Метод получения аммиачной селитры из аммиака коксового газа и разбавленной азотной кислоты перестали применять как экономически невыгодный.
Технология производства аммиачной селитры включает в себя нейтрализацию азотной кислоты газообразным аммиаком с использованием теплоты реакции (145 кДж/моль) для упаривания раствора селитры. После образования раствора, обычно с концентрацией 83 %, лишняя вода выпаривается до состояния расплава, в котором содержание нитрата аммония составляет 95 — 99,5 % в зависимости от сорта готового продукта. Для использования в качестве удобрения расплав гранулируется в распылительных аппаратах, сушится, охлаждается и покрывается составами для предотвращения слёживания. Цвет гранул варьируется от белого до бесцветного. Нитрат аммония для применения в химии обычно обезвоживается, так как он очень гигроскопичен и процентное количество воды в нем (ω(H 2 O)) получить практически невозможно.
На современных заводах, производящих практически неслеживающуюся аммиачную селитру, горячие гранулы, содержащие 0,4 % влаги и менее, охлаждаются в аппаратах с кипящим слоем. Охлажденные гранулы поступают на упаковку в полиэтиленовые или пятислойные бумажные битумированные мешки. Для придания гранулам большей прочности, обеспечивающей возможность бестарных перевозок, и сохранения стабильности кристаллической модификации при более длительном сроке хранения в аммиачную селитру вносят такие добавки, как магнезит, полуводный сульфат кальция, продукты разложении сульфатного сырья азотной кислотой и другие (обычно не более 0,5% по массе).
В производстве аммиачной селитры используют азотную кислоту с концентрацией более 45% (45-58%), содержание окислов азота не должно превышать 0,1%. В производстве аммиачной селитры могут быть использованы также отходы аммиачного производства, например аммиачная вода и танковые и продувочные газы, отводимые из хранилищ жидкого аммиака и получаемые при продувках систем синтеза аммиака. Кроме того, в производстве аммиачной селитры используются также газы дистилляции с производства карбамида.
При рациональном использовании выделяющегося тепла нейтрализации можно получить за счет испарения воды концентрированные растворы и даже плав аммиачной селитры. В соответствии с этим различают схемы с получением раствора аммиачной селитры с последующим выпариванием его (многостадийный процесс) и с получением плава (одностадийный или безупарочный процесс).
Возможны следующие принципиально различные схемы получения аммиачной селитры с использованием тепла нейтрализации:
Установки, работающие при атмосферном давлении (избыточное давление сокового пара 0,15-0,2 ат);
Установки с вакуум-испарителем;
Установки, работающие под давлением, с однократным использованием тепла сокового пара;
Установки, работающие под давлением, с двукратным использованием тепла сокового пара (получение концентрированного плава).
В промышленной практике нашли широкое применение как наиболее эффективные установки, работающие при атмосферном давлении, с использованием тепла нейтрализации и частично установки с вакуум-испарителем.
Получение аммиачной селитры по этому методу состоит из следующих основных стадий:
1. получение раствора аммиачной селитры нейтрализацией азотной кислоты аммиаком;
2. выпаривание раствора аммиачной селитры до состояния плава;
3. кристаллизация соли из плава;
4. сушка и охлаждение соли;
5. упаковка.
Процесс нейтрализации осуществляют в нейтрализаторе, позволяющем использовать тепло реакции для частичного выпаривания раствора - ИТН. Он предназначен для получения раствора аммиачной селитры путём нейтрализации 58 - 60 % азотной кислоты газообразным аммиаком с использованием тепла реакции для частичного выпаривания воды из раствора под атмосферным давлением по реакции:
NH 3 + HNO 3 = NH 4 NO 3 + Qккал
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К курсовой работе по общей химической технологии на тему:
«Производство аммиачной селитры. Расчет нейтрализатора производительностью G=10 т/час NH 4 NO 3
Выполнил:
студент гр. ХН-091
Артеменко А.А.
Проверил:
Ушаков А.Г.
Кемерово 2012
Введение
4
1.Технико-экономическое обоснование
выбранного способа
7
2.Технологическая схема производства
аммиачной селитры
12
3.Расчет материального
и теплового балансов нейтрализ ации
азотной кислоты аммиаком
17
3.1.Материальный баланс
17
3.2.Тепловой баланс
20
4.Выбор размеров контактного аппарата
21
Заключение
22
Список использованной
литературы
23
Введение
Минеральные удобрения
находят широкое применение, как
в сельском хозяйстве, так и в
различных областях промышленности.
В отличие от мирового рынка, именно
промышленное потребление азотных
удобрений является основным на внутреннем рынке.
Важнейшим видом минеральных удобрений
являются азотные: аммиачная селитра,
карбамид, сульфат аммония, водные растворы
аммиака.
Аммиачная селитра, или
нитрат аммония, NH 4 NO 3 – кристаллическое вещество
белого цвета, содержащее 35% азота в аммонийной
и нитратной формах, обе формы легко усваиваются
растениями .
Основными потребителями
аммиачной селитры являются следующие
отрасли:
- сельское хозяйство;
- производство сложных
минеральных удобрений;
- горнопромышленный комплекс (собственное производство
ВВ);
- угольная промышленность
(собственное производство ВВ);
- производство взрывчатых
веществ;
- строительная индустрия;
Аммиачная селитра обладает
потенциальной, или физиологической
кислотностью. Эта кислотность возникает в почве, с одной стороны, в результате
более быстрого потребления растениями
ионов (NH 4 +) и соответственно
накопления кислотного остатка (ионов
NO 3) в почве и, с другой стороны, в
результате окисления аммиака в азотную
кислоту нитрифицирующими микроорганизмами
почвы. При длительном применении аммиачной
селитры потенциальная кислотность этого
удобрения может привести к изменениям
химического состава почвы, что в ряде
случаев служит причиной снижения урожайности
Сельскохозяйственных
культур.
Гранулированную аммиачную селитру применяют
больших масштабах перед посевом и для
всех видов подкормок. В меньших масштабах
ее используют для производства взрывчатых
веществ. Аммиачная селитра хорошо растворяется
в воде и обладает большой гигроскопичностью
(способность поглощать влагу из воздуха).
Это является причинного того, что гранулы
удобрения расплываются, теряют свою кристаллическую
форму, происходит слеживание удобрений
– сыпучий материал превращается в
твердую монолитную массу.
Нитрат аммония имеет ряд преимуществ перед другими азотными
удобрениями, так как содержит 34 % азота
и в этом отношение уступает лишь карбамиду
.
Кроме того аммиачная
селитра содержит одновременно аммиачную
и нитратную форму азота, которые
используются растениями в разные периоды роста, что положительно складывается
на увеличение урожайности почти всех
сельскохозяйственных культур.
Отрасли, использующие аммиачную селитру
как сырье для производства взрывчатых
веществ (ВВ) являются вторым по емкости
сегментом ее потребления на внутреннем
рынке после сельского хозяйства. Аммиачно-
селитряные ВВ представляют
собой большую группу взрывчатых
веществ.
Их принято относить
к бризантным взрывчатым веществам
пониженной мощности (в тротиловом
эквиваленте на 25% слабее тротила). Однако это не вполне так. По бризантности
аммиачно-селитряные ВВ, как правило, мало
в
Чем уступают тротилу, а по фугасности превышают тротил, причем некоторые из них весьма значительно. Аммиачно-селитряные ВВ в большей степени находят применение в народном хозяйстве и в меньшей степени в военном деле. Причиной такого применения является значительно меньшая стоимость аммиачно-селитряных ВВ, их значительно более низкая надежность в применении. Прежде всего, это связано с большой гигроскопичностью аммиачных ВВ, поэтому при увлажнении более 3% такие ВВ полностью теряют способность взрываться. Они подвержены слеживаемости, т.е. теряют при хранении сыпучесть, из-за чего полностью
Или частично теряют взрывную
способность.
Важнейшими причинами слеживаемости
являются:
1.Повышенное содержание влаги в готовом
продукте;
2.Неоднородность и низкая механическая
прочность частиц селитры;
3.Изменение кристаллических модификаций
аммиачной селитры.
Нитрат аммония –
сильный окислитель. С растворами
некоторых веществ он реагирует бурно, вплоть до взрыва (нитрит
натрия).Малочувствителен к толчкам, трению,
ударам, сохраняет устойчивость при попадание
искр различной интенсивности. Он способен
взрываться только под действием сильного
детонатора или при термическом разложении.
Селитра не является горючим продуктом.
Горение поддерживает только оксид азота.
Таким образом одним из условий производства
аммиачной селитры является чистота ее
исходных растворов и готового продукта
.
2.Технологическая схема производства аммиачной селитры
Процесс производства аммиачной
селитры состоит из следующих
основных стадий:
1.Нейтрализация азотной кислоты газообразным
аммиаком;
2.Упаривание растворов аммиачной селитры
до состояния плава;
3.Кристаллизация соли
из плава;
4.Сушка или охлаждение
соли;
5.Упаковка.
Для получения почти
неслеживающейся аммиачной селитры
применяют ряд технологических
приемов. В основе процесса производства аммиачной селитры лежит гетерогенная
реакция взаимодействия газообразного
аммиака с раствором азотной кислоты:
NH 3 + HNO 3 = NH 4 NO 3
(2)
?H = -144,9 кДж
Тепловой эффект реакции
при взаимодействии 100%-ных исходных
веществ составляет 35,46 ккал/моль .
Химическая реакция протекает с большой скоростью; в промышленном реакторе она лимитируется растворением газа в жидкости. Для уменьшения диффузионного торможения большое значение имеет перемешивание реагентов. Интенсивные условия проведения процесса в значительной мере могут быть обеспечены при разработке конструкции аппарата. Реакцию (1) проводят в непрерывно действующем аппарате ИТН (использование теплоты нейтрализации) (рис.2.1).
Рис.2.1. Аппарат ИТН
Реактор представляет собой
вертикальный цилиндрический аппарат,
состоящий из реакционной и сепарационной
зон. В реакционной зоне имеется
стакан 1, в нижней части которого
расположены отверстия для циркуляции
раствора. Несколько выше отверстий внутри
стакана размещен барботер 2 для подачи газообразного
аммиака, над ним – барботер 3 для подачи азотной кислоты.
Реакционная парожидкостная смесь выходит
из верхней части реакционного стакана;
часть раствора выводится из аппарата
ИТН и поступает в донейтрализатор, а остальная
часть (циркуляционная) вновь идет вниз.
Выделившиеся из парожидкостной смеси
соковый пар отмывается на колпачковых
тарелках 6 от брызг раствора аммиачной
селитры и паров азотной кислоты 20 %-ным
раствором селитры, а затем конденсатом
сокового пара.
Теплота реакции (1) используется
для частичного испарения воды из
реакционной смеси (отсюда и название
аппарата – ИТН). Разница в температурах в разных частях аппарата
приводит к более интенсивной циркуляции
реакционной смеси.
Технологический процесс производства
аммиачной селитры включает, кроме
стадий нейтрализации азотной кислоты
аммиаком, также стадии упаривания раствора
селитры, гранулирования плава, охлаждения
гранул, обработка гранул поверхностно-активными
веществами, упаковки, хранения и погрузки
селитры, очистка газовых выбросов и сточных
вод.
На рис.2.2 приведена схема современного
крупнотоннажного агрегата по производству
аммиачной селитры АС-72 мощностью 1360 т/сут.
Исходная 58-60%-ная азотная кислота подогревается
в подогревателе 1 до 70-80?С соковым паром
из аппарата ИТН 3 и подается на нейтрализацию.
Перед аппаратами 3 к азотной кислоте добавляют
фосфорную и серную кислоты в таких количествах,
чтобы в готовом продукте содержалось
0,3-0,5% Р 2 О 5 и 0,05-0,2% сульфата
аммония.
В агрегате установлено два аппарата
ИТН, работающие параллельно. Кроме
азотной кислоты в них подают
газообразный аммиак, предварительно
нагретый в подогревателе 2 паровым конденсатом
до 120-130?С. Количества подаваемых азотной
кислоты и аммиака регулируют таким образом,
чтобы на выходе из аппарата ИТН раствор
имел небольшой избыток кислоты (2-5 г/л),
обеспечивающий полноту поглощения аммиака.
Рис.2.2 Схема агрегата аммиачной селитры
АС-72
В нижней части аппарата
происходит реакция нейтрализации
при температуре 155-170?С; при этом
получается концентрированный раствор,
содержащий 91-92% NH 4 NO 3 . В верхней части аппарата
водяные пары (так называемый соковый
пар) отмываются от брызг аммиачной селитры
и паров азотной кислоты. Часть теплоты
сокового пара используется на подогрев
азотной кислоты. Затем соковый пар направляют
на очистку и выбрасывают в атмосферу.
Выходящий из нейтрализатора раствор
аммиачной селитры имеет слабокислую
или слабощелочную реакцию.
Кислый раствор аммиачной селитры
направляют в донейтрализатор 4; куда поступает аммиак,
необходимый для взаимодействия с оставшейся
азотной кислотой. Затем раствор подают
в выпарной аппарат 5. Полученный плав, содержащий
99,7-99,8% селитры, при 175?С проходит фильтр 21 и центробежным погружным
насосом 20 подается в напорный бак 6, а затем в прямоугольную
металлическую грануляционную башню 16.
В верхней части башни расположены
грануляторы 7 и 8, в нижнюю часть которых
подают воздух, охлаждающий падающие сверху
капли селитры. Во время падения капель
селитры с высоты 50-55 м при обтекании их
потоком воздуха образуются гранулы удобрения.
Температура гранулы на
Выходе из башни равна 90-110?С; горячие
гранулы охлаждают в аппарате кипящего
слоя 15. Это прямоугольный аппарат,
имеющий три секции и снабженный решеткой
с отверстиями. Под решетку вентиляторами
подают воздух; при этом создается псевдоожиженный
слой гранул селитры, поступающих по транспортеру
из грануляционной башни. Воздух после
охлаждения попадает в грануляционную
башню.
Гранулы аммиачной селитры
транспортером 14 подают на обработку поверхностно-активными
веществами во вращающийся барабан 11. Затем готовое удобрение
транспортером 12 направляют на упаковку.
Воздух, выходящий из
грануляционной башни, загрязнен частицами
аммиачной селитры, а соковый
пар из нейтрализатора и паровоздушная
смесь из выпарного аппарата содержат
непрореагировавший аммиак и
Азотную кислоту, а также
частицы унесенной аммиачной селитры. Для этих
потоков в верхней
башни грануляционной башни расположены
шесть
параллельно работающих
промывных скрубберов тарельчатого
типа 10, орошаемых 20-30%-ным раствором аммиачной
селитры, которая подается насосом 18 из сборника 17. Часть этого раствора
отводится в нейтрализатор ИТН для промывки
сокового пара, а затем подмешивается
к аммиачной селитры, и, следовательно,
используется для выработки продукции.
Очищенный воздух отсасывается из грануляционной
башни вентилятором 9 и выбрасывается в атмосферу
.
3.Расчет материального и теплового баланса нейтрализации азотной кислоты аммиаком
3.1Материальный баланс
Исходные данные
Концентрация исходной азотной кислоты
50 % HNO 3 ;
Концентрация аммиака 100 % NH 3
;
Концентрация получаемого раствора
70% NH 4 NO 3
;
Производительность установки
G=10 т/час
В основе получения аммиачной
селитры лежит следующая реакция:
NH 3 + HNO 3 = NH 4 NO 3
M(NH 3)=17г/моль
М(NH 4 NO 3)=80г/моль
1.Определим количество прореагировавшего
100%-ного аммиака:
m(NH 3)=17*10000/80=2125 кг/час
М(HNO 3)=63г/моль
2.Определим количество прореагировавшей
100%-ной азотной кислоты:
m(HNO 3)=63*10000/80=7875 кг/час
Тогда количество прореагировавшей 50
% - ной азотной кислоты составляет:
m(HNO 3)= 7875/0,5 = 15750кг/час
Находим общее количество реагентов,
поступающих в нейтрализатор:
3.Количество 70 % - ного раствора аммиачной
селитры:
m(NH 4 NO 3)= 10000/0,7=14285,7 кг/час
4.Количество испарившейся воды при нейтрализации:
m(H 2 O)= 2125 +15750 – 14285,7=3589,3 кг/час
Расход NH 3 + Расход HNO 3
=Количество NH 4 NO 3 + соковый
пар
2125 +15750 = 14285,7+3589,3
17875кг/час=17875кг/час
Результаты расчетов сводим в таблицу:
Таблица 1
Материальный баланс
3.2Тепловой баланс
Исходные данные.
Температура кипения
аммиачной селитры 120?С.
Давление в нейтрализаторе 117,68
кПа.
Теплоемкости:
При 30 ?: С НNO3 =2,763 кДж/(м 3 ·?С);
При 50?С:C NH3 =2,185 кДж/ (м 3 ·?С);
При 123,6?С:С NH4NO3 =2,303 кДж/ (м 3 ·?С);
Решение.
Q прих. =Q расх.
Приход теплоты:
1.Теплота, вносимая азотной кислотой:
Q 1 = 15907,5 * 2,763 * 30= 1318572 кДж = 1318,572 МДж;
2.Теплота, поступающая с газообразным
аммиаком:
Q 2 = 2146,25 * 2,185 * 50 = 234478кДж =234,478 МДж;
При производстве аммиачной
селитры выделяется теплота, которую
достаточно точно можно определить
графически. Для 50 % азотной кислоты
Q=105,09 кДж/моль.
3.При нейтрализации выделяется:
Q 3 = (105,09* 1000 * 10000)/80 = 13136250кДж = 13136,25МДж;
Суммарный приход:
Q прих. = Q 1
+ Q 2 + Q 3 = 1318572+234478 +13136250
= 14689300кДж.
Расход теплоты:
1.Раствор аммиачной селитры уносит:
Q 1 " = 14285,7* 2,303 * t кип. ;
При давлении 117,68 кПа, температура насыщенного водяного
пара равна 103?С.
Температура кипения воды 100 ?С.
Температурная депрессия равна:
?t = 120 – 100 = 20 ?С;
Определим температуру кипения 70 % раствора
аммиачной селитры:
t кип = 103 + 20 * 1,03 = 123,6 ?С;
Q 1 " = 14285,7* 2,303 * 123,6 = 4066436 кДж = 4066,436
МДж.
2.Теплота, расходуемая на испарение воды:
Q 2 " = 3589,3 * 2379,9 = 8542175 кДж = 8542,175МДж.
3.Теплопотери:
Q потерь =Q прих. -Q расх. = 14689300-8542175-4066436= 2080689кДж=2080,689МДж.
Суммарный расход:
Q расх. = Q 1 " + Q 2 "+ Q потерь
=4066436+8542175+2080689 =14689300 кДж.
Результаты расчетов сводим в таблицу:
Таблица 2
Тепловой баланс
Приход |
Расход |
||||
Статья |
кДж |
% |
Статья |
кДж |
% |
Q 1 |
1318572 |
8,98 |
Q 1 " |
4066436 |
27,7 |
Q 2 |
234478 |
1,62 |
Q 2 " |
8542175 |
58,1 |
Q 3 |
13136250 |
89,4 |
Q потерь |
2080689 |
14,2 |
Итого: |
14689300 |
100,00 |
Итого: |
14689300 |
100,00 |
1.Технико-экономическое обоснование выбранного способа
Наиболее распространенные способы производства
аммиачной селитры основаны на реакции
нейтрализации азотной кислоты аммиаком.
Химическое взаимодействие газообразного
аммиака и растворов азотной кислоты протекает
с большой скоростью, но лимитируется
массообменном и гидродинамическими условиями.
Поэтому большое значение имеет интенсивность
смешения реагентов; которая в основном
зависит от соотношения между скоростями
движения азотной кислоты и аммиака в
реакторе. Наиболее тесное соприкосновение
реагентов достигается, если линейная
скорость газообразного аммиака превышает
линейную скорость раствора азотной кислоты
не более чем в 15 раз .
Процесс нейтрализации протекает
с выделением тепла. В производственных
условиях применяется азотная кислота
концентрацией 45-60%.Чем выше концентрация
применяемой азотной кислоты, тем меньше
значение теплоты ее разбавления и тем
больше тепловой эффект нейтрализации
растворов азотной кислоты аммиаком.
Суммарное количество
тепла Q ? ,выделяющегося в результате
реакции нейтрализации растворов азотной
кислоты газообразным аммиаком определяется
уравнением:
Q ? =Q реак. -(q 1 -q 2)
(1)
Возможны следующие принципиально различные
схемы получения аммиачной селитры с использованием
тепла нейтрализации:
- установки, работающие
при атмосферном давлении (избыточное
давление сокового пара 0,15-0,2 ат);
- установки с вакуум- испарителем;
- установки, работающие
под давлением, с однократным
использованием
тепла сокового пара;
Установки, работающие
под давлением, с двукратным
использованием тепла сокового пара (получение концентрированного
плава).
Наибольшее распространение в
России получила схема нейтрализации
под атмосферным давлением, изображенная
на рисунке 3.
Рис. 1.1 Схема нейтрализации азотной
кислоты под атмосферным давлением:
1 – бак для азотной кислоты;
2 – подогреватель аммиака; 3 – сепаратор
жидкого аммиака;4 – аппарат ИТН; 5 – ловушка-промыватель сокового
пара; 6 – вакуумный выпарной аппарат I ступени; 7 – донейтрализатор.
В 1967-1970-х годах была разработана технологическая
схема и выполнен проект крупнотоннажного
агрегата АС-67 со среднесуточной мощностью
1400 т.
Особенностью агрегата
АС-67 является размещение всего основного
технологического оборудования (от стадии
нейтрализации до стадии получения плава)
на грануляционной башне каскадом, без
промежуточных операций перекачивания
растворов аммиачной селитры. Другая особенность
агрегата АС-67 заключается в том, что
воздух не отсасывают из башни, а нагнетают
в башню снизу под решетку кипящего слоя
одним мощным вентилятором, т. е. башня
работает под подпором.
Размещение всего основного
технологического оборудования на грануляционной
башне, как отмечалось, упростило
схему ввиду отказа от перекачивания концентрированных
растворов селитры. В то же время такое
решение привело к определённым усложнениям
процессов строительства и
Эксплуатации агрегата:
- ствол башни несет
большую нагрузку, вследствие чего
он выполнен в железобетоне с внутреннй футеровкой кислотноупорным
кирпичем, что приводит к значительным
капитальным затратам, повышению трудоемкости
и длительности строительства;
- надстройка с технологическим
оборудованием расположена на
большой высоте, поэтому должна
быть полностью закрыта, отапливаемой и вентилируемой.
- монтаж оборудования
может быть начат только после
возведения башни, что удлиняет
цикл строительно-монтажных работ;
- расположение оборудования
на высоте вызывает повышение
требований к работоспособности
подъемно-транспортного оборудования (лифтов);
- эксплуатация башни
под напором усложняет обслуживание
аппарата охлаждения продукта
в кипящем слое, встроенного в
башню;
Применение встроенного охлаждающего
аппарата приводит к увеличению
расхода энергии на подачу воздуха
в башню.
С целью устранения недостатков схемы
АС-67 и повышения качества продукта в схеме
АС-72 приняты следующие технические решения:
- предусмотрено повышение прочности
гранул как результат воздействия трёх
факторов: применения сульфатно-фосфатной
добавки, получения более крупных гранул,
регулирования темпа охлаждения гранул,
для чего был применен секционированный
выносной аппарат с кипящим слоем и раздельной
подачей воздуха в каждую секцию;
- оборудование размещено внизу на отдельной
этажерке; для перекачивания плава применен
насос.
Технологическая схема
производства селитры по схеме АС-72 состоит
из тех же стадий, что и по схеме АС-67; дополнительной
является стадия перекачивания высококонцентрированного
плава аммиачной селитры на верх грануляционной
башни.
Принципиальных отличий
в технологическом процессе на стадиях
нейтрализации и выпарки в схеме АС-72 по сравнению
с АС-67 нет. Отличием
является подогрев азотной кислоты в двух
подогревателях индивидуально для каждого
аппарата ИТН, что позволило установить
автоматические регуляторы расхода на
линии подачи азотной кислоты на подогрев.
И еще одним характерным отличием является
установка лишь одного более мощного донейтрализатора,
вместо двух.
Рост требований к
охране окружающей среды поставил в повестку
дня существенное снижение выброса в атмосферу
аэрозольных частиц аммиачной селитры
и аммиака. Более высокая степень очистки
этих выбросов – главная отличительная
черта модернизированных агрегатов АС-72М.
В современных производствах аммиачной селитры удельные
расходы сырья близки к теоретическим.
Поэтому существенной разницы себестоимости
продукта, получаемого в крупнотоннажных
агрегатах АС-67, АС-72 и АС-72М, нет.
Различие технико- экономических
показателей в зависимости от конкретных схем лежит главным образом
в области расхода энергоресурсов: пара,
электроэнергии, оборотной воды. Расход
пара определяется исходной концентрацией
азотной кислоты, степенью использования
тепла сокового пара, получаемого на стадии
нейтрализации.
Расход электроэнергии
в производствах аммиачной селитры
по абсолютным значениям не велик. Но
он может колебаться в зависимости
от применяемого способа охлаждения
продукта (непосредственно в башне при полёте гранул,
в аппаратах с псевдоожиженным слоем,
во вращающихся барабанах), от способов
очистки воздуха, выбра
В промышленности в основном
применяют агрегат АС-72,где в результате применения монодисперсных
грануляторов обеспечен выровненный гранулометрический
состав, снижено содержание мелких гранул,
уменьшена скорость воздуха по сечению
башни, т.е. созданы более благоприятные
Условия для уменьшения уноса пыли из башни и снижения нагрузки на промывной скруббер .
Список использованной литературы
1. Расчеты химико-технологических процессов.
Под общей редакцией проф. Мухленова И.П.
Л., «Химия», 1976. –304с.
2.http://www.xumuk.ru//
3.Клевке.В.А.,”Технология азотных удобрений”,М.,Госхимиздат, 1963г.
4.Общая химическая технология: Важнейшие
химические производства/И.П.Мухленов.-4-е
изд.-М.:Высш.шк.,1984.- 263с.
5.Основные процессы
и аппараты химической технологии:
Пособие по проектированию. Под
ред.Ю.И.Дытнерского,2-е изд.,М.: Химия,1991.-496 с.
6.Миниович М. А. Производство
аммиачной селитры. М. «Химия»,
1974. – 240 с.
Заключение
В данной курсовой
работе изучили производство аммиачной
селитры и принципиальную технологическую
схему, обосновали выбор основного и вспомогательного
оборудования в производстве аммиачной
селитры, рассчитали материальный и тепловой
балансы стадии нейтрализации.
Рассмотрели физические, химические
свойства аммиачной селитры. Так как аммиачная
селитра обладает такими свойствами как
слеживаемость и гигроскопичность необходимо
принимать следующие меры, для уменьшения
слеживаемости применять порошкообразные
добавки, припудривающие частицы соли.
Одни из добавок уменьшают активную
поверхность частиц, другие обладают адсорбционными
свойствами. Прибавлять к слеживающимся
солям очень малые количества красителей,
а также охлаждать аммиачную селитру перед
упаковкой в тару. Чтобы уменьшить гигроскопичность
необходимо селитру гранулировать. Гранулы
имеют меньшую удельную поверхность, чем
мелкокристаллическая соль, поэтому медленнее
увлажняется.
Аммиачная селитра является наиболее важным
и распространенным азотным удобрением
которое применяется сельском хозяйстве.
Поэтому необходимо соблюдать условия
хранения аммиачной селитры и создавать
новые технологические решения.
4.Выбор размеров контактного аппарата
Определяем объем аппарата использующего теплоту нейтрализации:
Время контактирования, час;
M- производительность аппарата,м 3 /час.
G=10000 кг/час=36000000 кг/сек.
Ам.селитры =1725 кг/м 3
M= G/ ? ам.селитры
M=36000000 кг/сек: 1725 кг/м 3 =20869,5 м 3 /сек
V= 1сек·20869, 5 м 3 /сек=20869,5 м 3
Государственное образовательное учреждениеКафедра химической технологии твердого топлива и экологии
УТВЕРЖДАЮ
Дата
Зав. кафедрой_______________
(подпись)
Студенту
1. Тема проекта
5. Консультанты по проекту (с указанием
относящихся к ним разделов проекта)
2. ______________________________ _____________________
Дата выдачи задания _____________
Руководитель ________________________
(подпись)
7. Основная литература и рекомендуемые
материалы
______________________________ ______________________________ ______________________________ ______________________________ ______________________________ _________________
Задание принял к исполнению (дата)
_________________
Кафедра химической технологии твердого топлива и экологии
УТВЕРЖДАЮ
Дата
Зав. кафедрой_______________
(подпись)
Задание по курсовому проектированию
Студенту
1. Тема проекта
______________________________ _____________________
Утверждена
приказом по вузу от
2. Срок сдачи студентом законченного
проекта
3. Исходные данные к проекту
______________________________ ______________________
4. Объем и содержание пояснительной
записки (основных вопросов общей
и специальной части) и графического
материала
______________________________ ______________________________ ______________________________ ______________________________
5. Консультанты по проекту (с
указанием относящихся к ним
разделов проекта)
1. ______________________________ _____________________
2. ______________________________ _____________________
Дата выдачи задания _____________
Руководитель ________________________
(подпись)
7. Основная литература и рекомендуемые
материалы
______________________________ ______________________________ ______________________________ ______________________________ ______________________________ _________________
Задание принял к исполнению (дата)
_________________
Основной метод
В промышленном производстве используется безводный аммиак и концентрированная азотная кислота:
Реакция протекает бурно с выделением большого количества тепла. Проведение такого процесса в кустарных условиях крайне опасно (хотя в условиях большого разбавления водой нитрат аммония может быть легко получен). После образования раствора, обычно с концентрацией 83 %, лишняя вода выпаривается до состояния расплава, в котором содержание нитрата аммония составляет 95--99,5 % в зависимости от сорта готового продукта. Для использования в качестве удобрения расплав гранулируется в распылительных аппаратах, сушится, охлаждается и покрывается составами для предотвращения слёживания. Цвет гранул варьируется от белого до бесцветного. Нитрат аммония для применения в химии обычно обезвоживается, так как он очень гигроскопичен и процентное количество воды в нём (щ(H2O)) получить практически невозможно.
Метод Габера
при давлении, высокой температуре и катализаторе
По способу Габера из азота и водорода синтезируется аммиак, часть которого окисляется до азотной кислоты и реагирует с аммиаком, в результате чего образуется нитрат аммония:
Нитрофосфатный метод
Этот способ также известен как способ Одда, названный так в честь норвежского города, в котором был разработан этот процесс. Он применяется непосредственно для получения азотных и азотно-фосфорных удобрений из широко доступного природного сырья. При этом протекают следующие процессы:
На полученный нитрат кальция и неудалённую фосфорную кислоту действуют аммиаком, и в итоге получают нитрат аммония:
Для получения практически неслеживающейся аммиачной селитры применяют ряд технологических приемов. Эффективным средством уменьшения скорости поглощения влаги гигроскопичными солями является их гранулирование. Суммарная поверхность однородных гранул меньше поверхности такого же количества мелкокристаллической соли, поэтому гранулированные удобрения медленнее поглощают влагу из воздуха. Иногда аммиачную селитру сплавляют с менее гигроскопичными солями, например с сульфатом аммония.
Технологический процесс производства нитрата аммония состоит из следующих основных стадий: нейтрализации азотной кислоты газообразным аммиаком, выпаривание нитрата аммония, кристаллизации и гранулирования плава, охлаждения, классификации и опудривания готового продукта (рис.4.1.).
Рисунок 4.1 Принципиальная схема производства нитрата аммония
В настоящее время в связи с освоением производства 18 - 60% азотной кислоты основная масса нитрата аммония производится на установках АС-67, АС-72, АС-72М, мощностью 1360 и 1171 т/сутки с упариванием в одну ступень (рис.4.2.) , а также на установках безупарочного метода (рис.4.4.).
Рисунок 4.2 Технологическая схема производства АС-72М: 1 - подогреватель аммиака; 2 - подогреватель кислоты; 3 - аппарат ИТН; 4 - донейтрализатор; 1 - выпарной аппарат; 6 - гидрозатвор-донейтрализатор; 7 - сборник плава; 8 - напорный бак; 9 - виброакустический гранулятор; 10 - грануляционная башня; 11 - транспортер; 12 - охладитель гранул «КС»; 13 - подогреватель воздуха; 14 - промывной скруббер
Газообразный аммиак из подогревателя 1, обогреваемого конденсатом сокового пара, нагретый до 120 - 160єС, и азотная кислота из подогревателя 2, обогреваемого соковым паром, при температуре 80 - 90єС поступают в аппарат ИТН (с использованием теплоты нейтрализации) 3. Для уменьшения потерь аммиака вместе с паром реакцию ведут в избытке кислоты. Раствор нитрата аммония из аппарата ИТН нейтрализуют в донейтрализаторе 4 аммиаком, куда одновременно добавляется кондиционирующая добавка нитрата магния и поступает на упаривание в выпарной аппарат 1. Из него образовавшийся плав нитрата аммония через гидрозатвор-донейтрализатор 6 и сборник плава 7 направляется в напорный бак 8 и из него с помощью виброакустических грануляторов 9 поступает в грануляционную башню 10. В нижнюю часть башни засасывается атмосферный воздух, и подается воздух из аппарата для охлаждения гранул «КС» 12. Образовавшиеся гранулы нитрата аммония из нижней части башни поступают на транспортер 11 и в аппарат кипящего слоя 12 для охлаждения гранул, в который через подогреватель 13 подается сухой воздух. Из аппарата 12 готовый продукт направляется на упаковку. Воздух из верхней части башни 10 поступает в скрубберы 14, орошаемые 20% раствором нитрата аммония, где отмывается от пыли нитрата аммония и выбрасывается в атмосферу. В этих же скрубберах очищаются от непрореагировавшего аммиака и азотной кислоты газы, выходящие из выпарного аппарата и нейтрализатора. Аппарат ИТН, грануляционная башня и комбинированный выпарной аппарат -основные аппараты в технологической схеме АС-72М.
Аппарат ИТН (рис.4.3.) имеет общую высоту 10 м и состоит из двух частей: нижней реакционной и верхней сепарационной. В реакционной части находится перфорированный стакан в который подают азотную кислоту и аммиак. При этом за счет хорошей теплоотдачи реакционной массы стенкам стакана, реакция нейтрализации протекает при температуре, более низкой, чем температура кипения кислоты. Образующийся раствор нитрата аммония закипает, и из него испаряется вода. За счет подъемной силы пара парожидкостная эмульсия выбрасывается из верхней части стакана и проходит через кольцевой зазор между корпусом и стаканом, продолжая упариваться. Затем она поступает в верхнюю сепарационную часть, где раствор, проходя ряд тарелок, отмывается от аммиака раствором нитрата аммония и конденсатом сокового пара. Время пребывания реагентов в реакционной зоне не превышает одной секунды, благодаря чему не происходит термического разложения кислоты и нитрата аммония. За счет использования теплоты нейтрализации в аппарате испаряется большая часть воды и образуется 90% раствор нитрата аммония.
Комбинированный выпарной аппарат высотой 16 м состоит из двух частей. В нижней кожухотрубной части диаметром 3м происходит упаривание раствора, проходящего через трубки, обогреваемые сначала перегретым паром, нагретым до 180єС воздухом. Верхняя часть аппарата служит для очистки выходящей из аппарата паровоздушной смеси и частичного упаривания поступающего в аппарат раствора нитрата аммония. Из выпарного аппарата выходит плав нитрата аммония концентрацией 99,7% с температурой около 180єС.
Грануляционная башня имеет прямоугольное сечение 11х8 м2 и высоту около 61 м. Через отверстие в нижней части в башню поступает наружный воздух и воздух из охладителя гранул. Поступающий в верхнюю часть башни плав нитрата аммония диспергируется с помощью трех виброакустических грануляторов, в которых струя плава превращается в капли. При падении капель с высоты около 10 м они затвердевают и превращаются в гранулы. Кристаллизация плава с влажностью 0,2% начинается при 167єС и заканчивается при 140 єС. Объем воздуха, подаваемого в башне, составляет в зависимости от времени года 300 - 100 м3/час. В установках АС - 72М применяется магнезиальная добавка против слеживаемости продукта (нитрат магния). Поэтому операции обработки гранул ПАВ, предусмотренной в схемах АС - 67 и АС - 72, не требуется. Принципиальными отличиями технологической схемы производства нитрата аммония безупарочным методом (рис.4.) являются: использование более концентрированной азотной кислоты; проведение процесса нейтрализации при повышенном (0,4МПа) давлении; быстрый контакт нагретых компонентов. В этих условиях на стадии нейтрализации образуется парожидкостная эмульсия, после разделения которой получают плав концентрацией 98,1%, что позволяет исключить отдельную стадию упаривания раствора.
Рисунок 4.4 Технологическая схема безупарочного метода: 1 - подогреватель азотной кислоты; 2 - подогреватель аммиака; 3 - реактор (нейтрализатор); 4 - сепаратор эмульсии; 1 - барабанный кристаллизатор; 6 - нож; 7 - барабанная сушка
Нагретые в нагревателях 1 и 2, обогреваемые паром, выходящим из сепаратора, эмульсии 4, азотная кислота и аммиак поступают в нейтрализатор 3, где в результате реакции образуется эмульсия из водного раствора нитрата аммония и водяного пара. Эмульсия разделяется в сепараторе 4 и плав нитрата аммония подается в барабанный кристаллизатор 1, в котором нитрат аммония кристаллизируется на поверхности металлического барабана, охлаждаемого изнутри водой.
Образовавшийся на поверхности барабана слой твердого нитрата аммония толщиной около 1 мм срезается ножом 6 и в виде чешуек поступает для просушивания в барабанную сушилку 7. Подобный продукт в виде чешуек используется для технических целей.
Охлажденный продукт направляют на склад, а затем на отгрузку навалом или на упаковку в мешки. Обработку диспергатором ведут в полом аппарате с центральнорасположенной форсункой, опрыскивающей кольцевой вертикальный поток гранул, или во вращающемся барабане. Качество обработки гранулированного продукта во всех применяемых аппаратах удовлетворяет требование ГОСТ 2-85.
Гранулированную аммиачную селитру хранят на складе в буртах высотой до 11 м. Перед отправкой потребителю селитру из склада подают на рассев. Нестандартный продукт растворяют, раствор возвращают на упарку. Стандартный продукт обрабатывают диспергатором НФ и отгружают потребителям.
Емкости для серной и фосфорной кислот и насосное оборудование для их дозирования скомпоновано в самостоятельный блок. Центральный пункт управления, электроподстанция, лаборатория, служебные и бытовые помещения расположены в отдельном здании.
Упаковка селитры производится в мешки с полиэтиленовым вкладышем массой 50 кг, также специализированные контейнеры - бигбеги, массой 500-800 кг. Транспортировка осуществляется как в подготовленной таре, так и насыпью. Возможно перемещение различными разновидностями транспорта, только исключен воздушный транспорт из-за повышенной пожарной опасностью.
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образование и науки РФ
Государственное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
«Тверской государственный технический университет»
Кафедра ТПМ
Курсовая работа
по дисциплине: «Общая химическая технология»
Производство аммиачной селитры
Природные соединения азота образуются вследствие химических процессов разложения органических остатков, при грозовых разрядах, а также биохимическим путем в результате деятельности особых бактерий -- азотобактера, непосредственно усваивающих азот из воздуха. Такой же способностью обладают клубеньковые бактерии, которые живут в корнях бобовых растений (горох, люцерна, бобы, клевер и др.).
Значительное количество азота и других питательных веществ, необходимых для развития сельскохозяйственных культур, ежегодно выносится из почвы с получаемым урожаем. Кроме того, часть питательных веществ теряется в результате вымывания их грунтовыми и дождевыми водами. Поэтому для предотвращения снижения урожайности и истощения почвы требуется пополнять ее питательными веществами путем внесения различных видов удобрений.
Весьма важно, что формы азота аммиачной селитры используются растениями в разное время. Аммонийный азот, непосредственно участвующий в синтезе белка, быстро усваивается растениями в период роста; нитратный азот усваивается относительно медленно, поэтому действует более продолжительное время. Установлено также, что аммиачная форма азота может использоваться растениями без предварительного окисления.
Кальциевая и известково-аммиачная селитры имеют сравнительно низкое давление водяных паров над насыщенными растворами; при определенной температуре им соответствует наиболее низкая относительная влажность воздуха. Это самые гигроскопичные соли среди указанных выше азотных удобрений. Наименее гигроскопичен сульфат аммония и практически совершенно негигроскопична калиевая селитра.
Влага поглощается только сравнительно небольшим слоем соли, непосредственно граничащим с окружающим воздухом. Однако даже такое увлажнение селитры сильно ухудшает физические свойства готового продукта. Скорость поглощения аммиачной селитрой влаги из воздуха с повышением его температуры резко увеличивается. Так, при 40 °С скорость поглощения влаги в 2,6 раза больше, чем при 23 °С.
Предложено много способов уменьшения гигроскопичности аммиачной селитры. Один из таких способов основан на смешении или сплавлении аммиачной селитры с другой солью. При выборе второй соли исходят из следующего правила: для понижения гигроскопичности давление водяных паров над насыщенным раствором смеси солей должно быть больше их давления над насыщенным раствором чистой аммиачной селитры.
Установлено, что гигроскопичность смеси двух солей, имеющих общий ион, больше, чем наиболее гигроскопичной из них (исключение составляют смеси или сплавы аммиачной селитры с сульфатом аммония и некоторые другие). Смешение же аммиачной селитры с негигроскопичными, но нерастворимыми в воде веществами (например, с известняковой пылью, фосфоритной мукой, дикальцийфосфатом и др.) не уменьшает ее гигроскопичности. Многочисленные опыты показали, что все соли, которые имеют такую же или большую растворимость в воде, чем аммиачная селитра, обладают свойством увеличивать ее гигроскопичность.
Повышенное содержание влаги в готовом продукте. В частицах аммиачной селитры любой формы всегда содержится влага в виде насыщенного (маточного) раствора. Содержание NH4NO3 в таком растворе соответствует растворимости соли при температурах ее загрузки в тару. Во время остывания готового продукта маточный раствор часто переходит в пересыщенное состояние. При дальнейшем понижении температуры из пересыщенного раствора выпадает большое количество кристаллов размерами 0,2-- 0,3 мм. Эти новые кристаллы цементируют ранее не связанные частицы селитры, что приводит к превращению ее в плотную массу.
Низкая механическая прочность частиц селитры. Аммиачная селитра выпускается в виде частиц округлой формы (гранул), пластинок или мелких кристаллов. Частицы гранулированной аммиачной селитры имеют меньшую удельную поверхность и более правильную форму, чем чешуйчатой и мелкокристаллической, поэтому гранулы меньше слеживаются. Однако в процессе гранулирования образуется некоторое количество пустотелых частиц, отличающихся низкой механической прочностью.
При складировании мешки с гранулированной селитрой укладывают в штабеля высотой 2,5 м. Под давлением верхних мешков происходит разрушение наименее прочных гранул с образованием пылевидных частиц, которые уплотняют массу селитры, увеличивая ее слеживаемость. Практика показывает, что разрушение пустотелых частиц в слое гранулированного продукта резко ускоряет процесс его слеживания. Это наблюдается даже если при загрузке в тару продукт был охлажден до 45 °С и основная масса гранул имела хорошую механическую прочность. Установлено, что пустотелые гранулы разрушаются также вследствие рекристаллизации.
Термическое разложение аммиачной селитры. Взрывоопасность. Огнестойкость. Аммиачная селитра с точки зрения взрывобезопасности относительно мало чувствительна к толчкам, трению, ударам, сохраняет устойчивость при попадании искр различной интенсивности. Примеси песка, стекла и металлические примеси не повышают чувствительности аммиачной селитры к механическим воздействиям. Она способна взрываться только под действием сильного детонатора или при термическом разложении в определенных условиях.
Из приведенных выше реакций видно, что аммиак, образующийся в начальный период термического разложения селитры, часто отсутствует в газовых смесях; в них протекают вторичные реакции, в ходе которых аммиак полностью окисляется до элементарного азота. В результате вторичных реакций резко увеличивается давление газовой смеси в замкнутом объеме и процесс разложения может закончиться взрывом.
Смесь аммиачной селитры с измельченным древесным углем при сильном нагревании способна самовоспламеняться. Некоторые легко окисляемые металлы (например, порошкообразный цинк) в контакте с влажной аммиачной селитрой при небольшом нагреве также могут вызвать ее воспламенение. В практике наблюдались случаи самопроизвольного воспламенения смесей аммиачной селитры с суперфосфатом.
Бумажные мешки или деревянные бочки, в которых находилась аммиачная селитра, могут загораться даже под действием солнечных лучей. При возгорании тары с аммиачной селитрой возможно выделение окислов азота и паров азотной кислоты. При пожарах, возникающих от открытого пламени или вследствие детонации, аммиачная селитра расплавляется и частично разлагается. В глубину массы селитры пламя не распространяется , .
Для коренного усовершенствования производств аммиачной селитры потребовалось отказаться от сложившихся в течение многих лет представлений о невозможности работать без соответствующих резервов основного оборудования (например, выпарных аппаратов, грануляционных башен и др.), об опасности получения для гранулирования почти безводного плава аммиачной селитры.
Значительное количество аммиачной селитры в настоящее время производится из отходящих аммиаксодержащих газов некоторых систем синтеза карбамида. По одному из способов его производства на 1 т карбамида получается от 1 до 1,4 т аммиака. Из такого количества аммиака можно выработать 4,6--6,5 т аммиачной селитры. Хотя работают и более совершенные схемы синтеза карбамида, аммиаксодержащие газы -- отходы этого производства--еще некоторое время будут служить сырьем для получения аммиачной селитры.
Эти способы получения аммиачной селитры основываются на выпадении одной из образующихся солей в осадок или на получении двух солей с разной растворимостью в воде. В первом случае растворы аммиачной селитры отделяют от осадков на вращающихся фильтрах и перерабатывают в твердый продукт по обычным схемам. Во втором случае растворы упаривают до определенной концентрации и разделяют их дробной кристаллизацией, которая сводится к следующему: при охлаждении горячих растворов выделяют большую часть аммиачной селитры в чистом виде, затем в отдельной аппаратуре проводят кристаллизацию из маточных растворов с получением загрязненного примесями продукта.
Образование аммиачной селитры протекает необратимо и сопровождается выделением тепла. Количество тепла, выделяющегося при реакции нейтрализации, зависит от концентрации применяемой азотной кислоты и ее температуры, а также от температуры газообразного аммиака (или аммиаксодержащих газов). Чем выше концентрация азотной кислоты, тем больше выделяется тепла. При этом происходит испарение воды, что позволяет получать более концентрированные растворы аммиачной селитры. Для получения растворов аммиачной селитры применяют 42--58%-ную азотную кислоту.
Применение азотной кислоты концентрацией выше 58% для получения растворов аммиачной селитры при существующем оформлении процесса не представляется возможным, так как в этом случае в аппаратах-нейтрализаторах развивается температура, значительно превышающая температуру кипения азотной кислоты, что может привести к ее разложению с выделением окислов азота. При упаривании растворов аммиачной селитры за счет тепла реакции в аппаратах-нейтрализаторах образуется соковый пар, имеющий температуру 110--120 °С ,.
При получении растворов аммиачной селитры максимально возможной концентрации требуются относительно небольшие теплообменные поверхности выпарных аппаратов, и на дальнейшее упаривание растворов расходуется малое количество свежего пара. В связи с этим вместе с исходным сырьем стремятся подводить в нейтрализатор дополнительное количество тепла, для чего подогревают соковым паром аммиак до 70 °С и азотную кислоту до 60 °С (при более высокой температуре азотной кислоты происходит значительное ее разложение, и трубы подогревателя подвергаются сильной коррозии, если они изготовлены не из титана).
Применяемая в производстве аммиачной селитры азотная кислота должна содержать не более 0,20% растворенных окислов азота. Если кислота недостаточно продута воздухом для удаление растворенных окислов азота, они образуют с аммиаком нитрит аммония, быстро разлагающийся на азот и воду. При этом потери азота могут составить около 0,3 кг на 1 т готового продукта.
В соковом паре, как правило, содержатся примеси NН3, NHО3 и NН4NO3. Количество этих примесей сильно зависит от стабильности давлений, при которых должны подаваться в нейтрализатор аммиак и азотная кислота. Для поддержания заданного давления азотную кислоту подают из напорного бака, снабженного переливной трубой, а газообразный аммиак -- с помощью регулятора давления.
Нагрузка нейтрализатора также в значительной степени определяет потери связанного азота с соковым паром. При нормальной нагрузке потери с конденсатом сокового пара не должны превышать 2 г/л (в пересчете на азот). При превышении нагрузки нейтрализатора между аммиаком и парами азотной кислоты протекают побочные реакции, в результате которых в газовой фазе образуется, в частности, туманообразная аммиачная селитра, загрязняющая соковый пар, и увеличиваются потери связанного азота. Получаемые в нейтрализаторах растворы аммиачной селитры накапливаются в промежуточных емкостях с мешалками, донейтрализуются аммиаком или азотной кислотой, после чего направляется на упаривание.
В зависимости от применя емого давления современные установки для получения растворов аммиачной селитры с использованием тепла нейтрализации подразделяются на установки, работающие при атмосферном давлении; при разрежении (вакууме); при повышенном давлении (несколько атмосфер) и на комбинированные установки, работающие под давлением в зоне нейтрализации и при разрежении в зоне отделения соковых паров от раствора (плава) аммиачной селитры.
Установки, работающие при атмосферном или небольшом избыточном давлении, отличаются простотой технологии и конструктивного оформления. Они также легко обслуживаются, пускаются в работу и останавливаются; случайные нарушения заданного ре-жима работы обычно быстро устраняются. Установки такого типа получили наиболее широкое распространение. Основным аппаратом этих установок является аппарат-нейтрализатор ИТН (использование тепла нейтрализации). Аппарат ИТН работает под абсолютным давлением 1,15--1,25 атм. Конструктивно он оформлен таким образом, что почти не происходит вскипания растворов- с образованием туманообразной аммиачной селитры.
В зависимости от условий работы производства аммиачной селитры соковый пар аппаратов ИТН используется для предварительного упаривания растворов селитры, для испарения жидкого аммиака, подогрева азотной кислоты и газообразного аммиака, направляемых в аппараты ИТН, и для испарения жидкого аммиака при получении газообразного аммиака, применяемого в производстве разбавленной азотной кислоты.
Растворы аммиачной селитры из аммиаксодержащих газов получают на установках, основные аппараты которых работают при разрежении (испаритель) и при атмосферном давлении (скруббер-нейтрализатор). Такие установки громоздки и в них трудно поддерживать стабильный режим работы вследствие непостоянства состава аммиаксодержащих газов. Последнее обстоятельство отрицательно сказывается на точности регулирования избытка азотной кислоты, в результате чего в получаемых растворах аммиачной селитры часто содержится повышенное количество кислоты или аммиака.
Установки нейтрализации, работающие под абсолютным давлением 5--6 атм., мало распространены. Они требуют значительного расхода электроэнергии для сжатия газообразного аммиака и подачи в нейтрализаторы азотной кислоты под давлением. Кроме того, на этих установках возможны повышенные потери аммиачной селитры вследствие уноса брызг растворов (даже в сепараторах сложной конструкции брызги не удается полностью улавливать).
В установках, основанных на комбинированном методе, сочетаются процессы нейтрализации азотной кислоты аммиаком и получения плава аммиачной селитры, который можно непосредственно направлять на кристаллизацию (т. е. из таких установок исключаются выпарные аппараты для концентрирования растворов селитры). Для установок такого типа требуется 58--60%-ная азотная кислота, которую промышленность выпускает пока сравнительно в небольших количествах. Кроме того, часть аппаратуры должна быть выполнена из дорогостоящего титана. Процесс нейтрализации с получением плава селитры приходится проводить при весьма высоких температурах (200--220 °С). Учитывая свойства аммиачной селитры, для осуществления процесса при высоких температурах необходимо создать особые условия, предотвращающие термическое разложение плава селитры.
Аппарат ИТН представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд (резервуар) 2, в котором помещен цилиндр (стакан) 3 с полками 1 (завихритель) для улучшения смешения растворов. В цилиндр 3 подведены трубопроводы для ввода азотной кислоты и газообразного аммиака (реагенты подаются противотоком); трубы заканчиваются устройствами 4 и 7 для лучшего распределения кислоты и газа. Во внутреннем цилиндре происходит взаимодействие азотной кислоты с аммиаком. Этот цилиндр носит название нейтрализационной камеры.
Кольцевое пространство между сосудом 2 и цилиндром 3 служит для циркуляции кипящих растворов аммиачной селитры. В нижней части цилиндра имеются отверстия 6 (окна), соединяющие нейтрализационную камеру с испарительной частью ИТН. Из-за наличия этих отверстий производительность аппаратов ИТН несколько снижается, зато достигается интенсивная естественная циркуляция растворов, что приводит к уменьшению потерь связанного азота.
Выделяющийся из раствора соковый пар отводится через штуцер в крышке аппарата ИТН и через ловушку-сепаратор 9. Образующиеся в цилиндре 3 растворы селитры в виде эмульсии -- смеси с соковым паром поступают в сепаратор через гидрозатвор 5. Из штуцера нижней части ловушки-сепаратора растворы аммиачной селитры направляются в донейтрализатор-мешалку для дальнейшей обработки. Гидрозатвор, имеющийся в испарительной части аппарата, позволяет поддерживать в нем постоянный уровень раствора и препятствует выходу сокового пара без промывки от увлекаемых им брызг раствора.
Паровой конденсат образуется на тарелках сепаратора вследствие частичной конденсации сокового пара. При этом теплота конденсации отводится оборотной водой, проходящей по змеевикам, уложенным на тарелках. В результате частичной конденсации сокового пара получается 15--20%-ный раствор NН4NO3, который направляется на упаривание вместе с основным потоком раствора аммиачной селитры.
Затем необходимо наладить непрерывную подачу азотной кислоты в напорный бак и ее перелив в складское хранилище склада. После этого требуется принять газообразный аммиак из цеха синтеза аммиака, для чего необходимо на короткое время открыть задвижки на линии отвода в атмосферу сокового пара и вентиль выхода раствора в мешалку-донейтрализатор. Этим предупреждается создание в аппарате ИТН повышенного давления и образование небезопасной аммиачно-воздушной смеси при пуске аппарата.
Совместная переработка амм иаксодержащих газов и газообразного аммиака нецелесообразна, так как связана с большими потерями аммиачной селитры, кислоты и аммиака из-за наличия в аммиаксодержащих газах значительного количества примесей (азот, метан, водород и др.)- Эти примеси, барботируя через образующиеся кипящие растворы аммиачной селитры, уносили бы с соковым паром связанный азот. Кроме того, соковый пар, загрязненный примесями, нельзя было бы использовать в качестве греющего пара. Поэтому аммиаксодержащие газы, как правило, перерабатывают отдельно от газообразного аммиака.
В установках, работающих при разрежении, использование тепла реакции осуществляется вне нейтрализатора-- в вакуум-испарителе. Здесь горячие растворы аммиачной селитры, поступающие из нейтрализатора, кипят при температуре, соответствующей вакууму в аппарате. В состав таких установок входят: нейтрализатор скрубберного типа, вакуум-испаритель и вспомогательное оборудование.
Аммиаксодержащие газы при температуре 30--90 °С под давлением 1,2--1,3 атм подаются в нижнюю часть скруббера-нейтрализатора 1. В верхнюю часть скруббера из бака- затвора 6 поступает циркуляционный раствор селитры, в который обычно непрерывно подается из бака 5 азотная кислота, иногда предварительно нагретая до температуры не выше 60 °С. Процесс нейтрализации проводится при избытке кислоты в пределах 20-50 г/л. В скруббере 1 обычно поддерживается температура на 15--20 °С ниже температуры кипения растворов, что позволяет предотвращать разложение кислоты и образование тумана аммиачной селитры. Заданная температура поддерживается благодаря орошению скруббера раствором из вакуум-испарителя, который работает при разрежении 600 мм рт. ст., поэтому раствор в нем имеет более низкую температуру, чем в скруббере.
Из вакуум-испарителя раствор стекает в бак-гидрозатвор 6, откуда большая его часть снова поступает на орошение скруббера 1, а остальное количество направляется в донейтрализатор 8. Соковый пар, образующийся в вакуум-испарителе 3, через вакуум-сепаратор 4 направляется в поверхностный конденсатор (на рисунке не показан) или в конденсатор смесительного типа. В первом случае конденсат сокового пара используется в производстве азотной кислоты, во втором -- для различных других целей. Разрежение в вакуум-испарителе создается благодаря конденсации сокового пара. Несконденсировавшиеся пары и газы отсасываются из конденсаторов вакуум-насосом и отводятся в атмосферу.
Отработанные газы из скруббера 1 поступают в аппарат 7, где промываются конденсатом для удаления капель раствора селитры, после чего также удаляются в атмосферу. В мешалке-донейтрализаторе растворы нейтрализуются до содержания 0,1--0,2 г/л свободного аммиака и вместе с потоком раствора селитры, полученного в аппаратах ИТН, направляются на упаривание.
Нейтрализаторы ИТН. Применяется несколько типов нейтрализаторов, отличающихся главным образом размерами и конструкцией устройств для распределения аммиака и азотной кислоты внутри аппарата. Часто применяются аппараты следующих размеров: диаметр 2400 мм, высота 7155 мм, стакан -- диаметр 1000 мм, высота 5000 мм. Эксплуатируются также аппараты диаметром 2440 мм и высотой 6294 мм и аппараты, из которых удалена ранее предусмотренная мешалка (рисунок 5).
Нейтрализатор скрубберного типа -- вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 1800--2400 мм, высотой 4700--5150 мм. Применяются также аппараты диаметром 2012 мм и высотой 9000 мм. Внутри аппарата для равномерного распределения циркуляционных растворов по сечению расположено несколько дырчатых тарелок или насадка из керамических колец. В верхней части аппаратов, оборудованных тарелками, уложен слой колец размерами 50x50x3 мм, являющийся отбойником брызг растворов.
Поверхностный конденсатор -- вертикальный кожухотрубный двухходовой (по воде) теплообменник, предназначенный для конденсации сокового пара, поступающего из вакуум-испарителя. Диаметр аппарата 1200 мм, высота 4285 мм; поверхность теплопередачи 309 м2. Он работает при разрежении примерно 550-- 600 мм рт. ст.; имеет трубки: диаметр 25x2 мм, длина 3500 м общее число 1150 шт.; вес такого конденсатора -- около 7200 Кг
Характеристика выпускаемой продукции, исходного сырья и материалов для производства. Технологический процесс получения аммиачной селитры. Нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком и выпаривание до состояния высококонцентрированного плава.
курсовая работа , добавлен 19.01.2016
Автоматизация производства гранулированной аммиачной селитры. Контуры стабилизации давления в линии подачи сокового пара и регулирования температуры конденсата пара из барометрического конденсатора. Контроль давления в линии отвода к вакуум-насосу.
курсовая работа , добавлен 09.01.2014
Аммиачная селитра как распространённое и дешёвое азотное удобрение. Обзор существующих технологических схем его производства. Модернизация производства аммиачной селитры с получением сложного азотно-фосфатного удобрения на ОАО "Череповецкий "Азот".
дипломная работа , добавлен 22.02.2012
Описания грануляторов для гранулирования и смешивания сыпучих материалов, увлажненных порошков и паст. Производство комплексных удобрений на основе аммиачной селитры и карбамида. Упрочнение связей между частицами сушкой, охлаждением и полимеризацией.
курсовая работа , добавлен 11.03.2015
Назначение, устройство и функциональная схема аммиачной холодильной установки. Построение в термодинамической диаграмме цикла для заданного и оптимального режимов. Определение холодопроизводительности, потребляемой мощности и расхода электроэнергии.
контрольная работа , добавлен 25.12.2013
Сущность процесса сушки и описание его технологической схемы. Барабанные атмосферные сушилки, их строение и основной расчёт. Параметры топочных газов, подаваемых в сушилку, автоматическая регулировка влажности. Транспортировка сушильного агента.
курсовая работа , добавлен 24.06.2012
Обзор современных методов производства азотной кислоты. Описание технологической схемы установки, конструкция основного аппарата и вспомогательного оборудования. Характеристика исходного сырья и готовой продукции, побочные продукты и отходы производства.
дипломная работа , добавлен 01.11.2013
Промышленные способы получения разбавленной азотной кислоты. Катализаторы окисления аммиака. Состав газовой смеси. Оптимальное содержание аммиака в аммиачно-воздушной смеси. Типы азотнокислотных систем. Расчет материального и теплового баланса реактора.
курсовая работа , добавлен 14.03.2015
Технологический процесс, нормы технологического режима. Физико-химические свойства диаммоний-фосфата. Технологическая схема. Прием, распределение фосфорной кислоты. Первая и второая стадии нейтрализации фосфорной кислоты. Гранулирование и сушка продукта.
курсовая работа , добавлен 18.12.2008
Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов для получения азотной кислоты. Выбор и обоснование принятой схемы производства. Описание технологической схемы. Расчеты материальных балансов процессов. Автоматизация технологического процесса.
9.4. ПРОИЗВОДСТВО АММИАЧНОЙ СЕЛИТРЫ
Аммиачная селитра - один из основных видов азотных удобрений; содержит не менее 34,2% азота. Сырьем для получения гранулированной аммиачной селитры служат неконцентрированная 58-60%-я азотная кислота и газообразный аммиак.
В качестве кондиционирующей добавки используют 92,5%-ю серную кислоту, которая нейтрализуется аммиаком вместе с азотной кислотой до сульфата аммония. Для опрыскивания готовых гранул применяют поверхностно-активное вещество - 40%-й водный раствор диспергатора «НФ».
Основными стадиями производства аммиачной селитры являются: нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком; получение высококонцентрированного плава аммиачной селитры; гранулирование плава; охлаждение гранул аммиачной селитры; обработка гранул поверхностно-активным веществом - диспергатором «НФ»; очистка воздуха и сокового пара перед выбросом в атмосферу; упаковка и хранение готового продукта.
Ниже рассмотрена автоматизация первой стадии - нейтрализации азотной кислоты аммиаком, - во многом определяющей режимы работы последующих стадий.
Технологическая схема процесса. Азотная кислота предварительно подогревается в теплообменнике 1 (рис. 9.8) до температуры 70-80 °C соковым паром из аппарата 2 нейтрализации (ИТН), газообразный аммиак подогревается в теплообменнике 3 и далее поступает в аппарат 2. Подогретая азотная кислота поступает в смеситель 4, куда подают также серную и фосфорную кислоты. Серная кислота дозируется с таким расчетом, чтобы содержание сульфата аммония в готовом продукте было в пределах 0,3-0,7%. Смесь кислот поступает далее в аппарат ИТН, где под давлением, близким к атмосферному, при температуре 155-165 °C проводится процесс нейтрализации азотной кислоты аммиаком:
Азотная кислота и аммиак дозируются таким образом, чтобы на выходе из аппарата ИТН раствор имел некоторый избыток азотной кислоты (в пределах 2-5 г/л), необходимый для обеспечения полноты поглощения аммиака в реакционной зоне. В сепарационной зоне аппарата ИТН соковый пар отделяется от кипящего раствора и поступает на очистку в промывную зону аппарата ИТН, состоящую из четырех тарелок и брызгоуловителя. На верхнюю тарелку подается конденсат сокового пара. На выходе из аппарата ИТН соковый пар содержит 2-5 г/л NH 4 NO 3 , 1-2 г/л HNO 3 ; аммиак при правильном ведении процесса промывки в парах отсутствует.
Образующийся в аппарате ИТН 92-93%-й раствор аммиачной селитры несколько разбавляется растворами из промывной части аппарата и при концентрации 89-91% направляется в донейтрализатор 5 , куда подается аммиак для нейтрализации избытка кислоты и создания щелочной среды раствора (избыток аммиака должен поддерживаться в пределах до 0,1 г/л свободного NH 3). Далее раствор аммиачной селитры направляется в отделение выпарки.
Автоматизация процесса. На стадии нейтрализации задачей автоматической системы регулирования процесса является поддержание соотношения потоков аммиака и азотной кислоты в аппарат ИТН; поддержание заданного pH раствора аммиачной селитры в аппарате ИТН; обеспечение щелочной реакции раствора аммиачной селитры после донейтрализации на входе в выпарной аппарат.
Для системы регулирования ведущими являются параметры газообразного аммиака. Чтобы избежать влияния колебаний давления аммиака во внешней сети на качество регулирования процесса нейтрализации, на входе в агрегат аммиачной селитры автоматически поддерживается давление газообразного аммиака. Расход аммиака в аппарат ИТН поддерживается автоматически с помощью регулятора расхода 6, путем воздействия на регулирующий клапан 7 .
Подача азотной кислоты в аппарат ИТН автоматически регулируется в заданном соотношении с расходом аммиака с помощью регулятора соотношения расходов 8 воздействием на регулирующий клапан 9. Подача серной и фосфорной кислот автоматически регулируется в заданном соотношении с расходом азотной кислоты с помощью регуляторов соотношения расходов 10 и 11 и регулирующих клапанов 12 и 13 .
Соотношением расходов азотной кислоты и аммиака предопределяется некоторый избыток кислоты, для контроля и регулирования которого на выходе аппарата ИТН непрерывно контролируется pH раствора аммиачной селитры. Заданный избыток азотной кислоты в растворе автоматически поддерживается регулятором pH 14 , корректирующим подачу аммиака в ИТН с помощью регулирующего клапана 15 , установленного на байпасной линии подачи аммиака, по которой направляется небольшое количество аммиака (несколько процентов от общего расхода). Такая система обеспечивает хорошее качество регулирования процесса нейтрализации.
Для обеспечения максимально возможной очистки сокового пара в промывной части аппарата ИТН автоматически регулируется подача конденсата сокового пара на верхнюю тарелку. Большая подача конденсата нежелательна во избежание разбавления растворов селитры перед их выпариванием, а недостаточная подача конденсата оголит тарелки, так как соковый пар перегрет. Подачу конденсата сокового пара регулируют с помощью регулятора температуры 16 воздействием на регулирующий клапан 17 . Так как в выпарной аппарат нельзя подавать кислые растворы аммиачной селитры, избыточная кислотность нейтрализуется в донейтрализаторе 5 . Подача аммиака в него регулируется с помощью регулятора 18 pH раствора на выходе донейтрализатора, воздействующего на регулирующий клапан 19 .
Системой автоматического регулирования предусмотрено регулирование подогрева аммиака и азотной кислоты с помощью регуляторов температуры 20 и 21 воздействием на регулирующие клапаны 22 и 23 подачи теплоносителя в теплообменники 1 и 2 .