longitudinal.
Método transversal-longitudinal Se corta madera con y sin bordes, cuya longitud se forma primero y luego el ancho. En este método Durante el corte se producen residuos en el carril de rodadura y descendente al cortar tablas sin cortar y residuos debido al ancho no múltiple de las tablas sin cortar y con bordes, así como aserrín.
Al cortar madera en bruto, al crear el ancho, se deben tener en cuenta los márgenes de contracción. Este método de corte de madera se utiliza en la producción de espacios en blanco para productos de carpintería y construcción, muebles y contenedores, así como secciones para paneles de parquet.
Método longitudinal-transversal de corte de madera. Se caracteriza por la formación alterna del ancho y largo de las piezas de trabajo con el corte simultáneo de defectos. Con este método de corte, se producen pérdidas debido al ancho y largo desigual de los espacios en blanco y la madera, así como desperdicios en aserrín. Los márgenes de contracción se tienen en cuenta solo al formar el ancho. Este método produce la mayor parte de piezas largas y secciones sin defectos que se utilizan para pegar. El desperdicio de madera al cortar defectos es mínimo, ya que el ancho del corte es igual al ancho de la pieza de trabajo.
Método transversal-longitudinal-transversal de cortar madera. Se caracteriza por el hecho de que la madera con y sin bordes se corta primero en varios segmentos de varias longitudes con corte simultáneo de los defectos si se extienden a lo largo de todo el ancho o coinciden con el corte. Después de eso, cada segmento se corta a lo ancho y luego nuevamente. a lo largo con defectos de corte. Con este método de corte, es posible que se produzcan pérdidas debido a la falta de longitud y ancho de la madera aserrada y los espacios en blanco, así como a los desechos de aserrín; se tienen en cuenta los márgenes de contracción al formar el ancho. Las piezas en bruto. Con este método se obtienen piezas en bruto para piezas de muebles y productos de carpintería y construcción, así como piezas en bruto para pegar.
El uso del método de corte transversal-longitudinal-transversal también es eficaz al cortar madera deformada a lo largo del borde. El primer corte transversal reduce significativamente el efecto de la deformación en la forma del tablero y, por lo tanto, aumenta la longitud de las secciones libres de defectos. Al producir piezas en bruto delgadas a partir de madera gruesa, se utiliza el método de corte de bordes (corte de espesor), que se realiza con sierras circulares o sierras de cinta.
Una evaluación válida de la eficacia de los métodos de corte de madera son los rendimientos volumétricos y de valor de las piezas de trabajo, que suelen expresarse como porcentaje. Salida de volumen Los espacios en blanco se definen como la relación entre los volúmenes de espacios en blanco recibidos y la madera aserrada.
El valor del rendimiento de los espacios en blanco tiene en cuenta la composición varietal de los espacios en blanco resultantes, así como los productos que se obtienen al cortar los espacios en blanco y tienen un precio, es decir. es un producto comercial (astillas, aserrín, trozos cortos). A cada tipo de producto, de acuerdo con su grado o grupo de calidad, se le asigna un coeficiente de valor, que junto con el porcentaje de rendimiento volumétrico constituye el valor de rendimiento. Un aumento en el rendimiento en valor de las piezas de trabajo suele ir acompañado de una disminución en el rendimiento volumétrico de las piezas de trabajo, que se compensa con la producción de productos de mayor calidad y, por lo tanto, más caros.
