W przypadku TR-2 wykonywane są wszystkie prace przewidziane w TR-1, a dodatkowo podnoszenie nadwozia odbywa się poprzez wytaczanie wózków (w przypadku niektórych serii EPS, przy braku oznak nieprawidłowej pracy podpór nadwozia, podnoszenie jest nie jest konieczne); rewizja podpór głównych, dodatkowych i bocznych korpusu, urządzeń powrotnych i przeciwodniesienia; pełny przegląd automatu wraz z demontażem mechanizmu sprzęgającego i sprawdzeniem części z szablonami, wyjęciem urządzenia dociskowego sprężyny i sprawdzeniem jego komory w ramie nadwozia (lub ramie wózka); kontrola przegubów między pojazdami, urządzeń automatycznego hamowania, amortyzatorów hydraulicznych; parowanie głównych zbiorników; przegląd pośredni łożysk tocznych maźnicy; kontrola rezystorów rozruchowych; sprawdzenie wszystkich regulacji sprzęt ochronny; rewizja mankietów napędów pneumatycznych pantografów, przełączników grupowych i styczników elektropneumatycznych; naprawa płukania akumulatora; sprawdzenie stanu i rezystancji izolacji przewodów niskiego napięcia, w tym przewodów połączeń międzykorpusowych; sprawdzenie rezystancji izolacji uzwojeń transformatora trakcyjnego; kontrola przyrządy pomiarowełącznie z prędkościomierzami. Wykonują przeglądy tachogeneratorów lokomotyw elektrycznych VL80 S i VL80 1, pomp silnikowych transformatorów trakcyjnych, elektrycznych silników dmuchaw i grzejników szklanych.
Przegląd sterownika głównego EKG-8 przeprowadza się z wymontowaniem go z lokomotywy elektrycznej lub bez niego.
W pociągach elektrycznych z silnikami trakcyjnymi zabudowanymi na ramie dokonuje się przeglądu sprzęgieł napędowych, otwierania obudowy skrzyni biegów i sprawdzania biegu osiowego przekładni.
Podczas tej naprawy, inspekcji, kontroli i regulacji tych zespołów i części EPS, przeprowadzane są, których wadliwego działania nie można wyeliminować ani zapobiec bez ich demontażu. Dokonują przeglądu zespołów łożyskowych, odnawiają izolację maszyn elektrycznych, wymieniają zużyte opony zestawów kołowych.
TR-3 to najbardziej skomplikowana i pracochłonna z napraw wykonywanych w zajezdni. Podczas napraw wszystkie połączenia nadwozia z wózkami i sekcjami nadwozia ze sobą zostają rozłączone. Następnie nadwozie zostaje podniesione, wózki przetaczane są po torze straganu, po czym nadwozie opuszczane jest na tymczasowe podpory i usuwana jest większość aparatury elektrycznej, maszyn pomocniczych i innego wyposażenia.
Wózki są demontowane, a części urządzeń mechanicznych wysyłane do odpowiednich warsztatów składowych. Naprawia ramy wózków na miejscu lub w dziale wózków.
Wszystko samochody elektryczne są naprawiane w dziale maszyn elektrycznych, a urządzenia w dziale urządzeń elektrycznych.
Po naprawie nadwozie jest malowane w specjalnie wyznaczonym pomieszczeniu o zwiększonej wentylacji. Opis technologii naprawy styropianu. rozdziały 2-5 są poświęcone.
Podczas tych napraw wykonywane są tak skomplikowane prace jak naprawa ram i tapicerki nadwozia, wymiana opon zestawu kołowego, przekładni, wymiana przewodów elektrycznych i wentylacyjnych (dla KR-2), malowanie karoserii ze wstępnym czyszczeniem stara farba. Regeneracja zużytych części odbywa się z mniejszymi tolerancjami wymiarowymi niż w przypadku TR-3 i TR-2.
Naprawy te przeprowadzane są z reguły w fabrykach, ale KR-1 można również wykonać w zakładzie, jeśli jest wyposażony w niezbędny sprzęt wyposażenie technologiczne i dysponuje wysoko wykwalifikowanymi pracownikami oraz kadrą inżynierską. Do tego typu napraw zaliczają się także naprawy fabryczne maszyn elektrycznych tomów II i I.
W fabrykach prowadzone są także prace modernizacyjne mające na celu udoskonalenie konstrukcji taboru poprzez przeróbkę poszczególnych podzespołów i wymianę całych zespołów na bardziej zaawansowane i niezawodne.
Podczas tej naprawy, inspekcji, kontroli i regulacji tych zespołów i części EPS, przeprowadzane są, których wadliwego działania nie można wyeliminować ani zapobiec bez ich demontażu. Dokonują przeglądu zespołów łożyskowych, odnawiają izolację maszyn elektrycznych, wymieniają zużyte opony zestawów kołowych.
TR-3 to najbardziej skomplikowana i pracochłonna z napraw wykonywanych w zajezdni. Podczas napraw wszystkie połączenia nadwozia z wózkami i sekcjami nadwozia ze sobą zostają rozłączone. Następnie nadwozie zostaje podniesione, wózki przetaczane są po torze straganu, po czym nadwozie opuszczane jest na tymczasowe podpory i usuwana jest większość aparatury elektrycznej, maszyn pomocniczych i innego wyposażenia.
Wózki są demontowane, a części urządzeń mechanicznych wysyłane do odpowiednich warsztatów składowych. Naprawia ramy wózków na miejscu lub w dziale wózków.
Wszystkie maszyny elektryczne naprawiane są w dziale maszyn elektrycznych, a urządzenia w dziale urządzeń elektrycznych.
Po naprawie nadwozie jest malowane w specjalnie wyznaczonym pomieszczeniu o zwiększonej wentylacji. Opis technologii naprawy styropianu. Rozdziały 2-5 są temu poświęcone.
Obliczanie wskaźników manewrowości ciągnionego zestawu drogowego z trzyosiowym pojazdem trakcyjnym i trzyosiową przyczepą
Na ryc. Rysunek 5 przedstawia uogólniony schemat obliczeń dla munduru ruch okrężny ciągnięty zestaw drogowy z przyczepą trzyosiową. Schemat konstrukcyjny ciągnionego pociągu drogowego zawiera trzy ogniwa: pojazd trakcyjny, oś przednią i nadwozie przyczepy, połączone przegubami cylindrycznymi. Powiązania schematu projektu z...
Ogólne informacje o oponach KamAZ
Pojazd KamAZ wyposażony jest w koła tarczowe o rozmiarze 178-508 (7,0-20) z felgą trójelementową, z mocowaniem typu ISO 4107-79. (patrz rys. Koło tarczowe). Zdejmowany pierścień stopki jest utrzymywany na obręczy za pomocą dzielonego pierścienia blokującego umieszczonego w rowku felgi. Rysunek 5. Koła samochodu krzywkowego...
Schemat funkcjonalny i zasada działania wzmacniacza rozruchowego
Opis działania wzmocnienia. W celu przeprowadzenia doładowania w celu zwiększenia ciśnienia powietrza dolotowego do kolektora dolotowego poprzez otwór do podłączenia świecy palnika elektrycznego podłącza się kanał powietrzny, dostarczający sprężone powietrze pod ciśnieniem 0,2 MPa z układu hamulcowego pojazdu. Aby zapobiec...
Jeśli musisz pilnie wyjechać, a na zewnątrz pada ulewny deszcz, noc lub oślepiająco jasne słońce, najprawdopodobniej Cię to nie powstrzyma. Jeśli jednak zdecydowałeś się już na podróż w takich warunkach, samo zrozumienie trudności, jakie niesie ze sobą nadchodząca podróż, nie wystarczy.
Naprawy bieżące TR-3 obejmują naprawy części załogi i elektrycznych maszyn trakcyjnych; O tym, kiedy lokomotywa spalinowa zostanie wysłana do naprawy, decyduje zużycie ich głównych części. Średnio zapotrzebowanie na TR-3 pojawia się co 3 lata. Podczas pracy należy spełnić szereg wymagań.
Nasza firma wykonuje TR-3 w wyspecjalizowanym magazynie, w którym wszystko niezbędne warunki.
Przede wszystkim TR-3 obejmuje całą pracę związaną z TR-1 i TR-2. W TR-3 prowadzona jest także następująca działalność:
Warunki i cena TR-3 ustalane są każdorazowo indywidualnie. Przede wszystkim zależą one od modelu lokomotywy spalinowej.
Chcesz skorzystać z konsultacji i dowiedzieć się więcej szczegółów? Już teraz możesz skontaktować się z naszym pracownikiem.
W naszej firmie zawsze mogą Państwo skorzystać z wysokiej jakości usług:
Celem naszej pracy jest doskonały stan Twojego sprzętu. Zasadą naszej pracy jest bezwarunkowe przestrzeganie najwyższych standardów.
Podstawowe postanowienia. Podczas bieżącej naprawy TR-1 przeprowadzane są przeglądy, naprawy i rewizje głównych podzespołów podwozie, zawieszenia resorowe, urządzenia sprzęgające udarowe, urządzenia piaskowe, silniki trakcyjne, maszyny pomocnicze, rezystory rozruchowe i hamujące, urządzenia dachowe, indywidualne styczniki elektropneumatyczne i elektromagnetyczne, zespoły napędowe i zespoły sterujące hamulcami reostatycznymi, baterie, sprzęt pneumatyczny, autostop i łączność radiowa.
Wszystkie wykryte usterki są eliminowane. Wymienić lub naprawić części, których tolerancje i zużycie przekraczają maksymalne dopuszczalne podczas pracy.
Przed umieszczeniem go w kabinie naprawczej załoga lokomotywy testuje lokomotywę elektryczną pod napięciem; Jednocześnie sprawdzają działanie maszyn pomocniczych, obwodów mocy i niskiego napięcia, regulatora napięcia, działanie hamulców samochodowych, hamulców elektropneumatycznych, piaskownic oraz obecność prądu wzbudzenia podczas montażu elektrycznego obwodu hamulcowego.
Wszystkie usterki są odnotowywane w książce pokładowej. stan techniczny lokomotywy elektrycznej oraz w książce napraw. Przed umieszczeniem lokomotywy elektrycznej na stanowisku naprawczym części jezdne są czyszczone i przedmuchiwane sprężone powietrze. Przed rozpoczęciem naprawy wywieszane są zestawy kołowe lokomotywy elektrycznej.
Dla każdego rodzaju sprzętu wykonywane są następujące prace.
Ramy i przeguby wózków. Sprawdź ramy, dokładnie sprawdzając, czy nie ma pęknięć na połączeniach belek podłużnych (ścian bocznych) i poprzecznych oraz w miejscach mocowania wsporników zawieszenia nadwozia. Sprawdź połączenie między wózkami, sprawdzając dokręcenie śrub, stan płytek prowadzących i prętów oporowych cylindrycznych prętów urządzenia powrotnego. Sprawdź szczelność sadzenia przegub kulowy w prowadnicach: całkowita szczelina pionowa nie powinna przekraczać 2 mm. Nadzorują stan i zamocowanie odpornych na zabrudzenia mieszka i obudowy oraz zamocowanie przewodów doprowadzających olej. Nasmaruj wszystkie powierzchnie trące przegubu międzywózkowego.
Pary kół. Dla każdego TR-1 sprawdzane są wszystkie zestawy kołowe, pamiętając o obróceniu ich o 360 stopni podczas przeglądu. Podczas przeglądu zestawów kołowych sprawdzane są:
na oponach - czy są jakieś pęknięcia, odpryski, łuski, kołpaki, dziury, ślizgacze, wgniecenia i miejsca zgniecione, poluzowanie opon na środkowej feldze (poprzez stukanie młotkiem), przełożenie (zgodnie ze znakami kontrolnymi na opasce) i środkową felgą), maksymalne przetoczenie opon, podcięcie i spiczaste podwinięcie grzbietów, poluzowanie pierścieni bandażowych;
na tarczach kół - czy są pęknięcia na piastach, szprychach i obręczach, oznaki osłabienia lub przesunięcia piast na osi;
na osiach - czy na otwartych częściach osi nie występują pęknięcia poprzeczne lub wzdłużne, kołpaki, przetarcia lub inne wady.
Zmierz odległość międzypasmową: powinna wynosić 1440+3 mm. Zestawy kołowe muszą w pełni spełniać wymagania Instrukcji kontroli, formowania i naprawy zestawów kołowych lokomotyw, a także norm tolerancji i zużycia.
Przekładnia zębata i napęd kardana. Na każdym TR-1 monitorowana jest praca łożysk podporowych, łożysk przekładni i przekładni. Dokonaj przeglądu obudowy przekładni, sprawdź szczelność połączenia górnej i dolnej części obudowy, upewnij się, że obudowa nie ma pęknięć oraz czy odpowietrznik działa prawidłowo.
Smar jest pobierany ze skrzyni biegów analiza laboratoryjna, jeżeli wyniki analizy są niezadowalające, należy wymienić smar, dodać smar do obudowy przekładni do znaków kontrolnych. Sprawdź szczelność, integralność części i smarowniczek zewnętrznych sprzęgieł kardana silników trakcyjnych.
Nasmarować łożyska oporowe, łożyska małej przekładni i łożyska igiełkowe zewnętrznego sprzęgła Cardana zgodnie z tabelą smarowania.
Zespół maźnicy osi. Sprawdź osłony wszystkich maźnic, sprawdź szczelność, integralność i niezawodność mocowania sworzni maźnic. Sprawdź stan cichych klocków prowadnic maźnic, osłony ochronne, tuleje izolacyjne. Usunąć wycieki oleju z szyb, w okres zimowy pracy, usunąć kondensat, dodać olej do znaku kontrolnego. Przy każdym TR-1 sprawdzane są urządzenia uziemiające maźnicę.
Zawieszenie sprężynowe. Sprawdź policzki głównych sprężyn zawieszenia za pomocą defektoskopu ultradźwiękowego. Sprawdź zawieszenie sprężyn głównych i wtórnych, wyważacze, resory piórowe, które mają pęknięcia, pęknięcia zacisku lub blach, przesunięcie blach lub osłabienie zacisku wymienić sprężyny cylindryczne z pęknięciami lub załamaniami w zwojach, a jeśli nie ma szczeliny między zwojami, sprawdzają także stan wanien, wsporników bocznych, przewodów, osłony ochronne kąpiele zawiesinowe wtórne; określić poziom oleju w wannach, dodać olej do znaków kontrolnych. Smar wtłaczany jest w części trące zawieszenia resorowego.
Przekładnia dźwigni hamulca. Sprawdź przekładnię dźwigni hamulca, sprawdź stan i mocowanie wsporników zabezpieczających, linek, szczęk i klocków hamulcowych. Wymienione są klocki hamulcowe o grubości mniejszej niż 20 mm. Sprawdź obecność zawleczek i podkładek na rolkach.
Kontrolują każdego automatyczne regulatory wyjścia drążka cylindra hamulcowego: wyjścia drążka powinny mieścić się w przedziale 60 - 120 mm. Sprawdź równoległość klocków hamulcowych względem bandażu oraz odstęp pomiędzy klockami a bandażem, który powinien wynosić 7-12 mm. Nasmaruj wszystkie powierzchnie trące. Sprawdź działanie hamulców ręcznych.
Urządzenia sprzęgające udarowe. Przegląd obydwu automatów odbywa się bez demontażu mechanizmu. Sprawdź złączki automatyczne za pomocą łączonego szablonu. Stan sprzęgu automatycznego musi odpowiadać wymaganiom aktualnych instrukcji Ministerstwa Kolei dotyczących naprawy i konserwacji sprzęgów automatycznych.
Należy sprawdzić wysokość i nachylenie osi poziomej sprzęgu: jego wysokość od główki szyny powinna mieścić się w granicach 980 - 1080 mm. Głowica automatu musi poruszać się swobodnie (ręcznie) w kierunku poprzecznym. Wyreguluj długość łańcuchów mechanizmów zwalniających, upewnij się, że dźwignia zwalniająca działa prawidłowo i że wałek jest bezpiecznie zamocowany.
Wszystkie części automatycznego złącza, które nie spełniają wymagań wymagania techniczne przewidziane przez Ministerstwo Kolei instrukcje dotyczące naprawy i konserwacji automatycznych urządzeń sprzęgających zostają zastąpione.
Urządzenie cierne musi być zwolnione pomiędzy ogranicznikami w zderzaku. Dopuszcza się niewspółosiowość urządzenia ciernego lub jednostronne zużycie ograniczników, przy czym odstęp między ogranicznikami z jednej strony lub po przekątnej nie przekracza 3 mm. Sprawdź mocowanie płytki zabezpieczającej urządzenia ciernego.
Silniki trakcyjne. Przed przeglądem i naprawą silników trakcyjnych lokomotywę elektryczną należy zawiesić w celu umożliwienia swobodnego obrotu tworników silnika trakcyjnego. Włączając silniki trakcyjne, na podstawie ucha ustalają, jak działają łożyska twornika i zespół szczotek. W przypadku nieprawidłowej pracy zespołu szczotek (wibracje szczotek, zwiększony hałas, ciemnienie komutatora) zmierzyć wartość bicia komutatora, które nie powinno przekraczać 0,1 mm; przekroczenie tej wartości powoduje uziemienie kolektora.
Po otwarciu włazów silników trakcyjnych należy odłączyć trawersę z uchwytami szczotek, przedmuchać silniki sprężonym powietrzem, jednocześnie obracając trawersę. Dokonują przeglądu obsady szczotek bez ich demontażu, sprawdzają docisk sprężyn dociskowych, który powinien mieścić się w przedziale 1,8-2,2 kgf, oczyszczają obudowy z nagaru i topienia, wymieniają obsady szczotek z pęknięciami i uszkodzonymi sprężynami dociskowymi.
Dokonuje się przeglądu szczotek, sprawdza się ich swobodę ruchu w gnieździe, szczelność boczników, sprawdza się obecność uszczelek amortyzatorów i podpór pod sprężynami dociskowymi. Pędzle o wysokości mniejszej niż 21 mm, a także te z odpryskami, złamaniami, osłabieniem boczników lub ich rozerwaniem na powierzchni powyżej 25%, wymieniane są na szczotki tej samej marki. Sprawdź poprawność montażu opraw szczotek: odległość korpusu opraw szczotek od powierzchni roboczej komutatora powinna wynosić 2-4 mm. Sprawdź wsporniki uchwytów szczotek i sprawdź ich zamocowanie. Izolatory są wycierane, zabrudzone sadzą miejsca myte benzyną, a w przypadku uszkodzenia glazury lub pęknięć wspornik wymieniany.
Po sprawdzeniu kolektora usuwane są ślady przenoszenia łuku i płomienia kołowego. Nie dokręcaj płyt kolektora. W tym przypadku kolektor jest frezowany i fazowany, a następnie szlifowany. Wyczyść przestrzeń izolacyjną między płytami szczotką do włosów lub szkła, przetrzyj powierzchnię kolektora serwetkami, a przyciemnione płyty wyczyść benzyną. Sprawdź stan stożka kolektora, oczyść ślady przelewów, przetrzyj powierzchnie zewnętrzne i wewnętrzne stożka, usuwając brud i kurz, ■ przywróć powłokę izolacyjną emalią 1201.
Sprawdź bandaż szklany twornika, izolację cewek biegunów w miejscach dopuszczonych do kontroli, stan końcówek wyjściowych i kabli zasilających. Groty ze śladami przegrzania i stopienia są lutowane w przenośnych tyglach, a następnie czyszczone.
Sprawdź mocowanie słupów głównych i dodatkowych oraz tarcz łożyskowych; luźne śruby są dokręcone. Kontrola-
t zamocowanie zamków pokrywy włazu rewizyjnego, stan uszczelek (w okresie eksploatacji zimowej), zamocowanie rur wentylacyjnych.
Zmierz rezystancję izolacji twornika i cewek biegunowych za pomocą megaomomierza: musi wynosić co najmniej 2,5 MOhm. Dodaj smar do łożysk twornika.
Maszyny pomocnicze. Po otwarciu pokryw włazów kolektorów maszyn pomocniczych przedmuchaj je sprężonym powietrzem.
Sprawdź uchwyty szczotek, upewnij się, że nacisk sprężyn dociskowych mieści się w zakresie 0,46-0,53 kgf; oczyścić obudowy z osadów węgla i stopienia. Wymienia się uchwyty szczotek z pęknięciami i uszkodzonymi sprężynami dociskowymi.
Sprawdzane są szczotki, sprawdzana jest łatwość ruchu w gnieździe, niezawodność uszczelnienia i integralność boczników. Pędzle o wysokości mniejszej niż 15 mm, a także te z odpryskami, złamaniami, osłabieniem boczników lub ich utratą na obszarze większym niż 25% należy wymienić na nowe podobnych marek. Sprawdź poprawność montażu opraw szczotek: odległość korpusu opraw szczotek od powierzchni roboczej komutatora powinna wynosić 1,6-3,5 mm. Sprawdź wsporniki uchwytów szczotek i sprawdź ich zamocowanie. Izolatory przeciera się, miejsca zakopane przemywa się benzyną, a w przypadku pęknięć lub nieusuwalnych śladów solidnych sufitów, izolatory wymienia się.
Po oględzinach kolektora usuwa się ślady przenoszenia łuku i płomienia kołowego, kolektor naprawia się w obecności dokręconych płyt, usuwa się fazowania, a następnie szlifuje.
Powierzchnię kolektora wyciera się suchą szmatką. Używanie benzyny jest niedopuszczalne. Przestrzeń izolacyjną pomiędzy płytami oczyścić szklaną szczotką. Sprawdzany jest stan stożka kolektora, usuwane są ślady przelewania, przecierana jest powierzchnia stożka i odnawiana jest powłoka emalią 1201.
Sprawdź stan i mocowanie końcówek wyjściowych, sprawdź skrzynki przyłączeniowe. Sprawdź mocowanie zamków osłon zewnętrznych i wewnętrznych wentylatorów silników, pokryw sprężarek silników i generatorów, napięcie pasków generatora oraz pasowanie kół pasowych. Rezystancję izolacji maszyn pomocniczych mierzy się megaomomierzem: musi wynosić co najmniej 5 MOhm. Dodaj smar do łożysk.
Silnik-wentylator z rezystorami rozruchowo-hamującymi 1Ai 2732/4. Włączając silnik wentylatora, ustal na ucho, jak działają łożyska twornika i wirnik wentylatora.
Sprawdzaj i naprawiaj wentylatory silników w takim samym zakresie, jak inne maszyny pomocnicze. W takim przypadku należy wymienić szczotki o wysokości mniejszej niż 14 mm, sprawdzić docisk sprężyn obsady szczotek (powinien wynosić 0,95-1,2 kgf) i zmierzyć odległość korpusu obsady szczotek do powierzchni roboczej komutatora, która powinna mieścić się w przedziale 1,6-3,2 mm. Niedopuszczalne jest używanie benzyny do czyszczenia części z brudu i śladów przeniesień.
Sprawdź szczelność pokryw włazów rewizyjnych, szczelinę pomiędzy wirnikiem a kanałem powietrza, która musi wynosić co najmniej 1 mm, łatwość obrotu wirnika i szczelność jego osadzenia na wale. Wytrzyj oddzielającą płytę izolacyjną i wsporniki izolacyjne. Po odłączeniu przewodów zasilających w skrzynce zaciskowej należy zmierzyć rezystancję izolacji obudowy silnika wentylatora względem korpusu lokomotywy za pomocą miernika 2500 V: musi ona wynosić co najmniej 30 MOhm. Rezystancję uzwojeń twornika i biegunów względem obudowy silnika wentylatora mierzy się megaomomierzem 500 V: musi ona wynosić co najmniej 5 MOhm. Dodaj smar do łożysk -
Wyłącznik główny 1KNV1. Podnieść blok komór gaszenia łuku. Sprawdź stan i wyczyść miedziane styki; wymienia się styki o grubości mniejszej niż 4 mm. Sprawdź szczelność styku i przerwanie styków: dla styczników z gaszeniem łuku minimalne rozwarcie styków wynosi 13 mm, dla styczników bez gaszenia łuku - 26 mm. Boczne przemieszczenia względne styków jednego stycznika nie powinny przekraczać 2 mm.
Sprzątanie powierzchnie wewnętrzne komory do gaszenia łuku. Komory o grubości ścianki mniejszej niż 3 mm ulegają pęknięciom wewnętrzne przegrody i wypalone kraty magazynowe są wymieniane. Sprawdź stan boczników elastycznych, podkładek krzywkowych, izolacji ochronnej, mocowania kołków łączących i przewodów zasilających. Wytrzyj powierzchnie izolacyjne podkładek krzywkowych. Sprawdź poprawność montażu komór łukowych w bloku, upewnij się, że przy opuszczaniu bloku komór łukowych nie występują zacięcia w ruchomych częściach styczników.
Sprawdź kolejność zamykania styczników wyłącznika głównego zgodnie z tabelą zamykania, sprawdź pomocnicze wyłączniki krzywkowe UKAOG. Sprawdź napęd pneumatyczny rozłącznika przy wymianie zaworów elektropneumatycznych \rrS2 i rozdzielaczy powietrza UTM2; Dodaj olej do skrzyni korbowej do znaku kontrolnego.
Sprawdź działanie zatrzasku elektropneumatycznego i stan rezystorów rozładowczych zaworów elektropneumatycznych.
Przełącznik szybki 12NSZ Po wymontowaniu komory gaszenia łuku oczyść przypalenia na jej ściankach i rogach gaszenia łuku. Grzbiet Denon jest sprawdzany i czyszczony.
Sprawdź stan i szczelność styków głównych, oczyść je i wypoleruj. Zmierz rozwarcie głównych styków w stanie wyłączonym: powinno mieścić się w granicach 24-28 mm. Sprawdź działanie napędu pneumatycznego i urządzenia trzymającego. Wytrzyj wszystkie części izolacyjne przełącznika. Po sprawdzeniu blokad pomocniczych wyczyść styki, które mają przepalenia i stopienie.
Rewersor 18MP2. Sprawdź rewerser i wytrzyj go. Sprawdź stan powierzchni stykowych segmentów i palców, nasmaruj
Na powierzchnie trące nałóż wazelinę techniczną i sprawdź ręcznie nacisk palców oraz ich ruchomość.
Sprawdź zamocowanie połączeń prądowych i przewodów zasilających, szczelność napędów pneumatycznych i swobodę obrotu wałów segmentowych. Podczas wolnych obrotów sprawdzany jest napęd pneumatyczny.
Styczniki elektropneumatyczne 1SVAD4, 1SVAD5. Po wymontowaniu komór gaśniczych należy oczyścić ich powierzchnie wewnętrzne papier ścierny. Wymieniane są komory o grubości ścianki mniejszej niż 4 mm, połamane przegrody wewnętrzne i wadliwe zamki.
Po sprawdzeniu powierzchni styku styków mostka mocy nieprawidłowości są eliminowane. Niedopuszczalne jest czyszczenie powierzchni pilnikiem. Jeśli lutowane płytki stykowe są zużyte o więcej niż 1 mm, styk mostkowy należy wymienić.
Sprawdź i wyczyść styki łuku; styki ze zużyciem większym niż 3 mm są wymieniane. Określ rozwiązanie styków głównych (powinno wynosić 15-17 mm) i rozwiązanie styków gaszących łuk (19 - 21 mm). Niedopuszczalne jest poprzeczne przesunięcie styków gaszących łuk o więcej niż 1,5 mm -
Sprawdź szczelinę pomiędzy tubą gaszącą łuk ruchomego styku a uchwytem izolacyjnym górnego rogu odbierającego łuk: powinna wynosić 2-3 mm.
Sprawdzany jest stan i mocowanie boczników elastycznych, szyn zbiorczych, uchwytów izolacyjnych i cewek gaszących łuk. Sprawdź (ręcznie) kolejność zamykania styków gaszenia łuku i mostka; w momencie kontaktu ze stykami gaszącymi łuk szczelina mostkowa musi wynosić co najmniej 6 mm.
Sprawdź działanie napędów pneumatycznych, ich szczelność, a także szczelność kanałów powietrza nawiewanego. Sprawdź blokady niskiego napięcia, sprawdź rozwiązanie i zamknięcie ich styków.
Styczniki elektropneumatyczne SVD3, SVD6. Po wymontowaniu komór łukowych oczyścić styki łukowe i wymienić styki ze zużyciem przekraczającym 3 mm. Sprawdź szczelność pasowania i przerwę stykową, która powinna wynosić 19,5-20,5 mm. Oczyścić części izolacyjne z kurzu, sprawdzić stan boczników elastycznych, opon, uchwytów izolacyjnych, zamocowanie połączeń prądowych i kabli zasilających.
Sprawdź działanie napędów pneumatycznych, ich szczelność, a także szczelność kanałów powietrza nawiewanego. Sprawdź blokady, sprawdź rozwiązanie i zamknięcie styków.
Sterownik pośredni 1KND1. Otwórz pokrywę boczną i górną i oczyść sterownik z kurzu. Po sprawdzeniu wszystkich mechanizmów sprawdź dokręcenie podkładek krzywkowych na bębnie głównym i pomocniczym.
Sprawdź styki łączników krzywkowych KAD1, usuń ślady zwisów i nodgarów na stykach, sprawdź rozwarcie styków: minimalne rozwarcie powinno wynosić 3 mm, a zużycie nie powinno przekraczać 1 mm.
Oczyścić kolektor potencjometrycznego czujnika położenia, sprawdzić działanie zatrzasków elektromagnetycznych i mechanicznych, szczęk hamulcowych oraz kąt swobodnego obrotu bębna głównego.
Przegląd napędu pneumatycznego sterownika przeprowadza się z wymianą zaworów elektropneumatycznych \ZTS2 i rozdzielaczy powietrza UTM2, a także przegląd dwustopniowej skrzyni biegów z dodatkiem smaru. Sprawdź kolejność zamykania styków wyłączników krzywkowych UKABI zgodnie z tabelą zamykania.
Reostatyczne urządzenia hamulcowe. Sprawdź przetwornik impulsów mocy, sprawdź mocowanie tyrystory mocy i diody, łączące szyny zbiorcze i przewody zasilające, przetrzeć części przetwornicy alkoholem.
Sprawdź kondensatory przełączające i kondensatory filtrujące, upewnij się, że nie ma wycieków oleju, sprawdź zamocowanie zacisków, a także automatyczne bezpieczniki. Po sprawdzeniu przetworników pomiarowych należy sprawdzić szczelność połączeń złączy. Skontrolować czujnik bocznikowy prądu wzbudzenia i sprawdzić zamocowanie przewodów zasilających.
Na czujniku siły hamowania sprawdź płynność ruchu drążka pneumatycznego; w przypadku zakleszczenia napęd pneumatyczny jest demontowany, a mankiety smarowane olejem MVP. Sprawdź zamocowanie złączy wtykowych potencjometru magnetycznego MP2.
Sprawdź regulator sterujący, sprawdzając niezawodność kaset w kabinach. Po sprawdzeniu wyłącznika hamulca PP015 i ogranicznika momentu hamowania sprawdź działanie mikroprzełączników.
Upewnij się, że system wentylacji szaf zasilających jest w dobrym stanie. konwerter impulsów i regulator sterujący. Sprawdź przekaźniki sterujące i ciśnieniowe w obwodach hamulca reostatycznego.
Sprawdzanie poprawności pobrania schemat elektryczny hamulec reostatyczny.
Sprawdzane jest działanie regulatora sterującego hamulca i przetwornika impulsów w oparciu o fabryczną Instrukcję sprawdzania hamulca reostatycznego, identyfikowania i usuwania usterek.
Kontroler sterownika. Po sprawdzeniu sterownika należy sprawdzić stan przełączników krzywkowych BKABI, rozwiązanie i awarię ich styków oraz oczyścić spalone i stopione styki. Upewnij się, że bębny krzywkowe łatwo się poruszają i nie ma zacięć: cofanie, kontrolowanie i osłabianie wzbudzenia.
Sprawdź działanie urządzeń blokujących we wszystkich trybach sterowania oraz skontroluj zatrzask elektromagnetyczny. Sprawdź przejrzystość pozycji kierownicy kierowcy, działanie urządzenia przywracającego kierownicę, dokręcenie połączeń złączy oraz zamocowanie przewodów zasilających i części. Nasmarować części trące zgodnie z tabelą smarowania.
Pozostały sprzęt wysokiego i niskiego napięcia. Po sprawdzeniu rezystorów tłumiących wzbudzenie i boczników indukcyjnych należy sprawdzić zamocowanie zworek i przewodów zasilających.
Po wyjęciu komór styczników elektromagnetycznych czyszczą styki miedziane, sprawdzają zamocowanie styczników do słupków izolacyjnych, przecierają części izolacyjne, sprawdzają zamocowanie i stan boczników, izolatorów, cewek tłumiących i przełączających, kabli zasilających i działanie styczników.
Po sprawdzeniu wszystkich przekaźników zabezpieczających obwód mocy sprawdź wskaźniki ustawiania prądów, niezawodność zamykania i otwierania styków bloku oraz działanie mikroprzełączników. Skontrolować rezystory rozruchowe i tłumiące silników sprężarek, oczyścić izolatory, sprawdzić zamocowanie zworek i przewodów zasilających.
Sprawdź panel awaryjny welonów silnikowych i panel odłączania uszkodzonych silników trakcyjnych, upewnij się, że osłona jest prawidłowo zamontowana, styki nie przegrzewają się, a kable zasilające są bezpiecznie zamocowane.
Po sprawdzeniu szafy przekaźników sprawdź styki przekaźnika sterującego, ruchome części przekaźnika pod kątem braku zakleszczeń i zniekształceń, mocowanie stojaków, zworek i przewodów zasilających. Sprawdzają działanie automatycznych wyłączników ochronnych poprzez ich trzykrotne załączenie, styczników powietrznych U-03s-009 i U-13s-005.
Podłącz diody rozłączające obwód sterujący do gniazda sterującego, aby zapewnić ich sprawność.
Dokonaj przeglądu modułu diagnostycznego PUM-Skoda, sprawdź sprawność wyłączników agregatu, lampek kontrolnych i ostrzegawczych, stan i zamocowanie połączeń. Sprawdzają działanie urządzenia we wszystkich pozycjach, aby znaleźć sztucznie powstałe usterki w obwodach sterujących. Sprawdź, czy przełączniki panelu sterowania działają prawidłowo.
Sprawdzają oświetlenie pulpitów sterowniczych, kabin korytarzy pośrednich, maszynownię, oświetlenie podwozia; przeprowadzić kontrolę obu reflektorów. Sprawdź działanie urządzenia zapobiegającego boksowaniu. Po zdjęciu obudowy z regulatora napięcia sprawdź przekaźnik napięciowy i przekaźniki prądowe, przekaźniki połączenie szeregowe akumulatory, usuń osad na stykach, upewnij się, że nie ma zacięć i zniekształceń w ruchomych częściach przekaźnika, sprawdź zamocowanie listew, zworek i przewodów zasilających.
Przeprowadza się kontrolę jednego grzejnika silnika pod kątem wentylacji i ogrzewania kabiny kierowcy.
W zimowym okresie eksploatacji należy dokonać przeglądu, wycierania i suszenia urządzeń grzewczych pociągu. Mierzona jest rezystancja izolacji obwodów grzewczych kompozycji: musi wynosić co najmniej 10 MOhm.
Sprawdź interakcję i kolejność wyłączania wszystkich urządzeń obwodu sterującego.
Pantografy. Przegląd jednego pantografu, otwarcie napędu pneumatycznego, usunięcie starego smaru,
Powierzchnię roboczą wyciera się i smaruje smarem CIATIM-203.
Sprawdź ramy pantografów i części mechanizmu napędowego; eliminowane są pęknięcia, przypalenia i wgniecenia o głębokości większej niż 5 mm. Sprawdź stan zawiasów, dźwigni, wsporników, sprężyn, niezawodność ich mocowania oraz zawleczki osi i rolek. Rolki, osie i tuleje, które są bardzo zużyte, są wymieniane. Sprawdź przeguby zawiasów, nasmaruj łożyska, podnieś i opuść ręcznie pantograf i sprawdź, czy nie zacinają się w przegubach.
Sprawdź zamocowanie boczników i szyn zasilających. Sprawdzane są płozy i stan okładzin miedzianych. Prowadnice, które mają pęknięcia w ramach lub wygięte końcówki, grubość okładzin jest mniejsza niż 3 mm, a także płozy, których końce okładzin zewnętrznych pozostają w tyle za ramą, podlegają wymianie. Okładziny miedziane są oczyszczane z osadów za pomocą teczki osobistej, a poluzowane okładziny są zabezpieczane. Sprawdź szczelność podkładek do prowadnicy i płynne przejście powierzchni roboczej do skosów. Poziomowanie płóz na pantografie sprawdza się za pomocą linijki o długości 1000 mm. Niedopuszczalne jest przesunięcie płóz większe niż 20 mm. Prowadnice są smarowane grafitem.
Sprawdź działanie zawieszenia wtórnego płozy, stan wózków i skrzydeł; nasmarować szyby wózka i mechanizm kołyskowy Smar MVP. Sprawdź izolatory; wymienia się izolatory z pęknięciami i wiórami; wytrzeć izolatory, tuleje doprowadzające powietrze i części przewodzące prąd.
Sprawdź napęd pneumatyczny i rurociąg zasilający pod kątem wycieków powietrza. Określić wielkość podnoszenia pantografu przy ciśnieniu powietrza 3,5 kgf/cm2, sprawdzić charakterystykę statyczną obu pantografów w zakresie wysokości roboczej 400-1000 mm i wyregulować docisk płóz na przewodzie jezdnym: przy podnoszeniu powinien wynosić 8-10 kgf, przy obniżaniu 10-12 kgf; Różnica ciśnień podczas podnoszenia i opuszczania jednego pantografu nie powinna przekraczać 2 kgf.
Wyposażenie dachu. Sprawdź odłączniki i uziemnik, usuń stary smar z noży, sprawdź poprawność połączenia, powierzchnię styku; wytrzyj izolatory. Sprawdź mocowanie boczników mocy i prętów przewodzących prąd, przywróć kolor kontrolny ich połączeń. Sprawdź ogranicznik vilityczny, sprawdź mocowanie części, integralność izolatora i czystość jego powierzchni.
Dokonaj przeglądu żaluzji w układzie wentylacji rezystorów rozruchowo-hamujących, sprawdź działanie napędów przy powolnym otwieraniu żaluzji (czas otwarcia dłuższy niż 3 s). Napęd jest sprawdzany. Nasmaruj wszystkie powierzchnie trące.
Po sprawdzeniu wyłączników krańcowych sprawdź otwarcie i zamknięcie ich styków. Po otwarciu osłon z filtrami na czerpniach powietrza należy sprawdzić stan gumy uszczelniającej i jej szczelność na całym obwodzie pokrywy.
Sprawdź rezystory balastowe silników wentylatorów silników trakcyjnych, sprawdź ich stan poszczególne elementy, izolatory, niezawodność mocowania zworek i kabli zasilających. Sprawdź rezystory rozruchowe i hamujące.
Urządzenia pneumatyczne – W każdym TR-1 sprawdzana jest jedna sprężarka, a skrzynki zaworowe są otwierane i sprawdzane.
Sprawdź i wyczyść filtry ssące, sprawdź dodatkową sprężarkę, napraw, wyreguluj i przetestuj zawory bezpieczeństwa zgodnie z ustalonymi terminami. Sprawdzanie stanu zawory zwrotne i zawór przełączający. Sprawdzają zawór sterownika, sprawdzają stan szpuli, mankietów tłoka wyrównawczego, szlifują zawór i wymieniają smar. Przeprowadzić audyt kranu nr 254, sprawdzić jego regulację i czułość, sprawdzić gumowe mankiety, wymień smar.
Sprawdź cylindry hamulcowe bez ich otwierania, sprawdź szczelność cylindrów, nasmaruj drążek, sprawdź działanie pompy ręcznej. Sprawdzają zawór zasilający szpulę - sprawdzają działanie tyfonów i gwizdków, mocowanie głównych zbiorników, lodówek i zbiorników kontrolnych.
Sprawdź szczelność przewodów hamulcowych i ciśnieniowych, działanie urządzeń pneumatycznych i hamulcowych.
201 202 203 204 205 206 207 208 209 ..3. Naprawy bieżące lokomotywy spalinowej TGM6A
Naprawa bieżąca lokomotywy spalinowej TR-3 TGM6A
Wykonaj wszystkie prace w zakresie naprawy bieżące TR-2 i dodatkowo wykonaj czynności wymienione poniżej.
1) Sprawdź główne łożyska, śruby, podkładki i nakrętki mocujące zawieszenia.
2) Sprawdź grubość, swobodną średnicę i szczelność (w specjalnym urządzeniu) wykładziny głównej.
3) Sprawdź ustawienie wału korbowego.
4) Sprawdź i zmierz tuleje cylindrowe bez pokrywy cylindra.
5) Oddziel głowicę tłoka od tułowia, oczyść komorę chłodzącą i wymień oringi, sprawdź mocowanie śrub w głowicy i stan rur spustowych i usuń wszelkie usterki.
6) Zmierz tłoki wzdłuż części prowadzącej, otwory na sworzeń tłokowy i średnicę sworznia.
7) Wymontuj i sprawdź tuleję wielowypustową wałka rozrządu.
8) Zdemontować wałek rozrządu i sprawdzić stan łożysk i tulei dzielonych, dokręcić nakrętki mocujące podkładki (moment dokręcania 1,2 kN-m).
9) Wymontować regulator z silnika Diesla, rozebrać go, umyć i dokonać niezbędnych napraw.
10) Wymontuj silnik wysokoprężny, zdemontuj i sprawdź pompę olejową. Umyj, sprawdź i wyreguluj zawory obejściowe i ciśnieniowe układu smarowania.
11) Sprawdź luz boczny w połączeniu ślimaka mechanizmu wału obrotowego z zębami tarczy napędowej.
Przekładnia hydrauliczna.
1) Sprawdź pompę zasilającą, obracając ją szczególną uwagę od stanu łożysk, zużycia koła łańcuchowego i paska uszczelniającego pracującej pompy.
2) Napełnij przekładnię hydrauliczną olejem turbinowym, pozwól jej pracować przez co najmniej 1 godzinę, następnie spuść olej i uzupełnij świeżym olejem.
3) Zmierzyć ciśnienie w dyszach układu smarowania, które powinno wynosić co najmniej 0,01 MPa (0,1 kgf/cm2) na biegu jałowym silnika wysokoprężnego i 0,02 MPa (0,2 kgf/cm2) przy znamionowej prędkości obrotowej wału korbowego.
4) Z lokomotywy spalinowej zdemontować elementy automatyki (przełącznik prędkości, czujnik prędkości), poddać kompleksowemu przeglądowi i wspólnie sprawdzić ich działanie oraz wyregulować je na specjalnym stanowisku regulacyjnym.
Część załogi.
1) Sprawdź koła zębate przekładnie osiowe, po co odłączać wały kardana od przekładni hydraulicznej i przekładni osiowych dokonać przeglądu wszystkich wałów, podnieść ramę lokomotywy spalinowej i rozłożyć wózki, otworzyć pokrywy włazów przekładni osiowych, sprawdzić stan kół zębatych, położenie miejsca styku oraz luz boczny pary skosów (jego luz nie powinien być większy niż
1,6 mm, a szczelina pary cylindrycznej nie jest większa niż 2,6 mm); sprawdzić luz osiowy wałów napędowych i napędzanych (nie powinien być większy niż 0,5 mm).
2) Sprawdź stan amortyzatorów gumowych drążków reakcyjnych przekładni osi, par ciernych i amortyzatorów gumowych we wspornikach wózka. Podczas montażu amortyzatorów po kontroli każdy z nich należy zamontować na wsporniku, na którym znajdował się przed demontażem. W przypadku awarii jednego amortyzatora należy wymienić wszystkie cztery należące do tego samego wózka, a amortyzatory należy dobrać w taki sposób
tak, aby różnica ugięcia nie przekraczała 1,5 mm (sprawdzana przez dociśnięcie 70 kN).
3) Wymień smar we wgłębieniu łożysk i ograniczniku osiowym maźnicy rolkowej.
4) Przeprowadzić wykrywanie wad części wałów przegubowych i drążków reakcyjnych.
5) Dokonać przeglądu i przetestowania zestawów kołowych zgodnie z Instrukcją TsT/2306, maźnice wałeczkowe – TsT/2361.
Sprzęt pomocniczy.
1) Wyjmij, umyj i zwiększ ciśnienie sekcje wodne.
2) Wymontować sprężarkę z lokomotywy i wykonać prace zgodnie z jej instrukcją obsługi.
3) Co najmniej raz na 4 lata przeprowadzić próbę hydrauliczną zbiorników powietrza ciśnieniem wyższym od ciśnienia roboczego o 0,5 MPa (5 kgf/cm2).
Sprzęt elektryczny.
Wymontować z lokomotywy spalinowej i zdemontować wszystkie maszyny elektryczne, wymienić nie nadające się do użytku łożyska na nowe, sprawdzić i w razie potrzeby naprawić uzwojenia twornika generatora. W razie potrzeby przeszlifuj i przeszlifuj kolektor. Głębokość rowków w trakcie opracowywania kolektora powinna utrzymywać się w przedziale 0,8-1,0 mm. Wymień zużyte szczotki na nowe tej samej marki.
