Jednym ze sposobów obróbki półfabrykatów stolarskich jest gięcie. Drewniane półfabrykaty poddane działaniu gorącej pary mogą się zginać i po wyschnięciu zachowują uzyskany kształt. Taki proces nie jest szczególnie trudne, ale należy wziąć pod uwagę pewne cechy gięcia drewna. Mogą Cię również zainteresować schody sosnowe, które możesz zamówić na stronie internetowej http://mirdereva.ru/.
Włókna drewna spajane są specjalną substancją - ligniną, która pod wpływem wysoka temperatura mięknie, a po ochłodzeniu ponownie wiąże włókna. Na tym opiera się proces gięcia półfabrykatów. Proszę zwrócić uwagę na to drewno różne rasy zginany na swój sposób. Do wyrobów giętych najlepiej stosować dąb, buk, brzozę, cis, wiśnię i wiąz. Ale do tych celów nie należy używać sosny, świerku, cedru i olchy.
Prace nad giętymi częściami rozpoczynają się od wyboru materiału. Przedmioty obrabiane muszą być prosto usłojone; użycie drewna z zakrzywionymi włóknami jest niedozwolone. Przygotowany materiał suszy się warunki naturalne pod zadaszeniami, do poziomu wilgotności nie większej niż 20%. Ale do gięcia nie należy używać sztucznie suszonego drewna, ponieważ jest ono mniej podatne na taką obróbkę. Jeśli musisz użyć takiego materiału, przed zgięciem należy go namoczyć w wodzie (co najmniej tydzień). Moczenie jest konieczne również w przypadku twardego drewna, takiego jak dąb, jesion i buk.
Aby podgrzać detale przed gięciem, najlepiej zastosować komorę parową. Łatwo jest zrobić taki aparat w domu za pomocą plastikowej rury odpowiednie rozmiary i zwykły czajnik. Części umieszcza się w rurze, a para dostarczana jest z czajnika. Czas ekspozycji w komorze zależy od wielkości części i jest wyznaczany doświadczalnie. W tym przypadku można kierować się faktem, że na 1 cm grubości przedmiotu obrabianego wymagane jest 30-40 minut parowania drewna.
W miejscach zagięć części, jeśli pozwala na to konstrukcja produktu, można nieznacznie zmniejszyć grubość materiału i usunąć fazowania. Ułatwi to proces gięcia. Cienkie przedmioty, w przypadku braku komory parowej, można podgrzewać na kuchence elektrycznej lub gazowej.
Przed rozpoczęciem gięcia drewna należy przygotować formę, na której część zostanie zamocowana, oraz zaciski do mocowania. Należy pamiętać, że po podgrzaniu drewna na naprawę przedmiotu będzie bardzo mało czasu, nie więcej niż 5 minut. Dlatego wszystko należy zrobić szybko, ale jeśli część zacznie się ochładzać, należy ją ponownie podgrzać. W przeciwnym razie obrabiany przedmiot może pęknąć.
Dlatego ważne jest, aby zapewnić taką konstrukcję form i zacisków, która umożliwi szybkie zamocowanie przedmiotu obrabianego w żądanej pozycji. Jeżeli formy są wykonane z drewna, nie należy ich niczym przykrywać związki ochronne, farba, lakier. Po pierwsze, pogarszają się pod wpływem ogrzewania, a po drugie, będą zakłócać suszenie przedmiotów obrabianych.
Krótkie półfabrykaty są gięte na trzpieniach o większym promieniu, a następnie mocowane w formie. To wstępne zginanie zmniejsza prawdopodobieństwo złamania części podczas formowania się zagięcia. Musisz zachować kształt części, aż całkowicie wyschną, aby się nie wygięły. Zwykle trwa to od 6 do 9 dni i jest ustalane empirycznie.
Po uwolnieniu przedmiotu z zacisków należy go odłożyć na jeden dzień i dopiero wtedy rozpocząć obróbkę i wykańczanie. Jest to konieczne, aby złagodzić resztkowe naprężenia rozciągające. Wskazówki są proste, ale pozwolą z łatwością opanować proces gięcia drewna.
Gięcie to jedna z metod wykonywania pięknych i trwałych elementów drewnianych, na przykład mebli. Dla majsterkowicza Całkiem możliwe jest opanowanie takiej technologii. Część wygięta jest znacznie mocniejsza niż część przetarta, przy jej produkcji zużywa się mniej drewna, a przetarte powierzchnie wytwarzają nacięcia połówkowe i końcowe, co komplikuje dalszą obróbkę i wykańczanie części.Istnieją trzy sposoby gięcia drewna. Jedna z nich, najsłynniejsza, polega na wstępnym parowaniu drewna, a następnie nadaniu mu wymaganego kształtu w potężnych prasach. Ten gorący sposób gięcie stosuje się głównie przy masowej produkcji np. krzeseł.
Wraz z nim, zwłaszcza w domu, praktykowane są dwie inne metody gięcia drewna, ale w stanie zimnym.
Maksymalny promień gięcia zależy od głębokości nacięć (i odpowiednio od grubości obrabianych przedmiotów), odległości między nimi i elastyczności drewna. Nacięcia wykonuje się równolegle i prostopadle do włókien. Tę operację roboczą wykonuje się za pomocą piły ukośnej lub ręcznej piły tarczowej z ogranicznikiem prowadzącym. W przeciwnym razie specjalne narzędzie, odpowiednia jest również zwykła piła do drewna. Najważniejsze jest to, że głębokość nacięć jest taka sama.
Na gięcie drewna włókna włączone wewnątrz kompresuj, a na zewnątrz - rozciągaj. Drewno stosunkowo łatwo „toleruje” ściskanie włókien, szczególnie jeśli jest wstępnie parowane. Rozciągnięcie go jest prawie niemożliwe.
Elastyczność zależy również od rodzaju drewna i grubości obrabianych przedmiotów. Na przykład twarde drewno ze stref klimatu umiarkowanego - buk, dąb, jesion, wiąz - jest łatwiejsze do wyginania niż gatunki drewna tropikalnego (mahoń, teak, sipo itp.). Drzewa iglaste są na to za twarde.
Wartość wytrzymałości giętego drewna do momentu pęknięcia określa się w stosunku 1:50, tj. Promień gięcia musi wynosić co najmniej 50-krotność grubości przedmiotu obrabianego. Na przykład przedmiot obrabiany o grubości 25 mm wymaga promienia co najmniej 1250 mm. Im cieńsze drewno, tym łatwiej się wygina. Dlatego też, jeśli to możliwe, zaleca się nadanie części odpowiedniego kształtu poprzez wygięcie (rys. 1).
W tej metodzie poszczególne paski drewna o tej samej grubości i szerokości są sklejane, układane w kilku warstwach tak, aby ich słoje były równoległe i umieszczane w formie wykonanej z twardego drewna. Matrycę i stempel formy ściska się za pomocą zacisków i worek pozostawia się w tej pozycji do czasu wyschnięcia kleju.
Grubość sklejonych ze sobą pasków może wahać się w granicach 1-6 mm, również w zależności od wymaganego promienia gięcia. Klej utwardzany na zimno nadaje się do klejenia warstw. Jeżeli półfabrykaty gięto-klejone przeznaczone są do stosowania w konstrukcjach zewnętrznych, najlepiej zastosować klej wodoodporny.
Aby określić dopuszczalną grubość giętych pasków lub desek fornirowych (przy większej grubości drewno może pęknąć), należy znać najmniejszy promień gięcia. Drewno jest najbardziej zdeformowane po wewnętrznej stronie zagięcia. Dlatego zawsze należy tutaj dokonać pomiaru.
Jako urządzenie pomocnicze zaleca się użycie szablonu, który można wykonać samodzielnie. Aby określić promień zgięcia, bierzemy zwykły kompas szkolny i rysujemy na kalce kilka okręgów (z niewielkim zwiększeniem ich promienia) mając wspólne centrum. W rezultacie otrzymujemy szablon. Nakładamy go na powierzchnię zagięcia np. formy i przesuwamy aż znajdziemy odpowiednie kółko największa średnica. Mierzymy jego promień na szablonie. Otrzymaną wartość dzielimy przez 50. Ilorazem podziału będzie maksymalna dopuszczalna grubość paska deski lub forniru.
Podczas pracy z formami zagięcie na zewnątrz przedmiotu powinno być gładsze niż wewnątrz. W tym przypadku z jednego środka rysujemy dwa okręgi, których promienie różnią się całkowitą grubością materiału paska.
Najtrudniejsza sytuacja ma miejsce, gdy konieczne jest zgięcie części złożonej konfiguracji o różnych promieniach zgięcia. Tutaj zakręty są przeznaczone do użytku wewnętrznego lub poza Półfabrykaty można konstruować dowolnie, jeśli ich kształt nie jest powiązany z konturami żadnego mebla.
W tym przypadku linię drugiego cięcia (pierwsze znajduje się na początku zakrętu) można skonstruować w ten sposób. Za pomocą kompasu zmierz całkowitą grubość sklejanych warstw, narysuj nim okrąg na twardym kartonie, wytnij okrąg i nałóż go w kilku miejscach na linię pierwszego cięcia. Jednocześnie nakładamy okrąg tak, aby stykał się z pierwszą linią i odpowiednio rysujemy jego kontur po przeciwnej stronie. Druga linia cięcia będzie połączeniem od końca do końca pomiędzy tymi liniami pomocniczymi.
Przy ustalaniu ilości nacięć, które należy wykonać na elemencie do gięcia po znanym promieniu (zależy to również od szerokości rowka i gatunku drewna) stosujemy konstrukcję pomocniczą. Aby to zrobić, bierzemy blok podobny do przedmiotu obrabianego (ryc. 2). Wycinamy na nim jedno pojedyncze nacięcie o głębokości 2/3-3/4 grubości bloku. Narysuj prostą linię na kartce papieru i zaznacz na niej punkt cięcia.
Kładziemy blok na papierze tak, aby jego dolna krawędź przed cięciem pokrywała się z narysowaną linią i zaznaczonym punktem cięcia, a blok mocujemy za pomocą zacisku do stołu roboczego. Odkładamy odległość wymaganego promienia b na linii i bloku i wyginamy blok, aż górne krawędzie nacięcia zetkną się. Odległość a między końcem linii a znacznikiem na bloku będzie odległością pomiędzy poszczególnymi nacięciami, które można zaznaczyć na przedmiocie obrabianym.
Jeśli konieczne jest wykonanie nacięć na zewnątrz przedmiotu obrabianego, odległość między nimi i odpowiednio ich liczbę określa się w ten sam sposób. Zaginamy obrabiany przedmiot tak bardzo, jak pozwala na to elastyczność drewna. Jeżeli badany kawałek drewna pęknie, można tego oczekiwać od przedmiotu obrabianego zamocowanego w formie.
Na podstawie materiałów z magazynu „Zrób to sam”
Drewno uznawane jest za jeden z najbezpieczniejszych dla zdrowia materiałów stosowanych w budownictwie oraz przy produkcji różnego rodzaju mebli. Jego przyjazność dla środowiska można ocenić na pięć punktów, co znacznie rozszerza zakres zastosowania wyroby drewniane. Z drewna można wytwarzać przedmioty o różnych kształtach i rozmiarach. Pomagają w tym specjalne. Do technologii tych zalicza się także gięcie i klejenie drewna, które jest powszechnie stosowane w nowoczesnym cyklu produkcyjnym.
Cały proces obróbki drewna zajmuje znaczną ilość czasu. Najpierw drewno - wszystko to dzieje się w przedsiębiorstwach zajmujących się obróbką drewna. Następnie z drewna przygotowuje się deski i inne materiały.
Te półfabrykaty są wysyłane do fabryk, gdzie są specjalnie z nich wykonane. materiały budowlane lub różne meble. W procesie produkcyjnym mogą być wymagane drewniane półfabrykaty o różnych kształtach i rozmiarach, dlatego powszechnie stosuje się techniki obróbki drewna, takie jak gięcie i klejenie.
Klejenie służy do wytwarzania części o pożądanym rozmiarze i kształcie. Łączenie drewna można wykonać według szerokości, długości lub grubości. Wstępnie przygotowane końce detali mogą mieć specjalne rowki lub czopy, co zwiększa wytrzymałość łączonych części. W procesie klejenia stosuje się różne rodzaje kleju do drewna.
Do wytworzenia zakrzywionych części konieczne jest gięcie drewna. Drewno można zginać ręcznie, z zastrzeżeniem pewnych cech tej pracy lub na specjalnych maszynach.
Wytrzymałość i praktyczność wyrobów drewnianych, do produkcji których wykorzystuje się specjalne maszyny do klejenia lub gięcia, można ocenić na pięć punktów. Fabryki obróbki drewna zawsze starają się przestrzegać wszystkich technologii obróbki drewna, dzięki czemu produkowane towary są wysokiej jakości.
Zdjęcia metod obróbki drewna opisanych powyżej
Łączenie Klejenie Gięcie
Klejenie jest głównym procesem pracy z drewnem na dowolnym produkcja mebli. Aby uzyskać trwały i wysokiej jakości przedmiot obrabiany, należy ściśle przestrzegać całej technologii procesu łączenia poszczególnych części. Dokładność wszystkich prac jest również konieczna, aby zapobiec możliwym późniejszym odkształceniom.
Proces łączenia drewna i wyrobów z niego wykonanych składa się z kilku etapów:
Wstępne przygotowanie klocków drewnianych i innych detali polega na wykonaniu w nich specjalnych czopów lub rowków, co można wykonać za pomocą specjalnego narzędzia - frezu.
Frezowanie jest dość starą gałęzią obróbki drewna. Pierwsze frezarki pojawiły się ponad trzy wieki temu. Frezowanie jest dziś niezbędną i uniwersalną metodą obróbki drewna.
Do tej maszyny do obróbki drewna można dobrać frezy o różnych kształtach – elementy zaostrzone z różnymi rodzajami ostrzy. Za pomocą tych noży wykonuje się różne części.
W procesie klejenia frezarki są niezbędne do:
Frezarki są stosowane wszędzie, mogą być ręczne lub elektryczne. Łatwość produkcji drewniane półfabrykaty do klejenia za pomocą maszyny można oszacować na cztery punkty. Aby uzyskać dokładny przedmiot obrabiany, musisz najpierw zdobyć trochę doświadczenia.
W tym filmie omówiono frezy do łączenia drewna i wykonywania połączeń technologicznych. Pokazano frezy proste i złącze narożnikowe, a także mikrothorn, zygzak i przecinaki fal:
Łączenie tarcicy w dowolnej produkcji pozwala na tworzenie materiałów o dużej wytrzymałości i nowych, poszukiwanych właściwościach, a także pozwala na racjonalne gospodarowanie odpadami produkcyjnymi.
Automatyczne linie do klejenia składają się z kilku, pracujących sekwencyjnie maszyn, które docelowo umożliwiają uzyskanie materiału o wymaganej długości i szerokości z krótkich półfabrykatów. Za pomocą linii do łączenia produkowane jest popularne dziś drewno klejone.
Cały proces technologiczny przy wykorzystaniu linii produkcyjnej do łączenia półfabrykatów drewnianych składa się z kilku etapów, które zapewnia kompleks maszyn wchodzących w skład instalacji:
Korzystanie z linii splotu fabryki mebli zapewnia wysoką produktywność, zmniejsza liczbę miejsc pracy. , uzyskany za pomocą automatów, można ocenić na pięć punktów, ponieważ cały proces jest ściśle kontrolowany.
Tak to działa linia automatyczna długość spawów:
Właściwy dobór rodzaju kleju decyduje o jakości łączenia elementów drewnianych. Wybór kleju zależy również od rodzaju klejonego drewna i kształtu obrabianych elementów. Najczęściej stosuje się wodoodporne kompozycje klejowe.
W przemysł meblowy Stosuje się kilka rodzajów klejów syntetycznych:
Klejenie części odbywa się na zimno i poprzez ich ogrzewanie. Do klejenia przedmiotów wzdłuż krawędzi często stosuje się folię samoprzylepną; jest ona dostępna w arkuszach o różnych rozmiarach.
Przed sklejeniem części należy najpierw przygotować, czyli odtłuścić, usunąć brud i różne typy grochy Po nałożeniu kleju na całą powierzchnię i połączeniu wymaganych elementów części są mocowane za pomocą specjalnych urządzeń, które usuwa się dopiero po całkowitym wyschnięciu.
Do łączenia drewna klejonego można stosować specjalne maszyny w postaci pras. Zaciskają części na wymagany czas. Zapewnia to mocne połączenie pomiędzy klejonymi powierzchniami i zapobiega przemieszczaniu się części. Prasę można dobrać w zależności od długości belki, mocy i obecności dodatkowych funkcji.
Czasami w domu może być konieczne klejenie drewna. Często dzieje się tak podczas sklejania drewnianych zestawów mebli lub na skutek różnych awarii. Przed klejeniem należy odpowiednio przygotować powierzchnie wyrobów drewnianych.
W tym celu ich pory oczyszcza się ze starych warstw kleju i farby, odtłuszcza rozpuszczalnikiem i suszy. Po nałożeniu kleju na obie części są one starannie łączone i zaciskane w zacisku przez co najmniej 30 minut.
Do powszechnie stosowanych klejów należą:
Aby uzyskać dużą wytrzymałość sklejanych elementów, należy ściśle przestrzegać instrukcji dołączonej do każdego rodzaju kleju.
Na filmie wyraźnie widać, jak drewno jest sklejane:
Gięcie drewna można zdefiniować jako proces gięcia warstwowych lub litych kawałków drewna w celu nadania im pożądanego zakrzywionego kształtu. Technologia gięcia opiera się na walorach plastycznych różne typy drewno Krzywolinijny części drewniane można również uzyskać poprzez obróbkę na specjalnych maszynach, ale ta metoda jest rzadko stosowana, ponieważ wiąże się z szeregiem negatywnych konsekwencji.
Drewno liściaste, takie jak dąb, buk i jesion, ma większą plastyczność. Dlatego do produkcji części zakrzywionych wykorzystuje się głównie gatunki tych drzew. Wyróżnia się gięcie drewna na zimno i na gorąco.
Gięcie na gorąco opiera się na gwałtowny wzrost plastyczność drewnianych półfabrykatów po podgrzaniu od 80 do 120 stopni. Ten tryb ogrzewania osiąga się poprzez gotowanie w wodzie lub na parze.
Tak uplastycznione drewniane półfabrykaty są gięte według przygotowanego szablonu i zabezpieczane zaciskami, po czym są chłodzone i suszone. Podczas zginania strona wypukła jest rozciągana do wymaganego poziomu, a strona wklęsła jest ściskana. Grube elementy są gięte na specjalnych maszynach.
Gięcie na zimno służy do wytwarzania wielowarstwowych zakrzywionych części. Aby uzyskać część o pożądanym kształcie, należy ułożyć kilka wykrojów pokrytych klejem jeden na drugim, nadać im wymagany kształt i za pomocą prasy odczekać wymagany czas. Kształt półfabrykatów uzyskany przez gięcie na zimno zostaje dłużej zachowany.
Ten film pokaże Ci, jak powstaje zakrzywione drewno:
Gięcie drewna w domu rozpoczyna się od wyboru materiału. Przygotowane części muszą być ułożone prosto, należy je najpierw wysuszyć w naturalnych warunkach. Części, które są wykonane z jesionu, dębu lub buku, należy również namoczyć. Przed zginaniem przedmioty należy poddać obróbce parą.
Można w tym celu wykorzystać przygotowaną samodzielnie komorę parową. Aby wykonać takie urządzenie, odpowiednia jest rura i kocioł wrzący, z którego para będzie w sposób ciągły wpływać do tej komory przez węże.
Czas utrzymywania półwyrobów można określić jedynie eksperymentalnie, ale uważa się, że aby osiągnąć wymaganą plastyczność, konieczne jest parowanie jednego centymetra drewna o grubości przez 30 do 40 minut. Nie warto też prześwietlać produktu.
Przed rozpoczęciem gięcia należy przygotować formę i zaciski. Po podgrzaniu drewna można je dobrze wygiąć tylko przez 5-10 minut, więc wszystko trzeba zrobić niezwykle szybko. Produkty trzyma się w formie aż do całkowitego wyschnięcia, zwykle trwa to co najmniej tydzień. Następnie możesz przystąpić do przetwarzania ukończona część albo spędzić.
Wykorzystują ten proces obróbki drewna do wykonywania różnych rodzajów mebli własnymi rękami. Jednocześnie cena produktów jest znacznie obniżona, co można ocenić na pięć punktów. Ale pracochłonność całego procesu zajmuje dużo czasu, dlatego tylko prawdziwi pasjonaci mogą zająć się gięciem drewnianych półfabrykatów i ich późniejszym użytkowaniem.
Przykłady elementów wnętrz wykonanych z drewna giętego
Zagłówek Fotel bujany Stół Element dekoracyjny Krzesła
Gięcie drewna za pomocą pary, czyli jak bez problemu wygiąć mocny, nieuginający się dąb w pożądany kształt.
Z elastycznym drewnem zajmuję się już od 13 lat i w tym czasie zbudowałem wiele komór parowych i przetestowałem je w działaniu. różne systemy wytwarzanie pary. To, co teraz czytasz, opiera się na czytaniu literatury i osobistych praktyczne doświadczenie. Nawet głównie z doświadczenia. Zwykle pracowałem z dębem i mahoniem (mahoniem). Musiałem sobie trochę poradzić z cienkim fornirem brzozowym. Nie próbowałem innych ras, ponieważ buduję i naprawiam łodzie.
Dlatego nie mogę autorytatywnie oceniać pracy z innymi gatunkami, takimi jak cedr, sosna, topola itp. A ponieważ sam tego nie robiłem, nie mogę tego ocenić. Piszę tutaj tylko i wyłącznie o tym, czego doświadczyłam osobiście, a nie tylko o tym, co przeczytałam w książce.
Po tym wstępie przejdźmy do rzeczy...
Na początek istnieje kilka podstawowych zasad, których zawsze należy przestrzegać.
Parując drewno w celu jego zgięcia, zmiękczasz hemicelulozę. Celuloza to polimer zachowujący się jak żywice termoplastyczne.(Podziękowania dla Johna MacKenziego za dwie ostatnie sugestie).
Aby to zrobić, potrzebujesz jednocześnie ciepła i pary. Wiem, że w Azji ludzie wyginają drewno nad ogniskiem, ale to drewno jest na pewno dość mokre, zazwyczaj świeżo ścięte.
Jak odkryłem, wraz z prawdopodobieństwem niedogrzania przedmiotu obrabianego istnieje również prawdopodobieństwo jego nadmiernego zaparowania.
Jeżeli przez godzinę zawisłeś nad calową deską i przy próbie jej zgięcia pękła, nie wnioskuj, że czasu było za mało. Istnieją inne czynniki, które to wyjaśniają, ale omówimy je później. Dłuższe parowanie tego samego przedmiotu nie da pozytywnego rezultatu.
W takiej sytuacji dobrze jest mieć obrabiany przedmiot o tej samej grubości, co ten przeznaczony do gięcia i który Ci nie przeszkadza. Najlepiej z tej samej płyty. Należy je razem zaparzyć i po przypuszczalnie wymaganym czasie wyjąć próbkę do badań i spróbować nadać jej odpowiedni kształt. Jeśli pęknie, pozostaw główny przedmiot obrabiany na parze przez kolejne dziesięć minut. Ale nie więcej. Drewno:
Zwykle,
najlepsza opcja
tak się stanie, jeśli znajdziesz świeżo ścięte drewno.
Jeśli wszystko, co masz, pochodzi z suszarki i nie możesz dostać niczego innego - cóż, nie masz wyboru. Ja też sobie z tym poradziłem. Ale jeśli uda Ci się zdobyć drewno suszone na powietrzu, będzie znacznie lepiej. Właśnie w zeszłym tygodniu wygiąłem deski orzechowe o grubości 20 mm na pawęż mojego jachtu. Półfabrykaty suszono przez kilka lat, a ich wyginanie przebiegało całkowicie gładko.
Komory parowe.
Próba uzyskania całkowicie szczelnej komory jest całkowicie bezużyteczna, a nawet szkodliwa dla wyniku zginania.
Para musi go opuścić. Jeśli nie zapewnisz przepływu pary przez komorę, nie będziesz mógł zgiąć przedmiotu, a efekt będzie taki, jakbyś gotował go na parze tylko przez pięć minut. Po wszystkich moich doświadczeniach jest mi to znane.
Kamery są dostępne w różnych kształtach i rozmiarach. Powinien być na tyle duży, aby przedmiot obrabiany sprawiał wrażenie zawieszonego, a para opływała go ze wszystkich stron.
Dobry efekt uzyskamy z desek sosnowych o przekroju około 50 x 200. Jednym ze sposobów zapewnienia „zawieszenia” obrabianego przedmiotu jest przewiercenie otworów w bocznych ścianach komory i wbicie okrągłych prętów drewnianych z twardego drewna w nich. Z ich pomocą obrabiany przedmiot nie będzie dotykał dna, a powierzchnia zamkniętego drewna będzie minimalna. Nie należy jednak robić komory tak dużej, aby ilość wytworzonej pary nie wystarczyła do wypełnienia jej objętości. Komora powinna być taka, aby w środku była wilgotno, a para unosiła się falami. Oznacza to, że wymiary komory muszą odpowiadać możliwościom wytwornicy pary (lub odwrotnie).
Kiedy mówię o godzinie gotowania na parze na cal grubości, mam na myśli godzinę POWAŻNEGO CIĄGŁEGO gotowania na parze. Dlatego kocioł musi być zaprojektowany tak, aby dostarczał parę przez wymagany czas. Użyłem do tych celów nowego 20-litrowego kanistra na paliwo. Detale można umieszczać w komorze dopiero po osiągnięciu przez instalację pełnej wydajności i całkowitym wypełnieniu komory parą.
Musimy bezwzględnie zadbać o to, aby woda nie skończyła się przedwcześnie. Jeśli tak się stanie i będziesz musiał dolać wody, lepiej z niej zrezygnować. Dodanie zimnej wody spowolni wytwarzanie pary.
Jednym ze sposobów maksymalnego wykorzystania wody jest ustawienie komory pod niewielkim kątem, tak aby skroplona woda spływała z powrotem do kotła. Ale jednocześnie konieczne jest, aby złączka, przez którą para wchodzi do środka, znajdowała się bliżej odległej ściany.
Innym sposobem jest wykonanie systemu syfonu, który zapewni uzupełnianie jego poziomu w miarę zagotowania się wody.
Oto jak wygląda zdjęcie takiego układu:
Wiele komór posiada na końcu drzwi, przez które można w razie potrzeby przesuwać i usuwać obrabiane przedmioty. Przykładowo, jeśli zajmujesz się produkcją giętych ram i chciałbyś tego dokonać jak najwięcej w ciągu jednego dnia, to roztapiasz kocioł i (po osiągnięciu pełnej mocy) wkładasz do środka pierwszy przedmiot obrabiany. Po 15 minutach dodaj drugą. Po kolejnych 15 - trzeci i tak dalej. Kiedy przychodzi czas na pierwszy, wyjmujesz go i zginasz. Zakładam, że ta procedura zajmie mniej niż 15 minut. Kiedy ona siedzi spokojnie, druga jest już w drodze...itd. Dzięki temu możesz wykonać dużo pracy i uniknąć nadmiernego parowania.
Drzwi mają inne ważna funkcja. Nie musi być nawet wykonany z twardego materiału – w moim małym aparacie służy do tego po prostu wisząca szmata. Mówię „wiszące”, ponieważ para musi wydobywać się z końca na zewnątrz (ponieważ potrzebny jest strumień pary). Nie możemy pozwolić na to, co będzie się działo w celi nadciśnienie utrudniając przedostawanie się pary. A poza tym samo zdjęcie drewniane pudełko, z którego unosi się kłęby pary, wygląda całkiem fajnie – przechodnie są po prostu oszołomieni.
Drugim celem drzwi jest zapobieganie przedostawaniu się zimnego powietrza do komory spod obrabianych przedmiotów.
Załóżmy więc, że nasze drewno się gotuje (z przyjemnym zapachem) i szablony są gotowe. Postaraj się wszystko tak zorganizować, aby operacja wyjęcia przedmiotu z komory i jego zagięcia przebiegła szybko i sprawnie. Czas gra tutaj kluczową rolę. Masz na to tylko kilka sekund. Gdy drewno będzie gotowe, szybko je wyjmij i natychmiast zgnij. Tak szybko, jak pozwala na to ludzka zręczność. Jeśli dociśnięcie do szablonu wymaga czasu, po prostu zagnij ręcznie (jeśli to możliwe). W przypadku wręgów mojego jachtu (które mają podwójną krzywiznę) wyjąłem z komory półfabrykaty, włożyłem jeden koniec w zacisk i zagiąłem ręcznie ten koniec, a potem drugi. Spróbuj zapewnić większe zagięcie niż jest to konieczne dla szablonu, ale nie za dużo. I dopiero wtedy dołącz go do szablonu.
Ale powtarzam jeszcze raz – drewno musi uzyskać krzywiznę natychmiast – w ciągu pierwszych pięciu sekund.
Praktycznie niemożliwe jest wyprodukowanie półfabrykatów o dokładnej długości i oczekiwanie, że uda się uzyskać zagięcie na końcach. Po prostu nie masz na to siły. Z tego powodu, jeśli potrzebujesz kawałka o długości jednego metra, ale jego grubość jest większa niż 6 mm, lepiej jest wyciąć kawałek o długości około dwóch metrów i go wygiąć. Wychodzę z założenia, że nie jesteś w warsztacie. prasa hydrauliczna- Na pewno sam takiego nie mam. Wycinając przedmiot z marginesem, należy pamiętać, że im jest on krótszy, tym trudniej będzie go wygiąć.
A jeśli jest to rezerwa, koniec prawdziwej części będzie miał dużą krzywiznę - przy calowej desce dębowej ostatnie 150 mm jest absolutnie proste. W zależności od wymaganego promienia na końcu może być konieczne skorzystanie z rzeźbienia w drewnie w takich obszarach i uwzględnienie wymaganej grubości przy wyborze materiału.
Szablony.
Po odparowaniu przedmiotu obrabianego i zaciśnięciu go na szablonie należy poczekać dzień na całkowite ochłodzenie. Po zdjęciu zacisków z przedmiotu obrabianego nieco się prostuje.
Stopień tego zależy od struktury i rodzaju drewna – trudno z góry powiedzieć. Jeśli obrabiany przedmiot ma już pewne naturalne zagięcie w pożądanym kierunku, co można wykorzystać (staram się to robić, gdy tylko jest to możliwe), stopień wyprostowania będzie mniejszy. Dlatego jeśli wymagana jest pewna krzywizna w produkcie końcowym, szablon musi mieć większą krzywiznę.
O ile większy?
Tutaj mamy do czynienia z czystą czarną magią i osobiście nie mogę podać żadnych liczb. Jedno wiem na pewno: nieporównywalnie łatwiej jest wyprostować nadmiernie wygięty przedmiot niż zgiąć zimny, nie wygięty (pod warunkiem, że nie dysponuje się gigantyczną dźwignią). Ostrzeżenie.
Jeśli wyginamy elementy do laminowania, szablon musi mieć dokładnie taki sam kształt jak obrabiany przedmiot w laminacie - rzadko zdarzały mi się przypadki dużego wygięcia dobrze wygiętego drewna klejonego warstwowo. Możliwości gięcia szablonów są nieograniczone. I nie ma znaczenia, który wybierzesz, jeśli akurat posiadasz fabrykę zacisków – nigdy nie można ich mieć za dużo. Jeśli gięte jest drewno o grubości większej niż 12 mm, szablon musi mieć znaczny wytrzymałość mechaniczna
Dość często podczas zginania ludzie używają metalowego paska na zewnątrz zakrętu. Pomaga to równomiernie rozłożyć naprężenia na całej długości przedmiotu obrabianego i uniknąć pęknięć. Jest to szczególnie prawdziwe, jeśli włókna zewnętrzne są ułożone pod kątem do powierzchni.
Cóż, to chyba wszystkie moje przemyślenia na razie.
