Osa valmistamise kvaliteetse tehnoloogilise protsessi koostamiseks on vaja hoolikalt uurida selle konstruktsiooni ja otstarvet masinas.
Osa on silindriline telg. Kõrgeimad nõuded kuju ja asukoha täpsusele ning karedusele esitatakse telje laagrite tihvtide pindadele, mis on konstrueeritud sobima laagritega. Nii et laagrite kaelade täpsus peab vastama 7. klassile. Telje töötingimustest tulenevad kõrged nõuded nende teljepukside paiknemise täpsusele üksteise suhtes.
Kõik teljeklambrid on suhteliselt suure täpsusega pöörlevad pinnad. See määrab otstarbekuse kasutada treimisoperatsioone ainult nende eeltöötlemiseks ning lõpptöötlus, et tagada etteantud mõõtmete täpsus ja pinnakaredus, tuleks läbi viia lihvimise teel. Tagamaks kõrged nõuded teljepukside asukoha täpsusele, tuleb nende lõplik töötlemine läbi viia ühes seadistuses või äärmisel juhul samadel alustel.
Selle konstruktsiooniga telgi kasutatakse laialdaselt masinaehituses.
Teljed on mõeldud pöördemomendi edastamiseks ja erinevate osade ja mehhanismide paigaldamiseks neile. Need on kombinatsioon siledatest maandumis- ja mittemaanduvatest pindadest, aga ka üleminekupindadest.
Telgede tehnilisi nõudeid iseloomustavad järgmised andmed. Maandumiskaelade diametraalsed mõõtmed teostatakse vastavalt IT7, IT6, teiste kaelade IT10, IT11 järgi.
Silla konstruktsioon, selle mõõtmed ja jäikus, tehnilised nõuded, tootmisprogramm on peamised tegurid, mis määravad tootmistehnoloogia ja kasutatavad seadmed.
Osa on pöördkeha ja koosneb lihtsatest konstruktsioonielementidest, mis on esitatud erineva läbimõõdu ja pikkusega ümmarguse ristlõikega pöördkehadena. Teljel on niit. Telje pikkus on 112 mm, maksimaalne läbimõõt on 75 mm ja minimaalne läbimõõt on 20 mm.
Sõltuvalt masina osa konstruktsiooni otstarbest võib selle osa kõik pinnad jagada kahte rühma:
põhi- või tööpinnad;
vabad või mittetöötavad pinnad.
Peaaegu kõiki telje pindu peetakse põhilisteks, kuna need on ühendatud teiste masinaosade vastavate pindadega või on otseselt seotud masina tööprotsessiga. See seletab üsna kõrgeid nõudeid detailide töötlemise täpsusele ja joonisel näidatud karedusastmele.
Võib märkida, et detaili disain vastab täielikult selle ametlikule eesmärgile. Kuid disaini valmistatavuse põhimõte ei seisne mitte ainult töönõuete täitmises, vaid ka toote kõige ratsionaalsema ja ökonoomsema valmistamise nõuetes.
Osal on töötlemiseks kergesti ligipääsetavad pinnad; detaili piisav jäikus võimaldab seda töödelda kõige produktiivsemate lõiketingimustega masinatel. See osa on tehnoloogiliselt arenenud, kuna sisaldab lihtsaid pinnaprofiile, selle töötlemine ei vaja spetsiaalselt projekteeritud kinnitusi ja masinaid. Telje pindu töödeldakse trei-, puur- ja lihvimismasinatel. Nõutav mõõtmete täpsus ja pinnakaredus saavutatakse suhteliselt väikese lihtsate toimingute komplektiga, samuti standardsete lõikurite ja lihvketaste komplektiga.
Detaili valmistamine on töömahukas, mis on tingitud eelkõige detaili tööks tehniliste tingimuste tagamisest, vajalikust mõõtetäpsusest, tööpindade karedusest.
Seega on osa disaini ja töötlemismeetodite poolest valmistatav.
Materjal, millest telg on valmistatud, teras 45, kuulub keskmise süsinikusisaldusega konstruktsiooniteraste rühma. Seda kasutatakse keskmise koormusega osade jaoks, mis töötavad madalatel kiirustel ja keskmise spetsiifilise rõhuga.
Selle materjali keemiline koostis on kokku võetud tabelis 1.1.
Tabel 1.1
| 7 | ||||||||
| Koos | Si | Mn | Kr | S | P | Cu | Ni | Nagu |
| 0,42-05 | 0,17-0,37 | 0,5-0,8 | 0,25 | 0,04 | 0,035 | 0,25 | 0,25 | 0,08 |
Peatugem veidi edasiseks analüüsiks vajalikel valtstoodete ja sepiste mehaanilistel omadustel, mille võtame kokku ka tabelis 1.2.
Tabel 1.2
Siin on mõned tehnoloogilised omadused.
Sepistamise alguse temperatuur on 1280 °C, sepistamise lõpu temperatuur 750 °C.
Sellel terasel on piiratud keevitatavus
Töödeldavus - kuumvaltsitud olekus HB 144-156 ja σ B = 510 MPa.
Kursuseprojekti ülesandes on märgitud toote valmistamise aastaprogramm mahus 7000 tk. Lähtevalemi järgi määrame osade tükkidena tootmise aastaprogrammi, võttes arvesse varuosi ja võimalikke kadusid:
kus P on toodete, tükkide tootmise aastaprogramm;
P 1 - osade valmistamise aastaprogramm, tk. (aktsepteeri 8000 tükki);
b - varuosadeks ja võimalike kadude hüvitamiseks täiendavalt valmistatud osade arv protsentides. Võite võtta b=5-7;
m - selle kauba osade arv tootes (aktsepteerige 1 tk).
PCS.
Tootmisprogrammi suurus looduslikus kvantitatiivses mõttes määrab tootmise tüübi ja sellel on otsustav mõju tehnoloogilise protsessi ülesehituse olemusele, seadmete ja tööriistade valikule, tootmise korraldusele.
Masinaehituses on kolm peamist tootmistüüpi:
Üksik- või üksiktoodang;
Masstoodang;
Masstoodang.
Väljalaskeprogrammi põhjal võime järeldada, et antud juhul on meil masstootmine. Seeriatootmises valmistatakse tooteid partiidena või seeriatena, perioodiliselt korrates.
Sõltuvalt partiide või seeriate suurusest on keskmise suurusega masinate jaoks kolm tüüpi masstootmist:
Väiketootmine toodete arvuga seerias kuni 25 tükki;
Keskmise mahuga tootmine toodete arvuga seerias 25-200 tükki;
Suuremahuline tootmine toodete arvuga seerias üle 200 tüki;
Seeriatootmise iseloomulik tunnus on see, et toodete tootmine toimub partiidena. Osade arvu partiis samaaegseks käivitamiseks saab määrata järgmise lihtsustatud valemi abil:
kus N on toorikute arv partiis;
P - osade, tükkide valmistamise aastane programm;
L on päevade arv, mille jaoks on vajalik varuosade laos, et tagada kokkupanek (aksepteerime L = 10);
F on tööpäevade arv aastas. Võite võtta F = 240.
PCS.
Teades osade aastast toodangut, teeme kindlaks, et see toodang viitab suurtootmisele (5000 - 50000 tk).
Seeriatootmises on iga tehnoloogilise protsessi toiming määratud kindlale töökohale. Enamikul töökohtadel tehakse mitu toimingut, mida perioodiliselt korratakse.
Masinaosade esialgsete toorikute saamise meetodi määrab detaili konstruktsioon, toodangu maht ja tootmisplaan ning valmistamise ökonoomika. Esialgu valitakse algsete tooriku saamise meetodite hulgast mitu meetodit, mis tehnoloogiliselt annavad võimaluse saada antud detaili toorik ja võimaldavad esialgse tooriku konfiguratsiooni olla võimalikult lähedal valmistooriku konfiguratsioonile. osa. Töödeldava detaili valimine tähendab selle saamise meetodi valimist, visandage iga pinna töötlemise varud, arvutage mõõtmed ja märkige tootmisvigade tolerantsid.
Töödeldava detaili valimisel on peamine tagada valmisosa kindlaksmääratud kvaliteet selle minimaalsete kuludega.
Toorikute valimise küsimuse õige lahendus, kui nende erinevad tüübid on tehniliste nõuete ja võimaluste seisukohast rakendatavad, saab ainult tehniliste ja majanduslike arvutuste tulemusel, kui võrrelda valmis detaili kuluvõimalusi ühega. või muud tüüpi toorik. Toorikute saamise tehnoloogilised protsessid määravad ära materjali tehnoloogilised omadused, detailide struktuursed kujud ja suurused ning tootmisprogramm. Eelistada tuleks töödeldavat detaili, mida iseloomustab parim metallikasutus ja madalam hind.
Võtame toorikute saamiseks kaks meetodit ja pärast igaühe analüüsimist valime toorikute saamiseks soovitud meetodi:
1) rullitud tootelt tooriku vastuvõtmine
2) tooriku saamine stantsimise teel.
Analüütilise arvutuse abil tooriku saamiseks peaksite valima kõige "edukama" meetodi. Võrdleme osa valmistamisel vähendatud kulude minimaalse väärtuse võimalusi.
Kui toorik on valmistatud valtstoodetest, siis tooriku maksumus määratakse detaili valmistamiseks vajaliku valtstoote massi ja laastude massi järgi. Valtsitud tooriku maksumus määratakse järgmise valemiga:
,
kus Q on tooriku mass, kg;
S on 1 kg tooriku materjali hind, hõõruda;
q on valmis detaili mass, kg;
Q = 3,78 kg; S = 115 rubla; q = 0,8 kg; S out = 14,4 kg.
Asendage valemis algandmed:
Kaaluge võimalust hankida toorik GCM-ile tembeldades. Töödeldava detaili maksumus määratakse järgmise avaldise abil:
Kus C i on ühe tonni stantsimise hind, hõõruda.;
K T - koefitsient, mis sõltub stantsimise täpsusklassist;
K C - koefitsient sõltuvalt tembeldamise keerukuse rühmast;
K B - koefitsient sõltuvalt sepiste massist;
K M - koefitsient sõltuvalt stantsimismaterjali kaubamärgist;
K P - koefitsient sõltuvalt stantsimistoodete valmistamise aastaprogrammist;
Q on tooriku mass, kg;
q on valmis detaili mass, kg;
S jäätmed - 1 tonni jäätmete hind, hõõruda.
C i = 315 rubla; Q = 1,25 kg; K T = 1; K C = 0,84; K B \u003d 1; K M = 1; K P \u003d 1;
q = 0,8 kg; S out = 14,4 kg.
Toorikute saamise meetodite võrdlemise majandusliku efekti, mille puhul töötlemise tehnoloogiline protsess ei muutu, saab arvutada järgmise valemiga:
,
kus S E1, S E2 - võrreldavate toorikute maksumus, hõõruda;
N – aastaprogramm, tk.
Me määratleme:
Saadud tulemustest on näha, et võimalus saada toorik stantsimise teel on majanduslikult otstarbekas.
Toorikute valmistamine erinevat tüüpi seadmetel tembeldades on progressiivne meetod, kuna see vähendab oluliselt töötlemiseks ette nähtud varusid võrreldes valtstoodetest tooriku saamisega ning seda iseloomustab ka suurem täpsus ja suurem tootlikkus. Samuti tihendab stantsimisprotsess materjali ja loob materjalikiu suunalisuse piki detaili kontuuri.
Olles lahendanud tooriku hankimise meetodi valimise probleemi, võite jätkata kursuse töö järgmiste etappidega, mis viivad meid järk-järgult detailide valmistamise tehnoloogilise protsessi otsese koostamiseni, mis on detaili põhieesmärk. kursusetöö. Tooriku tüübi valik ja selle valmistamisviis mõjutavad detaili valmistamise tehnoloogilise protsessi konstruktsiooni olemust kõige otsesemalt ja väga olulisel määral, kuna sõltuvalt tooriku saamise meetodist sõltub kogus. detaili töötlemise varu võib oluliselt kõikuda ja seetõttu ei muutu pinnatöötlusel kasutatavate meetodite kogum.
Töötlemismeetodi valikut mõjutavad järgmised tegurid, mida tuleb arvesse võtta:
detaili kuju ja suurus;
osade pindade töötlemise täpsus ja puhtus;
valitud töötlemismeetodi majanduslik otstarbekus.
Ülaltoodud punktidest juhindudes hakkame kindlaks määrama detaili iga pinna töötlemismeetodite komplekti.
Joonis 1.1 Detaili eskiis koos töötluse käigus eemaldatud kihtide tähistusega
Kõikidel teljepindadel on üsna kõrged nõuded karedusele. Pindade A, B, C, D, E, F, H, I, K treimine jaguneb kaheks toiminguks: töötlemata (eel) ja viimistlevaks (lõplikuks) treimiseks. Jämedalt pöörates eemaldame suurema osa varust; töötlemine toimub suure lõikesügavuse ja suure etteandega. Kõige soodsam on skeem, mis tagab kõige lühema töötlemisaja. Treimise lõpetamisel eemaldame väikese osa varust ning pinnatöötluse järjekord säilib.
Treipingil töötlemisel tuleb tähelepanu pöörata tooriku ja lõikuri tugevale kinnitusele.
G- ja I-pindade määratud kareduse ja nõutava kvaliteedi saavutamiseks on vaja rakendada peenlihvimist, mille puhul silindriliste välispindade töötlemise täpsus ulatub kolmandasse klassi ja pinnakaredus ulatub 6-10 klassini.
Suurema selguse huvides kirjutame skemaatiliselt üles valitud töötlemismeetodid detaili iga pinna jaoks:
V: töötlemata treimine, viimistlustreimine;
B: töötlemata treimine, viimistlustreimine, keermestamine;
B: töötlemata treimine, viimistlustreimine;
G: töötlemata treimine, peentreimine, peenlihvimine;
D: töötlemata treimine, viimistlustreimine;
E: töötlemata treimine, viimistlustreimine;
Zh: puurimine, süvistamine, kasutuselevõtt;
Z: töötlemata treimine, viimistlustreimine;
Ja: töötlemata treimine, peentreimine, peenlihvimine;
K: töötlemata treimine, viimistlustreimine;
L: puurimine, süvistamine;
M: puurimine, süvistamine;
Nüüd saate jätkata tehniliste aluste valikuga seotud kursusetöö järgmise etapiga.
1.5 Aluste valik ja töötlemise järjekord
Töötlemisel oleva detaili toorik peab kogu töötlemisaja jooksul võtma ja hoidma teatud asendit masina või kinnitusdetailide suhtes. Selleks on vaja välistada tooriku kolm sirgjoonelist liikumist valitud koordinaattelgede suunas ja kolm pöörlemist ümber nende või paralleelsete telgede (st võtta toorikult ära kuus vabadusastet). .
Jäiga tooriku asukoha määramiseks on vaja kuut võrdluspunkti. Nende paigutamiseks on vaja kolme koordinaatpinda (või kolme koordinaatpindade kombinatsiooni, mis neid asendavad), olenevalt tooriku kujust ja mõõtmetest võivad need punktid paikneda koordinaatpinnal mitmel viisil.
Tehnoloogilisteks alusteks on soovitatav valida insenertehnilised alused, et vältida töömõõtmete ümberarvutamist. Telg on silindriline osa, mille konstruktsioonialusteks on otsapinnad. Enamiku toimingute puhul toimub osa aluspind järgmiste skeemide järgi.
Joonis 1.2 Kolme lõuaga padrunis tooriku seadmise skeem
Sel juhul tooriku paigaldamisel padrunisse: 1, 2, 3, 4 - kahekordne juhtalus, mis võtab ära neli vabadusastet - liikumine ümber OX-telje ja OZ-telje ning pöörlemine ümber OX- ja OZ-telgede; 5 - tugialus jätab tooriku ilma ühe vabadusastme - liikumise piki OY-telge;
6 - tugialus, mis jätab toorikule ühe vabadusastme, nimelt pöörlemise ümber OY-telje;
Joonis 1.3 Tooriku kruustangisse paigaldamise skeem
Võttes arvesse detaili kuju ja mõõtmeid ning töötlemise täpsust ja pinna puhtust, valiti võlli iga pinna jaoks töötlemismeetodite komplektid. Saame määrata pinnatöötluse järjestuse.
Joonis 1.4 Detaili eskiis koos pindade tähistusega
1. Pööramine. Toorik paigaldatakse pinnale 4 tolli
isetsentreeriv 3-hamuline padrun otsapiirajaga 5 otsa 9, pinna 8, otsa 7, pinna 6 jämedaks keeramiseks.
2. Pööramisoperatsioon. Pöörame töödeldava detaili ümber ja paigaldame selle piki pinda 8 isetsentreeruvasse 3-lõuaga padrunisse, rõhuasetusega otsale 7, et jämedalt keerata otsad 1, pind 2, ots 3, pind 4, ots 5.
3. Pööramine. Toorik paigaldatakse pinnale 4 tolli
isetsentreeriv 3-lõualine padrun otsapiirajaga 5 otsapinna 9, külje 8, külje 7, külje 6, faasi 16 ja soone 19 peeneks keeramiseks.
4. Pööramine. Pöörame töödeldava detaili ümber ja paigaldame selle piki pinda 8 isetsentreeruvasse 3-lõuaga padrunisse, rõhuasetusega otsale 7, et peeneks keerata otsa 1, pind 2, ots 3, pind 4, ots 5, faasid 14, 15 ja sooned 17, 18.
5. Pööramisoperatsioon. Toorik paigaldatakse isetsentreeruvasse 3-hamulisesse padrunisse piki pinda 8, rõhuasetusega otsapinnal 7 puurimiseks ja pinna 10 süvistamiseks ning pinna 2 keermestamiseks.
6. Puurimisoperatsioon. Seadsime detaili kruustangiks pinnal 6, rõhuasetusega otspinnal 9 puurimiseks, süvistamiseks ja hõõritsemiseks pinna 11, puurimis- ja süvistuspindade 12 ja 13 jaoks.
7. Lihvimisoperatsioon. Detail paigaldatakse pinnale 4 isetsentreeruvas 3-hamulises padrunis, mille otspinnal 5 on piirang 8 lihvimispinna jaoks.
8. Lihvimisoperatsioon. Osa paigaldatakse pinnale 8 isetsentreeruvas 3-lõuapadrunis, rõhuasetusega otspinnal 7 pinna 4 lihvimiseks.
9. Eemaldage osa kinnitusest ja saatke see kontrollimiseks.
Toorikute pindu töödeldakse järgmises järjestuses:
pind 9 - töötlemata treimine;
pind 8 - töötlemata treimine;
pind 7 - töötlemata treimine;
pind 6 - töötlemata treimine;
pind 1 - töötlemata treimine;
pind 2 - töötlemata treimine;
pind 3 - töötlemata treimine;
pind 4 - töötlemata treimine;
pind 5 - töötlemata treimine;
pind 9 - peen treimine;
pind 8 - peen treimine;
pind 7 - peen treimine;
pind 6 - peen treimine;
pind 16 - faas;
pind 19 - teritada soont;
pind 1 – peentreimine;
pind 2 – peentreimine;
pind 3 – peentreimine;
pind 4 – peentreimine;
pind 5 - peen treimine;
pind 14 - faas;
pind 15 - faas;
pind 17 - teritada soont;
pind 18 - teritage soont;
pind 10 - puurimine, süvistamine;
pind 2 - keermestamine;
pind 11 - puurimine, hõõritsemine, hõõritsemine;
pind 12, 13 - puurimine, süvistamine;
pind 8 - peenlihvimine;
pind 4 - peenlihvimine;
Nagu näete, toimub tooriku pinnatöötlus jämedamatest meetoditest täpsemate meetoditeni. Viimane töötlemisviis täpsuse ja kvaliteedi poolest peab vastama joonise nõuetele.
1.6 Trassi tehnoloogilise protsessi arendamine
Osa on telg ja kuulub pöörde kehadesse. Töötleme tembeldades saadud tooriku. Töötlemisel kasutame järgmisi toiminguid.
010. Pööramine.
1. lihvimispind 8, lõikeots 9;
2. Pöörake pinda 6, trimmige ots 7
Lõikuri materjal: CT25.
Jahutusvedeliku kaubamärk: 5% emulsioon.
015. Pööramine.
Töötlemine toimub relv-treipingi mudelil 1P365.
1. lihvimispind 2, lõikeots 1;
2. lihvimispind 4, lõikeots 3;
3. lõika ots 5.
Lõikuri materjal: CT25.
Jahutusvedeliku kaubamärk: 5% emulsioon.
Osa põhineb kolme lõuaga padrunil.
Mõõtevahendina kasutame kronsteini.
020. Pööramine.
Töötlemine toimub relv-treipingi mudelil 1P365.
1. lihvima pinnad 8, 19, lõigatud ots 9;
2. lihvima pinnad 6, lõigatud ots 7;
3. faasimine 16.
Lõikuri materjal: CT25.
Jahutusvedeliku kaubamärk: 5% emulsioon.
Osa põhineb kolme lõuaga padrunil.
Mõõtevahendina kasutame kronsteini.
025. Pööramine.
Töötlemine toimub relv-treipingi mudelil 1P365.
1. lihvima pinnad 2, 17, lõikeots 1;
2. lihvima pinnad 4, 18, lõigatud ots 3;
3. lõigatud ots 5;
4. faasimine 15.
Lõikuri materjal: CT25.
Jahutusvedeliku kaubamärk: 5% emulsioon.
Osa põhineb kolme lõuaga padrunil.
Mõõtevahendina kasutame kronsteini.
030. Pööramine.
Töötlemine toimub relv-treipingi mudelil 1P365.
1. puurida, süvistada auk - pind 10;
2. lõigake niit - pind 2;
Puuri materjal: ST25.
Jahutusvedeliku kaubamärk: 5% emulsioon.
Osa põhineb kolme lõuaga padrunil.
035. Puurimine
Töötlemine toimub koordinaatpuurmasinaga 2550F2.
1. puur, sügavus 4 astmelist auku Ø9 - pind 12 ja Ø14 - pind 13;
2. puur, süvistus, riisi auk Ø8 – pind 11;
Puuri materjal: R6M5.
Jahutusvedeliku kaubamärk: 5% emulsioon.
Osa põhineb kruustangil.
Mõõteriistana kasutame kaliibrit.
040. Lihvimine
1. pinna lihvimine 8.
Osa põhineb kolme lõuaga padrunil.
Mõõtevahendina kasutame kronsteini.
045. Lihvimine
Töötlemine toimub ümmarguse lihvimismasinaga 3T160.
1. pinna lihvimine 4.
Valige töötlemiseks lihvketas
PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 m/s. GOST 2424-83.
Osa põhineb kolme lõuaga padrunil.
Mõõtevahendina kasutame kronsteini.
050. Vibroabrasiiv
Töötlemine toimub vibroabrasiivses masinas.
1. nüri teravad servad, eemalda jämedad.
055. Õhetus
Pesemine toimub vannitoas.
060. Kontroll
Need kontrollivad kõiki mõõtmeid, kontrollivad pindade karedust, täkkede puudumist, teravate servade nürisust. Kasutatakse juhttabelit.
telje tooriku lõikamine töötlemine
Masinaseadmete valik on tooriku töötlemise tehnoloogilise protsessi arendamisel üks olulisemaid ülesandeid. Selle õigest valikust sõltub detaili tootlikkus, tootmispinna ökonoomne kasutamine, käsitsitöö mehhaniseerimine ja automatiseerimine, elektrienergia ning sellest tulenevalt ka toote maksumus.
Sõltuvalt toodete tootmismahust valitakse masinad vastavalt spetsialiseerumisastmele ja kõrgele tootlikkusele, samuti arvjuhtimisega (CNC) masinad.
Tooriku töötlemise tehnoloogilise protsessi väljatöötamisel on vaja valida õiged seadmed, mis peaksid aitama tõsta tööviljakust, töötlemise täpsust, parandama töötingimusi, välistama tooriku esialgse märgistuse ja joondama need masinale paigaldamisel.
Tööpinkide ja abitööriistade kasutamine toorikute töötlemisel annab mitmeid eeliseid:
parandab osade töötlemise kvaliteeti ja täpsust;
vähendab toorikute töötlemise keerukust paigaldamise, joondamise ja kinnitamise aja järsu vähenemise tõttu;
laiendab tööpinkide tehnoloogilisi võimalusi;
loob võimaluse mitme ühisesse kinnitusse kinnitatud tooriku samaaegseks töötlemiseks.
Tooriku töötlemise tehnoloogilise protsessi väljatöötamisel määravad lõikeriista valiku, selle tüübi, konstruktsiooni ja mõõtmed suures osas töötlemismeetodid, töödeldava materjali omadused, nõutav töötlemistäpsus ja töö kvaliteet. töödeldud tooriku pind.
Lõikeriista valikul tuleks püüda kasutada standardset tööriista, kuid vajadusel tuleks kasutada spetsiaalset kombineeritud vormitud tööriista, mis võimaldab kombineerida mitut pinda.
Tööriista lõikeosa õigel valikul on suur tähtsus tootlikkuse tõstmisel ja töötluse maksumuse vähendamisel.
Töödeldud pindade koostoimimiseks ja lõppkontrolliks töödeldava detaili töötlemisprotsessi kavandamisel on vaja kasutada standardset mõõtevahendit, võttes arvesse tootmistüüpi, kuid samal ajal, kui see on asjakohane, spetsiaalset kontroll- ja mõõtevahendit või katset. kinnitust tuleks kasutada.
Kontrollimeetod peaks aitama tõsta inspektori ja masinaoperaatori tootlikkust, looma tingimused toodete kvaliteedi parandamiseks ja nende maksumuse vähendamiseks. Üksik- ja seeriatootmisel kasutatakse tavaliselt universaalset mõõteriista (nihik, sügavusmõõtur, mikromeeter, goniomeeter, indikaator jne).
Masstootmises ja suurtootmises on soovitatav kasutada piirmõõtureid (klambrid, pistikud, šabloonid jne) ja aktiivjuhtimismeetodeid, mida kasutatakse laialdaselt paljudes tehnikaharudes.
Operatsiooni all mõistetakse suurust, mis on kinnitatud tööeskiisile ja iseloomustab töödeldud pinna suurust või detaili töödeldud pindade, joonte või punktide suhtelist asendit. Töömõõtmete arvutamine taandatakse ülesandeks määrata õigesti kasutustoetuse väärtus ja talitlustolerantsi väärtus, võttes arvesse väljatöötatud tehnoloogia iseärasusi.
Pikkade töömõõtmete all mõistetakse mõõtmeid, mis iseloomustavad pindade töötlemist ühepoolse varuga, samuti telgede ja joonte vahelisi mõõtmeid. Pikkade töömõõtmete arvutamine toimub järgmises järjestuses:
1. Lähteandmete koostamine (tööjoonise ja operatiivkaartide alusel).
2. Lähteandmete põhjal töötlemisskeemi koostamine.
3. Mõõtmete ahelate graafiku koostamine varude, joonise ja töömõõtmete määramiseks.
4. Töösuuruste arvutamise akti koostamine.
Töötlemisskeemile (joonis 1.5) asetame detaili eskiisi, mis näitab kõiki antud geomeetrilise struktuuri pindu, mis tekivad töötlemisel toorikust valmis detailini. Eskiisi ülaosas on märgitud kõik pikad joonise mõõtmed, joonise mõõtmed tolerantsidega (C) ja allosas kõik töövarud (1z2, 2z3, ..., 13z14). Töötlemistabelis oleva visandi all on näidatud mõõtmete jooned, mis iseloomustavad tooriku kõiki mõõtmeid, mis on orienteeritud ühesuunaliste nooltega, nii et ükski nool ei sobiks tooriku ühele pinnale ja ainult üks nool sobib ülejäänud pinnaga. pinnad. Järgnevalt on toodud mõõtmete read, mis iseloomustavad töötluse mõõtmeid. Töömõõtmed on orienteeritud töödeldavate pindade suunas.
Joonis 1.5 Detailide töötlemise skeem
Pindasid 1 ja 2 ühendavate algstruktuuride graafikul laineliste servadega, mis iseloomustavad varu suurust 1z2, pinnad 3 ja 4 lisaservadega, mis iseloomustavad varu suurust 3z4 jne. Samuti joonistame joonise suuruste 2s13 paksud servad , 4s6 jne.
Joonis 1.6 Algstruktuuride graafik
graafiku ülaosas. Kirjeldab detaili pinda. Ringis olev number näitab pinna numbrit töötlemisskeemil.
Graafiku serv. Iseloomustab pindadevaheliste ühenduste tüüpi.
"z" - vastab tegevustoetuse väärtusele ja "c" - joonise suurusele.
Väljatöötatud töötlemisskeemi alusel koostatakse suvaliste struktuuride graafik. Tuletatud puu ehitamine algab tooriku pinnast, millele töötlemisskeemis nooli ei joonistata. Joonisel 1.5 on selline pind tähistatud numbriga "1". Sellelt pinnalt joonistame need graafiku servad, mis seda puudutavad. Nende servade lõpus märgime nooled ja nende pindade numbrid, millele näidatud mõõtmed on joonistatud. Samamoodi täidame graafiku vastavalt töötlemisskeemile.
Joonis 1.7 Tuletatud struktuuride graafik
graafiku ülaosas. Kirjeldab detaili pinda.
Graafiku serv. Mõõtmeahela komponentlüli vastab töösuurusele või tooriku suurusele.
Graafiku serv. Mõõtketi sulgemislüli vastab joonise suurusele.
Graafiku serv. Mõõtketi sulgev lüli vastab tegevustoetusele.
Graafi kõikidele servadele paneme alla märgi (“+” või “-”), juhindudes järgmisest reeglist: kui graafi serv siseneb noolega suure arvuga tippu, siis paneme märgi “ +” sellel serval, kui graafiku serv siseneb oma noolega tippu väiksema numbriga, siis paneme sellele servale märgi “-” (joonis 1.8). Arvestame, et me ei tea töömõõtmeid ning vastavalt töötlemisskeemile (joonis 1.5) määrame ligikaudselt töösuuruse või tooriku suuruse väärtuse, kasutades selleks joonise mõõtmeid ja miinimumi. kasutusvarud, mis on eelmises toimingus saadud mikrokaredusväärtuste (Rz), deformatsioonikihi sügavuse (T) ja ruumilise hälbe (Δpr) summa.
Veerg 1. Suvalises järjestuses kirjutame ümber kõik joonise mõõtmed ja varud.
Veerg 2. Näitame toimingute arvud nende teostamise järjekorras vastavalt marsruuditehnoloogiale.
Veerg 3. Määrake toimingute nimi.
Veerg 4. Märgime masina tüübi ja selle mudeli.
Veerg 5. Lihtsustatud visandid asetame iga toimingu jaoks ühte muutmata asendisse, märkides trassitehnoloogia järgi töödeldavad pinnad. Pinnad nummerdatakse vastavalt töötlemisskeemile (joonis 1.5).
Veerg 6. Iga selle toimingu käigus töödeldud pinna kohta märgime töö suuruse.
Veerg 7. Selle toimingu juures me detaili kuumtöötlust ei teosta, seega jätame veeru tühjaks.
Veerg 8. Täidetakse erandjuhtudel, kui mõõtealuse valik on piiratud töösuuruse kontrollimise mugavuse tingimustega. Meie puhul jääb graafik vabaks.
Veerg 9. Toome välja võimalikud pindade variandid, mida saab kasutada tehnoloogiliste alustena, arvestades punktis toodud soovitusi.
Tehnoloogiliste ja mõõtmisalustena kasutatavate pindade valik algab viimase toiminguga tehnoloogilise protsessi vastupidises järjekorras. Mõõtmete ahelate võrrandid paneme kirja algstruktuuride graafiku järgi.
Pärast aluste ja töömõõtmete valimist jätkame nimiväärtuste arvutamise ja töömõõtmete tolerantside valikuga.
Pikkade töömõõtmete arvutamine põhineb töömõõtmete struktuuri optimeerimise töö tulemustel ja viiakse läbi vastavalt tööde järjestusele. Töösuuruste arvutamise lähteandmete koostamine toimub veergude täitmisega
13-17 kaarti aluste valimiseks ja operatiivsuuruste arvutamiseks.
Veerg 13. Mõõtmete ahelate lülide sulgemiseks, mis on joonise mõõtmed, kirjutame üles nende mõõtmete miinimumväärtused. Tegevustoetusteks olevate linkide sulgemiseks märgime minimaalse toetuse väärtuse, mis määratakse järgmise valemiga:
z min \u003d Rz + T,
kus Rz on eelmise toimingu käigus saadud ebatasasuste kõrgus;
T on eelmise toimingu käigus tekkinud defektse kihi sügavus.
Rz ja T väärtused määratakse tabelitest.
Veerg 14. Mõõtmete ahelate sulgemislülide jaoks, mis on joonise mõõtmed, kirjutame üles nende mõõtmete maksimumväärtused. Saastekvootide maksimumväärtusi pole veel paika pandud.
Veerud 15, 16. Kui soovitud töösuuruse tolerantsil on märk “-”, siis veergu 15 paneme numbri 1, kui “+”, siis veergu 16 numbri 2.
Veerg 17. Panime üles määratud töömõõtmete väärtused ligikaudselt, kasutame 11. veerust toodud mõõtmete ahelate võrrandeid.
1. 9A8 \u003d 8c9 \u003d 12 mm;
2. 9A5 = 3s9 - 3s5 = 88 - 15 = 73 mm;
3. 9A3 = 3s9 = 88 mm;
4. 7A9 \u003d 7z8 + 9A8 \u003d 0,2 + 12 \u003d 12 mm;
5. 7A12 = 3s12 + 7A9 - 9A3 \u003d 112 + 12 - 88 \u003d 36 mm;
6. 10A7 \u003d 7A9 + 9z10 \u003d 12 + 0,2 \u003d 12 mm;
7. 10A4 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A5 + 4z5 \u003d 12 - 12 + 73 + 0,2 \u003d 73 mm;
8. 10A2 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A3 + 2z3 \u003d 12 - 12 + 88 + 0,2 \u003d 88 mm;
9. 6A10 \u003d 10A7 + 6z7 \u003d 12 + 0,2 \u003d 12 mm;
10. 6A13 = 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12z13 \u003d 12 - 12 + 36 + 0,2 \u003d 36 mm;
11. 1A6 = 10A2 - 6A10 + 1z2 \u003d 88 - 12 + 0,5 \u003d 77 mm;
12. 1A11 \u003d 10z11 + 1A6 + 6A10 \u003d 0,2 + 77 + 12 = 89 mm;
13. 1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 = 0,5 + 77 + 36 = 114 mm.
Veerg 18. Paneme üles töömõõtmete tolerantside väärtused, mis on vastu võetud vastavalt täpsustabelile 7, võttes arvesse punktis toodud soovitusi. Pärast tolerantside määramist veerus 18 saate määrata maksimaalsed lubatud piirväärtused ja panna need veergu 14.
∆z väärtus määratakse 11. veerus olevate võrrandite põhjal mõõtmeahela moodustavate töömõõtmete tolerantside summana.
Veerg 19. Sellesse veergu tuleb sisestada töömõõtmete nimiväärtused.
Töömõõtmete nimiväärtuste arvutamise meetodi olemus taandub veerus 11 registreeritud mõõtmeahelate võrrandite lahendamisele.
1. 8c9 = 9A89A8 =
2. 3s9 = 9A39A3 =
3. 3s5 = 3s9 - 9A5
9A5 \u003d 3s9 - 3s5 \u003d 
Aktsepteerime: 9А5 = 73 -0,74
3s5 = 
4,9z10 = 10A7–7A9
10A7 = 7A9 + 9z10 = 
Aktsepteerime: 10А7 = 13,5 -0,43 (parandus + 0,17)
9z10= 
5. 4z5 \u003d 10A4 - 10A7 + 7A9 - 9A5
10A4 = 10A7 - 7A9 + 9A5 + 4z5 = 
Aktsepteerime: 10А4 = 76,2 -0,74 (parandus + 0,17)
4z5= 
6. 2z3 \u003d 10A2 - 10A7 + 7A9 - 9A3
10A2 = 10A7 - 7A9 + 9A3 + 2z3 = 
Aktsepteerime: 10A2 = 91,2 -0,87 (parandus + 0,04)
2z3 = 
7. 7z8 \u003d 7A9 - 9A8
7A9 = 7z8 + 9A8 = 
Aktsepteerime: 7А9 = 12,7 -0,43 (parandus: + 0,07)
7z8= 
8. 3s12 \u003d 7A12 - 7A9 + 9A3
7A12 \u003d 3s12 + 7A9 - 9A3 \u003d 
Aktsepteerime: 7А12 = 36,7 -0,62
3s12= 
9,6z7 = 6A10–10A7
6A10 = 10A7 + 6z7 = 
Aktsepteerime: 6А10 = 14,5 -0,43 (parandus + 0,07)
6z7= 
10.12z13 = 6A13 - 6A10 + 10A7 - 7A12
6A13 = 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12z13 = 
Aktsepteerime: 6A13 = 39,9 -0,62 (parandus + 0,09)
12z13= 
11. 1z2 \u003d 6A10 - 10A2 + 1A6
1A6 \u003d 10A2 - 6A10 + 1z2 \u003d 
Aktsepteerime: 1A6 = 78,4 -0,74 (parandus + 0,03)
1z2 = 
12,13z14 = 1A14 - 1A6 - 6A13
1A14=13z14+1A6+6A13= 
Aktsepteerime: 1A14 = 119,7 -0,87 (parandus + 0,03)
13z14= 
13. 10z11 = 1A11 - 1A6 - 6A10
1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 = 
Aktsepteerime: 1A11 = 94,3 -0,87 (parandus + 0,03)
10z11= 
Pärast mõõtmete nimiväärtuste arvutamist sisestame need põhivaliku kaardi veergu 19 ja kirjutame töötlemise tolerantsiga üles töötlemisskeemi veergu “Märkus” (joonis 1.5).
Pärast veeru 20 ja veeru "umbes" täitmist rakendame saadud töömõõtmete väärtused tolerantsiga trassi tehnoloogilise protsessi eskiisidele. See lõpetab pikkade töömõõtmete nimiväärtuste arvutamise.
| Baaside valiku ja töösuuruste arvutamise kaart | ||||||||||||||||||
| põhilingid | operatsiooni number | operatsiooni nimi | Seadmete mudel |
töötlemine |
Töötavad |
Alused | Mõõtmeahela võrrandid |
Mõõtmeahelate sulgemislülid | Töömõõtmed | |||||||||
| Töödeldavad pinnad | Termiline sügavus kiht | Valitud mõõtmise mugavuse tingimustest | Tehnoloogilised võimalused. alused | Aktsepteeritud tehniline nr. ja mõõta. alused | Määramine | Piiratud mõõtmed | Tolerantsimärk ja u. tegutsevad |
Väärtus |
Hinnatud tähenduses |
|||||||||
| min | max | |||||||||||||||||
|
suurusjärk |
||||||||||||||||||
| 5 | Valmistage ette. | GCM |
|
13z14=1A14–1A–6A13 10z11=1A11–1A6–6A10 1z2=6А10–10А2+1А6 |
||||||||||||||
| 10 | Pööramine | 1P365 |  |
6 | 6 | 12z13=6A13–6A10+10A7–7A12 |
||||||||||||
Joonis 1.9 Aluse valiku ja töösuuruste arvutamise kaart
Töömõõtmete arvutamine kahepoolse varuga
Pindade töötlemisel varu kahepoolse paigutusega on soovitav töömõõtmed arvutada töövaru väärtuse määramiseks statistilise meetodiga, sõltuvalt valitud töötlemisviisist ja pindade mõõtmetest.
Tegevustoetuse väärtuse määramiseks staatilise meetodiga, olenevalt töötlemismeetodist, kasutame lähtetabeleid.
Töömõõtmete arvutamiseks kahepoolse varuga koostame selliste pindade jaoks järgmise arvutusskeemi:
Joonis 1.10 Tegevustoetuste paigutus
Diameetriliste töömõõtmete arvutamise akti koostamine.
1. veerg: näitab toimingute arvu vastavalt väljatöötatud tehnoloogiale, mille käigus seda pinda töödeldakse.
2. veerg: töötlemisviis näidatakse vastavalt kasutuskaardile.
Veerg 3 ja 4: näidatakse tabelitest vastavalt töödeldava detaili töötlemismeetodile ja mõõtmetele võetud nominaalse diametraalse töövaru tähistus ja väärtus.
5. veerg: näidatakse töösuuruse tähistus.
6. veerg: vastavalt aktsepteeritud töötlemisskeemile koostatakse võrrandid töömõõtmete arvutamiseks.
Avalduse täitmine algab viimase toiminguga.
7. veerg: näidatakse lubatud töösuurus koos tolerantsiga. Soovitud töösuuruse arvutuslik väärtus määratakse 6. veerus oleva võrrandi lahendamisega.
Leht töömõõtmete arvutamiseks telje välisläbimõõdu töötlemisel Ø20k6 (Ø20)
Nimi operatsioonid |
Tegevustoetus | Töö suurus | ||||
| Määramine | Väärtus | Määramine | Arvutusvalemid | Ligikaudne suurus | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Zag | Tembeldamine | Ø24 | ||||
| 10 | Treimine (jämetöötlus) | D10 | D10=D20+2z20 | |||
| 20 | Treimine (viimistlus) | Z20 | 0,4 | D20 | D20=D45+2z45 | |
| 45 | lihvimine | Z45 | 0,06 | D45 | D45 = neetud rr | |
Leht töömõõtmete arvutamiseks telje välisläbimõõdu töötlemisel Ø75 -0,12
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Zag | Tembeldamine | Ø79 | ||||
| 10 | Treimine (jämetöötlus) | D10 | D10=D20+2z20 | Ø75,8 -0,2 | ||
| 20 | Treimine (viimistlus) | Z20 | 0,4 | D20 | D20 = neetud rr |
Leht töömõõtmete arvutamiseks telje välisläbimõõdu töötlemisel Ø30k6 (Ø30)
Leht töömõõtmete arvutamiseks võlli välisläbimõõdu töötlemisel Ø20h7 (Ø20 -0,021)
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Zag | Tembeldamine | Ø34 | ||||
| 15 | Treimine (jämetöötlus) | D15 | D15=D25+2z25 | Ø20,8 -0,2 | ||
| 25 | Treimine (viimistlus) | Z25 | 0,4 | D25 | D25 = neetud rr | Ø20 -0,021 |
Leht töömõõtmete arvutamiseks ava Ø8Н7 (Ø8 +0,015) töötlemisel
Leht töömõõtmete arvutamiseks ava Ø12 +0,07 töötlemisel
Leht töömõõtmete arvutamiseks ava Ø14 +0,07 töötlemisel
Leht töömõõtmete arvutamiseks augu Ø9 töötlemisel +0,058
Pärast diametraalsete töömõõtmete arvutamist paneme nende väärtused tehnoloogilise protsessi marsruudi kirjelduse vastavate toimingute visanditele.
Lõikerežiimide määramisel võetakse arvesse töötlemise iseloomu, tööriista tüüpi ja mõõtmeid, selle lõikeosa materjali, tooriku materjali ja seisukorda, seadmete tüüpi ja seisukorda.
Lõiketingimuste arvutamisel määra lõikesügavus, minut etteanne, lõikekiirus. Toome näite kahe toimingu lõiketingimuste arvutamisest. Muude toimingute jaoks määrame lõiketingimused vastavalt, v.2, p. 265-303.
010 . Jäme treimine (Ø24)
Veski mudel 1P365, töödeldud materjal - teras 45, tööriista materjal ST 25.
Lõikur on varustatud ST 25 karbiidist sisetükiga (Al 2 O 3 +TiCN+T15K6+TiN). Karbiidist sisetüki kasutamine, mis ei vaja uuesti lihvimist, vähendab tööriistade vahetamisele kuluvat aega, lisaks on selle materjali aluseks täiustatud T15K6, mis suurendab oluliselt ST 25 kulumiskindlust ja temperatuuritaluvust.
Lõikeosa geomeetria.
Kõik lõikeosa parameetrid valitakse allikast Cutter: α= 8°, γ = 10°, β = +3º, f = 45°, f 1 = 5°.
2. Brändi jahutusvedelik: 5% emulsioon.
3. Lõikesügavus vastab lisatasu suurusele, kuna toetus eemaldatakse ühe sõiduga.
4. Arvestuslik etteanne määratakse kareduse nõuete alusel (, lk. 266) ja määratakse vastavalt masina passile.
S = 0,5 pööret minutis.
5. Püsivus, lk.268.
6. Projekteeritud lõikekiirus määratakse kindlaks määratud tööriista tööea, ettenihke ja lõikesügavuse põhjal alates ,lk 265.
kus C v , x, m, y on koefitsiendid [5], lk 269;
T - tööriista eluiga, min;
S - etteanne, rpm;
t – lõikesügavus, mm;
K v on koefitsient, mis võtab arvesse töödeldava detaili materjali mõju.
K v = K m v ∙ K p v ∙ K ja v ,
K m v - koefitsient, mis võtab arvesse töödeldava materjali omaduste mõju lõikekiirusele;
K p v = 0,8 - koefitsient, võttes arvesse töödeldava detaili pinna oleku mõju lõikekiirusele;
K ja v = 1 - koefitsient, võttes arvesse tööriista materjali mõju lõikekiirusele.
K m v = K g ∙,
kus K g on koefitsient, mis iseloomustab teraserühma töödeldavuse mõttes.
K m v = 1∙
K v = 1,25 ∙ 0,8 ∙ 1 = 1,
7. Eeldatav kiirus.
kus D on tooriku läbimõõt, mm;
VR - projekteeritud lõikekiirus, m / min.
Vastavalt masina passile aktsepteerime n = 1500 pööret minutis.
8. Tegelik lõikekiirus.
kus D on tooriku läbimõõt, mm;
n on pöörlemissagedus, rpm.
9. Lõikejõu Pz, H tangentsiaalne komponent määratakse lähtevalemiga, lk.271.
Р Z = 10∙С r ∙t x ∙S y ∙V n ∙К r,
kus P Z on lõikejõud, N;
C p, x, y, n - koefitsiendid, lk 273;
S - ettenihe, mm / pööre;
t – lõikesügavus, mm;
V – lõikekiirus, p/min;
К р – paranduskoefitsient (К р = К mr ∙К j р ∙К g р ∙К l р, - nende koefitsientide arvväärtused alates, lk. 264, 275).
K p = 0,846 1 1,1 0,87 \u003d 0,8096.
P Z \u003d 10 ∙ 300 ∙ 2,8 ∙ 0,5 0,75 ∙ 113 -0,15 ∙ 0,8096 \u003d 1990 N.
10. Toide alates, lk.271.
,
kus Р Z – lõikejõud, N;
V – lõikekiirus, p/min.
.
1P365 masina elektrimootori võimsus on 14 kW, seega piisab masina ajamivõimsusest:
N res.< N ст.
3,67 kW<14 кВт.
035. Puurimine
Puurimisava Ø8 mm.
Masina mudel 2550F2, tooriku materjal - teras 45, tööriista materjal R6M5. Töötlemine toimub ühe käiguga.
1. Lõikeosa materjali margi ja geomeetria põhjendamine.
Tööriista lõikeosa materjal R6M5.
Kõvadus 63…65 HRCe,
Paindetugevus s p \u003d 3,0 GPa,
Tõmbetugevus s \u003d 2,0 GPa,
ülim survetugevus s com = 3,8 GPa,
Lõikeosa geomeetria: w = 10° - spiraalse hamba kaldenurk;
f = 58° - põhinurk plaanil,
a = 8° – teritav tagumine nurk.
2. Lõikesügavus
t = 0,5∙D = 0,5∙8 = 4 mm.
3. Eeldatav etteanne määratakse kareduse .s 266 nõuete alusel ja määratakse vastavalt masina passile.
S = 0,15 pööret minutis.
4. Püsivus lk. 270.
5. Projekteeritud lõikekiirus määratakse tööriista etteantud tööea, ettenihke ja lõikesügavuse põhjal.
kus C v , x, m, y on koefitsiendid, lk.278.
T - tööriista eluiga, min.
S - etteanne, p/min.
t on lõikesügavus, mm.
K V on koefitsient, mis võtab arvesse tooriku materjali, pinna seisundi, tööriista materjali jne mõju.
6. Eeldatav kiirus.
kus D on tooriku läbimõõt, mm.
V p - projekteeritud lõikekiirus, m / min.
Vastavalt masina passile aktsepteerime n = 1000 pööret minutis.
7. Tegelik lõikekiirus.
kus D on tooriku läbimõõt, mm.
n - kiirus, p/min.
.
8. Pöördemoment
M kr \u003d 10 ∙ C M ∙ D q ∙ S y ∙ K r.
S - etteanne, mm / pööre.
D – puuri läbimõõt, mm.
M cr = 10∙0,0345∙ 8 2∙ 0,15 0,8 ∙0,92 = 4,45 N∙m.
9. Telgjõud R o, N on , s. 277;
R o \u003d 10 ∙ C R D q S y K R,
kus C P, q, y, K p on koefitsiendid p.281.
P o \u003d 10 ∙ 68 8 1 0,15 0,7 0,92 \u003d 1326 N.
9. Lõikejõud.
kus M cr - pöördemoment, N∙m.
V – lõikekiirus, p/min.
0,46 kW< 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.
040. Lihvimine
Masina mudel 3T160, tooriku materjal - teras 45, tööriista materjal - tavaline elektrokorund 14A.
Süvislihvimine ringi perifeeria poolt.
1. Materjali mark, lõikeosa geomeetria.
Valige suhtlusring:
PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 m/s. GOST 2424-83.
2. Lõikesügavus
3. Radiaalne etteanne S p, mm / pööre määratakse allika valemiga, s. 301, vahekaart. 55.
S P \u003d 0,005 mm / pööre.
4. Ringi kiirus V K, m / s määratakse allika valemiga, lk 79:
kus D K on ringi läbimõõt, mm;
D K = 300 mm;
n K \u003d 1250 p/min - lihvimisspindli pöörlemiskiirus.
5. Tooriku hinnanguline pöörlemiskiirus n z.r, rpm määratakse allika valemiga, lk.79.
kus V Z.R on tooriku valitud kiirus, m/min;
V З.Р määratleme vastavalt tab. 55, lk 301. Võtame V Z.R = 40 m/min;
d З – tooriku läbimõõt, mm;
6. Efektiivvõimsus N, kW määratakse vastavalt soovitusele in
lähteleht 300:
süvislihvimiseks koos ratta perifeeriaga
kus koefitsient C N ja eksponendid r, y, q, z on antud tabelis. 56, lk 302;
V Z.R – tooriku kiirus, m/min;
S P - radiaalne etteanne, mm / pööre;
d З – tooriku läbimõõt, mm;
b – lihvimislaius, mm, on võrdne lihvitava tooriku sektsiooni pikkusega;
3T160 masina elektrimootori võimsus on 17 kW, seega piisab masina ajamivõimsusest:
N lõigatud< N шп
1,55 kW< 17 кВт.
Arveldus- ja tehnoloogilised ajanormid määratakse arvutusega.
Seal on tükiaja norm T tk ja ajaarvestuse norm. Arvutusnorm määratakse valemiga lk 46, :
kus T tk - tüki aja norm, min;
T p.z. - ettevalmistus-finaalaeg, min;
n on osade arv partiis, tk.
T tk \u003d t põhi + t abi + t teenindus + t rada,
kus t main on peamine tehnoloogiline aeg, min;
t aux - abiaeg, min;
t teenindus - töökoha teenindamise aeg, min;
t lane - vaheaegade ja puhkeaeg, min.
Peamine tehnoloogiline aeg treimiseks, puurimiseks määratakse lk 47 oleva valemiga:
kus L on hinnanguline töötlemise pikkus, mm;
Läbimiste arv;
S min - tööriista minutiline etteanne;
a - samaaegselt töödeldud osade arv.
Prognoositav töötlemise pikkus määratakse järgmise valemiga:
L \u003d L res + l 1 + l 2 + l 3.
kus L lõigatud - lõikepikkus, mm;
l 1 - tööriista etteande pikkus, mm;
l 2 - tööriista sisestamise pikkus, mm;
l 3 - tööriista ülejooksu pikkus, mm.
Töökoha teenistusaeg määratakse järgmise valemiga:
t teenus = t hooldus + t org.teenus,
kus t hooldus - hooldusaeg, min;
t org.service - organisatsiooni teenindusaeg, min.
,
,
kus on standarditega määratud koefitsient. Me nõustume.
Puhkuse ja pausi aeg määratakse järgmise valemiga:
,
kus on standarditega määratud koefitsient. Me nõustume.
Esitame kolme erineva toimingu ajanormide arvutuse
010 Pööramine
Esmalt määrame hinnangulise töötlemise pikkuse. l 1 , l 2 , l 3 määratakse lk 85 tabelite 3.31 ja 3.32 andmete järgi .
L = 12 + 6 +2 = 20 mm.
Minutiline sööt
S min \u003d S umbes ∙n, mm / min,
kus S umbes - vastupidine etteanne, mm / umbes;
n on pöörete arv, p/min.
S min = 0,5∙1500 = 750 mm/min.
min.
Abiaeg koosneb kolmest komponendist: detaili paigaldamiseks ja eemaldamiseks, üleminekuks, mõõtmiseks. See aeg määratakse kaartidega 51, 60, 64 lehekülgedel 132, 150, 160 vastavalt:
t seatud / eemaldatud = 1,2 min;
t üleminek = 0,03 min;
t meas = 0,12 min;
tl \u003d 1,2 + 0,03 + 0,12 \u003d 1,35 min.
Hooldusaeg
min.
Organisatsiooni teenindusaeg
min.
Vaheajad
min.
Operatsiooni tükiaja norm:
T tk = 0,03 + 1,35 + 0,09 + 0,07 \u003d 1,48 min.
035 Puurimine
Puurimisava Ø8 mm.
Määrame hinnangulise töötlemise pikkuse.
L = 12 + 10,5 + 5,5 = 28 mm.
Minutiline sööt
S min = 0,15∙800 = 120 mm/min.
Peamine tehnoloogiline aeg:
min.
Töötlemine toimub CNC masinal. Masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile määratakse järgmise valemiga:
T c.a \u003d T o + T mv, min,
kus T o - masina automaatse töötamise põhiaeg, T o \u003d t peamine;
Tmv - masin-abiaeg.
T mv \u003d T mv.i + T mv.x, min,
kus T mv.i - masina-abi aeg automaatseks tööriistavahetuseks, min;
T mv.h - masina abiaeg automaatsete abikäikude sooritamiseks min.
T mv.i määratakse vastavalt lisale 47,.
Aktsepteerime T mv.x \u003d T umbes / 20 \u003d 0,0115 min.
T c.a \u003d 0,23 + 0,05 + 0,0115 \u003d 0,2915 min.
Tükiaja norm määratakse järgmise valemiga:
kus T in - abiaeg, min. Määratud kaardiga 7, ;
a teh, a org, a ex – teenistus- ja puhkeaeg, määratud , kaart 16: a te + a org + a ex = 8%;
T in = 0,49 min.
040. Lihvimine
Peamise (tehnoloogilise) aja määratlus:
kus l on töödeldud osa pikkus;
l 1 - tööriista ettenihke ja ülejooksu väärtus kaardil 43, ;
i on läbimiste arv;
S - tööriista etteanne, mm.
min
Abiaja määratluse kohta vaata kaarti 44,
T in \u003d 0,14 + 0,1 + 0,06 + 0,03 \u003d 0,33 min
Töökoha korrashoiu, puhkuse ja loomulike vajaduste aja määramine:
,
kus а obs ja а otd - töökoha korrashoiu, puhkuse ja loomulike vajaduste aeg protsendina tööajast kaardil 50, :
a obs = 2% ja a det = 4%.
Tükiaja normi määratlus:
T w \u003d T o + T in + T obs + T otd \u003d 3,52 + 0,33 + 0,231 \u003d 4,081 min
Mehaanilise töötlemise tehnoloogilise protsessi väljatöötamisel tekib ülesanne valida mitme töötlusvõimaluse hulgast selline, mis pakub kõige ökonoomsemat lahendust. Kaasaegsed töötlemismeetodid ja lai valik tööpinke võimaldavad teil luua erinevaid tehnoloogia võimalusi, mis tagavad kõikidele joonise nõuetele täielikult vastavate toodete valmistamise.
Vastavalt uue tehnoloogia majandusliku efektiivsuse hindamise sätetele kajastatakse kõige tulusam variant, mille puhul jooksvate ja vähendatud kapitalikulude summa toodanguühiku kohta on minimaalne. Vähendatud kulude summa peaks sisaldama ainult neid kulusid, mis muudavad nende väärtust tehnoloogilise protsessi uuele versioonile üleminekul.
Nende kulude summat, mis on seotud masina töötundidega, võib nimetada tunniks olevikukuludeks.
Pööramise läbiviimiseks, mille puhul töötlemine toimub erinevatel masinatel, kaaluge kahte järgmist võimalust:
1. vastavalt esimesele variandile teostatakse detaili välispindade töötlemata treimine universaalsel kruvilõiketreipingil mudel 1K62;
2. Vastavalt teisele variandile teostatakse detaili välispindade töötlemata treimine revolvertreipingi mudelil 1P365.
1. Toiming 10 sooritatakse masinal 1K62.
Väärtus iseloomustab seadmete tõhusust. Madalam väärtus võrdse tootlikkusega masinate võrdlemisel näitab, et masin on ökonoomsem.
Tunni hetkekulu
kus - põhi- ja lisapalk, samuti sotsiaalkindlustuse viitmaksed operaatorile ja reguleerijale hooldatavate masinate füüsilise töötunni eest, kop / h;
Mitme jaama koefitsient, mis on võetud vaadeldava piirkonna tegeliku seisu järgi, on M = 1;
Tunnikulud töökoha toimimiseks, kop/h;
Kapitaliinvesteeringute majandusliku efektiivsuse normatiivkoefitsient: masinaehitusele = 2;
Konkreetsed tunnikapitaliinvesteeringud masinasse, kop/h;
Konkreetsed tunnikapitali investeeringud hoonesse, kop / h.
Põhi- ja lisapalka, samuti sotsiaalkindlustusmakseid operaatorile ja kohandajale saab määrata valemiga:
, kop / h,
kus on vastava kategooria masinaoperaatori tunnitariif, kop/h;
1,53 on kogukoefitsient, mis on järgmiste osakoefitsientide korrutis:
1,3 - normidele vastavuse koefitsient;
1,09 - lisapalga koefitsient;
1,077 - sotsiaalkindlustusmaksete koefitsient;
k - koefitsient, võttes arvesse kohandaja palka, võtame k \u003d 1,15.
Töökoha toimimise tunnikulude suurus vähendamise korral
Masina koormust tuleb korrigeerida koefitsiendiga, kui masinat ei saa uuesti laadida. Sel juhul on korrigeeritud tunnikulu:
, kop / h,
kus - töökoha toimimise tunnikulud, kop/h;
Parandustegur:
,
Aktsepteerime poolpüsikulude osakaalu tunnikuludes töökohal;
Masina koormustegur.
kus Т ШТ – toimingu ajaühik, Т ШТ = 2,54 min;
t B on vabastamistsükkel, aktsepteerime t B = 17,7 min;
m P - operatsioonide jaoks lubatud masinate arv, m P = 1.
;
,
kus - praktilised korrigeeritud tunnikulud baastöökohal, kop;
Masina koefitsient, mis näitab, mitu korda on selle masina tööga seotud kulud suuremad kui baasmasina omad. Me nõustume.
kop/h
Kapitaliinvesteeringu masinasse ja hoonesse saab määrata:
kus C on masina bilansiline väärtus, võtame C = 2200.
, kop / h,
kus F on masina poolt hõivatud tootmisala, võttes arvesse läbipääsud:
kus - masinaga hõivatud tootmispind, m 2;
Koefitsient, võttes arvesse täiendavat tootmispinda, .
kop/h
kop/h
Kõnealuse toimingu töötlemise maksumus:
, politseinik.
politseinik.
2. Toiming 10 sooritatakse masinal 1P365.
C \u003d 3800 rubla.
T PCS = 1,48 min.
kop/h
kop/h
kop/h
politseinik.
Võrreldes erinevatel masinatel treimisoperatsiooni teostamise võimalusi, jõuame järeldusele, et detaili välispindade treimine tuleks läbi viia 1P365 revolutsoonilisel treipingil. Kuna detaili töötlemise maksumus on väiksem kui masina mudelil 1K62 teostamisel.
2.1 Algandmed tööpinkide projekteerimiseks
Käesolevas kursuse projektis on välja töötatud masinkinnitus operatsioonile nr 35, milles tehakse CNC-masina abil aukude puurimine, süvendamine ja hõõritsemine.
Seadme mehhaniseerimise otsust mõjutasid nii tootmise tüüp, vabastamisprogramm kui ka operatsioonile kulunud aeg, mis määravad seadme kiiruse taseme detaili paigaldamisel ja eemaldamisel (detail kinnitatakse puukide külge). pneumaatiline silinder).
Kinnitust kasutatakse ainult ühe osa paigaldamiseks.
Mõelge detaili kinnituse aluse skeemile:
Joonis 2.1 Kruustangusse detaili paigaldamise skeem
1, 2, 3 - paigaldusalus - jätab tooriku ilma kolmest vabadusastmest: liikumine piki OX-telge ja pöörlemine ümber OZ- ja OY-telgede; 4, 5 - kahekordne tugialus - jätab ilma kahest vabadusastmest: liikumine mööda telgesid OY ja OZ; 6 - tugialus - jätab ilma pöörlemise ümber OX-telje.
2.2 Tööpingi skemaatiline diagramm
Tööpingina hakkame kasutama pneumaatilise ajamiga masinakruustangut. Pneumaatiline ajam tagab töödeldava detaili pideva kinnitusjõu, samuti tooriku kiire kinnitamise ja eemaldamise.
2.3 Ehituse ja tööpõhimõtte kirjeldus
Universaalne isetsentreeruv kahe liigutatava vahetatava lõuaga kruustang on mõeldud telje tüüpi detailide kinnitamiseks aukude puurimisel, süvistamisel ja hõõritamisel. Mõelge seadme disainile ja tööpõhimõttele.
Kruustangu korpuse 1 vasakpoolsesse otsa on kinnitatud adapterhülss 2, millele on kinnitatud pneumaatiline kamber 3. Pneumaatilise kambri kahe kaane vahele on kinnitatud diafragma 4, mis on jäigalt kinnitatud teraskettale 5, mis omakorda on kinnitatud vardale 6. Pneumaatilise kambri 3 varras 6 on ühendatud varda 7 kaudu rulltihvtiga 8, mille paremas otsas on siin 9. Rööp 9 on haarduva hammasratas 10 ja hammasratas 10 haakub ülemise liigutatava siiniga 11, millele on paigaldatud parempoolne liikuv käsn, mis on kinnitatud kahe tihvti 23 ja kahe poldi 17 12 abil. Tihvti 14 alumine ots siseneb rõngakujulisse soonde. taignarulli 8 vasakpoolses otsas surutakse selle ülemine ots vasaku liikuva lõua 13 avasse. Vahetatavad kinnitusprismad 15, mis vastavad töödeldava telje läbimõõdule, kinnitatakse kruvidega 19 liikuvatele lõugadele 12 ja 13. Pneumaatiline kamber 3 kinnitatakse adapterhülsi 2 külge, kasutades 4 polti 18. Adapterhülss 2 kinnitatakse omakorda kinnitusdetailide korpuse 1 külge poltide 16 abil.
Kui suruõhk siseneb pneumaatilise kambri 3 vasakpoolsesse õõnsusse, paindub diafragma 4 ja liigutab varda 6, varda 7 ja rulltihvti 8 paremale vasakule. Seega kinnitavad liikuvad lõuad 12 ja 13 töödeldava detaili. Kui suruõhk siseneb pneumaatilise kambri 3 parempoolsesse õõnsusse, paindub diafragma 4 teises suunas ning varras 6, varras 7 ja rulltihvt 8 nihutatakse vasakule; Taignarull 8 levitab käsnad 12 ja 13 prismadega 15.
2.4 Masina kinnituse arvutamine
Jõu arvutamise kinnitus
Joonis 2.2 Tooriku kinnitusjõu määramise skeem
Kinnitusjõu määramiseks kujutame lihtsalt toorikut kinnituses ja kujutame lõikejõudude momente ja soovitud nõutavat kinnitusjõudu.
Joonisel 2.2:
M - pöördemoment külvikul;
W on vajalik kinnitusjõud;
α on prisma nurk.
Tooriku nõutav kinnitusjõud määratakse järgmise valemiga:
, H,
kus M on külviku pöördemoment;
α on prisma nurk, α = 90;
Prisma tööpindade hõõrdetegur, aktsepteerime ;
D on tooriku läbimõõt, D = 75 mm;
K on ohutustegur.
K = k 0 ∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ,
kus k 0 on garanteeritud ohutustegur kõigi töötlemisjuhtumite puhul k 0 = 1,5
k 1 - koefitsient, võttes arvesse toorikute juhuslike ebakorrapärasuste olemasolu, mis toob kaasa lõikejõudude suurenemise, aktsepteerime k 1 = 1;
k 2 - koefitsient, võttes arvesse lõikejõudude suurenemist lõikeriista järkjärgulisest nüristamisest, k 2 = 1,2;
k 3 - koefitsient, võttes arvesse lõikejõudude suurenemist katkestatud lõikamise ajal, k 3 \u003d 1,1;
k 4 - koefitsient, mis võtab arvesse pingutusjõu varieeruvust pneumaatiliste kangisüsteemide kasutamisel, k 4 \u003d 1;
k 5 - koefitsient, võttes arvesse käsitsi kinnituselementide ergonoomikat, võtame k 5 = 1;
k 6 - koefitsient, võttes arvesse detaili pöörlema kalduvate momentide olemasolu, võtame k 6 =1.
K = 1,5∙1∙1,2∙1,1∙1∙1∙1 = 1,98.
Pöördemoment
M \u003d 10 ∙ C M ∙ D q ∙ S y ∙ K r.
kus C M, q, y, K p on koefitsiendid, lk.281.
S - etteanne, mm / pööre.
D – puuri läbimõõt, mm.
М = 10∙0,0345∙ 8 2∙ 0,15 0,8 ∙0,92 = 4,45 N∙m.
N.
Määrame membraani pneumaatilise kambri vardale mõjuva jõu Q. Vardale mõjuv jõud muutub liikumisel, kuna membraan hakkab teatud nihkepiirkonnas vastu pidama. Varda käigu ratsionaalne pikkus, mille juures jõud Q järsult ei muutu, sõltub arvutatud läbimõõdust D, paksusest t, membraani materjalist ja konstruktsioonist ning ka tugiketta läbimõõdust d.
Meie puhul aktsepteerime membraani tööosa läbimõõtu D = 125 mm, tugiketta läbimõõtu d = 0,7∙D = 87,5 mm, membraan on valmistatud kummeeritud kangast, diafragma paksus on t = 3 mm.
Jõud varda algses asendis:
, H,
Kui p on rõhk pneumaatilises kambris, võtame p = 0,4∙10 6 Pa.
Jõud vardale liikumisel 0,3D:
, N.
Kinnitusseadme arvutamine täpsuse tagamiseks
Lähtudes tooriku säilinud suuruse täpsusest, esitatakse kinnituse vastavatele mõõtmetele järgmised nõuded.
Armatuuride täpsuse arvutamisel ei tohiks detaili töötlemise koguviga ületada suuruse tolerantsi väärtust T, s.o.
Armatuuri koguviga arvutatakse järgmise valemi abil:
kus T on teostatava suuruse tolerants;
Põhiline viga, kuna sel juhul ei esine detaili tegelikult saavutatud asukoha kõrvalekallet nõutavast;
Kinnitusviga, ;
Armatuuri paigaldusviga masinal, ;
Osa asendi viga kinnituselementide kulumise tõttu;
Paigalduselementide ligikaudse kulumise saab määrata järgmise valemiga:
,
kus U 0 on kinnituselementide keskmine kulumine, U 0 = 115 µm;
k 1 , k 2 , k 3 , k 4 on vastavalt koefitsiendid, võttes arvesse tooriku materjali, seadmete, töötlemistingimuste ja tooriku seadistuste arvu mõju.
k1 = 0,97; k2 = 1,25; k3 = 0,94; k4 = 1;
Aktsepteerime mikroneid;
Viga tööriista kaldumise või nihke tõttu, kuna kinnitusel puuduvad juhtelemendid;
Koefitsient, mis võtab arvesse koostisosade suuruste väärtuste hajuvuse kõrvalekaldeid normaaljaotuse seadusest,
Koefitsient, mis võtab häälestatud masinatega töötamisel arvesse baasvea piirväärtuse vähenemist,
koefitsient, mis võtab arvesse töötlusvea osakaalu koguveas, mis on põhjustatud seadmest sõltumatutest teguritest,
Töötlemise majanduslik täpsus = 90 mikronit.
3. Spetsiaalsete juhtimisseadmete projekteerimine
3.1 Algandmed katseseadme projekteerimiseks
Valmistatava detaili parameetrite tehnoloogilise dokumentatsiooni nõuetele vastavuse kontrollimiseks kasutatakse juhtimis- ja mõõteseadmeid. Eelistatakse seadmeid, mis võimaldavad määrata mõne pinna ruumilise kõrvalekalde teiste suhtes. See seade vastab neile nõuetele, kuna. mõõdab radiaalset väljavoolu. Seadmel on lihtne seade, see on mugav kasutada ja ei nõua kontrolleri kõrget kvalifikatsiooni.
Telje tüüpi osad edastavad enamikul juhtudel mehhanismidele märkimisväärseid pöördemomente. Selleks, et need töötaksid pikka aega laitmatult, on suur tähtsus telje peamiste tööpindade teostamisel diametraalsete mõõtmete osas.
Ülevaatusprotsess näeb ette valdavalt pidevat telje välispindade radiaalse väljajooksu kontrollimist, mida saab läbi viia mitmemõõtmelisel kontrollseadmel.
3.2 Tööpingi skemaatiline diagramm
Joonis 3.1 Katseseadme skemaatiline diagramm
Joonisel 3.1 on kujutatud teljeosa välispindade radiaalset väljajooksu reguleeriva seadme skemaatiline diagramm. Diagramm näitab seadme põhiosi:
1 - kinnituskeha;
2 - peavarras;
3 - sabaosa;
4 - hammas;
5 - indikaatoripead;
6 - kontrollitud detail.
3.3 Ehituse ja tööpõhimõtte kirjeldus
Torniga 20 peavarras 2 ja fikseeritud tagurpidi keskpunktiga 23 tagatopp 3 kinnitatakse kruvide 13 ja seibide 26 abil korpusele 1, millele on kinnitatud kontrollitav telg. Telje aksiaalne asend on fikseeritud fikseeritud pöördkeskmega 23. Telg surutakse selle vastu vedru 21 abil, mis asub sulepea 5 keskses teljesuunas ja toimib adapterile 6. Sulg 5 on monteeritud peatoele 2 koos pikitelje suhtes pöörlemisvõimalusega tänu puksidele 4. vasaku otsa sulepea 5 külge on paigaldatud käepidemega 22 käsiratas 19, mis on kinnitatud seibi 8 ja tihvtiga 28, pöördemoment käsirattalt 19 edastatakse klahvi 27 abil sulepeale 5. Mõõtmise ajal toimuv pöörlemisliikumine edastatakse adapterile 6 läbi tihvti 29, mis surutakse sulepeasse 5. Lisaks on tihvti teises otsas. Adapterisse 6 on telje täpseks lõtkuvabaks asukoha määramiseks sisestatud koonilise tööpinnaga südamik 20, kuna viimasel on silindriline aksiaalne ava läbimõõduga 12 mm. Torni koonus sõltub tolerantsist T ja teljeaugu läbimõõdust ning määratakse järgmise valemiga:
mm.
Kahes riiulis 7, mis on kinnitatud korpuse 1 külge kruvide 16 ja seibide 25 abil, on paigaldatud võll 9, mida mööda liiguvad kronsteinid 12 ja on kinnitatud kruvidega 14. Klambritele 12 on kruvidega 14 paigaldatud rulltihvtid 10, mille külge kruvid 15, mutrid 17 ja seibid 24 fikseeritud IG 30.
Kaks IG 30 kontrollivad telje välispindade radiaalset väljavoolu, mis annavad ühe või kaks pööret ja loendavad IG 30 maksimaalsed näidud, mis määravad väljajooksu. Seade tagab juhtimisprotsessi kõrge jõudluse.
3.4 Katseseadme arvutamine
Kõige olulisem tingimus, millele juhtseadmed peavad vastama, on vajaliku mõõtetäpsuse tagamine. Täpsus sõltub suuresti kasutatavast mõõtmismeetodist, seadme kontseptsiooni ja disaini täiuslikkuse astmest, samuti selle valmistamise täpsusest. Sama oluline täpsust mõjutav tegur on kontrollitavate osade mõõtmise alusena kasutatava pinna valmistamise täpsus.
kus on viga paigalduselementide valmistamisel ja nende asukohal seadme korpusel, võtame mm;
Ülekandeelementide valmistamisel tekkinud ebatäpsusest tingitud viga võetakse mm;
Süstemaatiline viga, võttes arvesse paigaldusmõõtmete kõrvalekaldeid nominaalsetest, võetakse mm;
Põhiviga, aktsepteeri ;
Detaili mõõtealuse nihke viga etteantud asendist, aktsepteerime mm;
Kinnitusviga, aktsepteerige mm;
Me aktsepteerime hoobade telgede vahedest tulenevat viga;
Paigalduselementide õigest geomeetrilisest kujust kõrvalekaldumise viga aktsepteerime;
Mõõtmismeetodi viga, aktsepteerige mm.
Koguviga võib olla kuni 30% kontrollitud parameetri tolerantsist: 0,3∙T = 0,3∙0,1 = 0,03 mm.
0,03 mm ≥ 0,0034 mm.
Seadistuskaardi väljatöötamine võimaldab teil mõista CNC-masina seadistamise olemust, kui sooritate toimingut automaatse meetodiga etteantud täpsuse saavutamiseks.
Häälestusmõõtmetena aktsepteerime mõõtmeid, mis vastavad töösuuruse tolerantsivälja keskele. Seadistuse suuruse tolerantsi väärtus on aktsepteeritud
T n \u003d 0,2 * T op.
kus T n on seadistuse suuruse tolerants.
T op - tolerants töösuuruse suhtes.
Näiteks selles toimingus teritame pinda Ø 32,5 -0,08, siis on seadistussuurus võrdne
32,5 - 32,42 = 32,46 mm.
T n \u003d 0,2 * (-0,08) \u003d - 0,016 mm.
Seadistuse suurus Ø 32,46 -0,016 .
Muude mõõtmete arvutamine toimub sarnaselt.
Vastavalt kursuse projekti ülesandele projekteeriti võlli valmistamise tehnoloogiline protsess. Tehnoloogiline protsess sisaldab 65 toimingut, millest igaühe jaoks on märgitud lõiketingimused, ajastandardid, seadmed ja tööriistad. Puurimisoperatsiooniks on konstrueeritud spetsiaalne tööpink, mis tagab tooriku vajaliku täpsuse ja ka vajaliku kinnitusjõu.
Võlli valmistamise tehnoloogilise protsessi kavandamisel töötati välja treioperatsiooni nr 30 seadistustabel, mis võimaldab mõista CNC-pingi seadistamise olemust etteantud täpsuse saavutamiseks automaatse meetodiga toimingu sooritamisel. .
Projekti elluviimise käigus koostati arveldus- ja seletuskiri, kus on üksikasjalikult kirjeldatud kõik vajalikud arvutused. Samuti on arveldus- ja seletuskirjas avaldused, mis sisaldavad operatiivkaarte, aga ka jooniseid.
Bibliograafia
1. Tehnoloogi-masinaehitaja käsiraamat. 2 köites / toim. A.G. Kosilova ja R.K. Meshcheryakova.-4. väljaanne, muudetud. ja täiendavad - M .: Mashinostroenie, 1986 - 496 lk.
2. Granovsky G.I., Granovsky V.G. Metalli lõikamine: Masinaehituse õpik. ja instrumentaarium spetsialist. ülikoolid. _ M.: Kõrgem. kool, 1985 - 304 lk.
3. Marasinov M.A. Juhised töösuuruste arvutamiseks - Rybinsk. RGATA, 1971.
4. Marasinov M.A. Tehnoloogiliste protsesside projekteerimine masinaehituses: õpik - Jaroslavl 1975.-196 lk.
5. Masinaehitustehnoloogia: Õpik kursuseprojekti elluviimiseks / V.F. Bezyazychny, V.D. Kornejev, Yu.P. Tšistjakov, M.N. Averyanov.- Rybinsk: RGATA, 2001.- 72 lk.
6. Masinaehituse üldstandardid abiseadmetele, töökoha teenindamiseks ja masinatööde tehniliseks regulatsiooniks ettevalmistamiseks - lõplikuks. Masstoodang. M, Masinaehitus. 1964.
7. Anserov M.A. Seadmed metallilõikamispinkide jaoks. 4. trükk, parandatud. ja täiendav L., Masinaehitus, 1975
Ilma erineva kujuga osade kasutamiseta võimatu.
Adaptereid on vaja plastikust metallile üleminekuks, samuti erineva läbimõõduga torumaterjali ühendamiseks.
Toruadapterid on ühendusadapterid, mis aitavad torusüsteemi korralikult ja kindlalt kokku panna. Sellised elemendid on ette nähtud plastikust metalli (adapterid) ülekandmiseks, erineva läbimõõduga torumaterjali ühendamiseks, torujuhtme vajaliku pöördenurga ja hargnemise tagamiseks. Konstruktsioonidetaile nimetatakse ka uueks ingliskeelseks terminiks "liitmikud".
Kaasaegsete liitmike abil saab minimaalse aja ja vaevaga kokku panna igasuguse keerukusega torustiku. Mõnda adapterit saab dokkida ainult kätega. See ühendusmeetod pole vähem usaldusväärne kui ükski teine ja seda kasutatakse isegi kõrgsurvetorude jaoks.
Torujuhtme plastadapterid tuleb valida torude koostise alusel. Need võivad olla:
Plastist liitmikuadapterite paigaldamine toimub erineval viisil. See ei nõua mahukaid seadmeid ja torujuhtmete meeskonda. Ühenduse tüüp sõltub polümeeri tüübist, torude läbimõõdust ja torujuhtme eesmärgist. Tihti tuleb mõni aeg-ajalt mädanenud torujupp plasttoru vastu välja vahetada. Siis vajate malmi / terase ja polümeertorude ühendust. Adapterid tulevad appi. Ühendamiseks vajate:
Plasttorude paigaldamine toimub pistikupesas, mille tõttu saavutatakse kvaliteetne homogeenne õmblus.
Vana toru vahetamine käib väga kiiresti. Esiteks keeratakse õiges kohas lahti metallist torujuhtme ühendus. Selleks kasutage kahte mutrivõtit. Ühe võtmega võtavad nad ühendust ja teisega - metalltoruga. Kui ühendus ei sobi, tuleks seda määrida spetsiaalse, suure läbitungimisastmega määrdeainega (Unisma-1, Molykote Multigliss).
Järgmisel etapil, kui vana toru lahti keeratakse, suletakse keermestatud ühendused kahe või kolme pöördega teflonlindiga. Selline väike ettevaatusabinõu aitab vältida edasisi lekkeid. Viimane etapp on adapteri paigaldamine. Pingutage adapterit ettevaatlikult, ilma üle pingutamata, kuni tunnete takistust.
Metallil ja polümeeril on temperatuurikõikumiste korral erinevad paisumistegurid, mistõttu ei ole soovitatav kasutada metallelementide jaoks plastikkeermega adaptereid. Sooja vee- ja küttesüsteemides tasub metallklappide ja arvestitega ühendamiseks kasutada plastkorpuse ja tihenduskummiga messingist üleminekumuhvid.
Adapterid on:
Ühenduse tüüp sõltub polümeeri tüübist, torude läbimõõdust ja torujuhtme eesmärgist.
Surveadapter on plastist veetorude jaoks mõeldud pressühenduselement. Samuti kasutatakse selliseid liitmikke ka torustikusüsteemi jaotamiseks. Plastikust kokkusurutud osad taluvad survet kuni 16 atm. (kuni 63 mm) ja kõrge temperatuur. Need ei allu lubja ladestumisele, lagunemisele ega muudele bioloogilistele ja keemilistele mõjudele. Toodetud standardse läbimõõduga. Neil on sellised komponendid nagu kattemutter, polüpropüleenist korpus, polüoksümetüleenist kinnitusrõngas, presshülss.
Tihendusadapteri paigaldamine
Kaasaegne sanitaartehniline turg pakub tänapäeval mitteeraldatavaid, kuid siiski on raske öelda, millised neist on paremad.
Surveliitmiku paigaldamisel moodustatakse torule pressimiselement, mis loob tiheda ühenduse. Kinnitusrõngas – liitmiku põhiosa – võimaldab ühendussõlmel taluda tohutuid aksiaalseid koormusi ja tõmblusi. Vee vibratsioonist põhjustatud spontaanne lahtikerimine on välistatud. Seetõttu ei pea te lahtist mutrit pidevalt pingutama.
Keermestatud adapter on torujuhtme kokkupandav ja kokkupandav element, mida kasutatakse korduvalt. Keermestatud liitmikud võivad olla nii välis- kui ka sisekeermega. Sellised liitmikud paigaldatakse kohtadesse, kus on vaja täiendavat paigaldust, torustiku demonteerimist ja muid töid, mis oleks võimatud, kui süsteem oleks lahutamatu.
Keermestatud adapterid ei vaja paigaldamise ajal erivarustust. Samal ajal tekib õhutihe ühendus, mis takistab vee või gaasi lekkimist plasttorustikust. Usaldusväärsemaks tihendamiseks kasutatakse lisaks FUM-teipi, mis keritakse keermele mutri suunas.
ZNE võimaldab teil kiiresti paigaldada polüetüleenist torujuhtmeid, kasutades elektrofusioonkeevituseks odavamaid keevitusseadmeid.
Elektrokeevitatud adapter (ZNE) on sisseehitatud elektrikerisega ühenduselement, mis on mõeldud erineva läbimõõduga jaoks. Adapterisse ehitatud küttespiraal sulatab torude ristmikul plastiku ja loob monoliitse ühenduse.
Elektrofusiooniadapteri paigaldamine ei nõua erilisi oskusi. Elektrofusioonkeevituse kvaliteet sõltub töö tegijast vähe, mida ei saa öelda riistvarakeevituse kohta.
Elektrofusiooniadapteri paigaldamine
Kinnitatud osad on hoolikalt joondatud ja dokitud õigetesse kohtadesse. Elektrivool juhitakse läbi sisseehitatud elektrisoojendite. Elektri toimel spiraal kuumeneb ja viib plasttasandid viskoossesse olekusse. Selgub, et molekulaarsel tasemel on monoliitne ühend.
Elektrofusiooniadapterite paigaldamisel tuleb järgida järgmisi üldnõudeid:
Ekspertide nõuannete kohaselt on parem kasutada avatud küttespiraaliga ZNE adaptereid. Plasttorud peaksid minema sügavale liitmikusse ja keevitustsoon peaks olema võimalikult pikk.
See on eemaldatav ühenduselement, mis tagab püsiva juurdepääsu torujuhtme sektsioonile. Ühendussõlm moodustatakse kahe ääriku ja poltide abil, mis neid pingutavad. Plasttorude puhul, mis lähevad üle metallelementidele, kasutatakse kõige sagedamini vabastiilis äärikuid, mille võrdluspunkt on sirgel õlal või universaalset kiilühendust vormitud äärikutega.
Enne paigaldamist tuleb äärikuosa üle vaadata ning tuvastada kõik sälgud ja jämedused, mis võivad polümeertoru kahjustada. Seejärel luuakse etapiviisiline ühendus:
Sellised äärikud tagavad torujuhtme konstruktsiooni tiheduse ja tugevuse. Neid on lihtne valmistada ja lihtne paigaldada.
Reduktor on ühenduselement. Selline liitmik on keermestatud ja paigaldatakse sageli sõlmedesse, mis ühendavad toru arvestite ja muude jaotusseadmetega.
Plasttorusid ei saa torustikuks kokku panna ilma suure liitmike komplektita. Nende konstruktsioonielementide mitmekesisus on hämmastav. Raske on aru saada, mis on mis. Seetõttu peaksite enne torujuhtme kokkupanemist hoolikalt uurima kogu rikkalikku sortimenti ja valima ainult selle, mida vajate. Väga sageli on õnnetul meistrimehel, kes otsustab torusid vahetada, kodus hunnik ebavajalikke detaile. On aeg avada ise santehnikapood!
(3000 )
Töö tüüp: Diplom ja sellega seotud
Failivormingud: T-Flex CAD, Microsoft Word
Õppeasutuses renditud: Ri(F)MGOU
Kirjeldus:
“Adapteri” osa kasutatakse süvapuurmasinas RT 265, mida toodab OJSC RSZ.
See on ette nähtud lõikeriista kinnitamiseks "varrele", mis on fikseeritud telg, mis on fikseeritud masina sabavarras.
Struktuurselt on "Adapter" pöördeline keha ja sellel on ristkülikukujuline kolmekäivitusega sisekeere lõikeriista kinnitamiseks, samuti ristkülikukujuline väliskeere "varrega" ühendamiseks. "Adapteri" läbiv auk teenib:
laastude ja jahutusvedeliku eemaldamiseks lõiketsoonist pimedate aukude puurimisel;
jahutusvedeliku varustamiseks lõiketsooni aukude puurimisel.
Nimelt kolmekäivitusega keerme kasutamine on tingitud asjaolust, et töötlemise käigus on kiireks tööriistavahetuseks vaja üks tööriist kiiresti lahti keerata ja teine "Adapteri" korpusesse mähkida.
Osa "Adapter" toorik on valtsitud terasest ATs45 TU14-1-3283-81.
SISU
leht
Sissejuhatus 5
1 Analüütiline osa 6
1.1 Osa otstarve ja kujundus 6
1.2 Tootmisvõime analüüs 7
1.3 Osa materjali füüsikalised ja mehaanilised omadused 8
1.4 Tehnoloogilise põhiprotsessi analüüs 10
2 Tehnoloogiline osa 11
2.1 Tootmisliigi määramine, stardipartii suuruse arvutamine 11
2.2 Tooriku hankimise viisi valimine 12
2.3 Minimaalsete töötlemisvarude arvutamine 13
2.4 Kaalu täpsusteguri arvutamine 17
2.5 Tooriku valiku majanduslik põhjendus 18
2.6 Protsessi kavandamine 20
2.6.1 Üldsätted 20
2.6.2 TP 20 täitmise järjekord ja järjekord
2.6.3 Uue tehnoloogilise protsessi kulg 20
2.6.4 Seadmete valik, tehnoloogiliste võimaluste kirjeldus
ja masinate tehnilised omadused 21
2.7 Põhimeetodi põhjendus 25
2.8 Kinnitusvahendite valik 25
2.9 Lõiketööriistade valik 26
2.10 Lõikeandmete arvutamine 27
2.11 Tüki ja tüki arvestus - arvestusaeg 31
2.12 Inseneritehnoloogia eriküsimus 34
3 Kujunduse osa 43
3.1 Kinnitusvahendi kirjeldus 43
3.2 Kinnitusvahendite arvutus 44
3.3 Lõikeriista kirjeldus 45
3.4 Juhtseadme kirjeldus 48
4. Masinatöökoja arvutus 51
4.1 Töökoja vajaliku varustuse arvutamine 51
4.2 Töökoja tootmispinna määramine 52
4.3 Vajaliku töötajate arvu määramine 54
4.4 Tööstushoone konstruktiivse lahenduse valimine 55
4.5 Teenindusruumide projekteerimine 56
5. Disainlahenduste ohutus ja keskkonnasõbralikkus 58
5.1 Analüüsiobjekti omadused 58
5.2 Projektikoha võimaliku ohu analüüs
masinatöökoda töötajatele ja keskkonnale 59
5.2.1 Võimalike ohtude ja kahjuliku tootmise analüüs
tegurid 59
5.2.2 Töötoa keskkonnamõju analüüs 61
5.2.3 Esinemisvõimaluse analüüs
hädaolukorrad 62
5.3 Ruumide ja tootmise klassifikatsioon 63
5.4 Ohutuse ja sanitaarsuse tagamine
hügieenilised töötingimused töökojas 64
5.4.1 Ohutusmeetmed ja meetmed 64
5.4.1.1 Tootmisprotsesside automatiseerimine 64
5.4.1.2 Seadmete asukoht 64
5.4.1.3 Ohtlike alade sulgemine, keelatud,
ohutus- ja blokeerimisseadmed 65
5.4.1.4 Elektriohutuse tagamine 66
5.4.1.5 Jäätmete kõrvaldamine kaupluses 66
5.4.2 Tootmise meetmed ja vahendid
kanalisatsioon 67
5.4.2.1 Mikrokliima, ventilatsioon ja küte 67
5.4.2.2 Tööstusvalgustus 68
5.4.2.3 Müra- ja vibratsioonikaitse 69
5.4.2.4 Abisanitaarruumid
ruumid ja nende paigutus 70
5.4.2.5 Isikukaitsevahendid 71
5.5 Keskkonnakaitse meetmed ja vahendid
keskkond projekteeritud masinatöökoja mõjust 72
5.5.1 Tahkejäätmete käitlemine 72
5.5.2 Heitgaaside puhastamine 72
5.5.3 Reoveepuhastus 73
5.6 Meetmed ja vahendid selle tagamiseks
ohutus hädaolukordades 73
5.6.1 Tuleohutus 73
5.6.1.1 Tuletõrjesüsteem 73
5.6.1.2 Tulekaitsesüsteem 74
5.6.2 Piksekaitse tagamine 76
5.7. Inseneriarendus tagada
tööohutus ja keskkonnakaitse 76
5.7.1 Koguvalgustuse arvutamine 76
5.7.2 Tükkide mürasummutajate arvutamine 78
5.7.3 Tsükloni 80 arvutamine
6. Organisatsiooniline osa 83
6.1 Automatiseeritud süsteemi kirjeldus
projekteerimisel olev sait 83
6.2 Automatiseeritud transpordi ja ladustamise kirjeldus
projekteeritud saidi süsteemid 84
7. Majandusosa 86
7.1 Algandmed 86
7.2 Põhivarasse tehtud kapitaliinvesteeringute arvestus 87
7.3 Materjalikulu 90
7.4 Kaupluse juhtkonna organisatsioonilise struktuuri kujundamine 91
7.5 Töötajate aastapalgafondi arvutamine 92
7.6 Kaudsete ja töökojakulude hindamine 92
7.6.1 Eeldatavad hooldus- ja kasutuskulud
varustus 92
7.6.2 Poe üldkulude kalkulatsioon 99
7.6.3 Hooldus- ja ekspluatatsioonikulude jaotamine
seadmed ja avaliku sektori kulutused toodete maksumusele 104
7.6.4 Tootmismaksumuse kalkulatsioon 104
7.6.4.1 Komplekt maksab 104
7.6.4.2 Ühiku maksumus 105
7.7 Tulemus 105
Järeldus 108
Viited 110
Rakendused
Faili suurus:
2,1 MB
Fail: (.rar)
-------------------
Märge et õpetajad korraldavad sageli valikuid ümber ja muudavad lähteandmeid!
Kui soovite, et töö täpselt sobiks, siis kontrollige lähteandmeid. Kui need pole saadaval, võtke ühendust
Üliõpilased, magistrandid, noored teadlased, kes kasutavad teadmistebaasi oma õpingutes ja töös, on teile väga tänulikud.
Sissejuhatus
1. Tehnoloogiline osa
1.3 Tehnoloogilise töö kirjeldus
1.4 Kasutatud seadmed
2. Arveldusosa
2.1 Töötlemisrežiimide arvutamine
2.2 Kinnitusjõu arvutamine
2.3 Ajami arvutamine
3. Kujundusosa
3.1 Armatuuri konstruktsiooni kirjeldus
3.2 Seadme töö kirjeldus
3.3 Kinnitusjoonise tehniliste nõuete väljatöötamine
Järeldus
Bibliograafia
Rakendus (koostu joonise spetsifikatsioon)
Sissejuhatus
Tehnoloogiline baas on masinaehituse tehnilise progressi eduka rakendamise kõige olulisem tegur. Masinaehituse praeguses arengujärgus on vaja tagada uut tüüpi toodete toodangu kiire kasv, nende uuendamise kiirendamine ja tootmises viibimise kestuse lühendamine. Masinaehituse tööviljakuse tõstmise ülesannet ei saa lahendada ainult isegi kõige kaasaegsemate seadmete kasutuselevõtuga. Tehnoloogiliste seadmete kasutamine aitab kaasa masinaehituse tööviljakuse tõusule ja suunab tootmise intensiivsetele käitumisviisidele.
Tehnoloogiliste seadmete põhirühma moodustavad mehaanilise montaaži tootmiseks mõeldud rakised. Masinaehituse seadmeid nimetatakse tehnoloogiliste seadmete abiseadmeteks, mida kasutatakse töötlemis-, montaaži- ja juhtimisoperatsioonide läbiviimisel.
Seadmete kasutamine võimaldab teil: kõrvaldada toorikute märgistus enne töötlemist, suurendada selle täpsust, suurendada tööviljakust operatsioonidel, vähendada tootmiskulusid, hõlbustada töötingimusi ja tagada selle ohutus, laiendada seadmete tehnoloogilisi võimalusi, korraldada multi- masinate hooldus, rakendage tehniliselt korralikke ajanorme, vähendage tootmiseks vajalike töötajate arvu.
Tõhusad meetodid, mis kiirendavad ja vähendavad seadmete projekteerimist ja tootmist, on ühendamine, normaliseerimine ja standardimine. Normaliseerimine ja standardimine annavad majandusliku efekti seadmete loomise ja kasutamise kõikides etappides.
1. Tehnoloogiline osa
1.1 Osa otstarve ja kirjeldus
"Adapteri" osa on ette nähtud elektrimootori ühendamiseks käigukasti korpusega ja kaitsma mootori võlli ühenduskohta käigukasti võlliga võimalike mehaaniliste kahjustuste eest.
Adapter paigaldatakse 62h9 läbimõõduga sileda silindrilise pinnaga käigukasti korpuse auku ja kinnitatakse nelja poldiga läbi avade läbimõõduga 10 + 0,36. Aukusse 42H9 on paigaldatud mansett ja neli ava läbimõõduga 3 + 0,25 teenivad vajadusel selle demonteerimiseks. Auk läbimõõduga 130H9 on ette nähtud elektrimootori ühendusääriku asukoha määramiseks ja soon läbimõõduga 125-1 on elektrimootorit adapteriga ühendava ühendusääriku paigaldamiseks. Ühendused asuvad 60 + 0,3 läbimõõduga augus ja võllidel olevate sidurite kinnitamiseks ja reguleerimiseks on ette nähtud kaks soont 30x70 mm.
Adapteri osa on valmistatud terasest 20, millel on järgmised omadused: Teras 20 - süsinik, struktuurne, kvaliteetne, süsinik? 0,20%, ülejäänu on raud (täpsemalt on terase 20 keemiline koostis toodud tabelis 1 ning mehaanilised ja füüsikalised omadused tabelis 2)
Tabel 1. Süsinikkonstruktsiooniterase keemiline koostis 20 GOST 1050 - 88
Süsinikterases on lisaks süsinikule alati ka räni, mangaani, väävlit ja fosforit, mis mõjuvad terase omadustele erinevalt.
Terase püsivad lisandid sisalduvad tavaliselt järgmistes piirides (%): räni kuni 0,5; väävel kuni 0,05; mangaan kuni 0,7; fosfor kuni 0,05.
b Räni ja mangaani sisalduse suurenemisega suureneb terase kõvadus ja tugevus.
l Väävel on kahjulik lisand, mis muudab terase rabedaks, vähendab plastilisust, tugevust ja korrosioonikindlust.
Fosfor annab terasele külma rabeduse (haprus normaalsel ja madalal temperatuuril)
Tabel 2. Terase mehaanilised ja füüsikalised omadused 20 GOST 1050-88
у вр - ajutine tõmbetugevus (tõmbetugevus
venitamine);
y t - voolavuspiir;
d 5 - pikenemine;
a n - löögitugevus;
w - suhteline ahenemine;
HB – Brinelli kõvadus;
g - tihedus;
l - soojusjuhtivus;
b - lineaarpaisumise koefitsient
1.2 Osa (marsruut) valmistamise tehnoloogiline protsess
Osa töödeldakse operatsioonides:
010 Pööramine;
020 Pööramine;
030 Pööramine;
040 Freesimine;
050 Puurimine.
1.3 Tehnoloogilise töö kirjeldus
030 Pööramine
Teritage pind puhtaks
1.4 Kasutatud seadmed
Masin 12K20F3.
Masina parameetrid:
1. Töödeldud tooriku suurim läbimõõt:
voodi kohal: 400;
üle nihiku: 220;
2. Spindli auke läbiva varda suurim läbimõõt: 20;
3. Töödeldud tooriku suurim pikkus: 1000;
4. Keerme samm:
meetermõõdustik kuni 20;
tolli, keermete arv tolli kohta: - ;
modulaarne, moodul: - ;
5. Keerme samm:
helikõrgus, helikõrgus: - ;
6. Spindli pöörlemissagedus, p/min: 12,5 - 2000;
7. Spindli pöörete arv: 22;
8. Pihusti suurim liikumine:
pikisuunaline: 900;
põiki: 250;
9. Kalibri etteanne, mm/pööre (mm/min):
pikisuunaline: (3 - 1200);
põiki: (1,5 - 600);
10. Toiteastmete arv: B/s;
11. Toe kiire liikumise kiirus, mm/min:
pikisuunaline: 4800;
põiki: 2400;
12. Peaajami elektrimootori võimsus, kW: 10;
13. Üldmõõtmed (ilma CNC-ta):
pikkus: 3360;
laius: 1710;
kõrgus: 1750;
14. Mass, kg: 4000;
1.5 Tooriku toimingule tuginemise skeem
Joonis 1. - detailide alusskeem
pind A - kinnitus kolme võrdluspunktiga: 1,2,3;
pind B – kahe võrdluspunktiga topeltjuhik: 4.5.
2. Arveldusosa
2.1 Töötlemisrežiimide arvutamine
Töötlemisrežiimid määratakse kahel viisil:
1. Statistiline (tabeli järgi)
2. Analüütiline meetod empiiriliste valemite järgi
Lõikamistingimuste elemendid hõlmavad järgmist:
1. Lõikesügavus - t, mm
kus di1 on eelmisel üleminekul saadud pinna läbimõõt, mm;
pinna di-diameeter etteantud üleminekul, mm;
kus Zmax on maksimaalne töötlusvaru.
t lõikamisel ja soonimisel võrdub lõikuri laiusega t=H
2. Etteanne - S, mm/pööre.
3. Lõikekiirus-V, m/min.
4. Spindli pöörlemiskiirus, n, p/min;
Määrake pinna välistreimise viimistlusoperatsiooni O62h9 -0,074 töötlemisrežiimid, määrake lõikejõud Pz, peamine töötlemisaeg To ja selle toimingu teostamise võimalus antud masinal.
Algandmed:
1. Masin 16K20F3
2. Saadud parameetrid: O62h9 -0,074; Lobr \u003d 18 + 0,18; karedus
3.Tööriist: tõukejõu lõikur, c = 90?; c1 = 3'; r = 1 mm; L = 170;
H2B = 20p16; T15K6; takistus T 60 min.
4. Materjal: teras 20 GOST 1050-88 (dvr = 410 MPa);
Tööprotsess
1. Määrake lõikesügavus: ;
kus Zmax - maksimaalne töötlemisvaru; mm;
2. Voog valitakse tabelite, kataloogide järgi: ; (karestamine).
Stab = 0,63, võttes arvesse parandustegurit: Ks = 0,48;
(t. to dvr \u003d 410 MPa);
S = Stab? Ks; S \u003d 0,63? 0,45 = 0,3 mm / pööre;
3. Lõikekiirus.
kus C v - koefitsient; x, y, m - eksponendid. .
Cv = 420; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,20;
T - tööriista eluiga; T = 60 min;
t - lõikesügavus; t = 0,75 mm;
S - sööt; S = 0,3 mm/pööre;
kus K V on parandustegur, mis võtab arvesse konkreetseid töötlemistingimusi.
K V \u003d K mv? nv-sse? K ja v ? To mv ;
kus K mv on koefitsient, mis võtab arvesse töödeldava materjali füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste mõju lõikekiirusele.
Terase jaoks
K mv \u003d K r? n v;
n v = 1,0; K r = 1,0; K mv \u003d 1? = 1,82;
K nv - koefitsient, mis võtab arvesse töödeldava detaili pinna oleku mõju; .
K ja v - koefitsient, võttes arvesse materjali tööriista mõju lõikekiirusele. .
K V \u003d 1,82? 1.0? 1,0 = 1,82;
V = 247? 1,82? 450 m/min;
4. Spindli kiirus määratakse järgmise valemiga:
N = ; n = rpm
Tööriista tööea pikendamiseks võtame n = 1000 pööret minutis.
5. Määrake tegelik lõikekiirus:
V f = ; Vf = = 195 m/min;
6. Lõikejõud määratakse:
P z valemi järgi; .
P z = 10? Cp? t x ? S y ?Vf n ? K p ;
kus C p on konstant;
x, y, n - eksponendid; .
t - lõikesügavus, mm;
S - ettenihe, mm/pööre;
V - tegelik lõikekiirus, m/min;
Cp = 300; x = 1,0; y = 0,75; n = -0,15;
K p \u003d 10? 300? 0,75? 0,41? 0,44? K p \u003d 406? K p ;
K p - parandustegur; .
K p \u003d K mr? K c r? K g r? K l r? K rr;
kus K mr on koefitsient, mis võtab arvesse töödeldava materjali kvaliteedi mõju jõu sõltuvustele. .
K mr =; n = 0,75; K mp =;
K c p; K g p; K l r; K rr; - parandustegurid, mis võtavad arvesse tööriista lõikeosa geomeetriliste parameetrite mõju lõikejõu komponentidele
K cp = 0,89; K g p = 1,0; Kl p = 1,0; Krr = 0,93;
K p \u003d 0,85? 0,89? 1.0? 1.0? 0,93 = 0,7;
Pz = 406? 0,7 = 284 H;
7. Kontrollige masina spindli võimsuse lõiketingimusi, selleks määratakse lõikevõimsus järgmise valemiga:
kus Pz on lõikejõud; m;
V - tegelik lõikekiirus; m/min;
60?1200 - teisendustegur;
Kz = 406 ± 0,7 = 284 N;
Määrame masina spindlil N, võttes arvesse efektiivsust; efektiivsus (h);
N sp. = N dv. ?h;
kus N w - spindli võimsus; kW;
N dv - masina elektrimootori võimsus; kW;
N dv 16K20F3 = 10kW;
Z - metalli lõikamismasinate jaoks; 0,7/0,8;
N w = 10? 0,7 = 7 kW;
Järeldus
Sest tingimus N res< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;
9. Määrake põhiaeg valemi järgi:
kus L arvutatud. - hinnanguline töötlemise pikkus; mm;
Mis arvutatakse järgmise valemiga:
L arvut. \u003d lbr + l 1 + l 2 + l 3;
kus lbr on töödeldud pinna pikkus; mm (lobr = 18mm);
l 1 +l 2 - ettenihke väärtus ja tööriista ülejooksu väärtus; mm; (võrdub keskmiselt 5 mm);
l 3 - lisapikkus testkiipide võtmiseks. (kuna töötlemine on automaatrežiimis, siis l 3 = 0);
i - läbimiste arv;
To = 0,07 min;
Kõik ülaltoodud tulemused võtame kokku tabelis;
Tabel 1 – Treitöö töötlusparameetrid
2.2 Kinnitusjõu arvutamine
Armatuuri konstruktsiooniskeem on diagramm, millel on kujutatud kõik toorikule mõjuvad jõud: lõikejõud, pöördemoment, kinnitusjõud. Armatuuri konstruktsiooniskeem on näidatud joonisel 2.
Joonis 2
Seadme disainiskeem on seadme lihtsustatud pilt koos selle põhielementidega.
Toorikule rakendatavad jõud peavad vältima tooriku võimalikku eraldumist, nihkumist või pöörlemist lõikejõudude toimel ning tagama tooriku usaldusväärse kinnituse kogu töötlemisaja jooksul.
Selle kinnitusmeetodiga töödeldava detaili kinnitusjõud määratakse järgmise valemiga:
kus n on pulkade arv.
f - hõõrdetegur klambri tööpinnal f=0,25
Рz - lõikejõud Рz =284 N
K - ohutustegur, mis määratakse järgmise valemiga:
kus K0 - garanteeritud ohutustegur, K0=1,5;
K1 - parandustegur, võttes arvesse
osa pinnavaade, K1=1;
K2 - parandustegur, mis võtab arvesse lõikejõu suurenemist lõikeriista tuhmumisel, K2 = 1,4;
K3 - parandustegur, mis võtab arvesse lõikejõu suurenemist detaili katkendlike pindade töötlemisel (antud juhul puudub);
K4 - parandustegur, võttes arvesse kinnitusjõu ebaühtlust, eristatakse seadme jõuajamiga K4=1;
K5 - parandustegur, mis võtab arvesse käepideme asukoha mugavust käsitsi kinnitusseadmetes (antud juhul puudub);
K6 on parandustegur, mis võtab arvesse tooriku ja suure tugipinnaga tugielementide kokkupuutekoha määramatust, K6 = 1,5.
Kuna koefitsiendi K väärtus on väiksem kui 2,5, siis aktsepteeritakse saadud väärtust 3,15.
2.3 Jõuajami arvutamine
Kuna tooriku kinnitamine toimub ilma vahelülita, on vardale mõjuv jõud võrdne tooriku kinnitusjõuga, st.
Kahepoolse toimega pneumaatilise silindri läbimõõt, kui õhku tarnitakse ilma vardata, määratakse järgmise valemiga:
kus p - suruõhu rõhk, p=0,4 MPa;
d - varda läbimõõt.
Pneumaatilise silindri läbimõõt on oletatud 150 mm.
Varre läbimõõt saab olema 30 mm.
Tegelik jõud vardale:
3. Kujundusosa
3.1 Seadme konstruktsiooni ja töö kirjeldus
Joonisel on kujutatud õhukese seinaga äärikupuksi aksiaalseks kinnitamiseks mõeldud pneumaatilise seadme konstruktsioon. Hülss on tsentreeritud korpuse 1 külge kinnitatud ketta 7 süvendis ja kinnitatud piki telge kolme kangi 6 abil, mis on kinnitatud teljele 5. Kangesid käivitatakse kruviga 2 ühendatud vardaga, mida liigutades see liigub klahv 4 koos hoobadega 6, kinnitades töödeldava detaili . Kui tõukejõud liigub vasakult paremale, liigutab kruvi 2 nookurit 4 koos hoobadega 6 mutri 3 abil küljele. Sõrmed, millele kangid 6 on paigaldatud, libisevad mööda ketta 7 kaldus sooni ja seega. , kui töödeldav detail on lahti kinnitatud, tõusevad need kergelt üles, võimaldades töödeldud osa vabastada ja uue tooriku paigaldada .
Järeldus
Armatuur on tehnoloogiline tööriist, mis on ette nähtud tööobjekti või tööriista paigaldamiseks või juhtimiseks tehnoloogilise toimingu ajal.
Seadmete kasutamine aitab tõsta töötlemise, detailide kontrolli ja toodete kokkupanemise täpsust ja tootlikkust, tagab tehnoloogiliste protsesside mehhaniseerimise ja automatiseerimise, alandab tööde kvalifikatsiooni, laiendab seadmete tehnoloogilisi võimalusi ja suurendab tööohutust. Armatuuride kasutamine võib oluliselt lühendada seadistamisaega ja seeläbi suurendada protsessi tootlikkust, kui objekti seadistamise aeg on proportsionaalne põhiprotsessi ajaga.
Detaili töötlemise aja vähendamine ja tööviljakuse suurendamine tagati spetsiaalse tööpingi - pneumaatilise klambriga padruni - väljatöötamisega.
Bibliograafia
1. Filonov, I.P. Tehnoloogiliste protsesside projekteerimine masinaehituses: õpik ülikoolidele / I.P. Filonov, G.Ya. Beljajev, L.M. Kozhuro ja teised; Alla kokku toim. I.P. Filonova.- +SF.-Mn.: "Technoprint", 2003.- 910 lk.
2. Pavlov, V.V. Tehnoloogilise disaini põhiülesanded: Õppejuhend / V.V. Pavlov, M.V.
3. Referenttehnoloog-masinaehitaja. T. 1 / Toim. A. M. Dalsky, Kosilova A. G., Meshcheryakova R. K., Suslova A. G., - 5. väljaanne, muudetud. ja täiendavad .- M .: Mashinostroenie -1, 2001.- 912s., ill.
4. Referenttehnoloog-masinaehitaja. T.2 / Toim. Dalsky A.M., Suslova A.G., Kosilova A.G., Meshcheryakova R.K. - 5. väljaanne, muudetud. ja täiendavad -M.: Mashinostroenie-1, 2001.- 944s .. ill.
5. Suslov, A.G. Masinaehitustehnoloogia: õpik ülikoolide insenerierialade üliõpilastele - M .: Mashinostroenie, 2004. - 400 lk.
6. Žukov, E.L. Tehnikatehnoloogia: õpik keskkoolidele / E.L. Žukov, I.I. Kozar, S.L. Murashkin ja teised; Ed. S.L. Muraškin. - M.: Kõrgkool, 2003.
1. raamat: Masinaehituse tehnoloogia alused - 278 lk.
Raamat. 2. Masinaosade tootmine - 248 lk.
7. Skhirtladze, A.G. Masinaehitustööstuse tehnoloogilised seadmed / A.G. Skhirtladze, V.Yu. Novikov; Ed. Yu.M. Solomentsev – 2. väljaanne, parandatud. ja täiendavad - M.: Kõrgkool, 2001. - 407 lk.
9. Masinaehituse üldnormid aja ja lõiketingimuste kohta arvjuhtimisega universaal- ja mitmeotstarbelistel masinatel tehtavate tööde reguleerimiseks. osa 2. Lõikerežiimide standardid. - M .: Majandus, 1990.
8. Skhirtladze, A. G. Üldine masinaoperaator: Õpik prof. uuringud, institutsioonid / A. G. Skhirtladze, Novikov V. Yu. - 3. väljaanne, ster. - M.: Kõrgkool, 2001. - 464 lk.
11. Pris, N. M. Masinaehituse alused ja alused: Metoodilised juhised praktiliste harjutuste läbiviimiseks kursusel "Mehaanikatehnoloogia alused" päeva- ja õhtuste erialade osakonna üliõpilastele. 120100 "Masinaehituse tehnoloogia" / N. M. Pris. - N.Novgorod.: NSTU, 1998. - 39 lk.
Adapteri väljundmahu ja toodangu tüübi määramine. Detaili töötlemise tehnoloogilise protsessi väljatöötamine. Seadmete, lõikeriistade ja inventari valik. Tooriku mõõtmete, lõiketingimuste ja treimisoperatsioonide ajanormide arvutamine.
kursusetöö, lisatud 17.01.2015
Mehaanilise montaaži tootmise seadmed kui tehnoloogiliste seadmete põhirühm. Esiplaat: osa mehhanismist, mis hoiab ära mustuse ja tolmu sisenemise selle sisemisse õõnsusse. Osa (marsruut) valmistamise tehnoloogiline protsess.
kursusetöö, lisatud 21.10.2009
Osa "Bush" struktuurne ja tehnoloogiline analüüs. Tooriku tüübi valik ja põhjendus, selle valmistamise meetod. Seadmete valik ja selle omadused. Töötlemisrežiimi arvutamine ja pöördeoperatsiooni normaliseerimine. Tööpingi disain.
kursusetöö, lisatud 21.02.2016
Osa "Adapter" kujunduse analüüs. Osa eskiisi analüüsi andmed. Algse tooriku saamise meetodi määramine, koostoimimisvaru. Töödeldava detaili mõõtmete määramine. Lõikerežiimide arvutamine. Puma 2100SY masina omadused. Collet.
lõputöö, lisatud 23.02.2016
Detaili valmistamise tehnoloogilise põhiprotsessi analüüs. Tehnoloogilise töötlemisviisi väljatöötamine. Varude ja üleminekutevaheliste mõõtmete arvutamine, tööpink ja selle kinnitusjõud, töökoja alad ja hoone ehituselementide valik.
lõputöö, lisatud 30.05.2013
Tooriku hankimine ja trasstehnoloogilise protsessi kujundamine detaili töötlemiseks. Tööpingi ametlik eesmärk, selle kontseptsiooni väljatöötamine. Jõuajami kinnitusjõu ja parameetrite arvutamine.
kursusetöö, lisatud 14.09.2012
Detaili kasutusotstarbe, materjali füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste analüüs. Tootmise tüübi valik, detaili valmistamise tehnoloogilise protsessi korraldusvorm. Pinnatöötluse ja detailide valmistamise tehnoloogilise marsruudi väljatöötamine.
kursusetöö, lisatud 22.10.2009
Ettevõttes töötava osa "Kaas" valmistamise põhilise tehnoloogilise protsessi täiustamine, et vähendada tootmiskulusid ja parandada kvaliteeti. Kera radiaalset väljajooksu reguleeriva seadme arvutamine ja projekteerimine.
kursusetöö, lisatud 02.10.2014
"Adapter" tüüpi osa valmistamise tehnoloogilise protsessi väljatöötamine. Krüogeen-vaakumpaigalduse kirjeldus. Veeldatud heeliumi transport. Elektropneumaatilise asendiregulaatoriga kaugjuhtimisklapi konstruktsioon ja tööpõhimõte.
lõputöö, lisatud 13.02.2014
Võlli valmistamise eesmärk ja spetsifikatsioonid. Tooriku valmistamise tehnoloogiline protsess. Osa kütte- ja jahutusrežiimi kehtestamine. Detaili eelkuumtöötlus. Tööpinkide arvutamine ja projekteerimine.
Sissejuhatus
Kaasaegse masinaehitustootmise arendamise põhisuund on selle automatiseerimine, et oluliselt tõsta tööviljakust ja toodete kvaliteeti.
Mehaanilise töötlemise automatiseerimine toimub CNC-seadmete laialdase kasutamise ja nende baasil arvutist juhitava HPS-i loomise kaudu.
Osade töötlemise tehnoloogiliste protsesside väljatöötamisel automatiseeritud aladel on vaja lahendada järgmised ülesanded:
osade valmistatavuse parandamine;
töödeldavate detailide täpsuse ja kvaliteedi parandamine; toetuse stabiilsuse tagamine; olemasolevate täiustamine ja uute meetodite loomine toorikute saamiseks, nende maksumuse ja metallikulu vähendamiseks;
toimingute kontsentratsiooni suurendamine ja sellega seotud masinate tehnoloogiliste süsteemide struktuuride keerukus;
täiustatud tehnoloogiliste protsesside ja seadmete struktuursete paigutuste väljatöötamine, uut tüüpi ja konstruktsiooniga lõikeriistade ja kinnitusdetailide väljatöötamine, mis tagavad kõrge tootlikkuse ja töötlemise kvaliteedi;
tööpinkide, laadimis- ja transpordiseadmete, tööstusrobotite, juhtimissüsteemide loomise koond- ja moodulpõhimõtte arendamine.
Töötlemise tehnoloogiliste protsesside mehhaniseerimine ja automatiseerimine võimaldab osade transportimise, laadimise, mahalaadimise ja töötlemisega seotud käsitsitöö kaotamist või maksimaalset vähendamist kõigis tootmisetappides, sealhulgas juhtimistoimingud, tööriistade vahetamine ja seadistamine, samuti kogumine ja töötlemine. töötlemise kiibid.
Jäätmevaene tootmistehnoloogia arendamine pakub terviklikku lahendust toorikute valmistamise ja töötlemise probleemile minimaalsete varudega läbi hanke- ja töötlustsehhide radikaalse tehnoloogilise ümberehitamise, kasutades kõige kaasaegsemaid tehnoloogilisi protsesse, luues automaatseid ja keerukaid. kaasaegsetel seadmetel põhinevad automatiseeritud liinid.
Sellise tootmise puhul on isik vabastatud otsesest osalemisest toote valmistamises. Tema taga on seadmete ettevalmistamise, seadistamise, programmeerimise, arvutiseadmete hoolduse funktsioonid. Vaimse töö osakaal suureneb ja füüsilise töö osakaal väheneb miinimumini. Tööliste arv väheneb. Kasvavad nõuded automatiseeritud tootmist teenindavate töötajate kvalifikatsioonile.
1. Tootmismahu arvutamine ja toodangu liigi määramine
Algandmed toodangu tüübi määramiseks:
a) Osade tootmismaht aastas: N = 6500 tk / aastas;
b) Varuosade protsent: c = 5%;
c) vältimatute tehnoloogiliste kadude protsent b = 5%;
d) Osade kogutoodang aastas:
e) detaili kaal: m = 3,15 kg.
Tootmise liik määratakse ligikaudu vastavalt tabelile 1.1
Tabel 1.1 Tootmise korraldus toodangu massi ja mahu järgi
Osa kaal, kgTootmise tüüpEMsSKsM <1,0<1010-20002000-7500075000-200000>2000001,0-2,5<1010-10001000-5000050000-100000>1000002,5-5,0<1010-500500-3500035000-75000>750005,0-10<1010-300300-2500025000-50000>50000>10<1010-200200-1000010000-25000>25000
Osade töötlemine toimub vastavalt tabelile keskmise mahuga tootmise tingimustes, lähenedes väiketootmisele.
Seeriatootmist iseloomustab spetsialiseeritud seadmete, aga ka arvjuhtimisega tööpinkide ja nendel põhinevate automatiseeritud liinide ja sektsioonide kasutamine. Seadmed, lõike- ja mõõteriistad võivad olla nii erilised kui universaalsed. Masstootmise korraldamise teaduslik ja metoodiline alus on disainil ja tehnoloogilisel ühtlustamisel põhineva rühmatehnoloogia juurutamine. Seadmete paigutus reeglina tehnoloogilise protsessi käigus. Automaatkärusid kasutatakse interoperatiivse transpordivahendina.
Seeriatootmises saab partii osade arvu samaaegseks käivitamiseks määrata lihtsustatud viisil:
kus N on osade, tükkide tootmise aastaprogramm;
a - päevade arv, mille jooksul on vaja varuosasid (käivitamise sagedus - vabastamine, vastavalt kokkupaneku vajadusele);
F on tööpäevade arv aastas.
2. Osa üldised omadused
1 Osa funktsionaalne otstarve
"Adapter". Adapter töötab staatilise koormuse korral. Materjal - Teras 45 GOST 1050-88.
Arvatavasti ei tööta see osa keerulistes tingimustes - see on mõeldud kahe erinevate kinnitusavadega ääriku ühendamiseks. Võib-olla on see osa torujuhtme osa, milles ringlevad gaasid või vedelikud. Sellega seoses esitatakse enamiku sisepindade karedusele (Ra 1,6-3,2) üsna kõrged nõuded. Need on õigustatud, kuna madal karedus vähendab võimalust luua täiendavaid oksüdatiivsete protsesside keskusi ja soodustab vedelike takistamatut voolu ilma tugeva hõõrdumise ja turbulentse pööristeta. Otsapindadel on karedus, kuna tõenäoliselt tehakse ühendus läbi kummitihendi.
Detaili põhipinnad on: silindrilised pinnad Æ 70h8; Æ 50H8+0,039, Æ 95H9; keermestatud augud M14x1,5-6H.
2.2 Osa tüüp
Osa viitab pöördeliste kehade tüüpidele, nimelt kettale (joon. 1.). Detaili põhipindadeks on välis- ja sisemised silindrilised pinnad, välis- ja siseotspinnad, sisekeermestatud pinnad ehk pinnad, mis määravad detaili konfiguratsiooni ja selle valmistamise peamised tehnoloogilised ülesanded. Väiksemate pindade hulka kuuluvad erinevad faasid. Töödeldud pindade klassifikatsioon on toodud tabelis. 2.1
Riis. 1. Detailne eskiis
Tabel 2.1 Pindade klassifikatsioon
Nr p/p Rakenduse suurus Määratud parameetridRa, µmTf, µmTras, µm1NTP, IT=12, Luc=1012.5--2NTsP Æ 70 h81,6--3NTP, IT=12, Luc=2512,5-0,14NTP Æ 120 h1212.5--5NTP, IT=12, Lus=1412.5--6FP IT=10, L=16.3--7NTP Æ 148 h1212.5--8FP IT=10, L=16.3-- 9 NTP, IT=12, Luc=26.512.5-- 10VTsP Æ 12 H106.3--11VTsP Æ 95 H93.2--12VTP, IT=12, Luc=22.512.5--13VTsP Æ 50 H81.6--14VTsP Æ 36 H1212.5--15VTP, IT=12, Luc=1212.5--16VTsP Æ 12.50.01-17FP IT=10, L=1.56.3--18FP IT=10, L=0.56.3-- 19 VRP, M14x1.5 - 6H6.30.01- 20VTsP R= 9 H1212.5-- Selle osa töötlemise iseloomulikud tunnused on järgmised:
CNC-trei- ja lihvimispinkide kasutamine peamise seadmete rühmana;
töötlemine toimub kassetti või kinnitusse paigaldatuna;
peamised töötlemisviisid on välis- ja sisesilindriliste ning otsapindade treimine ja lihvimine, keermestamine kraaniga;
aluste (lõikeotste) ettevalmistamine seda tüüpi tootmiseks, on soovitav teostada treipingil.
kõrged nõuded karedusele nõuavad töötlemise viimistlusmeetodite kasutamist - lihvimist.
2.3Osade valmistatavuse analüüs
Analüüsi eesmärk on vastavalt detailjoonisel olevale infole tuvastada projekteerimisvead, samuti projekti võimalik parendamine.
Detail "Adapter" - sellel on silindriline pind, mis vähendab seadmete, tööriistade ja kinnituste arvu. Töötlemisel järgitakse pinnaks olevate aluste püsivuse ja ühtsuse põhimõtet Æ 70 h8 ja osa lõpp.
kõik pinnad on töötlemiseks ja kontrollimiseks kergesti ligipääsetavad;
metalli eemaldamine on ühtlane ja pingevaba;
sügavaid auke pole
kõigi pindade töötlemine ja kontroll on võimalik standardsete lõike- ja mõõteriistadega.
Osa on jäik ja ei nõua töötlemise ajal täiendavate seadmete kasutamist - stabiilseid toite - tehnoloogilise süsteemi jäikuse suurendamiseks. Madaltehnoloogilisena võib märkida selliste elementide, nagu välis- ja sisefaasid, ühtlustamise puudumist - kümne faasi kohta on kolm standardsuurust, mis toob kaasa lõike- ja mõõteriistade arvu suurenemise.
2.4Detailjoonise standardkontroll ja metroloogiline ekspertiis
2.4.1 Joonisel kasutatud standardite analüüs
Vastavalt ESKD nõuetele peab joonisel olema kogu vajalik teave, mis annab detailist tervikliku pildi, omama kõiki vajalikke lõikeid ja tehnilisi nõudeid. Vormi eriosad on eraldi esile tõstetud. Algne joonis vastab neile nõuetele täielikult. Joonisel on ühe soone joonealune märkus esile tõstetud ja tehtud. Kujutolerantside tekstinõuded on tähistatud sümbolitega otse joonisel, mitte tehnilistes nõuetes. Viiktekst on tähistatud tähega, mitte rooma numbriga. Märkida tuleb pinnakareduse tähistust, mis on tehtud 2003. aasta muudatust nr 3 arvesse võttes, samuti mõõtmete, kuju ja asukoha täpsustamata tolerantse. Mõõtmete piirhälbeid tähistavad peamiselt kvalifikatsioonid ja kõrvalekallete arvväärtused, nagu keskmises tootmises tavaks, kuna kontrolli saab teostada nii spetsiaalsete kui ka universaalsete mõõteriistadega. Tehnilistes nõuetes olev silt "Täpsustamata piirhälbed vastavalt OST 37.001.246-82" tuleks asendada kirjega "Mõõtmete määratlemata mõõtmed ja maksimaalsed kõrvalekalded, töödeldud pindade kuju ja asukoht - vastavalt standardile GOST 30893.2-mK"
4.2 Näidatud piirhälbete vastavuse kontrollimine standardsete tolerantsiväljadega vastavalt standardile GOST 25347
Joonisel on mõõtmete piirhälbed, mida näitavad ainult piirhälbete arvväärtused. Leiame neile vastavad tolerantsiväljad vastavalt standardile GOST 25347 (tabel 2.2).
Tabel 2.2. Määratud numbriliste hälvete vastavus standardse tolerantsi väljadele
Suuruse tolerants js10 Æ H13
Tabeli 2.2 analüüs. näitab, et valdaval osal suurustel on piirhälbed vastavad standardsetele.
4.3 Määratlemata tolerantsidega mõõtmete piirhälbete määramine
Tabel 2.3. Piirata mõõtmete kõrvalekaldeid määratlemata tolerantsidega
SizeTolerance väli Tolerances57js12 5js12 Æ 36H12-0,1258js12 R9H12-0,1592js12 Æ 148h12+0,4 Æ 118H12-0,35 Æ120h12+0,418js12 62js12
2.4.4 Kuju ja kareduse nõuetele vastavuse analüüs mõõtmete tolerantsiga
Tabel 2.4. Vastavus kuju ja kareduse nõuetele
Nr p/p Rakenduse suurus Määratud parameetridArvutatud parameetridRa, µmTF, µmTras, µmRa, µmTF,. µmTras, µm1NTP, IT = 12, Luc = 1012,5--3,2--2NTsP Æ 70 h81,6--1,6--3NTP, IT=12, Luc=2512,5-0,11,6-0,14NTP Æ 120 h1212.5--1.6--5NTP, IT=12, Luc=1412.5--1.6--6FP IT=10, L=16.3--6.3--7NTP Æ 148 h1212.5--12.5--8FP IT=10, L=16.3--6.3-- 9 NTP, IT=12, Luc=26.512.5--3.2--10VTsP Æ 12 H106.3--3.2--11VTsP Æ 95 H93.2--1.6--12VTP, IT=12, Luc=22.512.5--6.3--13VTsP Æ 50 H81.6--1.6--14VTsP Æ 36 H1212.5--12.5--15VTP, IT=12, Luc=1212.5--6.3--16VTsP Æ 12.50.01-250.01-17FP IT=10, L=1.56.3--6.3--18FP IT=10, L=0.56.3--6.3-- 19 GRP , M14x1.5 - 6H6.30.01-6.30.01 - 20 VTsP R=9 H1212.5--6.3--
Järeldused tabeli kohta: arvutuslik karedus on mitme suuruse puhul väiksem kui määratud. Seetõttu määrame vabadele pindadele 5,10,12,15,16,20 sobivamaks arvutatud kareduse. Pinna 3 arvutuslikud asukohatolerantsid on samad, mis joonisel näidatud. Joonisel tehakse vastavad parandused.
2.4.5 Aluste ja asukoha tolerantside valiku õigsuse analüüs
Analüüsitud joonisel on märgitud kaks asukoha tolerantsi silindrilise pinna ja parempoolse otsa suhtes: keermestatud avade ja äärikuavade asukoha ja perpendikulaarsuse tolerantsid on 0,01 mm ning otsa paralleelsuse tolerants 0,1 mm. Valida tuleks teised alused, kuna radiaalsete aukude töötlemisel on detaili armatuurile ebamugav asetada. Alus B tuleks muuta sümmeetriateljeks.
lõiketreipingi adapter toorik
3. Töödeldava detaili tüübi valik ja selle põhjendus
Tooriku saamise meetodi määrab selle konstruktsioon, eesmärk, materjal, valmistamise tehnilised nõuded ja ökonoomsus, samuti väljundmaht. Tooriku saamise meetod, selle tüüp ja täpsus määravad otseselt töötlemise täpsuse, tööviljakuse ja valmistoote maksumuse.
Seeriatootmise jaoks on soovitatav määrata toorik - tembeldamine, mis on võimalikult lähedal detaili konfiguratsioonile.
Sepistamine on üks peamisi metalli vormimise meetodeid (MPD). Metallile vajaliku kuju andmine, mis võib-olla vastab paremini tulevase osa konfiguratsioonile ja saadakse kõige väiksemate tööjõukuludega; valustruktuuri defektide parandamine; metalli kvaliteedi parandamine valatud konstruktsiooni muutmisega deformeerunud struktuuriks ja lõpuks metalli-plastisulamite plastilise deformatsiooni võimalus on peamised argumendid metallivormimisprotsesside kasutamise kasuks.
Seega saavutatakse metalli kvaliteedi paranemine mitte ainult selle sulatamise, valamise ja sellele järgneva kuumtöötlemise ajal, vaid ka metallurgia protsessis. See on plastiline deformatsioon, valumetalli defektide parandamine ja valustruktuuri muutmine, mis annab sellele kõige kõrgemad omadused.
Niisiis võimaldab metallivormimisprotsesside kasutamine masinatööstuses mitte ainult oluliselt metalli kokku hoida ja tooriku töötlemise tootlikkust tõsta, vaid võimaldab pikendada ka osade ja konstruktsioonide kasutusiga.
Toorikute vähese jäätmetootmise tehnoloogilised protsessid hõlmavad: täpsete kuumsepistatud toorikute saamist minimaalse jäätmega kiirgamisel, toorikute valmistamist külmstantsimise või kuumutamisega. Tabelites 3.1 ja 3.2 on toodud tooriku materjali mehaanilised omadused ja keemiline koostis.
Tabel 3.1 – Materjali keemiline koostis Teras 45 GOST 1050-88
Keemiline element % Räni (Si) 0,17-0,37 Vask (Cu), mitte üle 0,25 Arseen (As), mitte üle 0,08 Mangaan (Mn) 0,50-0,80 Nikkel (Ni), mitte üle 0,25 Fosfor (P), ei üle 0,035 kroomi (Cr), mitte üle 0,25 väävli (S), mitte üle 0,04
Tabel 3.2 – Tooriku materjali mehaanilised omadused
Terase klass Külmtöödeldud seisukord
Kettatooriku saab hankida mitmel viisil.
Külmpressimine pressidel. Külmekstrusiooniprotsess hõlmab viit tüüpi deformatsiooni kombinatsiooni:
otseekstrusioon, pöördekstrusioon, segamine, kärpimine ja mulgustamine. Toorikute külmekstrusiooniks kasutatakse hüdraulilisi presse, mis võimaldavad protsessi automatiseerida. Hüdrauliliste presside liuguri käigu mis tahes punktis maksimaalse jõu määramine võimaldab teil tembeldada suure pikkusega osi.
Sepistamine horisontaalsel sepistamismasinal (HCM), mis on horisontaalne mehaaniline press, milles lisaks peamisele deformeerivale liugurile on ka kinnitusklamber, mis kinnitab varda deformeeritava osa, tagades selle ülesmurdmise. GCM-stantside piirikud on reguleeritavad, mis võimaldab reguleerimise ajal määrata deformeeritavat mahtu ja saada ilma välguta sepistust. Terasest sepiste mõõtmete täpsus võib ulatuda 12-14 klassini, pinna kareduse parameeter on Ra12,5-Ra25.
Toorikute valmistamise meetodi valimisel on määravad tegurid:
tooriku valmistamise täpsus ja pinna kvaliteet.
tooriku mõõtmete lähim lähendus detaili mõõtmetele.
Valmistamismeetodi valikul lähtuti võimalike valmistamisviiside analüüsist, mille rakendamisel on võimalik parandada tehnilisi ja majanduslikke näitajaid, s.o. maksimaalse efektiivsuse saavutamine, tagades samal ajal vajaliku tootekvaliteedi.
Saadud sepised läbivad eelneva kuumtöötluse.
Kuumtöötluse eesmärk on:
kuumutamise ja survetöötluse negatiivsete mõjude kõrvaldamine (jääkpingete eemaldamine, ülekuumenemise aurustamine);
töödeldava detaili materjali töödeldavuse parandamine lõikamise teel;
metallkonstruktsiooni ettevalmistamine lõpphoolduseks.
Peale hooldust saadetakse sepised pinnapuhastusse. Tooriku eskiis on toodud lõputöö graafilises osas.
Tooriku hankimise ühe võimalusena võtame toorikute valmistamise külmsepistamise teel. See meetod võimaldab saada stantse, mis on oma kuju ja mõõtmete täpsuse poolest valmis detailile lähemal kui muude meetoditega saadud stantsid. Meie puhul, kui on vaja valmistada täpne detail, mille minimaalne pinnakaredus on Ra1,6, vähendab tooriku saamine külmsepistamisega oluliselt tera töötlemist, vähendab metallikulu ja tööpinkide töötlemist. Keskmine metallikasutuse suhe külmsepistamisel on 0,5-0,6.
4. Detaili valmistamise trasstehnoloogilise protsessi väljatöötamine
Trassi tehnoloogilise protsessi väljatöötamisel on määravaks teguriks tootmise tüüp ja organisatsiooniline vorm. Võttes arvesse detaili tüüpi ja töödeldavate pindade tüüpi, paigaldatakse detaili põhipindade töötlemiseks ratsionaalne masinate grupp, mis tõstab tootlikkust ja vähendab detaili töötlemisaega.
Üldjuhul määrab töötlemise järjekorra pindade täpsus, karedus ja nende suhtelise asukoha täpsus.
Masina suuruse ja mudeli valimisel võtame arvesse detaili mõõtmeid, selle konstruktsiooni iseärasusi, määratud aluseid, positsioonide arvu seadistuses, potentsiaalsete positsioonide ja seadistuste arvu töös.
Antud osade rühma põhipindade töötlemiseks kasutame seadmeid, millel on kiire ümberlülituse omadus rühmade mis tahes osa töötlemiseks, s.t. paindlikkus ja samal ajal kõrge tootlikkus, mis on tingitud toimingute võimalikust kontsentreerumisest, mis toob kaasa käitiste arvu vähenemise; intensiivsete lõikerežiimide määramine, tänu progressiivsete tööriistamaterjalide kasutamisele, töötlemistsükli täieliku automatiseerimise võimalus, sealhulgas abitoimingud, nagu osade paigaldamine ja eemaldamine, lõikeriistade automaatjuhtimine ja asendamine. Nendele nõuetele vastavad arvjuhtimisega tööpingid ja nende baasil ehitatud paindlikud tootmiskompleksid.
Projekteeritud versioonis võtame järgmised tehnilised lahendused.
Väliste ja sisemiste silindriliste pindade töötlemiseks valime arvjuhtimisega treipingid.
Iga tehnoloogilise ülemineku läbiviimisel vastavalt vastuvõetud seadmetele määratakse iga pinna jaoks tüüpiline ja individuaalne selle töötlemise plaan, valides samal ajal majanduslikult teostatavad meetodid ja töötlemisviisid.
Marsruuditehnoloogia arendamine eeldab toimingu sisu kujundamist ja nende rakendamise järjestuse kindlaksmääramist.
Põhi- ja väiksemad elementaar- ja tüüpilised pinnad on identifitseeritud, kuna detaili töötlemise üldjärjestus ja toimingu põhisisu määrab ainult põhipindade töötlemise järjekord, samuti massile tüüpilised kasutatavad seadmed. tootmine ja kuumsepistamise teel saadud tooriku tüüp.
Iga detaili elementaarse pinna jaoks määratakse standardsed töötlemisplaanid vastavalt määratud täpsusele ja karedusele.
Detaili töötlemise etapid määratakse kõige täpsema pinna töötlemise kavaga. Osa töötlemiseks määratud plaan on toodud tabelis. 4.1. Väiksemate pindade töötlemine toimub töötlemise poolpuhas etapis.
Tabel 4.1 Tehnoloogiline teave töödeldava detaili kohta
Pinna nr Töödeldav pind ja selle täpsus, IRa, µm Valikud Lõpliku meetodi ja töötlusviisi pinnatöötlusplaanide valikud Töötlemise tüüp (etapid) (Shpch)Tch (Fh) (Sch)2NTsP Æ 70 h81.6 Suurenenud täpsusega treimine (lihvimine, freesimine)Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)3NTP, IT=12, Lus=251.6 Treimine ( lihvimine, freesimine) suurema täpsusega Æ 120 h121.6 Suurenenud täpsusega treimine (lihvimine, freesimine)Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fh) (Shch)Tp (Fp) (Shp)5NTP, IT=12, Lus=141.6 Treimine ( lihvimine, freesimine) suurendatud täpsusegaTchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fh) (Shch)Tp (Fp) (Shp)6FP IT=10, L=16.3Pooltreimine (lihvimine, freesimine) )Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)7NTsP Æ 148 h1212.5 Jäme treimine (lihvimine, freesimine) Tchr (Fchr) (Shchr) 8FP IT=10, L=16.3 Poolviimistlustreimine (lihvimine, freesimine) IT=12, Lus=26.53.2 Æ 12 H106.3 Süvistamine (poolviimistluspuurimine) SvchrZ (Svpch) 11VTsP Æ 95 H91.6 Suurendatud täpsusega puurimine (freesimine, lihvimine) Rchr (Fchr) Rpch (Fpch) (Shpch) Rch (Fh) (Shch) Rp (Fp) (Shp) 12VTP, IT = 12, Luc = 22.512.5 Puurimine (freesimine) süvis rchr (fchr) 13VTsP Æ 50 H81.6 Suurenenud täpsusega puurimine (freesimine, puurimine, lihvimine) Rchr (Fchr) (Svchr) Rpch (Fpch) (Shpch) (Svpch)Rch (Fch) (Shch) (Shch) Rp (Fp) (Shp) (Svp ) 14VTsP Æ 36 H1212.5 Puurimine (freesimine) töötlemataSvchr (Fchr) 15VTP, IT=12, Luc=1212.5 Süvistamine (freesimine) Zchr (Fchr) 16VTsP Æ 12.5 ToorpuurimineSvchr17FP IT=10, L=1.56.3 SüvistamineZ18FP IT=10, L=0.56.3 SüvistamineZ 19 VRP, M14x1.5 - 6H6.3 PeenkeermestamineN 20VTsP R=9 Rh212. Tabel 4.1 ei näita mitte ainult töötlemisplaane, vaid ka mitmeid plaanide valikuid. Kõik ülaltoodud valikud võivad toimuda antud detaili töötlemisel, kuid mitte kõik neist ei sobi kasutamiseks. Klassikaline töötlemisplaan, mis on toodud tabelis ilma sulgudeta, on universaalne töötlemisvõimalus, mis sisaldab iga pinna jaoks kõiki võimalikke etappe. See valik sobib juhtudel, kui tootmistingimused, seadmed, toorik jne pole teada. Selline töötlemisplaan on tavaline vananenud tootmises, kui kulunud seadmetele valmistatakse detaile, millel on raske säilitada vajalikke mõõtmeid ning tagada täpsuse ja kareduse parameetreid. Meie ees seisab ülesanne töötada välja paljulubav tehnoloogiline protsess. Kaasaegses tootmises faasimist selle klassikalises tähenduses ei kasutata. Nüüd toodetakse üsna täpseid seadmeid, mille töötlemine toimub kahes etapis: töötlemine ja viimistlemine. Mõnel juhul tehakse erandeid, näiteks kui detail ei ole jäik, võib lõikejõu vähendamiseks teha täiendavaid vaheetappe. Karedusparameetrid tagavad reeglina lõiketingimused. Tabelis toodud töötlemisvõimalused võivad vahelduda, näiteks pärast töötlemata treimist võib järgneda poolviimistlus freesimine või lihvimine. Arvestades, et toorik saadakse külmsepistamisega, mis annab 9-10 kvaliteedi, on võimalik karestamine välistada, kuna tooriku pinnad on esialgu täpsemad.
Tabel 4.2
Pinna nr Töödeldav pind ja selle täpsus, IRa, µm Lõplik meetod ja töötlemise tüüp Pinnatöötlusplaan Töötlemise tüüp (etapid) Æ 70 h81.6 Suurenenud täpsuse pööramineTpchTp3NTP, IT=12, Lus=251.6 Suurenenud täpsuse pööramineTpchTp4NTsP Æ 120 h121.6 Suurenenud täpsusega treimine TpchTp5NTP, IT=12, Luc=141.6 Suurendatud täpsusega treimine TpchTp6FP IT=10, L=16.3 Poolfinišitreimine Tpch7NTsP Æ 148 h1212.5 Jäme treimine Tchr8FP IT=10, L=16.3 Poolviimistlustreimine Tchr9NTP, IT=12, Luc=26.53.2 Æ 12 H106.3 PoolviimistluspuurimineSvpch11VTsP Æ 95 H91.6 Suurenenud täpsusega puurimine Rpchrp12VTP, IT=12, Luc=22.512.5 Jäme puurimine Rchr13VTsP Æ 50 H81.6 Æ 36 H1212.5 ToorfreesimineSv15VTP, IT=12, Lus=12 12.5Frch16VTsP Æ 12,5 Toorpuurimine Ср17ФП IT=10, L=1,56,3 SüvistamineЗ18ФП IT=10, L=0,56,3 SüvistamineЗ 19 VRP, M14х1.5 - 6Н6.3 Peenkeermestamine N ПП1В9Ц2R2h.
Kõike eelnevat arvesse võttes on võimalik moodustada potentsiaalne tehniline protsess.
Pärast võimalike üleminekuoperatsioonide sisu väljaselgitamist täpsustatakse nende sisu käitiste arvu ja üleminekute sisu järgi. Võimalike operatsioonide sisu on toodud tabelis. 4.3.
Tabel 4.3. Võimaliku töötlemisviisi kujunemine
Osa töötlemise etapidPotentsiaalse operatsiooni sisu Masina tüüp etapisVõimalike paigalduste arv SeadistusedOperatsioonEchrTchr7, Rchr12CNC treipink, klass. H1A005Sv14, F15, Sv16, Fchr20Vertikaalne freesimine, kl. N2A B015Sv10, Z17, Z18Vertikaalne puurpink, klass N1A020EchTch1, Tch9 CNC treipink, klass. H2A B025EpTp2, Tp3, Tp4, Tp5, Rp11, Rp13CNC treipink, klass. P2A B030
Tehnoloogilise marsruudi toimimise sisu kujundatakse seadistuste, asendite ja üleminekute tegemisel maksimaalse kontsentratsiooni põhimõttel, seetõttu asendame potentsiaalsel töötlemismarsruudil määratud seadmed CNC-töötluskeskusega, millele detail saab paigaldada. täielikult töödeldud 2 seadistusega. OC valime kahespindlilise, seadete muutmine toimub masina abil automaatselt. Detaili positsioneerimine vastavalt radiaalsete avade asukohale pärast paigaldamist tagavad ka tööpingid, kasutades spindli nurgaasendi andureid.
Tabel 4.4. Masstootmises osa töötlemiseks reaalse eeltee kujunemine
Tegevuse arv Paigaldus Asendi arv üksusesTöötlemisetapidAlus Toimingusisu Seadmete korrigeerimine K
Pärast tabelites 4.5 ja 4.6 toodud andmete analüüsimist teeme valiku tabelis 4.7 toodud tehnoloogilise protsessi variandi kasuks. Valitud variant eristub oma perspektiivi, kaasaegse varustuse ja kaasaegse täpse tooriku saamise meetodiga, mis võimaldab vähendada töötluse mahtu lõikamise teel. Loodud reaalse töötlemise marsruudi põhjal kirjutame marsruudi tehnoloogilise protsessi marsruudikaardile.
Tabel 4.5. Tehnoloogilise protsessi marsruudi kaart
detaili nimi Adapter
Materjal Teras 45
Töödeldava detaili tüüp: Tembeldamine
Ooperite arv.Toimingu nimetus ja kokkuvõte Alus Seadme tüüp 005 CNC treimine A. I. Teritamine 1,2,3,4,5,6 (EPCH) 7.9 Töötluskeskuse treimine ja freesimine kahespindliline, klass. П 1730-2МCNC treipink A. II. Puurimine 13 (Epch) CNC treimine A. III. Teritamine 1 (Ech) CNC treimine A. IV. Teritamine 2,3,4,5 (Ep) CNC treimine A. V. Puurimine 13 (Ep) CNC freesimine A. VI. Silindrilise süvendi freesimine 20 (Echr) Treimine CNC-ga B. I. Teritamine 7 (Echr) 1.4 Treimine CNC-ga B. II. Puurimine 12 (Echr) CNC treimine B. III. Teritamine 8,9 (Epch) CNC treimine B. IV. Teritamine 9 (Ech) CNC treimine B. V. Puurimine 11 (Epch, Ep) CNC puurimine B. VI. Puur 14 (Echr)CNC frees B. VII. Freesimine 15 (Echr)CNC puurimine B. VIII. Puurimine 16 (Echr) CNC puurimine B. IX. Puur 10 (Epch) CNC frees B. X. Süvistamine 17.18 (Epch) CNC keermelõikamine B. XI. Lõika niit 19 (Epch)
5. Operatiivse töövoo arendamine
1 Seadmete täiustamine
Peamised seadmed osade, näiteks pöördekehade, eriti võllide töötlemiseks keskmise mahuga tootmise tingimustes on treipingid ja arvjuhtimisega (CNC) silindrilised lihvimismasinad. Keermestatud pindadele - keermevaltsimine, soonte ja tasapindade freesimiseks - freespingid.
Peamiste silindriliste ja otspindade töötlemiseks jätame eelnevalt valitud kõrgendatud täpsusklassiga kahespindlilise treimis- ja freesimiskeskuse 1730-2M. Sellise masina tehnoloogilised võimalused hõlmavad silindriliste, kooniliste, vormitud pindade treimist, kesk- ja radiaalavade töötlemist, pindade freesimist, keermestamist väikese läbimõõduga aukudesse. Detaili paigaldamisel arvestatakse alusskeemi, mis määrab mõõtmestuse. Vastuvõetud seadmete omadused on toodud tabelis 5.1.
Tabel 5.1. Valitud seadmete tehnilised parameetrid
Masina nimi max, min-1Ndv, kWTööriistasalve mahutavus, tkDetaili maksimaalsed mõõtmed, mmMasina üldmõõtmed, mmKaal, kg Masina täpsusklass1730-2M350052-800x6002600x3200x39007800P
5.2Osa paigaldusskeemi täpsustamine
Töötlemise reaalse tehnoloogilise protsessi kujunemisel valitud paigaldusskeemid pärast seadmete spetsifikatsiooni ei muutu, kuna selle alusskeemi abil on võimalik teostada ratsionaalset suuruse määramist, võttes arvesse detaili töötlemist CNC-pingil, ja nendel alustel on suurim pindala, mis tagab detaili suurima stabiilsuse töötlemise ajal. Osa töödeldakse täielikult ühel masinal ühe operatsiooniga, mis koosneb kahest seadistusest. Seega on võimalik minimeerida töötlusvigu, mis on põhjustatud vigade kuhjumisest järjestikuste lähtestuste käigus etapist teise.
5.3Lõiketööriistade otstarve
Lõiketööriistu kasutatakse tooriku pindade vajaliku kuju ja mõõtmete kujundamiseks lõikamise teel, lõigates maha suhteliselt õhukesed materjalikihid (laastud). Vaatamata suurele erinevusele üksikute tööriistatüüpide vahel eesmärgi ja disaini osas, on neil palju ühist:
töötingimused, üldised konstruktsioonielemendid ja nende põhjendamise meetodid, arvutuspõhimõtted.
Kõigil lõiketööriistadel on töö- ja kinnitusosa. Tööosa täidab peamist ametlikku eesmärki - lõikamist, liigse materjalikihi eemaldamist. Kinnitusosa kasutatakse tööriista paigaldamiseks, alusele ja fikseerimiseks tööasendisse masinale (töötlemisseadmetele), see peab tajuma lõikeprotsessi võimsuskoormust, tagama tööriista lõikeosa vibratsioonikindluse.
Tööriista tüübi valik sõltub masina tüübist, töötlemismeetodist, tooriku materjalist, selle suurusest ja konfiguratsioonist, töötlemise nõutavast täpsusest ja karedusest ning toodangu tüübist.
Tööriista lõikeosa materjali valik on tootlikkuse suurendamiseks ja töötlemiskulude vähendamiseks väga oluline ning sõltub kasutatavast töötlemismeetodist, töödeldava materjali tüübist ja töötingimustest.
Enamik metallilõiketööriistade konstruktsioone on valmistatud - tööriista materjali tööosa, kinnitusvahend - tavalisest konstruktsiooniterasest 45. Tööriista tööosa - plaatide või vardade kujul - ühendatakse kinnitusvahendiga keevitamise teel.
Mitmetahuliste karbiidplaatide kujul olevad kõvasulamid kinnitatakse tihvtide, kruvide, kiilude jms abil.
Kaaluge tööriista kasutamist operatsioonide kaupa.
Detaili töötlemise treimisoperatsioonidel kasutame lõikeriistana (kontuur- ja puurimislõikureid).
Lõikuritel annab mitmetahuliste karbiidist mitte-jahvatavate sisetükkide kasutamine:
vastupidavuse suurenemine 20-25% võrreldes joodetud lõikuritega;
lõikamistingimuste suurendamise võimalus tänu mitmetahuliste sisetükkide lõikeomaduste taastamise lihtsusele nende pööramisega;
vähendamine: tööriistakulud 2-3 korda; volframi ja koobalti kaod 4-4,5 korda; abiaeg lõikurite vahetamiseks ja ümberlihvimiseks;
tööriistamajanduse lihtsustamine;
abrasiivikulu vähendamine.
Terase 45 töötlemiseks kasutatavate lõikurite vahetatavate sisetükkide materjalina kasutatakse töötlemata, poolviimistlustreimiseks kõvasulamit T5K10, peentreimiseks - T30K4. Laastude purustavate aukude olemasolu sisetüki pinnal võimaldab tekkivaid laaste töötlemise ajal lihvida, mis lihtsustab selle kõrvaldamist.
Plaadi kinnitusviisi valime - töötlemisjärgus ja poolviimistlusetapi jaoks klambriga kiil ja viimistlusetapiks kaheharuline klamber.
Kasutades kontuurilõikurit c = 93 ° kolmnurkse sisetükiga töötlemise poolviimistlusetapi jaoks ja c = 95 ° kõvasulamist (TU 2-035-892) valmistatud rombikujulise plaadiga (e = 80 °) viimistlusetapi jaoks (joonis 2.4 ). Seda lõikurit saab kasutada NCP pööramisel, otste lõikamisel, pöördkoonuse pööramisel kaldenurgaga kuni 30 0, raadiuse ja üleminekupindade töötlemisel.
Joonis 4. Lõikuri eskiis
Aukude puurimiseks kasutatakse spiraalpuure vastavalt standardile GOST 10903-77 P18 kiirterasest.
Keermestatud pindade töötlemiseks - kiirterasest R18 valmistatud kraanid.
4 Töömõõtmete ja tooriku mõõtmete arvutamine
Pinna jaoks on esitatud diameetriliste mõõtmete üksikasjalik arvutus Æ 70h8 -0,046. Selguse huvides on diametraalsete töömõõtmete arvutamisega kaasas saastekvootide ja töömõõtmete skeemi koostamine (joonis 2).
Võlli ettevalmistamine - stantsimine. Pinnatöötluse tehnoloogiline tee Æ 70h8 -0,046 koosneb poolviimistlusest ja suure täpsusega treimisest.
Diameetriliste mõõtmete arvutamine vastavalt skeemile toimub vastavalt valemitele:
dpmax = dp max + 2Z p min + Tzag.
Varu 2Zimin minimaalne väärtus välis- ja sisemiste silindriliste pindade töötlemisel määratakse kindlaks:
2Z olen sees = 2((R Z +h) i-1 + ?D 2S i-1 + e 2 i ), (1)
kus R Zi-1 - profiili ebatasasuste kõrgus eelmisel üleminekul; h i-1 - defektse pinnakihi sügavus eelmisel üleminekul; ; D S i-1 - pinna asukoha summaarsed kõrvalekalded (kõrvalekalled paralleelsusest, perpendikulaarsusest, koaksiaalsusest, sümmeetriast, telgede lõikepunktidest, asendikohast) ja mõnel juhul pinna kuju hälbed; c - viga töödeldava detaili seadistamisel üleminekul;
R väärtus Z ja h, mis iseloomustab sepistamistooriku pinna kvaliteeti, on vastavalt 150 ja 150 µm. R-väärtused Z ja h, mis on saavutatud pärast töötlemist, leiame järgmiselt: Seda tüüpi toorikute ruumiliste kõrvalekallete koguväärtus määratakse järgmiselt:
kus on tooriku asukoha summaarne kõrvalekalle, mm; - tooriku asukoha kõrvalekalle tsentreerimisel, mm.
Tooriku kõverdumine leitakse järgmise valemi abil:
kus - detaili telje kõrvalekalle sirgusest, mikronites 1 mm kohta (tooriku spetsiifiline kõverus); l - kaugus sektsioonist, mille jaoks määrame asukoha kõrvalekalde suuruse tooriku kinnituskohani, mm;
kus Tz = 0,8 mm - tsentreerimiseks kasutatava tooriku aluse diametraalse suuruse tolerants, mm.
um = 0,058 mm;
Vahesammude jaoks:
kus Ku - täpsustuskoefitsient:
poolviimistlus K = 0,05;
ülitäpne treimine K= 0,03;
Saame:
peale poolviimistlust:
r2=0,05*0,305=0,015 mm;
pärast suure täpsusega treimist:
r2=0,03*0,305=0,009 mm.
Iga ülemineku tolerantside väärtused võetakse tabelitest vastavalt töötlemise tüübi kvaliteedile.
Tooriku paigaldusvea väärtused määratakse tembeldatud tooriku "Tehnoloogi-masinaehitaja viite" järgi. Paigaldatuna kolme lõuaga hüdraulilise jõuseadmega pöördepadrunisse e i=300 µm.
Graafikul saadakse piirmõõtmed dmin arvutatud mõõtmetest, ümardatuna üles vastava ülemineku tolerantsi täpsuseni. Suurimad piirmõõtmed dmax määratakse väikseimatest piirmõõtmetest vastavate üleminekute tolerantside liitmise teel.
Määrake toetused:
Zminpch = 2 × ((150 + 150) + (3052 + 3002) 1/2) \u003d 1210 mikronit \u003d 1,21 mm
Zminp.t. = 2 × ((10 + 15) + (152+3002)1/2) = 80 µm = 0,08 mm
Määrame Zmax iga töötlemisetapi jaoks vastavalt valemile:
Zmaxj= 2Zminj +Тj+Тj-1
Zmaxpch \u003d 2Zmincher + Tzag + Tcher = 1,21 + 0,19 + 0,12 \u003d 1,52 mm.
Zmaxp.t. = 0,08 + 0,12 +0,046 = 0,246 mm.
Kõik tehtud arvutuste tulemused on kokku võetud tabelis 5.2.
Tabel 5.2. Töötlemisele tehnoloogiliste üleminekute saastekvootide ja piirsuuruste arvutuste tulemused Æ 70h8 -0,046
Pinnatöötluse tehnoloogilised üleminekud , mm Piirsuurus, mm Varude piirväärtused, mm Teostussuurus dRZT dmindmax Töödeldav detail (stantsimine)1501503053000.1971.4171.6--71.6-0.19Poolviimistlustreimine15015030512103000.1270.0870.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.
Samamoodi määratakse ülejäänud silindriliste pindade diametraalsed mõõtmed. Arvutuse lõpptulemused on toodud tabelis 5.3.
Joonis 2. Diameetriliste mõõtmete ja varude skeem
Tabel 5.3. Operatiivsed diametraalsed mõõtmed
Töödeldav pind Tehnoloogilise töötlemise üleminekud Seadistusviga e i, µmMinimaalne läbimõõt Dmin, mmMaksimaalne läbimõõt Dmax, mmMinimaalne varu Zmin, mmTolerants T, mmTöömõõt, mmNCP Æ 118h12 Tooriku stantsimine Poolviimistlustreimine Suurenenud täpsusega treimine300120,64 118,5 117,94120,86 18,64 118- 2 0,50,22 0,14 0,054120,22 0,14 0,054120,81NT . Æ 148h12 Tooriku stantsimine Jäme treimine0152 147,75152,4 148-40,4 0,25152,4-0,4 148-0,25 VTsP Æ 50H8+0.039 Tooriku stantsimine Poolviimistluspuurimine Kõrge täpsusega puurimine 1 50+0.039VCP Æ 95Н9+0,087 Toorikute stantsimine Poolviimistluspuurimine Suurenenud täpsusega puurimine 14 95+0,087
Lineaarsete töömõõtmete arvutamine
Lineaarmõõtmete moodustumise järjestuse anname tabeli 5.4 kujul
Tabel 5.4. Lineaarmõõtmete moodustumise järjekord
№ oper.PaigaldamineAsend Operatsiooni sisuSeadmedTöötlemise eskiis005AISteritada 1,2,3,4,5,6 (Epch), säilitades mõõtmed A1, A2, A3Kesktreimise-freesimise kahevõll, klass. P 1730-2M IIBore 13 (Epch) 005АIIITochit 1 (Ech), hoides suurust А4Center treimine-freesimine kahespindliline, klass. P 1730-2M IVSharpen 2,3,4,5 (Ep), säilitades A5, A6 suuruse 005AVTo puur 13 (Ep) Töötlemiskeskus treimine ja freesimine kahe spindliga, klass. P 1730-2M VI Silindrilise süvendi freesimine 20 (Echr), jättes mõõtu A7 005BItochit 7 (Echr) Töötlemiskeskus treimine ja freesimine kahespindliline, klass. P 1730-2M II Puurimine 12 (Echr), säilitades suuruse A8 005BIIITochit 8.9 (Epch), säilitades suuruse A9Center mehaaniline treimine ja freesimine kahespindliline, klass. P 1730-2M IVSharpen 9 (Ech), säilitades suuruse a10 005BV Boring 11 (Epch, Ep) Kahe spindliga treimis- ja freesimiskeskus, klass. P 1730-2M VIDrill 14 (Echr), säilitades mõõtu A11 005БVII Freesimine 15 (Echr), säilitades mõõtu A12 Töötlemiskeskus treimine ja freesimine kahespindliline, klass. P 1730-2M VIIIDrill 16 (Echr) 005BIXDrilling 10 (EPCH) Kahe spindliga treimise ja freesimise töötluskeskus, klass. P 1730-2M XCinker 17 (Epch) 005BXSinking 18 (Epch) Töötlemiskeskus treimine ja freesimine kahe spindliga, klass. P 1730-2M XICut niit 19 (Epch)
Lineaarsete töömõõtmete arvutamisega kaasneb saastekvootide ja töömõõtmete skeemi koostamine joon. 3, mõõtmeahelate võrrandite koostamine, nende arvutamine ja lõpeb tooriku kõigi mõõtmete määramisega. Arvutamisel nõutavad väikseimad saastekvoodid võetakse vastavalt.
Teeme mõõtmete ahelate võrrandid:
D5 = A12- A4 + A6
Z A12 = A11- A12
Z A11 = A10- A11
Z A10 = A9- A10
Z A9 = A4- A9
Z A8 = A4 - A8 - Z4
Z A7 = A5- A7
Z A6 = A2- A6
Z A5 = A1- A5
Z A4 = A3- A4
Z A3 = Z3- A3
Z A2 = Z2- A2
Z A1 = Z1- A1
Toome näite sulgemislüliga võrrandite töömõõtmete arvutamise kohta - projektmõõde ja kolmemõõtmeliste ahelate jaoks, millel on sulgemislüli - varu.
Kirjutame välja sulgemislüliga mõõtmete ahelate võrrandid - projektsuurus.
D5 = A12 - A4 + A6
Enne nende võrrandite lahendamist tuleb veenduda, et projektmõõtme tolerantsid on õigesti määratud. Selleks peab olema täidetud tolerantsi suhte võrrand:
Töömõõtmetele määrame majanduslikult otstarbekad tolerantsid:
suure täpsuse etapi jaoks - 6 klassi;
suurenenud täpsuse etapi jaoks - 7 klassi;
viimistlusetapi jaoks - igaüks 10 klassi;
poolviimistlusetapi pikkus - 11 klassi;
Eelnõu etapi jaoks - igaüks 13 hinnet.
TA12 = 0,27 mm
T A11 = 0,27 mm,
TA10 = 0,12 mm,
TA9 = 0,19 mm,
TA8 = 0,46 mm,
T A7 \u003d 0,33 mm,
T A6 = 0,03 mm,
T A5 \u003d 0,021 mm,
TA4 = 0,12 mm,
T A3 \u003d 0,19 mm,
T A2 = 0,19 mm,
T A1 = 0,13 mm.
D5 \u003d A12 - A4 + A6,
TD5= 0,36 mm
36>0,27+0,12+0,03=0,42 mm (tingimus ei ole täidetud), tihendame masinate tehnoloogiliste võimaluste piires komponentide linkide tolerantse.
Võtame: TA12=0,21 mm, TA4=0,12 mm.
360,21+0,12+0,03 - tingimus on täidetud.
Lahendame võrrandid mõõtmete ahelate jaoks, millel on sulgemislüli - varu. Määrame ülaltoodud võrrandite arvutamiseks vajalikud töömõõtmed. Vaatleme näidet kolme võrrandi arvutamisest sulgeva lingiga - minimaalse väärtusega piiratud varu.
) Z A12 = A11 - A12, (jämefreesimine op.005).
Z A12 min = A 11 min – A 12 max .
Arvutage Z A12 min . Z A12 min määravad vead, mis tekivad silindrikujulise süvendi freesimisel töötlemisjärgus.
Määra Rz=0,04 mm, h=0,27 mm, =0,01 mm, =0 mm (paigaldamine padrunisse) . Toetuse väärtus määratakse järgmise valemiga:
Z12 min = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e2i;
Z12 min \u003d (0,04 + 0,27) + 0,012 + 02 \u003d 0,32 mm.
siis Z12 min =0,32 mm.
32= A11 min-10,5
А11 min=0,32+10,5=10,82 mm
A11 max \u003d 10,82 + 0,27 \u003d 11,09 mm
A11=11,09-0,27.
) ZА11 = А10 - А11, (jämedalt puurimine, operatsioon 005).
ZA11 min = A10 min - A11 max.
Minimaalne varu on aktsepteeritud, võttes arvesse puurimissügavust ZА11 min = 48,29 mm.
29= A10 min – 11.09
А10 min=48,29+11,09=59,38mm
A10max \u003d 59,38 + 0,12 \u003d 59,5 mm
) ZА10 = А9 - А10, (lõpeta treimine, operatsioon 005).
ZA10 min = A9 min - A10 max.
Arvuta ZА10 min. ZA10 min määratakse peentreimisel tekkivate vigade järgi.
Määra Rz=0,02 mm, h=0,12 mm, =0,01 mm, =0 mm (paigaldamine padrunisse) . Toetuse väärtus määratakse järgmise valemiga:
ZA10 min \u003d (RZ + h) i-1 + D2Si-1 + e 2i;
ZA10 min \u003d (0,02 + 0,12) + 0,012 + 02 \u003d 0,15 mm.
siis ZА10 min =0,15 mm.
15= A9 min-59,5
А9 min=0,15+59,5=59,65 mm
A9 max \u003d 59,65 + 0,19 \u003d 59,84 mm
) D5 = A12 - A4 + A6
Kirjutame üles võrrandisüsteemi:
D5min \u003d -A4max + A12min + A6min
D5max \u003d -A4min + A12max + A6max
82 \u003d -59,77 + 10,5 + A6 min
18 \u003d -59,65 + 10,38 + A6 max
A6 min = 57,09 mm
A6 max = 57,45 mm
TA6=0,36 mm. Tolerantsi määrame vastavalt majanduslikult teostatavale kvalifikatsioonile. TA6=0,03 mm.
Kirjutame lõpuks:
A15 = 57,45 h7 (-0,03)
Ülejäänud tehnoloogiliste mõõtmete arvutamise tulemused, mis on saadud sulgemislüliga võrranditest - varal, mis on piiratud väikseima väärtusega, on toodud tabelis 5.5.
Tabel 5.5. Lineaarsete töömõõtmete arvutuste tulemused
Valem nr. Võrrandid Tundmatu töösuurus Väikseim lubatud tolerants Tundmatu töösuuruse tolerants Tundmatu töösuuruse väärtus Töösuuruse aktsepteeritud väärtus 09-0,273ZA11 \u003d A10 - A11 A1040.1259.5-0.1259.5-0,124ZA013d A10 A910.1959.84-0.1959.84-0.195ZA9 \ U003D A4- A9 A9 A9 A420.1960.27- 0,1960.27-0.196za8 \ U003D A4- A8- z4A840.35-0.3555. 0.02118.52-0.0218za6 \ U003D A2-A6 A20 .50.1957.24-0.1957.24-0.199za5 = A1-A5A10.50.1318.692-0,1318,69-0,1310za4 = A1. ZA3 \u003d Z3 - A33320.3061.62-0.3061.62-0.3012ZA2 \u003d Z2 - A23220.3057.84-0.3057.84-0.3013ZA1 \u003d.1-2.1-2013Z.1-9
Töötavate tarvikute valik
Võttes arvesse aktsepteeritud grupitöötlusmeetodil põhinevat tootmise korraldamise tüüpi ja vormi, võib väita, et soovitav on kasutada spetsiaalseid, kiireid, automatiseeritud ümberkonfigureeritavaid seadmeid. Treimisoperatsioonidel kasutatakse isetsentreeruvaid padruneid. Kõik kinnitusdetailid peavad oma konstruktsioonis sisaldama alusosa (ühine vastavalt grupi kõikide osade alusskeemile) ja vahetatavaid seadistusi või reguleeritavaid elemente kiireks reguleerimiseks, kui lülituda mõne rühma osa töötlemisele. Selle osa töötlemisel on ainsaks seadmeks pöörlev isetsentreeruv kolme lõuaga padrun.
Joonis 3
5.5 Lõiketingimuste arvutamine
5.1 CNC-treioperatsiooni 005 lõikeandmete arvutamine
Arvutame välja lõiketingimused detaili poolviimistluseks - otste lõikamine, silindriliste pindade treimine (vt graafilise osa eskiis).
Töötlemise poolviimistlusetapi jaoks aktsepteerime: lõikeriista - kolmnurkse plaadiga kontuurilõikurit, mille ülaosas on nurk e = 60 0valmistatud kõvasulamist, tööriista materjal - T15K6 kinnitus - kiiluga, nurgaga ts=93 0, abinurgaga plaanis - c1 =320 .
seljanurk c= 60;
kaldenurk - r=100 ;
esipinna kuju on tasane faasiga;
lõikeserva ümardusraadius c=0,03 mm;
lõikuri otsa raadius - rv =1,0 mm.
Töötlemise poolviimistlusetapi jaoks valitakse sööt vastavalt S-le 0t =0,16 mm/pööre.
S 0= S 0T Ks ja Ks lk Ks d Ks h Ks l Ks n Ks c Ksj K m ,
Ks ja =1,0 - koefitsient sõltuvalt tööriista materjalist;
Ks lk \u003d 1,05 - plaadi kinnitamise meetodi kohta;
Ks d \u003d 1,0 - lõikuri hoidiku sektsioonist;
Ks h \u003d 1,0 - lõikeosa tugevus;
Ks l \u003d 0,8 - tooriku paigaldusskeemist;
Ks n =1,0 - tooriku pinna olekus;
Ks c =0,95 - lõikuri geomeetrilistel parameetritel;
Ks j \u003d 1,0 masina jäikusest;
K sm =1,0 - töödeldava materjali mehaaniliste omaduste kohta.
S 0= 0,16*1,1*1,0*1,0*1,0*0,8*1,0*0,95*1,0*1,0=0,12 mm/pööre
Vt =187 m/min.
Lõpuks määratakse töötlemise poolviimistlusetapi lõikekiirus järgmise valemiga:
V=V t kv ja kv koos kv umbes kv j kv m kv cKv t kv hästi
kv ja - koefitsient olenevalt tööriista materjalist;
kv koos - materjali töödeldavuse rühmast;
kv umbes - töötlemise tüübi kohta;
kv j - masina jäikus;
kv m - töödeldud materjali mehaaniliste omaduste kohta;
kv c - lõikuri geomeetrilistel parameetritel;
kv t - lõikeosa vastupidavuse perioodist;
kv hästi - jahutuse olemasolust.
V= 187*1,05*0,9*1*1*1*1*1*1=176,7 m/min;
Pöörlemiskiirus arvutatakse järgmise valemiga:
Arvutuste tulemused on toodud tabelis.
Lõikevõimsuse Npez, kW kontrollarvutus
kus N T . - võimsuse tabeliväärtus, kN;
Toitetingimus on täidetud.
Tabel 5.6. Lõiketingimused töötamiseks 005. A.Asend I.T01
Lõikerežiimi elemendid Töödeldavad pinnadT. Æ 118/ Æ 148Æ 118T. Æ 70h8/ Æ 118Æ 70h8T. Æ 50h8/ Æ 70h8Глубина резания t, мм222222Табличная подача Sот, мм/об0,160,160,160,160,16Принятая подача Sо, мм/об0,120,120,120,120,12Табличная скорость резания Vт, м/мин187187187187187Скорректированная скорость резания V, м/мин176,7176,7176,7176,7176,7Фактическая частота spindli pöörlemiskiirus nf, rpm380,22476,89476,89803,91803.91Aktsepteeritud spindli pöörlemiskiirus np, rpm400500500800800Tegelik lõikekiirus Vf, m/min N N, kWA,185,8185,2618,185,8185,2618. kW ---3,4-minuti etteanne Sm, mm/min648080128128
5.2 Teostame lõikerežiimi analüütilise arvutuse toimingu 005 (jämetreimine Æ) aktsepteeritud tööiga väärtuse järgi 148)
Tööriistaks on T15K6 kõvasulamist vahetatava mitmetahulise plaadiga kontuurlõikur.
Välise piki- ja põikisuunalise treimise lõikekiirus arvutatakse empiirilise valemiga:
kus T on tööriista tööea keskmine väärtus, ühe tööriistaga töötlemisel võetakse 30-60 minutit, valime väärtuse T = 45 minutit;
Cv, m, x, y - tabelikoefitsiendid (Cv = 340; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,45);
t - lõikesügavus (lubatud töötlemata treimiseks t=4mm);
s - ettenihe (s=1,3 mm/pööre);
Kv \u003d Kmv * Kpv * Kiv,
kus Kmv on koefitsient, mis võtab arvesse töödeldava detaili materjali mõju (Kmv = 1,0), Kpv on koefitsient, mis võtab arvesse pinna seisundi mõju (Kpv = 1,0), Kpv on koefitsient, mis võtab arvesse materjali mõju. tööriista materjal (Kpv = 1,0). Kv = 1.
5.3 Lõiketingimuste arvutamine tööks 005 (radiaalsete aukude puurimine Æ36)
Tööriistaks on puur R6M5.
Arvutuse teostame vastavalt punktis toodud meetodile. Määrame tabelist puuri ettenihke väärtuse pöörde kohta. Niisiis = 0,7 mm/pööre.
Puurimise lõikekiirus:
kus T on tööriista eluea keskmine väärtus, valime tabeli järgi väärtuseks T = 70 min;
Koos v , m, q, y - tabelikoefitsiendid (С v = 9,8; m = 0,20; q = 0,40; y = 0,50);
D - puuri läbimõõt (D = 36 mm);
s - ettenihe (s=0,7 mm/pööre);
To v = K mv *Kpv *K ja v ,
kus K mv - koefitsient, mis võtab arvesse töödeldava detaili materjali mõju (K mv =1,0), K pv - koefitsient, mis võtab arvesse pinnaseisundi mõju (K pv = 1,0), K pv - koefitsient, mis võtab arvesse tööriista materjali mõju (K pv = 1,0). To v = 1.
6 Tehniline norm
6.1 Tüki aja määramine CNC-treimise operatsiooni 005 jaoks
CNC-masinate ajaühiku kiirus määratakse järgmise valemiga:
kus T ca. - masina automaatse töötamise aeg vastavalt programmile;
Abiaeg.
0,1 min - detaili paigaldamise ja eemaldamise abiaeg;
Toiminguga seotud lisaaeg hõlmab aega, mis kulub masina sisse- ja väljalülitamiseks, tööriista tagasipöördumiseks ettenähtud punkti pärast töötlemist, emulsiooni pritsmete eest kaitsva kilbi paigaldamist ja eemaldamist:
Kontrollmõõtmiste abiaeg sisaldab viit mõõtmist nihikuga ja viit mõõtmist kronsteiniga:
=(0,03+0,03+0,03+0,03+0,03)+(0,11+0,11+0,11+0,11+0,11)= 0,6 min.
0,1+0,18+0,6=0,88 min.
Nõustume, et kaugjuhtimine toimub kohapeal.
Masina automaatse töötamise aja arvestus programmi järgi (Tc.a.) on toodud tabelis 5.7.
Peamine aeg kuni määratakse järgmise valemiga:
kus L p.x. - löögi pikkus;
Sm - sööt.
Tühikäigu aja määramine arvutatakse järgmise valemi abil:
kus L x.x. - tühikäigu pikkus;
Sxx - tühikäigu toide.
Tabel 5.7. Masina automaatse töötamise aeg vastavalt programmile (komplekt A)
Võrdluspunkti koordinaadid Kasv piki Z-telge, DZ, mmKasv piki X-telge, ДX, mmI-nda käigu pikkus, mm Minutiline etteanne i-ndas sektsioonis, Sm, mm/min Masina automaatse töötamise põhiaeg vastavalt programmile T0, minMasin-abiaeg Tmv, min .Tööriist T01 - Kontuurilõikur SI0,010-1-81,31-2484,77100000,0081-20-16,7516,75480,342-338,5503, 643-40-24,1924,19600,44-53,7803,78960.0395-60-60-35.0535.05960.36 6-038,98 100107.32100000.01TOOL T02-igav Cutter SI0,010-7-7-7-7-37-7-37-7-37-7-37-7-37-7-37-7-37-7-37-7-37-37- -22100 000 000 00029-0610611100000.006110-037777.2585.65100000.008 tööriist T01-CURT CONTORCE0,010-11-39.73-6475.32100000.0100707070707070707.88888888888888888888 -2585.22100000.008514-150-16161000.1615-1638.48038.481000.38 16-17 0-24241000.24 17-18 4 041000.041 6575.80100000.0075Tool T04 - Boring cutterSI0.010-19-39-7584.53100000.008419-20-600601000.620-210-22100000.0002 21- 2260060100000.006 22-0 17 00000,0086 tool T05-Know-Binch Taxi0.010-23-40-129.5135.5135.53100000.01723-24-420421000.002524-25421000.0025 25-26024.524.5100000.0024 26-420421000.4227-284A20421000.428-29034.LAYU 003429-30-420421000, 4230-31420421000,4231-320-24,524,5100000,002432-33-420421000,4233-34420421000,4234-040951003,0701
Seadistuse B jaoks: Tc.a=10,21; =0,1; =0 min. Pult.
Töökoha korraldamise ja korrashoiu, puhkuse ja isiklike vajaduste aeg on antud protsendina tööajast [4, kaart 16]:
Lõpuks on tükiaja norm võrdne:
Tsh \u003d (7,52 + 10,21 + 0,1 + 0,1) * (1 + 0,08) = 19,35 min.
CNC-masina ettevalmistamise ja lõpliku aja kiirus määratakse järgmise valemiga:
Tpz \u003d Tpz1 + Tpz2 + Tpz3,
kus Тпз1 on organisatsioonikoolituse ajanorm;
Tpz2 - masina, kinnituse, tööriista, tarkvaraseadmete seadistamise aja norm, min;
Tpz3 - proovitöötluse aja norm.
Ettevalmistus-finaalaja arvestus on toodud tabelis 5.8.
Tabel 5.8. Ettevalmistava-finaalaja struktuur
№ p / p Töö sisu Aeg, min 1. Organisatsiooni ettevalmistamine 9,0 + 3,0 + 2,0 Kokku Tpz 114,0 Masina, kinnituste, tööriistade, tarkvaraseadmete reguleerimine 2. Seadistage masina algtöötlusrežiimid 0,3 * 3 = 0,93 Installige kassett 4, 04. Paigaldage lõikeriistad 1.0 * 2 = 2.05. Sisestage programm CNC süsteemi mällu 1.0 Total Tpz 210.96. üksikasjad: Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3
Tsht.k \u003d Tsht + Tpz \u003d 19,35 + \u003d 19,41 min.
6. Tehnoloogilise protsessi metroloogiline tugi
Kaasaegses masinaehitustootmises on detailide geomeetriliste parameetrite kontroll nende valmistamise ajal kohustuslik. Kontrollitoimingute tegemise kulud mõjutavad oluliselt inseneritoodete maksumust ja nende hindamise täpsus määrab valmistatud toodete kvaliteedi. Tehniliste kontrollitoimingute tegemisel tuleb tagada mõõtmiste ühtsuse põhimõte - mõõtmistulemused peavad olema väljendatud juriidilistes ühikutes ja mõõtmisviga peab olema teada määratud tõenäosusega. Kontroll peab olema objektiivne ja usaldusväärne.
Tootmise liik - seeriaviisiline - määrab kontrolli vormi - joonisel määratud parameetrite selektiivne statistiline kontroll. Valimi suurus on 1/10 partii suurusest.
Universaalseid mõõteriistu kasutatakse nende madala hinna tõttu laialdaselt igat tüüpi tootmises.
Faaside kontroll toimub spetsiaalsete mõõteriistade abil: mallid. Mõõtemeetod passiivne, kontakt, otsekantav mõõteriist. Välimise silindrilise pinna juhtimine toimub statiivi SI-100 GOST 11098 indikaatorklambriga.
Välispindade kontrolli karestamise ja poolviimistluse etapis teostab ShTs-11 GOST 166 ning viimistlus- ja suurema täpsusega etappidel spetsiaalse malliga.
Kareduskontroll karestamise ja poolviimistluse etapis toimub vastavalt kareduse näidistele GOST 9378. Mõõtmismeetodiks on passiivne kontakti võrdlev, kaasaskantav mõõteriist. Kareduskontrolli viimistlusjärgus teostab MII-10 interferomeeter. Mõõtemeetod passiivne kontakt, kaasaskantav mõõteriist.
Lõpliku kontrolli viib läbi ettevõtte tehnilise kontrolli osakond.
7. Protsessisüsteemi ohutus
1. Üldsätted
Tehnoloogilise dokumentatsiooni väljatöötamine, tehnoloogiliste protsesside korraldamine ja rakendamine peab vastama GOST 3.1102 nõuetele. Lõikamisel kasutatavad tootmisseadmed peavad vastama GOST 12.2.003 ja GOST 12.2.009 nõuetele. Lõikamisseadmed peavad vastama GOST 12.2.029 nõuetele. Lõikamisel tekkivate ainete maksimaalne lubatud kontsentratsioon ei tohiks ületada GOST 12.1.005 ja Venemaa tervishoiuministeeriumi regulatiivdokumentidega kehtestatud väärtusi.
2 Nõuded tehnoloogilistele protsessidele
Lõikeprotsessi ohutusnõuded tuleks sätestada tehnoloogilistes dokumentides vastavalt standardile GOST 3.1120. Toorikute paigaldamine ja valmisosade eemaldamine seadme töötamise ajal on lubatud spetsiaalsete positsioneerimisseadmete abil, mis tagavad töötajate ohutuse.
3 Nõuded tooraine, toorikute, pooltoodete, jahutusvedelike, valmisosade, tootmisjäätmete ja tööriistade ladustamisele ja transportimisele
Ohutusnõuded abrasiivsete ja CBN-tööriistade transportimisel, ladustamisel ja kasutamisel vastavalt standardile GOST 12.3.028.
Pakend osade, toorikute ja tootmisjäätmete transportimiseks ja ladustamiseks vastavalt standarditele GOST 14.861, GOST 19822 ja GOST 12.3.020.
Kaupade peale- ja mahalaadimine - vastavalt GOST 12.3.009, kauba liikumine - vastavalt GOST 12.3.020.
4 Ohutusnõuete täitmise jälgimine
Ohutusnõuete kajastamise täielikkust tuleks kontrollida tehnoloogiliste protsesside arendamise kõigil etappidel.
Müraparameetrite kontroll töökohtadel - vastavalt standardile GOST 12.1.050.
Selles kursuseprojektis arvutati välja toodangu maht ja piirati toodangu tüüpi. Joonise õigsust analüüsitakse kehtivatele standarditele vastavuse seisukohalt. Projekteeriti detailide töötlemise marsruut, valiti välja seadmed, lõikeriistad ja kinnitused. Arvutatakse töödeldava detaili töömõõtmed ja mõõtmed. Määratakse kindlaks lõiketingimused ja treimise ajanorm. Arvestatakse metroloogilise toe ja ohutusmeetmete küsimusi.
Kirjandus
16. Metelev B.A. Metallilõikepingil töötlemise moodustamise põhisätted: õpik / B.A. Metelev – NSTU. Nižni Novgorod, 1998
Vajad abi teema õppimisel?
Meie eksperdid nõustavad või pakuvad juhendamisteenust teile huvipakkuvatel teemadel.
Esitage taotlus märkides teema kohe ära, et saada teada konsultatsiooni saamise võimalusest.
