Proces technologiczny przygotowania mieszanek betonowych składa się z operacji przyjęcia i przechowywania materiałów składowych (cementu i kruszyw), ich dozowania i mieszania oraz dozowania gotowego produktu. mieszanka betonowa na pojazdach. Czasami w tym cyklu technologicznym uwzględniane są dodatkowe operacje. Dlatego przy betonowaniu konstrukcji w ujemnych temperaturach konieczne jest podgrzanie kruszywa i wody; W przypadku stosowania betonu z dodatkami (przeciwmrozowymi, uplastyczniającymi, porotwórczymi itp.) należy najpierw przygotować wodny roztwór tych dodatków.
Ze względu na stopień gotowości mieszanki betonowe dzielą się na: gotowe mieszanki betonowe (RBG); częściowo mieszane mieszanki betonowe (BSCHZ); suche mieszanki betonowe (DMC).
Głównym zadaniem technologicznym przy przygotowaniu mieszanek betonowych jest zapewnienie dokładnej zgodności gotowej mieszanki z określonymi składami.
Skład mieszanki betonowej musi zapewniać jej określone właściwości, a także właściwości stwardniałego betonu, dlatego przynajmniej dwa razy dziennie laboratorium zakładowe pobiera próbkę i charakteryzuje wytworzoną mieszankę betonową.
Cement musi posiadać paszport fabryczny; przy przechowywaniu dłuższym niż 3 miesiące sprawdzana jest jego aktywność. Nie przechowuj cementu w pobliżu różne marki i typy.
Przydatność wody do przygotowania mieszanki betonowej sprawdzana jest w laboratorium.
Mieszankę betonową wytwarza się w betoniarkach, które ze względu na sposób załadunku składników i dozowania gotowej mieszanki dzielą się na mieszalniki ciągłe, w których załadunek i dozowanie mieszanki odbywa się w sposób ciągły, oraz mieszalniki cykliczne, w których praca odbywa się w trybie ciągłym. cykl: załadunek – mieszanie – rozładunek.
W zależności od sposobu mieszania, mieszalniki mogą być grawitacyjne lub wymuszone. W betoniarki grawitacyjne swobodnego opadania, bęben mieszalnika obraca się po załadowaniu do niego składników i wody. Materiały załadowane do bębna, przenoszone przez łopatki bębna, są mieszane. W miksery z wymuszonym mieszaniem Umieszcza się wał łopatkowy, podczas którego masa jest obracana i mieszana. Ponadto do betoniarek z wymuszonym mieszaniem zaliczają się turbinowe przeciwprądowe, w których obraca się dzieża.
Wielkość betoniarek określana jest na podstawie pojemności użytkowej bębnów mieszających, którą określa się na podstawie całkowitej objętości suchego materiału załadowanego na partię. Objętość geometryczna bębna mieszającego przekracza jego użyteczną pojemność 3-4 razy. Podczas mieszania składników mieszanki betonowej w bębnie mieszającym jej drobne części (cement, piasek) wypełniają puste przestrzenie pomiędzy ziarnami kruszywa grubego (żwir, tłuczeń kamienny), a objętość gotowej mieszanki zmniejsza się w stosunku do sumy objętości załadowanych komponentów. Obecnie charakterystykę betoniarek podaje się objętością gotowej mieszanki.
W betoniarkach pracujących w trybie ciągłym bęben jest otwarty z obu stron. Dostawy materiałów i dostawa gotowej mieszanki odbywają się w sposób ciągły. Mieszalniki z wymuszonym mieszaniem stosuje się tam, gdzie konieczne jest ciągłe dostarczanie mieszanki betonowej, np. podczas transportu jej pompą do betonu.
Mieszankę betonową przygotowuje się w technologii gotowej lub rozciętej. Przy zakończonej technologii produkt jest gotową mieszanką betonową; przy technologii rozdrobnionej otrzymuje się dozowane składniki - suchą mieszankę betonową.
Główny środki techniczne do przygotowania mieszanki betonowej służą zbiorniki zasilające z urządzeniami rozprowadzającymi, dozowniki, betoniarki, systemy transportu wewnętrznego i łączności oraz lej dozujący.
Sprzęt technologiczny jest rozmieszczony według schematu jednostopniowego (pionowego) lub dwustopniowego (naziemnego) (ryc. 13.1). Schemat pionowy charakteryzuje się tym, że elementy materialne (cement, kruszywa) są jednorazowo podnoszone na wymaganą wysokość, a następnie pod wpływem własnej masy przemieszczają się po ścieżce proces technologiczny. W schemacie dwuetapowym składniki mieszanki betonowej są najpierw podnoszone do zbiorników zasilających, następnie opuszczane grawitacyjnie, przechodzą przez dozowniki, wpadają do wspólnego leja odbiorczego i ponownie unoszą się w górę, aby zostać załadowane do betoniarki.
Ryż. 13.1. Schematy rozmieszczenia betoniarni:
A) jednostopniowy (pionowy); B) dwuetapowy (parterre);
1 – przenośnik magazynujący kruszywo; 2 – przenośnik do podawania kruszywa do zasobników na materiały eksploatacyjne; 3, 9, 10 – lejki obrotowe, prowadzące i rozdzielające; 4 – materiały eksploatacyjne
bunkier; 5 – pneumatyczna rura doprowadzająca cement; 6 – dozownik cementu; 7 – dozownik
wypełniacze; 8 – dystrybutor wody; 11 – mikser; 12 – lej dystrybucyjny (kolektor); 13 – betoniarka; 14 – cementowóz; 15 – wyciąg pomostowy
Przygotowanie mieszanek betonowych, w zależności od konkretnych warunków, powinno odbywać się w betoniarniach, zakładach przygotowania betonu przedsiębiorstw prefabrykatów betonowych, a także w zakładach przygotowania betonu na miejscu. Jeżeli obiekt jest oddalony od miejsca przygotowania betonu na odległość uniemożliwiającą transport gotowej mieszanki betonowej bez nieodwracalnej utraty jakości, jej przygotowanie należy prowadzić w betonomieszarkach załadowanych suchymi dozowanymi składnikami lub wysoce mobilnymi betoniarkami rośliny.
Wyboru najbardziej zaawansowanej technologicznie i ekonomicznej opcji organizacji przygotowania mieszanek betonowych należy dokonać biorąc pod uwagę:
odległość placu budowy od punktów przygotowania mieszanek betonowych;
typ nawierzchnia drogi;
objętość i intensywność pracy betonowej;
możliwości technologiczne stosowanych urządzeń do mieszania betonu itp.
Fabryki okręgowe zaopatrywać place budowy położone w odległościach nieprzekraczających technologicznie dopuszczalnych odległości transportu drogowego w gotowe mieszanki. Odległość ta, zwana promieniem zakładu, uzależniona jest od właściwości technologicznych cementu oraz lokalnych warunków drogowych. Zakład okręgowy obsługuje zazwyczaj budowy zlokalizowane w promieniu do 25...30 km.
Zakłady okręgowe mają produkować 100...200 tys. m 3 mieszanki betonowej rocznie. Urządzenia technologiczne rozmieszczone są w układzie pionowym. W skład zakładu wchodzi betoniarnia, składająca się z jednej, dwóch lub trzech betoniarni (sekcji), z których każda przeznaczona jest do samodzielnej pracy. Takie instalacje są konstrukcją typu wieżowego metalowa rama, mający w rzucie kształt prostokąta i przylegającą do niego pochyłą galerię dla przenośnika taśmowego.
Głównymi zespołami montażowymi instalacji (na przykładzie jednosekcyjnej betoniarni z dwoma betoniarkami o wydajności 20 m 3 /h) są przenośnik taśmowy, lej obrotowy, podnośnik, zestaw dozowników ( cement, kruszywa i woda), zbiorniki zasilające, lej przyjęciowy, betoniarki i zbiorniki dozujące.
Kruszywa czterech frakcji dostarczane są przenośnikiem taśmowym na czwarte piętro wieży i za pomocą obrotowego leja kierowane są do odpowiednich przedziałów bunkrów. Cement podawany jest za pomocą poziomego przenośnika ślimakowego i elewatora i poprzez zsypy dystrybucyjne kierowany jest do jednego z dwóch przedziałów bunkra zgodnych z marką.
Wskaźniki poziomu znajdujące się w komorach pojemników wskazują, kiedy są one wypełnione materiałami. Na trzecim piętrze wieży znajduje się wydział dozowania, w którym zainstalowane są dwa dozowniki kruszywa, jeden dozownik cementu i dwa dystrybutory wody. Dozowane materiały wpadają do leja odbiorczego, a następnie do bębnów mieszających znajdujących się na drugim piętrze.
Dozowniki i miksery sterowane są z konsol zlokalizowanych odpowiednio na trzecim i drugim piętrze. Gotową mieszankę betonową rozładowuje się z betoniarek do pojemników dystrybucyjnych.
Fabryki przygotowują również suche mieszanki handlowe. W tym przypadku mieszanki betonowe w specjalnych pojemnikach dowożone są zwykłymi pojazdami do miejsca konsumpcji i przygotowywane na miejscu w betonomieszarkach lub podczas transportu betonomieszarkami. Fabryki okręgowe są ekonomicznie uzasadnione, jeśli zużycie produktów na terenie ich działania jest zapewnione na okres 10...15 lat.
Fabryki na miejscu zazwyczaj obsługują jeden duży plac budowy przez 5...6 lat. Instalacje tego typu mają konstrukcję prefabrykowaną blokową, co umożliwia ich przemieszczenie w ciągu 20...30 dni na przyczepach o ładowności 20 ton.
Betoniarnie budowlane obsługiwać jeden plac budowy lub wydzielony obiekt przy miesięcznym zapotrzebowaniu na beton do 1,5 tys. m 3. Instalacje rozmieszczone są według schematu parterowego (ryc. 13.2).
Ryż. 13.2. Schemat inwentaryzacji betoniarni:
1 – zgarniacz wysięgnika; 2 – bunkier cementowy; 3 – blok dozujący i mieszający;
4 – pomost; 5 – kadź urządzenia załadowczego;
6 – sektorowy magazyn kruszywa
Jako sprzęt budowlany wykorzystywane są także mobilne betoniarnie, które montowane są na specjalnej naczepie i mają wydajność do 20 m 3 /h. Konstrukcja jednostek pozwala na ustawienie ich w pozycji transportowej podczas zmiany i przeholowanie do następnego obiektu. Stosowanie tego typu instalacji jest szczególnie wskazane w przypadku dużych, rozproszonych obiektów, zlokalizowanych od betoniarni w odległościach przekraczających dopuszczalne technologicznie. Instalacje takie zwiększają elastyczność systemu scentralizowanego zaopatrywania placów budowy w beton towarowy.
PRZYGOTOWANIE MIESZANKI BETONOWEJ NA PLACU BUDOWY
I. ZAKRES ZASTOSOWANIA
1.1. Typowy rozgromienie(dalej TTK) – kompleksowe dokument normatywny, który ustala, według określonej technologii, organizację procesów pracy przy budowie konstrukcji przy użyciu najnowocześniejszych środków mechanizacji, postępowych projektów i metod wykonywania pracy. Są zaprojektowane dla pewnych przeciętnych warunków pracy. TTK przeznaczony jest do wykorzystania przy opracowywaniu Projektów Roboczych (WPP), innej dokumentacji organizacyjno-technologicznej, a także w celu zapoznania (szkolenia) pracowników i inżynierów z zasadami produkcji mieszanek betonowych w mieszalni dla przygotowanie mieszanek cementowo-betonowych na placach budowy.
1.2. Mapa ta zawiera instrukcje przygotowania mieszanki betonowej przy zastosowaniu racjonalnych środków mechanizacji, dostarcza danych dotyczących kontroli jakości i odbioru robót, wymagań bezpieczeństwa pracy i ochrony pracy podczas wykonywania robót.
1.3. Ramy regulacyjne dotyczące opracowywania map technologicznych to: SNiP, SN, SP, GESN-2001 ENiR, standardy produkcyjne dotyczące zużycia materiałów, lokalne postępowe standardy i ceny, standardy kosztów pracy, standardy zużycia materiałów i zasobów technicznych.
1.4. Celem utworzenia TC jest opisanie rozwiązań w zakresie organizacji i technologii przygotowania mieszanki betonowej w celu jej zapewnienia Wysoka jakość, I:
Obniżenie kosztów pracy;
Skrócony czas budowy;
Zapewnienie bezpieczeństwa wykonywanej pracy;
Organizacja pracy rytmicznej;
Ujednolicenie rozwiązań technologicznych.
1,5. Na podstawie TTK, w ramach PPR (jako obowiązkowych elementów Projektu Prac), opracowywane są Robocze Mapy Technologiczne (RTC) do wykonywania niektórych rodzajów prac związanych z przygotowaniem mieszanki betonowej. Na ich podstawie opracowywane są robocze mapy technologiczne standardowe mapy dla specyficznych warunków danej organizacji budowlanej, biorąc pod uwagę jej materiały projektowe, warunki naturalne, dostępny park maszynowy i materiały budowlane powiązane z warunkami lokalnymi. Robocze mapy technologiczne regulują środki zabezpieczenia technologicznego oraz zasady wykonywania procesów technologicznych podczas wytwarzania dzieła. Cechy technologiczne w zależności od marki przygotowywanej mieszanki, ustalane są każdorazowo przez Projekt Roboczy. Skład i stopień szczegółowości materiałów opracowanych w RTK są ustalane przez odpowiednią wykonawcę organizacji budowlanej na podstawie specyfiki i wielkości wykonanej pracy. We wszystkich przypadkach stosowania TTK konieczne jest powiązanie go z warunkami lokalnymi, w zależności od składu, marki i ilości wyprodukowanej mieszanki betonowej.
Schematy działania są przeglądane i zatwierdzane w ramach PPR przez kierownika Organizacji Generalnego Wykonawstwa Budownictwa, w porozumieniu z organizacją Klienta, Dozorem Technicznym Klienta.
1.6. Mapa technologiczna przeznaczona jest dla wytwórców robót, brygadzistów i brygadzistów wykonujących prace przy przygotowaniu mieszanki betonowej oraz pracowników nadzoru technicznego Klienta i przeznaczona jest dla specyficznych warunków pracy w trzeciej strefie temperaturowej.
^ II. POSTANOWIENIA OGÓLNE
2.1. Dla zestawu prac związanych z przygotowaniem mieszanki betonowej opracowano mapę technologiczną.
2.2. Prace przy przygotowaniu mieszanki betonowej prowadzone są w trybie jednozmianowym, wymiar czasu pracy w trakcie zmiany wynosi:
gdzie 0,828 to współczynnik wykorzystania mechanizmów przez czas w trakcie zmiany (czas związany z przygotowaniem do pracy i przeprowadzeniem obsługi technicznej – 15 minut, przerwy związane z organizacją i technologią proces produkcji i odpoczynek kierowcy – 10 minut na każdą godzinę pracy).
2.3. Mapa technologiczna przewiduje, że prace będą realizowane jako zintegrowana jednostka z mobilny beton mieszalnia BSU-30TZ, gabaryty instalacji to 42500x5850x8400 m, o wydajności 30 m3/h wyposażona betoniarka SB-138, bunkry materiałów obojętnych m, pojemność silosu cementu wynosi 60 ton, całkowite zużycie energii elektrycznej wynosi 75 kW (patrz rys. 1).
Ryc.1. Betoniarnia BSU-30TZ
2.4. Betoniarnia wyposażona jest w zautomatyzowany system sterowania oparty na komputerze przemysłowym, który zapewnia:
Zautomatyzowana kontrola wszystkich technologicznych procesów produkcyjnych;
Technologia wieloprzepisowa przygotowywania mieszanek (do 50 receptur);
Uwzględnianie zużycia materiału i wydajności betonu według gatunku;
Rozliczanie realizacji żądań przy przechowywaniu informacji o Kliencie, czasie wprowadzenia i realizacji żądania, numerze receptury i objętości mieszanki;
Wyprowadzanie informacji księgowych na wyświetlacz i drukarkę.
2.5. Prace należy wykonywać zgodnie z wymogami następujących dokumentów regulacyjnych:
SP 48.13330.2011. Organizacja budowy;
SNiP 3.03.01-87. Konstrukcje nośne i zamykające;
GOST 27006-86. Beton. Zasady doboru składu;
GOST 30515-97. Cementy. Ogólne warunki techniczne;
GOST 8736-93. Piasek do prac budowlanych;
GOST 8267-93. Kruszony kamień i żwir z gęstych skał do prac budowlanych;
SNiP 12.03.2001. Bezpieczeństwo pracy w budownictwie. Część 1. Wymagania ogólne;
SNiP 12.04.2002. Bezpieczeństwo pracy w budownictwie. Część 2. Produkcja budowlana.
^ III. ORGANIZACJA I TECHNOLOGIA WYKONANIA PRAC
3.1. Zautomatyzowana mieszalnia betonu (BSU) z instalacją SB-138 przeznaczona jest do przygotowania mieszanek betonowych sztywnych i plastycznych z dodatkiem kruszywa do 40 mm. Wydajność instalacji do 30 m/h; Zbiorniki zasobników na cement, kruszywa oraz zbiornik na wodę są zaprojektowane na półgodzinną pracę przy maksymalnej wydajności i najwyższym stosunku wodno-cementowym wynoszącym 0,5. Mobilna wytwórnia betonu składa się z wydziału mieszania i dozowania, magazynu kruszywa i magazynu cementu (patrz rys. 2). Sterowanie instalacją odbywa się z kabiny kierowcy, a osprzęt elektryczny znajduje się w kabinie specjalny pokój. Kabina maszynisty wyposażona jest w przyrządy rejestrujące postęp procesu technologicznego. 
Ryc.2. Schemat betoniarni
1 - pojemniki na materiały eksploatacyjne; 2 - przenośnik dozownika; 3 - przenośnik przeładunkowy; 4 - betoniarka; 5 - rama betoniarki; 6 - dozownik cementu; 7 - dozownik dodatków chemicznych; 8 - dystrybutor wody; 9 - zespół dodatków chemicznych (na życzenie klienta); 10 - silos na cement z filtrem; 11 - przenośnik ślimakowy
3.2. Bezpośrednio przy betoniarni zlokalizowany jest otwarty magazyn materiałów eksploatacyjnych do piasku i tłucznia frakcjonowanego ze ściankami działowymi. Piasek i tłuczeń dowożony jest do magazynu materiałów eksploatacyjnych wagonami kolejowymi. W przypadku dostawy kruszywa niefrakcyjnego lub zanieczyszczonego, materiał jest sortowany na frakcje (przesiewanie) i przemywany. Piasek i tłuczeń kamienny podawane są do podajników komory dozującej i rozładowywane ładowacz czołowy TO-49 bezpośrednio nad lejami wibracyjnymi przenośnika chodnikowego. Jednostka dozująca SBU składa się ze zbiorników napełniających materiały eksploatacyjne ciągłe dozowniki wahadłowe S-633. Dozowniki są instalowane nad przenośnikiem poziomym, który podaje materiały na przenośnik pochyły. Spadają one wzdłuż pochyłego przenośnika na tacę załadunkową komory mieszania.
3.3. Przeznaczony na stracenie zautomatyzowany magazyn cementu S-753 o pojemności 300 ton przeznaczony jest do krótkotrwałego magazynowania cementu. Cement z wagonów kolejowych rozładowywany jest bezpośrednio do magazynu cementu za pomocą rozładowarka pneumatyczna S-577 lub cementowozy.
Wieża silosu o pojemności 60 ton wyposażona jest w dwa wskaźniki poziomu cementu typu UKM. Lej zasypowy cementu jest cylindrem ze stożkową częścią na dnie. Cement jest podawany bezpośrednio dozownik S-781 z podajnikiem bębnowym. Wewnątrz bunkra są dwa wskaźnik poziomu cementu S-609A uwzględnione w schemacie gospodarki magazynowej. Włączanie i wyłączanie mechanizmu dostarczającego cement z magazynu odbywa się za pomocą tych samych wskaźników.
3.4. ^ Betoniarnia SB-138 Ciągłe wymuszone mieszanie jest głównym wyposażeniem betoniarni. Korpus roboczy mieszalnika - dwa wały przekrój kwadratowy 80x80 mm z zamontowanymi na nich ostrzami. Ostrza zakończone są ostrzami o wymiarach 100x100 mm. Korpus mieszalnika kończy się lejem magazynującym z blokadą szczękową.
^ Betoniarnia SB-138 z magazynami kruszywa cementowego i zespołem dozującym połączony jest systemem podajników taśmowo-wiadrowych.
3.5. W zależności od zmieniających się potrzeb mieszanki cementowo-betonowej zakład można dostosować do dowolnej wydajności w zakresie od 15 do 30 m3/h poprzez zmianę wydajności jego dozowników: cementu od 5 do 10 t/h, piasku i tłucznia od 12,5 do 25 t/h i wody do 6 m.
I tak na przykład przy zużyciu materiałów na 1 m betonu określonym przez laboratorium zakładowe (cement - 340 kg, piasek - 547 kg, frakcja tłucznia kamiennego 5-20 mm - 560 kg, frakcja tłucznia kamiennego 20-40 mm - 840 kg, woda - 170 kg) Wydajność zakładu będzie wynosić:
Tabela 1
| Dozownik do | Wydajność dozownika, t/h przy wydajności instalacji, m/h |
|||
| 15 | 20 | 25 | 30 |
|
| Cement | | 6,8 | 8,5 | 10,2 |
| Piasek |  | 10,9 | 13,7 | 16,4 |
| Kruszona frakcja kamienia 5-20 mm | | 11,2 | 14,0 | 16,8 |
| Kruszona frakcja kamienia 20-40 mm |  | 16,8 | 21,0 | 25,2 |
| Woda | | 3,4 | 4,3 | 5,1 |
3.7. Kalibracja dozowników kruszywa odbywa się poprzez pobieranie próbek. Aby to zrobić, potrzebujesz:
Napełnić zasobniki piaskiem, drobnym i dużym kruszywem w ilości co najmniej 5 m każdego materiału;
Dozowniki poziomu ustawić w pozycji poziomej (z materiałem) przesuwając dźwignię obciążenia lub zmieniając obciążenie w skrzynce balastowej (w pobliżu wariatora). W takim przypadku amortyzatory ruchome należy ustawić na wysokość 100 mm dla tłucznia i 80 mm dla piasku. Klapy stałe montuje się o 10 mm wyżej niż ruchome. Brak zacięć lub zakleszczeń w systemie ważenia sprawdza się poprzez lekkie naciśnięcie krawędzi platformy wagowej lub założenie ładunku o masie 0,5 kg. W takim przypadku platformę należy całkowicie opuścić;
Przygotuj do kalibracji wagę handlową o nośności co najmniej 0,5, skrzynkę o pojemności 200 m oraz stoper.
3.7.1. Aby pobrać próbki, konieczne jest włączenie poziomego przenośnika zbierającego i wjazd Odwrotna strona poprzez zmianę kierunku pracy silnika elektrycznego (rewers). Podczas testowania jednego dozownika pozostałe powinny być wyłączone. Poziomy przenośnik zbierający musi być włączony podczas okresu testowego. Na polecenie asystenta laboratoryjnego trzymającego stoper operator włącza dozownik. Piasek lub tłuczeń kamienny wsypuje się na blachę przez 4-5 sekund, aż do uzyskania stabilnego przepływu wylewanego materiału. Następnie należy włączyć stoper i umieścić skrzynkę pod strumieniem dozowanego materiału.
3.7.2. Skrzynka ładuje się w ciągu 60 sekund dla 1., 2., 3. pozycji strzałki wariatora oraz w ciągu 30 sekund dla 4. i 5. pozycji strzałki. Po upływie czasu pobierania próbki przenośnik pobierający i dozownik wyłączane są na sygnał asystenta laboratorium. Pobrana próbka jest ważona na wadze. Dla jednego położenia wariatora wykonuje się trzy ważenia.
3.7.3. Wydajność godzinową dozownika określa się jako średnią arytmetyczną z masy trzech próbek, korzystając ze wzoru:
gdzie jest średnią arytmetyczną masy trzech próbek w kg bez pojemników;
Czas próbkowania w sekundach
3.7.4. Jeżeli masa próbek nie przekracza ±2% wartości obliczonej, uważa się, że w tym położeniu strzałki wariatora dozownik pracuje stabilnie. Pozostałe dozowniki wypełniacza kalibruje się w ten sam sposób.
3.8. Aby skalibrować dozownik cementu należy:
Odkręcić śruby mocujące rurę zbiornika cementu i obrócić rurę o 90°;
Upewnij się, że zbiornik na cement jest całkowicie wypełniony cementem. Sprawdź poziom cementu w zasobniku za pomocą wskaźników poziomu na panelu sterowania mieszalni;
Do tarowania należy przygotować wagę handlową o nośności co najmniej 0,5, dwie skrzynki o pojemności 200 litrów, stoper, łopatę, rurkę blaszaną o średnicy 130-150 mm i długości 3-3,5 m.
3.8.1. Próbkę pobiera się dla każdego z pięciu położeń strzałki wariatora. Aby to zrobić, pod rurą instaluje się skrzynkę; na polecenie asystenta laboratoryjnego kierowca włącza dozownik cementu. Cement przepływa z dozownika do rury, a z niego do skrzynki, aż naocznie ustali się stabilny tryb podawania cementu i normalna prędkość silnika elektrycznego. Czas potrzebny do uzyskania stabilnego przepływu materiału wynosi zwykle 50-60 sekund. Po tym czasie włącza się jednocześnie stoper i rura przechodzi do załadunku skrzyni.
3.8.2. Skrzynka ładuje się w ciągu 90 sekund dla 1, 2, 3 pozycji strzałek wariatora i w ciągu 60 sekund dla 4, 5 pozycji strzałek. Po upływie określonego czasu pobraną próbkę waży się na wadze. Dla każdego położenia igły wariatora pobierane są trzy próbki. Dokładność dozowania cementu wynosi ±2% obliczonej masy.
3.8.3. W celu kontroli poprawności kalibracji należy sprawdzić działanie dozownika przy wybranej wydajności oraz podczas ciągłej pracy dozownika przez 10 minut pobierając po trzy próbki z każdego pudełka, zwracając szczególną uwagę na działanie wszystkich mechanizmów i nieprzerwany przepływ materiału do dozownik.
3.9. Aby skalibrować dystrybutor wody należy:
Obrócić rurę spustową, przez którą woda wpływa do mieszalnika, na kołnierzu o 180° i przedłużyć ją o dodatkową rurę o długości do 4 m;
Wyłączyć wszystkie urządzenia niezwiązane z dozowaniem wody.
3.9.1. Dozownik kalibruje się poprzez pobranie próbek, dla których konieczne jest włączenie pompy dozującej przy zablokowanej rurze spustowej. W tym przypadku woda w pierścieniu ze zbiornika poprzez pompę dozującą i zawór trójdrożny wraca z powrotem do zbiornika. Na polecenie asystenta laboratoryjnego trzymającego stoper operator przełącza zawór trójdrogowy w położenie dopływu wody mieszalnika i woda doprowadzana jest do beczki aż do ustalenia się stabilnego, ciągłego przepływu wody.
3.9.2. Następnie włącza się jednocześnie stoper i natychmiast przełącza się zawór trójdrożny, aby dostarczyć wodę do zbiornika wodomierza. Napełnienie pojemnika następuje w ciągu 60 sekund dla 1., 2. i 3. pozycji strzałki wariatora oraz w ciągu 30 sekund dla 4. i 5. pozycji strzałki. Po upływie określonego czasu na polecenie asystenta następuje przełączenie kranu trójdrożnego na spust i wyłączenie stopera. Operator przełącza zawór trójdrogowy do pozycji podawania wody przez pierścień. Pobrana próbka jest mierzona.
3.9.3. Aby zachować główny wskaźnik jakości mieszanki betonowej (stosunek wodno-cementowy), należy skalibrować dozownik wody z dokładnością ±1%.
3.10. Po skalibrowaniu wszystkich dozowników instalacji wykreślany jest wykres wydajności betoniarni w zależności od położenia strzałki wariatora każdego dozownika (rys. 3).
Ryc.3. Wykres zależności wydajności dozownika od położenia strzałki wariatora:
1 - woda; 2 - frakcja pokruszonego kamienia 5-20 mm; 3 - frakcja pokruszonego kamienia 20-40 mm; 4 - piasek; 5 - cement
3.11. Harmonogram ten obowiązuje w przypadku, gdy instalacja pracuje na materiałach stałych tworzących mieszankę betonową. Aby zmienić wydajność dozowników, należy zmienić przełożenie za pomocą wariatora. W tym celu należy ustawić strzałki wariatora (tylko podczas jazdy) na odpowiednią podziałkę wzdłuż przybliżonej krzywej, a następnie poprzez kalibrację dokonać niezbędnej korekty ich położenia.
3.12. Przed rozpoczęciem produkcji mieszanki cementowo-betonowej wykonywane są następujące operacje:
Sprawdź obecność cementu, kruszywa, wody i dodatków w pojemnikach z materiałami eksploatacyjnymi;
Włącz zasilanie;
Sprawdź prawidłowe działanie dozowników;
Podają operatorowi instalacji skład mieszanki cementowo-betonowej, wybrany przez laboratorium na podstawie wilgotności materiałów;
Zamontować urządzenia ważące dozowników zgodnie ze składem mieszanki.
3.12.1. Przed oddaniem jednostek instalacyjnych do eksploatacji operator wydaje dwa ostrzegawcze sygnały dźwiękowe w odstępie 1 minuty (pierwszy sygnał jest długi, drugi krótki).
3.12.2. Następnie uruchamiane są zespoły instalacyjne w następującej kolejności: betoniarka, pompa dozująca (w układzie pierścieniowym), przenośnik ukośny, przenośnik odbierający, dozowniki kruszywa, dozownik cementu, zawór trójdrogowy z doprowadzeniem wody do mieszalnika. 1-2 minuty po rozpoczęciu pracy na biegu jałowym zaczynają uwalniać mieszaninę.
3.12.3. W pierwszej kolejności partie testowe wykonywane są w trybie półautomatycznym. W tym momencie kierowca i asystent laboratoryjny określają na podstawie pobierania próbek ruchliwość mieszanki (opad stożka). Jeżeli ciąg stożka różni się od podanego, następuje zmiana dawki wody. Po osiągnięciu żądanego ciągu stożka i upewnieniu się, że składniki składowe zostały prawidłowo dozowane, kierowca przełącza instalację na pracę automatyczną.
3.13. Instalacja działa według następującego schematu przedstawionego na ryc. 4 
Ryc.4. Schemat technologiczny betoniarni BSU-30TZ
1 - podajniki wibracyjne; 2 - przenośniki; 3 - bunkry na kruszywo; 4 - dozowniki wypełniacza; 5 - dozownik cementu; 6 - bunkier cementowy; 7 - przenośnik taśmowy; 8 - mikser; 9 - zbiornik magazynujący beton; 10 - zbiornik na wodę; 11 - dystrybutor wody; 12 - zawór trójdrożny; 13 - kosz odbiorczy; 14 - puszka silosowa; 15 - filtry
3.13.1. Spychacz naprzemiennie zrzuca wypełniacze na wibrujące tace 1, skąd przenośniki 2 dostarczają je do zbiorników zasilających 3. W przypadku braku wypełniaczy, piasek i tłuczeń są podawane przez ładowarkę czołową do zbiorników zasilających. Po całkowitym załadowaniu lejów załącza się wskaźnik górnego poziomu, po przejściu materiału pozostałego na taśmie następuje wyłączenie rynny wibracyjnej i przenośników oraz włączenie sygnalizacji świetlnej zakończenia załadunku. Gdy materiał w leju zasypowym osiągnie dolny wskaźnik poziomu, włącza się przenośnik, zsyp wibracyjny oraz sygnały świetlne i dźwiękowe rozpoczęcia załadunku.
3.13.2. Cement z silosu 15 dostarczany jest do leja zasypowego 6 za pomocą pneumatycznego układu wtryskowego. Ze zbiornika zapasowego cement trafia do wahadłowego dozownika masy 5. Górny i dolny wskaźnik poziomu cementu wysyłają sygnały świetlne i dźwiękowe do panelu sterowania magazynu cementu.
3.13.3. Woda do zbiornika 10 komory mieszania dostarczana jest za pomocą pompy ze specjalnego pojemnika. Kamień kruszony o frakcjach 5-20, 20-40 mm oraz piasek dozowane są w sposób ciągły za pomocą dozowników wahadłowych taśmowych 4, do których materiał dostarczany jest ze zbiorników zasilających.
Najpierw na taśmę dozuje się kruszony kamień o frakcji 20-40 mm, następnie kruszony kamień o frakcji 5-20 mm i piasek, a na wierzch tych materiałów dodaje się cement. Ta kolejność karmienia eliminuje sklejanie się drobne cząstki materiał na taśmę. Dozowane materiały podawane są poprzez lejek zasilający do mieszalnika. Woda ze zbiornika dozowana jest za pomocą pompy dozującej i dostarczana rurociągiem bezpośrednio do pracującego mieszalnika.
3.13.4. Wywar gorzelniano-siarczynowy przygotowywany jest w specjalnej instalacji i dodawany do wody w ilości 0,2-0,3% masy cementu na 1 m betonu (0,68-1,0 kg/m). W mieszalniku składniki betonowe są intensywnie mieszane i transportowane za pomocą wałów łopatkowych do wylotu. Z mieszalnika gotowa mieszanina trafia do leja magazynowego, a następnie jest rozładowywana przez bramę szczękową na wywrotki.
3.14. Na koniec dnia, po zakończeniu produkcji mieszanki betonowej, cały zespół przystępuje do czyszczenia elementów betoniarni. Wyczyść mikser szczególnie dokładnie.
W pierwszej kolejności do mieszalnika wprowadzany jest kruszony kamień, który jest czyszczony chemicznie, następnie mieszalnik myje się wodą i czyszczony jest także zamek szczękowy leja magazynowego.
Pozostałe elementy instalacji oczyszczane są sprężonym powietrzem.
CENTRALNY INSTYTUT BADAŃ REGULACYJNYCH I INFORMACJI NAUKOWO-TECHNICZNEJ „ORGTRANSSTROY”
MINISTERSTWO TRANSPORTU BUDOWNICTWA
PRZYGOTOWANIE MIESZANKI BETONOWEJ CEMENTOWEJ W INSTALACJI S-780
Mapa technologiczna została opracowana w oparciu o zastosowanie metod organizacja naukowa pracy i jest przeznaczony do wykorzystania przy opracowaniu projektu wykonania pracy i organizacji pracy w mieszalniach do przygotowania mieszanek cementowo-betonowych.
Zautomatyzowana wytwórnia betonu cementowego (CPB) z instalacją S-780 przeznaczona jest do przygotowania mieszanek betonowych sztywnych i plastycznych z dodatkiem kruszywa do 40 mm.
Wydajność zakładu wynosi do 30 m 3 /h. Pojemność zasobników cementu, kruszywa i zbiornika na wodę obliczona jest na półgodzinną pracę przy maksymalnej wydajności i najwyższym stosunku wodno-cementowym = 0,5.
Zakład składa się z wydziałów mieszania i dozowania, magazynu kruszywa i magazynu cementu.
Magazyn materiałów eksploatacyjnych kruszywa jest czynny i zlokalizowany bezpośrednio przy betoniarni S-780. Organizowane jest tu również przesiewanie i mycie materiału. Piasek i tłuczeń przywożą wagonami kolejowymi i są rozładowywane za pomocą wielokubełkowego urządzenia wyładowczego portalowego S-492 bezpośrednio na wibrujące leje zsypowe przenośnika chodnikowego.
Zautomatyzowany magazyn cementu S-753 przeznaczony jest do krótkotrwałego magazynowania cementu. Wieża silosu o pojemności 25 g wyposażona jest w dwa wskaźniki poziomu cementu typu UKM. Rozładunek cementu z wagonów kolejowych odbywa się bezpośrednio do magazynu cementu za pomocą rozładowarki pneumatycznej S-577.
Jednostka dozująca instalacji składa się ze lejów zasypowych materiałów eksploatacyjnych z ciągłymi dozownikami wahadłowymi S-633. Dozowniki są instalowane nad przenośnikiem poziomym, który podaje materiały na przenośnik pochyły. Spadają one wzdłuż pochyłego przenośnika na tacę załadunkową komory mieszania.
Lej zasypowy cementu jest cylindrem ze stożkową częścią na dnie. Cement podawany jest bezpośrednio do dozownika S-781 za pomocą podajnika bębnowego. Wewnątrz bunkra znajdują się dwa wskaźniki poziomu cementu S-609A, wchodzące w skład obwodu sterującego magazynem. Włączanie i wyłączanie mechanizmu dostarczającego cement z magazynu odbywa się za pomocą tych samych wskaźników.
Instalacja ciągłego wymuszonego mieszania S-780 jest głównym wyposażeniem betoniarni. Korpus roboczy mieszalnika stanowią dwa wały o przekroju kwadratowym 80×80 mm z zamontowanymi na nich łopatkami. Ostrza zakończone są ostrzami o wymiarach 100×100 mm. Korpus mieszalnika kończy się lejem magazynującym z blokadą szczękową.
Mieszalnia betonu S-780 połączona jest z magazynami: cementu, kruszywa i zespołem dozującym poprzez system podajników taśmowych i kubełkowych.
W każdym przypadku stosowania mapy technologicznej konieczne jest powiązanie jej z warunkami lokalnymi, w zależności od składu, marki i ilości produkowanej mieszanki.
W zależności od zmieniających się potrzeb mieszanki cementowo-betonowej zakład można dostosować do dowolnej wydajności w zakresie od 15 do 30 m 3 /h poprzez zmianę wydajności swoich dozowników: cementu od 5 do 10 t/h, piasku i tłucznia od 12,5 do 25 g/h i wody do 6 m3.
I tak na przykład przy zużyciu materiałów na 1 m 3 betonu określonym przez laboratorium zakładowe (cement - 340 kg, piasek - 547 kg, frakcja tłucznia kamiennego 5-20 mm - 560 kg, frakcja tłucznia kamiennego 20-40 mm - 840 kg, woda - 170 kg) wydajność zakładu będzie wynosić:
|
Dozownik dnia |
Wydajność dozownika, t/h przy wydajności instalacji m 3/h |
|||
|
Kruszona frakcja kamienia 15-20 mm |
||||
|
Kruszona frakcja kamienia 20-40 mm |
||||
Przed rozpoczęciem eksploatacji betoniarni z instalacją S-780 dokonuje się przeglądu wszystkich urządzeń oraz, w razie potrzeby, kalibracji dozowników kruszywa, cementu i wody.
Kalibrację dozowników przeprowadza się w przypadku zmiany wydajności zakładu, gatunku i składu mieszanki betonowej, masy objętościowej i składu granulometrycznego kruszywa.
Po ustaleniu określonej produktywności roślin i, odpowiednio, składu i marki mieszanki, konieczne jest również okresowe kalibrowanie dozowników.
Kalibracja dozowników kruszywa
Kalibracja dozowników kruszywa odbywa się poprzez pobieranie próbek. Aby to zrobić, potrzebujesz:
a) wypełnić zasobniki piaskiem, drobnym i dużym kruszywem w ilości co najmniej 5 m 3 każdego materiału;
b) Dozowniki poziomu ustawić w pozycji poziomej (z materiałem) przesuwając dźwignię obciążenia lub zmieniając obciążenie w skrzynce balastowej (w pobliżu wariatora).
W takim przypadku amortyzatory ruchome należy ustawić na wysokość 100 mm dla tłucznia i 80 mm dla piasku. Klapy stałe montuje się o 10 mm wyżej niż ruchome. Brak zacięć lub zakleszczeń w systemie ważenia sprawdza się poprzez lekkie naciśnięcie krawędzi platformy wagowej lub założenie ładunku o masie 0,5 kg. W takim przypadku platformę należy całkowicie opuścić;
c) przygotować do wzorcowania wagi handlowe o nośności co najmniej 0,5 T, skrzynię o pojemności 200 m i stoper.
Aby pobrać próbki, należy włączyć poziomy przenośnik zbierający, aby poruszał się w przeciwnym kierunku, przełączając kierunek pracy silnika elektrycznego (rewers). Podczas testowania jednego dozownika pozostałe powinny być wyłączone.
Poziomy przenośnik zbierający musi być włączony podczas okresu testowego.
Na polecenie asystenta laboratoryjnego trzymającego stoper operator włącza dozownik. Piasek lub tłuczeń kamienny wsypuje się na blachę przez 4-5 sekund, aż do uzyskania stabilnego przepływu wylewanego materiału. Następnie należy włączyć stoper i umieścić skrzynkę pod strumieniem dozowanego materiału.
Po upływie czasu pobierania próbki przenośnik pobierający i dozownik wyłączane są na sygnał asystenta laboratorium. Pobrana próbka jest ważona na wadze.
Dla jednego położenia wariatora wykonuje się trzy ważenia.
Wydajność godzinową dozownika określa się jako średnią arytmetyczną z masy trzech próbek, korzystając ze wzoru:
Gdzie α - średnia arytmetyczna masy trzech próbek w kg bez pojemników;
T- czas próbkowania w sekundach. Jeżeli masa próbek nie przekracza ± 2% wartości obliczonej, uważa się, że w tym położeniu strzałki wariatora dozownik pracuje stabilnie.
Pozostałe dozowniki wypełniacza kalibruje się w ten sam sposób.
Aby skalibrować dozownik cementu należy:
a) odkręcić śruby mocujące rurę zbiornika cementu i obrócić rurę o 90°;
b) upewnić się, że zbiornik na cement jest całkowicie wypełniony cementem. Sprawdź poziom cementu w zasobniku za pomocą wskaźników poziomu na panelu sterowania mieszalni;
c) przygotować wagę handlową do tarowania o nośności co najmniej 0,5 T, dwie skrzynki o pojemności 200 l, stoper, łopata, rura blaszana o średnicy 130-150 mm i długości 3-3,5 m.
Próbkę pobiera się dla każdego z pięciu położeń strzałki wariatora.
Aby to zrobić, pod rurą instaluje się skrzynkę; na polecenie asystenta laboratoryjnego kierowca włącza dozownik cementu. Cement przepływa z dozownika do rury, a z niego do skrzynki, aż naocznie ustali się stabilny tryb podawania cementu i normalna prędkość silnika elektrycznego. Czas potrzebny do uzyskania stabilnego przepływu materiału wynosi zwykle 50-60 sekund. Po tym czasie włącza się jednocześnie stoper i rura przechodzi do załadunku skrzyni. Skrzynka ładuje się w ciągu 90 sekund dla 1, 2, 3 pozycji strzałek wariatora i w ciągu 60 sekund dla 4, 5 pozycji strzałek. Po upływie określonego czasu pobraną próbkę waży się na wadze. Dla każdego położenia igły wariatora pobierane są trzy próbki. Dokładność dozowania cementu wynosi ± 2% obliczonej masy.
W celu kontroli poprawności kalibracji należy sprawdzić działanie dozownika przy wybranej wydajności oraz podczas ciągłej pracy dozownika przez 10 minut pobierając po trzy próbki z każdego pudełka, zwracając szczególną uwagę na działanie wszystkich mechanizmów i nieprzerwany przepływ materiału do dozownik.
Aby skalibrować dystrybutor wody należy:
a) obrócić rurę spustową, przez którą woda wpływa do mieszalnika, na kołnierzu o 180° i przedłużyć ją o dodatkową rurę o długości do 4 m;
b) wyłączyć wszystkie urządzenia niezwiązane z dozowaniem wody.
Dozownik kalibruje się poprzez pobranie próbek, dla których konieczne jest włączenie pompy dozującej przy zablokowanej rurze spustowej. W tym przypadku woda w pierścieniu ze zbiornika poprzez pompę dozującą i zawór trójdrożny wraca z powrotem do zbiornika. Na polecenie asystenta laboratoryjnego trzymającego stoper operator przełącza zawór trójdrogowy w położenie dopływu wody mieszalnika i woda doprowadzana jest do beczki aż do ustalenia się stabilnego, ciągłego przepływu wody. Następnie włącza się jednocześnie stoper i natychmiast przełącza się zawór trójdrożny, aby dostarczyć wodę do zbiornika wodomierza. Napełnienie pojemnika następuje w ciągu 60 sekund dla 1., 2. i 3. pozycji strzałki wariatora oraz w ciągu 30 sekund dla 4. i 5. pozycji strzałki. Po upływie określonego czasu na polecenie asystenta następuje przełączenie kranu trójdrożnego na spust i wyłączenie stopera. Operator przełącza zawór trójdrogowy do pozycji podawania wody przez pierścień. Pobrana próbka jest mierzona.
Aby zachować główny wskaźnik jakości mieszanki betonowej (stosunek wodno-cementowy), należy skalibrować dozownik wody z dokładnością ± 1%.
Po skalibrowaniu wszystkich dozowników instalacji wykreślany jest wykres wydajności betoniarni w zależności od położenia strzałki wariatora każdego dozownika (rys. 1).
Ryż. 1. Wykres zależności wydajności dozownika od pozycji strzałek wariatorów:
1 - woda; 2 - frakcja pokruszonego kamienia 5-20 mm; 3 - frakcja pokruszonego kamienia 20-40 mm; 4 - piasek; 5 - cement
Harmonogram ten obowiązuje, gdy instalacja pracuje na materiałach stałych tworzących mieszankę betonową.
Aby zmienić wydajność dozowników, należy zmienić przełożenie za pomocą wariatora. W tym celu należy ustawić strzałki wariatora (tylko podczas jazdy) na odpowiednią podziałkę wzdłuż przybliżonej krzywej, a następnie poprzez kalibrację dokonać niezbędnej korekty ich położenia.
Prawidłowość działania dozowników sprawdzana jest codziennie na początku zmiany przez przedstawiciela laboratorium CDC. Urządzenie ważące montuje się zgodnie ze składem mieszanki betonowej zatwierdzonym przez głównego inżyniera wydziału konstrukcyjnego i biorąc pod uwagę wilgotność kruszywa. Dostęp do szaf wagowych i urządzeń dozujących oraz zmiany ilości materiałów mają wyłącznie pracownicy laboratorium.
Składniki mieszanki betonowej bezpośrednio po wejściu do betoniarni podlegają kontroli laboratorium Centralnej Betoniarni oraz Centralnego Laboratorium Zarządzania Budownictwem. Jakość materiałów sprawdzana jest poprzez kontrolę zewnętrzną i pobieranie próbek.
Instalacja działa według schematu pokazanego na ryc. 2.
Ryż. 2. Schemat technologiczny pracy wytwórni betonu cementowego z instalacją S-780 do przygotowania mieszanki betonowej:
1 - podajniki wibracyjne; 2 - przenośniki; 3 - bunkry na kruszywo; Dozowniki 4-napełniające; 5 - dozownik cementu; 6 - bunkier cementowy; 7 - przenośnik taśmowy; 8 - mikser; 9 - zbiornik magazynujący beton; 10 - zbiornik na wodę; 11 - dystrybutor wody; 12 - zawór trójdrożny; 13 - kosz odbiorczy; 14 - puszka silosowa; 15 - filtry
Spychacz naprzemiennie zrzuca wypełniacze na wibrujące tace 1, skąd przenośniki 2 dostarczają je do zasobników 3.
Po całkowitym załadowaniu lejów załącza się wskaźnik górnego poziomu, po przejściu przez taśmę pozostałego materiału na taśmie następuje wyłączenie rynny wibracyjnej i przenośników oraz włączenie sygnalizacji świetlnej zakończenia załadunku. Gdy materiał w leju zasypowym osiągnie dolny wskaźnik poziomu, włącza się przenośnik, rynna wibracyjna oraz sygnały świetlne i dźwiękowe rozpoczęcia załadunku.
Cement z silosu 15 dostarczany jest do leja zasypowego 6 za pomocą pneumatycznego układu wtryskowego. Ze zbiornika zapasowego cement trafia do wahadłowego dozownika masy 5. Górny i dolny wskaźnik poziomu cementu wysyłają sygnały świetlne i dźwiękowe do panelu sterowania magazynu cementu.
Woda do zbiornika 10 komory mieszania dostarczana jest za pomocą pompy ze specjalnego pojemnika.
Kamień kruszony o frakcjach 5-20, 20-40 mm oraz piasek dozowane są w sposób ciągły za pomocą dozowników wahadłowych taśmowych 4, do których materiał dostarczany jest ze zbiorników zasilających.
Najpierw na taśmę dozuje się kruszony kamień o frakcji 20-40 mm, następnie na wierzch tych materiałów kruszony kamień o frakcji 5-20 mm oraz piasek i cement. Taka kolejność podawania eliminuje przyleganie małych cząstek materiału do taśmy.
Dozowane materiały podawane są poprzez lejek zasilający do mieszalnika. Woda ze zbiornika dozowana jest za pomocą pompy dozującej i dostarczana rurociągiem bezpośrednio do pracującego mieszalnika.
Wywar gorzelniano-siarczynowy przygotowywany jest w specjalnej instalacji i dodawany do wody w ilości 0,2-0,3% masy cementu na 1 m 3 betonu (0,68-1,0 kg/m 3).
W mieszalniku składniki betonowe są intensywnie mieszane i transportowane za pomocą wałów łopatkowych do wylotu. Z mieszalnika gotowa mieszanka trafia do zbiornika magazynowego i jest rozładowywana przez bramę szczękową na wywrotkę.
Jakość mieszanki cementowo-betonowej otrzymywanej w mieszalni S-780 zależy przede wszystkim od ciągłości jej pracy, gdyż przy każdym postoju zmienia się obliczony stosunek składników mieszanki betonowej, zwłaszcza cementu i wody.
Kontrolę jakości mieszanki cementowo-betonowej przeprowadza laboratorium zakładowe 2-3 razy na zmianę.
Przy tym samym składzie i właściwym dawkowaniu, mobilności, urabialności, waga objętościowa a wydajność betonu powinna być stała.
Plon betonu określa się przynajmniej raz w miesiącu poprzez zmianę składu betonu.
Ilość betonu uwalnianego z zakładu i wprowadzanego do robót należy codziennie sprawdzać.
Podczas wykonywania pracy należy przestrzegać następujących zasad bezpieczeństwa:
Osoby zaznajomione z projektem mogą obsługiwać urządzenia betoniarni tego sprzętu i przepisy bezpieczeństwa;
Przed uruchomieniem urządzenia należy sprawdzić niezawodność wszystkich osłon otwartych, obrotowych i ruchomych; Części;
Należy zadbać o to, aby nie tylko system automatyki był w dobrym stanie, ale także lokalne mechanizmy rozruchowe. Jeżeli rozruch lokalny jest nieprawidłowy, eksploatacja zautomatyzowanej instalacji jest niedozwolona;
Włączanie maszyn, narzędzi i lamp oświetleniowych dozwolone jest wyłącznie za pomocą rozruszników lub wyłączników;
Naprawy sprzętu elektrycznego i okablowania mogą być wykonywane wyłącznie przez elektryka;
Naprawa rurociągów układów pneumatycznych pod ciśnieniem jest zabroniona;
Na koniec instalacji mieszającej należy wyłączyć wyłącznik główny i zamknąć skrzynkę, w której się znajduje;
Jeżeli brak transportu trwa dłużej niż 1,5 godziny, należy oczyścić noże i koryto z mieszanki betonowej i przepłukać mieszalnik wodą, a także oczyścić zamek szczękowy leja magazynującego;
Aby uniknąć wejścia do bunkra obce obiekty Nad otworem załadunkowym należy zamontować grill. Przygotowując mieszaninę z dodatkami chemicznymi, pracownik musi używać rękawic gumowych i okularów ochronnych.
Prace nad przygotowaniem mieszanki cementowo-betonowej prowadzone są na dwie zmiany.
Mieszalnię obsługuje 8-osobowy zespół, w skład którego wchodzą przygotowujący mieszanki cementowo-betonowe, mechanicy: 5 raz-1; 4 raz.-1; dozownik składników mieszanki cementowo-betonowej, 3 wielkości - 1; elektryk 5 raz.-1; mechanik budowy 4 stopnie - 1; operator spychacza 5 raz.-1; transport (pracownicy pomocniczni) 2 raz.-2.
Przed rozpoczęciem pracy osoby przygotowujące mieszankę cementowo-betonową i dozownik muszą sprawdzić kompletność sprzętu instalacyjnego i obecność ciał obcych w pobliżu części wirujących lub na przenośnikach taśmowych.
Operator mieszalni 5 stanowisk pracy. zarządza pracą betoniarni jako całości: monitoruje podjazd, załadunek i odprawę pojazdów, daje sygnał dźwiękowy kierowcom do załadunku, w przypadku braku pojazdów wyłącza wytwórnię i czuwa, aby po wyłączeniu wytwórni tam była czy w mieszalniku nie pozostała mieszanka betonowa.
Operator mieszalni 4 stanowiska pracy. sprawdza obecność wody w zbiorniku i zbiorniku dozującym, cementu w leju zasypowym, sprawdza mieszalnik, sprawdza pracę jałową zaworu szczękowego i mieszalnika bez materiałów, sprawdza działanie wariatora, włącza pompę wody dostarczającą wodę do zbiornika dozującego wodę na stałym poziomie, załącza mieszalnik, następnie przenośnik podający kruszywa otwiera zawór odcinający wodę, włącza dozownik cementu i steruje przygotowaniem mieszanki cementowo-betonowej. Monitoruje działanie mechanizmów instalacyjnych, zapewnia nieprzerwaną pracę wszystkich komponentów i przeprowadza rutynowe naprawy.
Dozownik do składników mieszanki cementowo-betonowej, 3 wielkości. sprawdza obecność materiałów wypełniających w zasobnikach komory dozującej, wysokość montażu amortyzatorów stałych i ruchomych, łatwość wychylenia przenośnika ważącego i jego położenie poziome. Sprawdza pracę biegu jałowego przenośników zbierających i pochyłych oraz w czasie ich normalnej pracy włącza w określonej kolejności przenośniki zbierające, podajniki wibracyjne i dozowniki.
Mechanik budowlany 4 stopnie. sprawdza obecność cementu w magazynie, położenie zasuw oraz obecność wymaganej ilości cementu w wykopie lub tacce przejściowej. Na polecenie centralnego operatora kontroli sprawdza pracę jałową układu wtrysku pneumatycznego.
Elektryk 5 stopni sprawdza uziemienie silników elektrycznych, przyłącza instalację do sieci elektrycznej wraz ze sterownikami, sprawdza pracę silników elektrycznych na biegu jałowym, monitoruje płynność pracy układu automatyki. Podczas pracy silników elektrycznych okresowo monitoruje ich tryb pracy, nagrzewanie i stan styków.
Operator spychacza 5 r. dostarcza wypełniacze do ciągów podziemnej galerii.
Pracownicy transportu (pomocniczy) 2 stopnie. zajęty pracami przygotowawczymi i końcowymi: przygotowaniem gorzelni posiarczynowej, usuwaniem rozsypanego materiału z przenośników i dozowników, usuwaniem ciał obcych z przenośników.
|
Nazwa dzieł |
Jednostka |
Zakres prac |
Skład jednostki (brygady) |
|||||||||||||||||
|
0,05 |
4 " - 1
Elektryk Mechanik budowlany Kierowca buldożera
|
|||||||||||||||||||
|
14,27 |
||||||||||||||||||||
|
Dostawa zmianowa |
0,03 |
|||||||||||||||||||
|
Prace końcowe |
0,05 |
|||||||||||||||||||
kontynuacja
|
Nazwa dzieł |
Jednostka |
Zakres prac |
Pracochłonność dla całego zakresu pracy, osobodni |
Skład jednostki (brygady) |
Czas procesu produkcyjnego |
|||||||||||||||
|
Praca przygotowawcza |
0,05 |
Przygotowujący mieszanki cementowo-betonowe, mechanicy: 4 " - 1 Dozownik składników mieszanki cementowo-betonowej: Elektryk Mechanik budowlany Kierowca buldożera Transport (pracownicy pomocniczni) |
||||||||||||||||||
|
Przygotowanie mieszanki cementowo-betonowej (dostawa kruszyw, cementu, wody, ich dozowanie, mieszanie, przygotowanie dodatków) |
14,27 |
|||||||||||||||||||
|
Dostawa zmianowa |
0,03 |
|||||||||||||||||||
|
Prace końcowe |
0,05 |
|||||||||||||||||||
Notatki
1. Harmonogram nie przewiduje nocnych prac konserwacyjnych.
2. W trakcie rozruchu i rozruchu zakładu skład zespołu może ulec zmianie według uznania głównego inżyniera wydziału konstrukcyjnego.
|
Kodeks norm i cen |
Skład drużyny |
Opis pracy |
Jednostka |
Zakres prac |
Czas standardowy, osobogodzina |
Cena, rub.-kop. |
Czas standardowy na pełen zakres prac |
Koszt kosztów pracy za pełny zakres prac, ruble kopiejek. |
|
TNiR, § T-1-38, tab. 2a |
Przygotowanie mieszanki cementowo-betonowej: Dozownik komponentów mieszanka cementowo-betonowa: Elektryk Mechanik budowlany |
Przygotowanie mieszanki cementowo-betonowej (doprowadzenie cementu do zasobnika, dozowanie kruszyw w cemencie podawanym do mieszalnika), doprowadzenie wody do mieszalnika i wprowadzenie (w razie potrzeby) roztworu dodatków; mieszanie materiałów z uwalnianiem mieszanki do leja magazynującego; wypuszczenie gotowej mieszanki do wywrotek; przygotowanie dokumentów do mieszaniny |
100 m 3 |
12-84 |
26-96 |
|||
|
Oparte na czasie |
Kierowca buldożera Pracownicy transportu (pomocniczy). |
Okres pełnienia obowiązków materiały mineralne(przewóz materiałów na chodnik przenośnikowy spycharką; obsługa punktów podajnikowych przenośnika taśmowego i przenośnika magazynu materiałów eksploatacyjnych oraz przygotowanie gorzelni posiarczynowej) |
1. zmiana |
13-50 |
13-50 |
|||
|
Łącznie za 210 m 3 |
|
Nazwa wskaźników |
Jednostka |
Według obliczeń |
W harmonogramie |
O ile mniej więcej są wskaźniki według harmonogramu niż te według obliczeń, %. |
|
Pracochłonność pracy na 100 m3 mieszanki |
||||
|
Przeciętny poziom pracowników |
||||
|
Dzienna średnia płaca na pracownika |
||||
|
Współczynnik wykorzystania instalacji S-780 |
a) Podstawowe materiały
Zużycie materiałów określa się zgodnie z recepturą mieszanki cementowo-betonowej. Ta tabela pokazuje średnie zużycie materiałów.
|
Nazwa |
Marka, GOST |
Jednostka |
Ilość |
|
|
na jednostkę produkcji (100 m 3 mieszaniny) |
na zmianę (210 m 3 mieszanek) |
|||
|
Cement klasy 500 |
GOST 10178-62* |
|||
|
Piasek średnioziarnisty |
GOST 10268-62 |
|||
|
Kruszona frakcja kamienia 5-20 mm |
GOST 8267-64 |
|||
|
Kruszona frakcja kamienia 20-40 mm |
GOST 8267-64 |
|||
|
Wywar z alkoholu siarczynowego |
||||
b) Maszyny, urządzenia, narzędzia, zapasy
|
Nazwa |
Jednostka |
Ilość |
|
|
Mieszalnia z automatyką |
|||
|
Dozowniki ciągłe |
|||
|
Automatyczne powlekanie cementem |
|||
|
Spychacz |
|||
|
Rozładunek cementu |
|||
|
Przenośniki taśmowe |
T-144 i RTU-30 |
||
|
Instalacja do przygotowania dodatków SSB |
|||
|
ustawić |
|||
Mapa technologiczna została opracowana przez dział wdrożeń najlepsze praktyki i przepisy techniczne w budownictwie autostrady i lotniska (w wykonaniu inżyniera T.P. Bagirovej) na podstawie materiałów z normatywnych stacji badawczych Instytutu Orgtransstroy w Rostowie i Czelabińsku
Proces technologiczny betonowania konstrukcji obejmuje przygotowanie mieszanki betonowej i transport jej na plac budowy, dostarczenie, rozprowadzenie, ułożenie i zagęszczenie w konstrukcji, opiekę nad betonem w procesie twardnienia.
Mieszanki betonowej nie można przygotować wcześniej i transportować na duże odległości. Po przygotowaniu należy go dostarczyć i umieścić w blokach konstrukcji przed rozpoczęciem wiązania (zwykle 1...3 godziny). Dlatego mieszankę betonową należy przygotować w pobliżu miejsc jej układania, aby czas spędzony w transporcie wynosił czas letni nie przekraczał 1 godziny.
Mieszanka betonowa jest przygotowywana w zmechanizowanej lub zautomatyzowanej betoniarni w postaci gotowej, dostarczana na budowę lub przygotowywana na miejscu (mobilnych) betoniarniach.
Przygotowanie mieszanki betonowej zawiera kolejne operacje: przyjmowanie i magazynowanie materiałów składowych (cement, kruszywa), ważenie (dozowanie) i mieszanie ich z wodą oraz wydawanie gotowej mieszanki betonowej do pojazdów. W warunki zimowe Ten proces technologiczny obejmuje dodatkowe operacje.
Mieszankę betonową przygotowuje się w technologii gotowej lub rozciętej. Po zakończeniu technologii otrzymuje się gotową mieszankę betonową jako produkt; przy technologii rozdrobnionej otrzymuje się dozowane składniki lub suchą mieszankę betonową. Głównymi środkami technicznymi do produkcji mieszanek betonowych są zasobniki z urządzeniami rozprowadzającymi, dozowniki, betoniarki, systemy transportu wewnętrznego i łączności oraz lej dystrybucyjny.
Stacjonarne urządzenia technologiczne do przygotowywania mieszanek betonowych można projektować w schematach jednoetapowych i dwustopniowych.
Schemat jednoetapowy (pionowy) (ryc. 6.1, a) charakteryzuje się tym, że materiały składowe mieszanki betonowej (spoiwa, kruszywo, woda) wznoszą się raz do najwyższego punktu procesu technologicznego, a następnie przesuwają się w dół pod wpływ własną siłę grawitacja w procesie technologicznym. Zalety: kompaktowość, ekonomiczność, wady - skomplikowany montaż (ze względu na znaczną wysokość, do 35 m).
W schemacie dwuetapowym (parterre) (ryc. 6.1, b) podnoszenie materiałów składowych mieszanki betonowej następuje dwukrotnie, tj. Składniki mieszanki betonowej w pierwszej kolejności są podnoszone do zbiorników zasilających, następnie opuszczane grawitacyjnie, przechodząc przez własne dozowniki, wpadają do wspólnego leja odbiorczego i ponownie unoszą się w celu załadunku do betoniarki. Zaletą tego schematu jest niższy koszt instalacji, a wadą jest duży plac rozwój.
Gdy zapotrzebowanie na mieszankę betonową nie przekracza 20 m 3 /h, zwykle stosuje się betoniarki mobilne z mieszarkami grawitacyjnymi.
Ryż. 6.1. Schematy rozmieszczenia betoniarni i instalacji: a – jednostopniowe; b – dwustopniowy; 1 – przenośnik magazynujący kruszywo
w pojemnikach na materiały eksploatacyjne; 3, 9, 10 – prowadnica obrotowa i dystrybucja; 4 – pojemniki na materiały eksploatacyjne; 5 – rurociąg doprowadzający cement; 6 – dozownik cementu; 7 – dozownik wypełniacza; 8 – dystrybutor wody; 11 – betoniarki; 12 – lej dystrybucyjny; 13 - ciężarówka do betonu; 14 – cementowóz; 15 – wyciąg pomostowy.
Konstrukcja betoniarni pozwala na ich przeniesienie z pozycji roboczej do transportowej w ciągu jednej zmiany roboczej i przewóz na przyczepie na następną placówkę. Stosowanie tego typu instalacji wskazane jest w dużych rozproszonych obiektach, zlokalizowanych od stacjonarnych betoniarni w odległościach przekraczających dopuszczalne technologicznie.
Betoniarnie zazwyczaj produkują dwa rodzaje produktów – komponenty dozowane i beton towarowy.
Mieszalniki cykliczne i ciągłe stosowane są jako urządzenia do przygotowania konwencjonalnych mieszanek betonowych.
Betonomieszarki cykliczne różnią się objętością gotowej mieszanki dozowanej w jednej partii.
Wydajność betoniarki cyklicznej
P = q n k in /1000, m 3 / godz
gdzie q to objętość gotowej mieszanki betonowej na partię, l; n – liczba partii na godzinę; kin – współczynnik wykorzystania betoniarki w czasie (0,85...0,93).
Załadunek betoniarki cyklicznej odbywa się w następującej kolejności: najpierw do betoniarki podaje się 20...30% ilości wody potrzebnej do mieszania, następnie jednocześnie rozpoczyna się załadunek cementu i kruszywa, bez przerywania dopływu wody do wymaganej ilości. Cement dostaje się do mieszalnika pomiędzy porcjami kruszywa, eliminując tym samym jego rozpryskiwanie. Czas mieszania mieszanki betonowej zależy od pojemności bębna mieszalnika i wymaganej ruchliwości mieszanki betonowej i wynosi od 45 do 240 s.
Dostępne są betoniarki ciągłe o wydajności 5, 15, 30 i 60 m 3 /h oraz maszyny grawitacyjne z mieszadłem bębnowym o wydajności 120 m 3 /h. Czas mieszania w tych betoniarkach podany jest w kartach katalogowych maszyny.
Przygotowując mieszankę betonową przy użyciu osobnej technologii, należy zachować następującą kolejność: do mieszalnika dozuje się wodę, część piasku, drobno zmielony wypełniacz mineralny (jeśli jest używany) i cement. Wszystkie te składniki dokładnie miesza się, powstałą mieszaninę wprowadza się do betoniarki, wstępnie ładuje pozostałym piaskiem i wodą, grubym kruszywem i całą mieszaninę ponownie miesza.
Skład mieszanki betonowej musi zapewniać jej określone właściwości, a także właściwości stwardniałego betonu.
Istnieją pewne wymagania dotyczące mieszanki betonowej:
1) musi zachować jednorodność (podczas transportu, przeładunku i układania w szalunkach), którą zapewnia spójność (nierozwarstwianie) i zdolność zatrzymywania wody. Wszystko to zostaje osiągnięte prawidłowy wybór skład mieszaniny, dokładność dozowania składników i dokładne wymieszanie wszystkich składników;
2) mieć wykonalność. Urabialność to zdolność mieszanki betonowej do płynięcia i wypełniania formy pod wpływem wibracji. Zależy to od składu ziarnowego mieszanki, ilości wody, stopnia zbrojenia, sposobu transportu i zagęszczenia mieszanki.
Coraz częściej stosuje się suchą mieszankę budowlaną (DCM) – mieszaninę spoiw, wypełniaczy, dodatków, pigmentów, dozowaną i mieszaną fabrycznie, a przed użyciem mieszaną z wodą. Precyzyjne dozowanie składników pozwala uzyskać wyższą ilość specyfikacje wyrobów gotowych w porównaniu do mieszanek otrzymanych i przygotowanych na budowie. Ważną zaletą mieszanek suchych jest możliwość dodawania do nich dodatków chemicznych i mikrowypełniaczy, zarówno poprawiających ich strukturę, jak i przygotowujących do stosowania w okresie zimowym.
Technologia transportu mieszanek betonowych
Transport mieszanki betonowej obejmuje dostawę z miejsca przygotowania do obiekt budowlany, dostarczając mieszankę bezpośrednio na miejsce ułożenia lub przeładowując ją na inne pojazdy lub urządzenia, za pomocą których mieszanka jest dostarczana do bloczka betoniarskiego. Blok betoniarski to konstrukcja lub jej część przygotowana do ułożenia mieszanki betonowej z zamontowanym szalunkiem i zamontowanym zbrojeniem.
W praktyce proces dostarczania mieszanki betonowej do bloczków betonowych odbywa się według dwóch schematów:
Z miejsca przygotowania do bezpośredniego rozładunku do bloku betoniarskiego;
Od miejsca przygotowania do miejsca rozładunku przy betonowanym obiekcie, z późniejszym dostarczeniem betonu do bloczka betoniarskiego. Schemat ten zapewnia pośredni rozładunek mieszanki betonowej.
Transport i układanie mieszanki betonowej należy przeprowadzać przy użyciu specjalistycznych środków zapewniających zachowanie określonych właściwości mieszanki betonowej.
Transport mieszanki betonowej z miejsca przygotowania do miejsca rozładunku lub bezpośrednio do kostki betoniarskiej odbywa się głównie transportem drogowym, a transport z miejsca rozładunku do betoniarki odbywa się w wiadrach za pomocą dźwigów, podnośników, przenośniki, układarki betonu, podajniki wibracyjne, wózki silnikowe, pompy do betonu i dmuchawy pneumatyczne.
Sposób transportu mieszanki betonowej na miejsce jej układania dobiera się w zależności od charakteru konstrukcji, całkowitej objętości układanej mieszanki betonowej, dziennego zapotrzebowania, odległości transportu i wysokości podnoszenia. W przypadku każdej metody transportu mieszaninę należy chronić przed opadami atmosferycznymi, zamarzaniem, suszeniem, a także przed wyciekiem mleczka.
Dopuszczalny czas transportu uzależniony jest od temperatury mieszanki na wyjściu z mieszalnika: nie powinien przekraczać 1 godziny w temperaturze 20-30°C; 1,5 godziny - 19-10°C; 2 godziny - 9-5°C. Długotrwały transport po złych drogach prowadzi do rozwarstwienia. Dlatego w pojazdach bez wpychania mieszanki na drogę nie zaleca się jej przewożenia na dystansie większym niż 10 km po drogach dobrych i powyżej 3 km po drogach złych.
Wybór pojazdów przeprowadzone w oparciu o warunki budowanego obiektu: objętość robót betonowych; okres ich produkcji; odległości podróży; wielkość konstrukcji w rzucie i wysokości; TEP (produktywność, prędkość przemieszczania się, jednostkowy koszt transportu). Oprócz tego należy uwzględnić także wymagania dotyczące zachowania właściwości mieszanki betonowej – zapobiegające rozpadowi, zmianom jednorodności i konsystencji.
Do transportu mieszanki na miejsce powszechnie wykorzystuje się transport drogowy – wywrotki. ogólny cel, betoniarki i betoniarki (mieszarki).
Transport mieszanki wywrotkami. Wady: pojawiają się trudności w zabezpieczeniu mieszanki przed zamarzaniem, wysychaniem, wyciekiem mleczka przez pęknięcia w korpusach i koniecznością ręcznego czyszczenia korpusu.
Transport mieszanki betonowej samochodami ciężarowymi , wyposażone w uszczelnione korpusy w kształcie rynny wywrotnej. Zalety: Możliwość transportu mieszanki na odległość do 25-30 km, bez jej rozsypywania i wyciekania mleczka cementowego.
Transport mieszanki betonomieszarkami (mieszarkami). To jest najbardziej skuteczny środek transport. Betonomieszarki ładowane są w fabryce suchymi komponentami, a mieszanka betonowa jest przygotowywana w drodze lub na placu budowy. Pojemność betonomieszarek na gotową partię wynosi od 3 do 10 m 3 . Mieszanie składników z wodą rozpoczyna się zwykle na 30 - 40 minut przed przybyciem na miejsce. Korzystne jest także przewożenie gotowych mieszanek betonowych betonomieszarkami (mieszarkami) ze względu na możliwość przemieszczania ich po drodze na skutek obrotu bębna. Zalety: zakres transportu składników suchej mieszanki betonomieszarkami jest technologicznie nieograniczony.
Mieszankę betonową dostarczoną na plac budowy można rozładować bezpośrednio do konstrukcji (w przypadku betonowania konstrukcji znajdujących się na poziomie gruntu lub płytko) lub przeładować do pojemników pośrednich w celu późniejszego dostarczenia na miejsce betonowania.
Mieszanka dostarczana jest do konstrukcji betonowych za pomocą zaworów w kubłach stałych lub obrotowych lub za pomocą przenośników taśmowych (przenośników), pomp do betonu i dmuchaw pneumatycznych (rurami), kanałów łączących i wibracyjnych oraz betoniarek taśmowych. Wanny obrotowe o pojemności 0,5 - 8 m 3 ładujemy bezpośrednio z wywrotek lub betoniarni. Przenośniki taśmowe mobilne stosuje się, gdy dowóz mieszaniny na miejsce instalacji samochodami dostawczymi lub w wannach jest utrudniony lub niemożliwy. Przenośniki o długości do 15 m dostarczają mieszankę na wysokość do 5,5 m. Aby zmniejszyć wysokość swobodnego opadania mieszanki podczas rozładunku, stosuje się płyty prowadzące lub lejki. Wada: Podczas betonowania należy często zmieniać położenie przenośników.
Dlatego samobieżne przenośniki taśmowe są pod tym względem bardziej skuteczne. betoniarki, montowane na bazie ciągnika, wyposażone w szybowiec i przenośnik taśmowy o długości do 20 m, stosuje się je do podawania mieszanki do obiektów zlokalizowanych w ciasnych warunkach i w miejscach niedostępnych dla innych środków transportu pompy do betonu. Dostarczają mieszankę za pomocą odłączanego rurociągu stalowego (rurociąg betonowy) na odległość poziomą do 300 m i pionowo do 50 m. Wykorzystują również dmuchawy pneumatyczne. Maksymalny zasięg transport nimi - 200 m w poziomie lub do 35 m w pionie przy przepływie do 20 m 3 /h. Do zasilania i rozprowadzania mieszanki bezpośrednio w miejscu montażu na wysokości 2 - 10 m należy stosować kąpielówki, czyli rurociąg wykonany ze stożkowych metalowych ogniw i górnego leja; roboty wibracyjne, które są łącznikiem bagażnika z wibratorem. Na leju załadunkowym o pojemności 1,6 m 3 i sekcjach robota wibracyjnego o średnicy 350 mm co 4-8 m instalowane są wibratory-stymulatory i amortyzatory.
Zapewniony jest dopływ i dystrybucja mieszanki betonowej w konstrukcji w odległości do 20 m przy nachyleniu do poziomu 5-20° wibrujące rynny w połączeniu z podajnik wibracyjny o pojemności 1,6 m 3. Potrafią układać mieszanki do 5 m 3 /h pod kątem 5°, a pod kątem 15° - do 43 m 3 /h.
ROZGROMIENIE
PRZYGOTOWANIE MIESZANKI BETONOWEJ CEMENTOWEJ
W MIESZALNI CIĄGŁEJ SB-78
Mapa technologiczna została opracowana przez wydział wdrażania najlepszych praktyk i przepisów technicznych przy budowie dróg i lotnisk (wykonawca T.P. Bagirova) na podstawie materiałów z Rostowskiego Instytutu NIS „Orgtransstroy”.
I. ZAKRES ZASTOSOWANIA
Mapa technologiczna została opracowana w oparciu o metody naukowej organizacji pracy i przeznaczona jest do wykorzystania przy opracowywaniu projektu produkcji pracy i organizacji pracy w mieszalniach przygotowania mieszanek cementowo-betonowych.
W karcie akceptowane są następujące podstawowe warunki.
Zautomatyzowana instalacja z mieszalnią SB-78 pracuje w ogólnym zespole maszyn i mechanizmów do montażu nawierzchni cementowo-betonowych autostrad.
Przy mieszalniach zlokalizowany jest magazyn materiałów eksploatacyjnych typu otwartego na piasek i tłuczeń sortowany ze ściankami działowymi. Magazyn musi posiadać zapas materiałów wystarczający do obsługi instalacji na 10 dni. Piasek i kruszywo sortowane dostarczane są do magazynu materiałów eksploatacyjnych wagonami kolejowymi lub transportem samochodowym. W przypadku dostawy kruszywa niefrakcjonowanego lub zanieczyszczonego należy zorganizować mycie i sortowanie materiału na frakcje. Piasek i tłuczeń kamienny podawane są do podajników działu dozującego za pomocą ładowarek kubełkowych typu TO-18 lub Case.
Mieszalnia cementu zaopatrywana jest z magazynu zaopatrzeniowego o pojemności 300 ton.
Cement do magazynu materiałów eksploatacyjnych dostarczany jest cementowozami.
Miejsce pod uprawę ma twardą powierzchnię i zapewniony jest drenaż. Teren zakładu jest ogrodzony tymczasowym płotem. Do zakładu doprowadzona jest woda i prąd.
Do mieszalni prowadzi droga dojazdowa utwardzona. Ruch samochodów odbywa się w układzie pierścieniowym, bez ruchu nadjeżdżającego.
Aby usunąć mieszankę cementowo-betonową, dołączona jest kolumna wywrotek z szacunkową liczbą pojazdów.
Ilość pojazdów dostosowywana jest w zależności od zasięgu przewozu mieszanki oraz warunków drogowych.
Mapa technologiczna przewiduje wydajność instalacji na poziomie 320 m3 na zmianę.
Zmieniając warunki przyjęte na mapie technologicznej, należy powiązać ją z nowymi warunkami.
II. INSTRUKCJE TECHNOLOGII PROCESU PRODUKCJI
Zautomatyzowana wytwórnia betonu cementowego (CBP) z instalacją SB-78 przeznaczona jest do przygotowania mieszanek betonowych sztywnych i plastycznych o frakcji kruszywa do 40 mm.
Specyfikacja techniczna
Wydajność, m3/h. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,60
Liczba frakcji kruszywa:
piasek. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1
skruszony kamień . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Maksymalny rozmiar kruszywa, mm. . . . . . . . . . . . . . . 0,70
Pojemność pojemników zaopatrzeniowych, m3:
wypełniacze. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
cement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
Moc zainstalowana, kW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57,8
Wymiary całkowite, mm:
długość. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36800
szerokość. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2600
wysokość. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12520
Waga, t. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Instalacja składa się z następujących głównych bloków (patrz rysunek):
betoniarka ciągła, której korpusem roboczym są wały o przekroju kwadratowym z osadzonymi na nich odlewanymi łopatkami ze stali 35GL. Powierzchnie robocze ostrzy są umieszczone pod kątem 45° w stosunku do osi wału;
Lej zasypowy cementu, który jest zbiornikiem cylindryczno-stożkowym i przeznaczony jest do przyjmowania cementu i podawania cementu do dozownika. Bunkier wyposażony jest w filtr do oczyszczania powietrza wylotowego przed usunięciem go do atmosfery oraz w automatyczne wskaźniki dolnego i górnego poziomu;
zespół dozujący składający się z czterech zbiorników zasilających na tłuczeń i piasek wraz z dozownikami. Na pochyłej ścianie zasobnika piasku zamontowany jest wibrator B-21. Dozowniki montowane są nad poziomym przenośnikiem zbierającym, który transportuje materiał na przenośnik pochyły, a następnie do betoniarki.
Schemat technologiczny pracy TsBZ z mieszadłem SB-78:
1 - podajniki; 2 - przenośniki; 3 - ruja dwuramienna;
4 - bunkry na kruszywo; 5 - dozowniki wypełniacza;
6 - przenośnik zbierający; 7 - przenośnik nachylony;
8 - bunkier cementowy; 9 - filtr; 10 - dozownik cementu;
11 - górna ruja; 12 - dolna ruja;
13 - betoniarka; 14 - dozownik kalibracyjny;
15 - zbiornik magazynowy; 16 - mikser;
17 - tuleja do odprowadzania wody do betonomieszarki;
18 - zawór trójdrożny; 19 - zbiornik na wodę;
20 - dystrybutor wody
Mieszalnia wyposażona jest w dozowniki cementu, wody i dodatków.
Sterowanie instalacją odbywa się z kabiny kierowcy, a osprzęt elektryczny znajduje się w specjalnym pomieszczeniu. Kabina maszynisty wyposażona jest w przyrządy rejestrujące postęp procesu technologicznego.
Przygotowanie mieszalni do pracy
Przed rozpoczęciem produkcji mieszanki cementowo-betonowej wykonywane są następujące operacje:
sprawdzić obecność cementu, kruszyw, wody i dodatków w pojemnikach z materiałami eksploatacyjnymi;
włącz zasilanie;
sprawdzić prawidłowe działanie dozowników;
podać operatorowi instalacji skład mieszanki cementowo-betonowej, wybrany przez laboratorium zgodnie z zawartością wilgoci w materiałach;
zainstalować urządzenia dozujące wagę zgodnie ze składem mieszanki.
Przed oddaniem jednostek instalacyjnych do eksploatacji operator wydaje dwa ostrzegawcze sygnały dźwiękowe w odstępie 1 minuty (pierwszy sygnał jest długi, drugi krótki).
Następnie jednostki instalacyjne są uruchamiane w następującej kolejności:
betoniarka, pompa dozująca (w układzie pierścieniowym), przenośnik pochyły, przenośnik prefabrykowany, dozowniki kruszywa, dozownik cementu, zawór trójdrogowy z doprowadzeniem wody do mieszalnika.
1–2 minuty po rozpoczęciu pracy na biegu jałowym zaczynają uwalniać mieszaninę.
W pierwszej kolejności partie testowe wykonywane są w trybie półautomatycznym.
W tym momencie kierowca i asystent laboratoryjny określają na podstawie pobierania próbek ruchliwość mieszanki (opad stożka). Jeżeli ciąg stożka różni się od podanego, następuje zmiana dawki wody.
Po osiągnięciu żądanego ciągu stożka i upewnieniu się, że składniki składowe zostały prawidłowo dozowane, kierowca przełącza instalację na pracę automatyczną.
Przygotowanie mieszanki
Instalacja działa według następującego schematu.
Ładowarki jednonaczyniowe przenoszą kruszony kamień dwóch frakcji oraz piasek ze stosów zlokalizowanych na otwartej przestrzeni do zbiorników zaopatrzeniowych.
Tłuczeń i piasek dozowane są w sposób ciągły za pomocą wahadłowych dozowników taśmowych S-864, do których materiał dostarczany jest ze zbiorników zasilających. Następnie materiały trafiają na przenośnik zbierający. Najpierw na taśmę dostarczany jest kruszony kamień o frakcji 20–40 mm, a następnie kruszony kamień o frakcji 5–20 mm i piasek. Ta procedura dozowania i podawania eliminuje przyklejanie się małych cząstek materiału do przenośnika taśmowego. Z przenośnika zbierającego materiały przepływają do przenośnika pochyłego. Z przenośnika pochyłego dozowane materiały podawane są poprzez lej załadowczy do mieszalnika.
Cement z zasobnika trafia bezpośrednio do mieszalnika poprzez dozownik naważający cement SB-71.
Woda dozowana jest za pomocą pompy dozującej i dostarczana rurociągiem bezpośrednio do mieszalnika.
Przygotowując mieszankę betonową wprowadza się dodatki powierzchniowo czynne, które zwiększają mrozoodporność betonu i urabialność mieszanki betonowej, a także zmniejszają zapotrzebowanie mieszanki na wodę i zużycie cementu. Dodatki przygotowywane są w specjalnej instalacji. Obliczenia przeprowadza się na sucha materia. Aby przygotować 1 m3 mieszaniny, do wody dodaje się dodatek uplastyczniający - zacier drożdżowo-siarczynowy (SYB) w ilości 0,2 - 0,25% i abietynian sodu (zobojętnioną żywicę napowietrzającą - SNV) w ilości 0,02 - Do mieszalnika wprowadza się 0,03% masy cementu wraz z wodą.
W mieszalniku składniki betonowe są intensywnie mieszane i transportowane za pomocą wałów łopatkowych do wylotu. Z mieszalnika gotowa mieszanka trafia najpierw do leja magazynowego, a następnie jest rozładowywana przez bramę szczękową na wywrotki.
Na koniec dnia, po zakończeniu produkcji mieszanki betonowej, cały zespół przystępuje do czyszczenia elementów betoniarni. Wyczyść mikser szczególnie dokładnie.
W pierwszej kolejności do mieszalnika wprowadzany jest kruszony kamień, który jest czyszczony chemicznie, następnie mieszalnik myje się wodą i czyszczony jest także zamek szczękowy leja magazynowego.
Pozostałe elementy instalacji oczyszczane są sprężonym powietrzem.
W trakcie zmiany i po zakończeniu pracy drogi dojazdowe oraz teren zakładu są okresowo podlewane w celu ograniczenia zapylenia. Do usunięcia pozostałości rozlanej mieszanki cementowo-betonowej spod mieszadeł służy spychacz.
Wymagania jakościowe
Składniki mieszanki betonowej bezpośrednio po wejściu do betoniarni podlegają kontroli laboratorium Centralnej Betoniarni oraz Centralnego Laboratorium Zarządzania Budownictwem. Jakość materiałów sprawdzana jest poprzez kontrolę zewnętrzną oraz pobieranie i badanie próbek.
Codziennie na początku pierwszej zmiany przedstawiciel laboratorium CDC sprawdza poprawność działania dozowników. Urządzenie ważące montuje się zgodnie ze składem mieszanki betonowej zatwierdzonym przez głównego inżyniera układu sterowania i biorąc pod uwagę wilgotność kruszywa.
Szafy wagowe i urządzenia dozujące mogą otwierać wyłącznie pracownicy laboratorium.
Przygotowana mieszanka cementowo-betonowa musi mieć dobrze dobrany skład granulometryczny oraz posiadać niezbędną ruchliwość lub sztywność podczas zagęszczania.
Mieszanka musi spełniać wymagania GOST 8424-72 „Beton drogowy”.
Jakość mieszanki cementowo-betonowej otrzymywanej w mieszalni SB-78 zależy przede wszystkim od ciągłości jej pracy, gdyż przy każdym postoju zmienia się obliczony stosunek składników mieszanki betonowej, zwłaszcza cementu i wody.
Przy takim samym składzie mieszanki i prawidłowym dozowaniu ruchliwość, urabialność, ciężar objętościowy i plastyczność betonu powinny być stałe.
Podczas produkcji mieszanki cementowo-betonowej ruchliwość mieszanki (osiadanie stożka) jest monitorowana co najmniej 5 razy na zmianę (raz na godzinę i za każdym razem, gdy następuje gwałtowna zmiana osiadania stożka), a ciężar objętościowy, rzeczywisty skład betonu , jakość dodatków, zawartość pyłów i zanieczyszczeń ilastych w kruszonym kamieniu i piasku – raz na zmianę.
Instrukcje bezpieczeństwa
Do pracy na mieszalni mogą pracować osoby, które ukończyły 18 rok życia, ukończyły szkolenie, posiadają uprawnienia do obsługi mieszalni i jej urządzeń oraz są zaznajomione z przepisami bezpieczeństwa.
Cały personel obsługujący instalację musi być wyposażony w specjalną odzież i środki ochrony osobistej.
Przed uruchomieniem instalacji należy przetestować działanie jednostek na biegu jałowym.
Instalacja musi być wyposażona w niezawodny alarm dźwiękowy.
Otwórz części pod napięciem paneli, części stykowe połączeń wtykowych, przełączniki i przełączniki maszyny elektryczne należy chronić osłonami lub osłonami.
W czasie pracy zakładu produkcja jest zabroniona Drobne naprawy. Czyszczenie betoniarki, smarowanie i naprawę elementów instalacji należy przeprowadzać dopiero po zatrzymaniu betoniarki.
Jeżeli nagle zatrzyma się jeden z pracujących zespołów kompleksu technologicznego, należy natychmiast wyłączyć pozostałe bloki zakładu, najpierw w kierunku punktu załadunku materiału, a następnie w kierunku zespołu rozładunku mieszanki cementowo-betonowej.
Przed zatrzymaniem betoniarki należy przerwać podawanie do niej materiałów. Na początku dnia pracy lub po przestojach instalacji spowodowanych awarią, operator mieszalnika powinien włączać poszczególne zespoły instalacji wyłącznie na polecenie dyżurującego mechanika.
Przygotowując mieszankę cementowo-betonową, należy kierować się następującymi dokumentami regulacyjnymi i literaturą:
SNiP I-B.2-62 „Nieorganiczne spoiwa i dodatki do betonów i zapraw”. Gosstroyizdat, M., 1963
SNiP I-B.1-62 „Kruszywa do betonu i zapraw”. Gosstroyizdat, M., 1963
„Instrukcja montażu nawierzchni z betonu cementowego autostrad”. VSN 139-68/Ministerstwo Transportu, „Transport”, M., 1968
„Zasady bezpieczeństwa przy budowie, naprawie i utrzymaniu autostrad”. „Transport”, M., 1969.
III. WYTYCZNE DOTYCZĄCE ORGANIZACJI PRACY
Prace nad przygotowaniem mieszanki cementowo-betonowej prowadzone są na dwie zmiany.
Na każdej zmianie mieszalnię musi obsługiwać zespół składający się z 6 osób, w tym: operator mieszalnika 6 stopni. - 1; pomocnik kierowcy (mechanik budowy) 4 stopnie. - 1; operator ładowarki jednonaczyniowej TO-18 5 r. - 1; operator kompresora 4 raz. - 1; Dozownik składników 3 rozmiary. - 1; elektryk 5 stopni - 1. Kierowca spycharki 5 raz. i pracownik pomocniczy 2 miejsca pracy. nie są wliczone w cenę jednostki i są płatne osobno.
Operator mieszalnika kontroluje instalację podczas pracy, wydaje ostrzegawcze sygnały dźwiękowe przed włączeniem jednostek oraz załącza jednostki instalacyjne.
Zastępca kierowcy (mechanik budowlany) monitoruje dostępność materiałów w pojemnikach eksploatacyjnych, smaruje elementy, sprawdza stan węży, monitoruje przydatność agregatów i elementów instalacji.
Operator ładowarki TO-18 przygotowuje maszynę do pracy, zapewnia nieprzerwane dostarczanie materiału do podajników przenośników oraz zapewnia konserwację ładowarki.
Operator kompresora zapewnia nieprzerwany dopływ cementu do zasobnika cementu.
Elektryk patrzy stan techniczny zasila urządzenia elektryczne i eliminuje wszelkie usterki.
Dozownik komponentów sprawdza obecność wypełniaczy w zasobnikach i dozuje dodatki zgodnie z recepturą.
Pracownicy niewchodzący w skład zespołu wykonują następujące prace:
W trakcie zmiany kierowca spycharki zrzuca tłuczeń i piasek na platformę roboczą ładowarki, monitoruje stan dróg dojazdowych do zakładu, a na koniec zmiany usuwa pod mieszadłem resztki rozsypanej mieszanki.
Pracownik pomocniczy reguluje podjazd wywrotek do załadunku, prowadzi ewidencję przygotowanej mieszanki oraz wystawia faktury.
IV. PLAN PRODUKCJI
(przygotowanie mieszanki cementowo-betonowej przy pomocy instalacji SB-78,
pojemność zmiany 320 m3)
┌────────────────┬──────┬─────┬───────┬────────────────┬───────────────────────────────┐
│Nazwa│Żywność- │Objętość│Praca- │Skład jednostki│Czas produkcji│
│operacje│nitsa│działa│zdolność│(zespoły)│proces│
││izm e- │za 2 │za całość│├───────────────┬───────────────────┤
││powód │przesunięcia│głośność││I przesunięcie│II przesunięcie│
││││działa, │├─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┼─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┤
││││ludzie .- h ││1│2│3│4│5│6│7│8│1│2│3│4│5│6│7│8│
├────────────────┼──────┼─────┼───────┼────────────────┼─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┤
│Przygotowawczy│││2.0│Kierowca││
│praca││││mikser││
├───────────────────────────────── parada 6 okresów. - 1││
│Gotowanie│100 m3│ 6,4 │90│Asystent││
│beton cementowy││││kierowca││
│i mieszanka betonowa││││(mechanik││
│(dostawa materiałów- ││││konstrukcja)││
│łowienie w materiałach eksploatacyjnych ││││ 4 rozmiary. - 1││
│bunkier,││││Kierowca││
│ciągły ││││Ładowarka TO-18││
│dozowanie││││ 5 rozmiarów. - 1││
│materiały,││││Maszynista││
│zaopatrzenie w materiał ││││kompresor│Rysunek│
│riale i woda││││ 4 rozmiary. - 1││
│do miksera,││││Doser││
│mieszanie i ││││komponenty││
│wydanie gotowych ││││ 3 rozmiarów. - 1││
│mieszanki)││││Elektryk││
├─────────────────────────────────────────── ───┤rap 5 okresów. - 1││
│Stop│-│-│1.0│││
│mieszanie││││││
│instalacje dla ││││││
│przekazanie zmiany││││││
├────────────────┼──────┼─────┼───────┤││
│Końcowy│-│-│3,0│││
│praca (sprzątanie ││││││
│i mycie││││││
│mikser,││││││
│obsada││││││
│w kolejności││││││
│dostępny││││││
│ścieżki)││││││
└────────────────┴──────┴─────┴───────┴────────────────┴───────────────────────────────┘
Razem za 640 m396
Razem na 100 m315
Notatki 1. Liczby nad linią wskazują czas trwania operacji w minutach.
2. Pracochłonność obejmuje czas odpoczynku w trakcie zmiany w wysokości 8% czasu pracy.
3. Codzienna konserwacja zapobiegawcza wykonywana jest w nocy przez specjalną ekipę naprawczą.
V. OBLICZANIE KOSZTÓW PRACY PRZY GOTOWANIU
MIESZANKA BETONOWA CEMENTOWA W MIESZARCE SB-78
(pojemność zmiany 320 m3)
────────┬─────────────────────┬──────────────┬──────┬─────┬─────┬─────────┬───────┬─────────
Kod│Opis pracy│Skład jednostki │Jednostki- │Objętość│Norma│Stawka,│Norma- │Koszt
normy││(zespoły)│nitsa│praca│czas- │rub.-kop.│aktywny │ koszty
│││izm e- ││ja ││czas│praca
│││renia ││││za całość│ za całość
│││││││objętość│objętość
│││││││działa, │działa,
│││││││osoba-h │rub.-kop.
────────┼─────────────────────┼──────────────┼──────┼─────┼─────┼─────────┼───────┼─────────
Lokalne │Kontrola jednostek SB-78 │Kierowca│100 m3│ 6,4 │15,6 │10-62│ 99,84 │67-97
norma│przed rozpoczęciem pracy. │z ugniataniem││││││
SU-921│Konfiguracja dozownika│instalacja││││││
zaufanie│cement i kontrola│ 6 r. - 1││││││
„Dondo r- │praca wszystkich│Asystent││││││
konstrukcja dystrybutorów Sprawdzenie operatora││││││
│prace montażowe│(mechanik││││││
│bezczynny. Sprawdź│konstrukcję) ││││││
│jakość produkcyjna│ 4 stopnie. - 1││││││
│beton i│mechanik││││││
│korekta posuwu │przód ││││││
│woda i cement. │ładowacz││││││
│Przygotowanie i│„Sprawa”││││││
│wersja produkcyjna │ 6 klas. - 1 ││││││
│beton w │Mechanik││││││
│automatyczny │przez podawanie││││││
│tryb Doprowadzenie do │cementu││││││
│kolejność stanowisk pracy │ 4 rozmiary. - 1││││││
│i mieszanie│Droga││││││
│montaż na końcu│działanie przez ││││││
│zmiany. Konserwacja│konserwacja││││││
│instalacje, monitoring│dozowniki││││││
│dla technicznego│obojętnego││││││
│stan wytrzymałości │materiały││││││
│wyposażenie│ 3 rozmiary. - 1││││││
││Elektryk│││ │││
││ 5 rozmiarów - 1││││││
────────┴─────────────────────┼──────────────┼──────┼─────┼─────┼─────────┼───────┼─────────
Razem: dla 640 m3││││││ 99,84 │67-97
na 100 m3││││││ 15,6│10-62
VI. WSKAŹNIKI TECHNICZNE I EKONOMICZNE
──────────────────────────┬──────────┬────────┬─────────┬──────────────────
Nazwa wskaźników │ Jednostka│Przez cal-│Przez│N i ile %
│pomiary │kulacja │wykres B │wskaźnik według
││А││więcej grafik (+)
││││lub mniej (-),
││││niż zgodnie z obliczeniami
││││B - A
││││(----- x 100%)
││││A
──────────────────────────┼──────────┼────────┼─────────┼──────────────────
Pracochłonność pracy│osób - h│15,6│15│-3,8
na 100 m3 mieszanki││││
Przeciętna kategoria pracowników│-│4,5│4,5│-
Przeciętna dzienna płaca │rub.- kop. │5-48│5-66│+3,2
płacić za jednego pracownika││││
Współczynnik wykorzystania│K w│0,86│0,86│-
ustawienia czasu││││
Produkcja na pracownika│m3│52│53│+1,9
VII. ZASOBY MATERIAŁOWE I TECHNICZNE
A. Podstawowe materiały
Zużycie materiałów określa się zgodnie z recepturą mieszanki cementowo-betonowej. Ta tabela pokazuje średnie zużycie materiałów.
────────────────────────────┬────────────┬────────────┬────────────────────
Nazwa materiału│GOST│Jednostka│Ilość mieszanki
││ pomiary├─────────┬──────────
│││na 100 m3│ na zmianę
││││320 m3
────────────────────────────┼────────────┼────────────┼─────────┼──────────
Cement M-400│10178-62│t│38│121,6
Piasek│8736-67│m3│40│128
Frakcja kamienia łamanego 5 - 20 mm│8267-64│m3│33,8│108,2
Frakcja kruszonego kamienia 20 - 40 mm│8267-64│m3│33,8│108,2
Woda│2874-54│t│14│44,8
Dodatek SDB│-│kg│76│243,2
Dodatek START│-│kg │7,6│24,3
B. Maszyny, urządzenia, narzędzia, zapasy
Mieszalnia SB-78. . . . . . . . . . . . . . . . 1
Ładowacz czołowy TO-18. . . . . . . . . . . . . . . . 1
Spychacz D-271. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Sprężarka ZIF-VKS-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Instalacja do przygotowania dodatków. . . . . . . . . . . . . 1
Pojemność wodna 50 m3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
