Брусвід 7 000 р/м3 |
Брусоквід 12.00 р/пог.м |
від 6.50 р/пог.м |
Розмір | Ціна,руб/пог. м |
| 25×25×2000 мм | 6.50 |
| 25×40×2000, 3000 мм | 10.00 |
| 25×50×2000, 3000 мм | 12.50 |
| Брусок | |
| 30×40×2000, 3000 мм | 12.00 |
| 40×40×2000, 3000 мм | 16.50 |
| 40×50×2000,3000, 6000 мм | 20.00 |
| 50×50×2000,3000, 6000 мм | 25.00 |
| 50×60×2000,3000, 6000 мм | 30.00 |
| 50×70×2000,3000, 6000 мм | 35.00 |
| 60×60×2000,3000, 6000 мм | 40.00 |
| 60×70×2000,3000, 6000 мм | 45.00 |
Брус.Є одним із матеріалів, що профільуються. Стандартні розміри: товщина та ширина від 100 мм, довжина від 3 м. Виготовляється даний продукт шляхом обпилювання
2-4 канти. Брус застосовується при зведенні будинків, альтанок та інших конструкцій, встановлюється як перекриття, а також використовується в меблевій промисловості, при виробництві тари і т. д. Основні переваги: екологічність, безпека довкіллята здоров'я людини та, привабливий зовнішній вигляд, високий рівеньзвуко- та теплоізоляції.
Брусок.Також досить потрібний пиломатеріал. Стандартні розміри:
від 10 до 100 мм завтовшки і від 2 м завдовжки. Брусок буває двох видів: із квадратним перетином або прямокутним. Матеріал широко застосовується при будівельних роботахдля обладнання веранд, решетування покрівель, настилів, при прокладанні лагів підлоги, оздоблювальні роботи, А також з нього виготовляють двері, перегородки, використовують при виробництві меблів. Брусок дуже легкий і міцний, зручний у монтажі, має низьку теплопровідність.
Планки необхідні для кріплення різних матеріалівдо чогось. Дерев'яні рейки- це вузькі довгі вироби, що застосовуються повсюдно в будівництві, при ремонтних роботахі т. д. Наприклад, пиломатеріал використовується для обрешітки, виготовлення дверних та віконних конструкцій, альтанки, огорожі. Із плюсів слід відзначити низьку вартість, міцність, легкість монтажу.
ТОВ «Ялина» пропонує тільки якісну продукцію
з натуральних поріддеревини.
Оперативна доставка по Москві та області.
Усі прайс-листи на пиломатеріали актуальні на жовтень 2016 року.
Більш детальну інформацію щодо знижок на обсяги уточнюйте за телефоном у наших менеджерів
Приймаємо замовлення на сайті – просто заповніть та надішліть
Виробництво клеєного бруса: бізнес-план у 3 кроки + огляд російського ринку+ Опис обладнання.
Як тільки людина вгамує спрагу і голод, вона починає замислюватися про комфорт. Третім рядком у переліку наших потреб йде житло.
Т.к. доходи багатьох росіян дозволяють побудувати модний нині екологічний зроблений з колод будинокабо ушляхетнити своє старе житло, то питання заробітку в цій сфері дуже затребуване.
Вибираємо конкретний сегмент виробництво клеєного бруса.
Незважаючи на не найблагополучніші тенденції в російській економіці, рівень достатку багатьох співвітчизників дозволяє їм замислюватися про будівництво свого будинку.
Причому за сучасними стандартами, серед яких є три головні критерії – комфорт, простота використання та екологія.
Останній пункт є дуже популярним у країнах Заходу, і ця мода поступово доходить і до нас. Як неважко здогадатися, всім стандартам відповідає брус клеєний.
Клеєний брус– це такий брус, виробництво якого зводиться до склеювання двох-трьох тонших дощок.
Здавалося б, це має погіршити властивості дерева, зробити його слабшим, але на практиці просочення сучасними речовинами та клеєм робить такий складовий брус лише кращим, міцнішим та надійнішим.
Воно стає більш щільним та вологостійким. Поліпшуються характеристики теплоізоляції тощо. При цьому сучасні просочення зберігають деревину «дихаючою», інакше кажучи – екологічною.
Характерно, що клеєний брус майже за всіма характеристиками (у тому числі і за ціною) вигідно відрізняється від звичайного бруса.
Не менш важливо і те, що з такого проклеєного бруса можна як з конструктора скласти будинок практично будь-яких габаритів (ну, хіба що, крім найбільших).
Саме з проклеєного бруса дорогих порід дерева складаються будинки. найбагатших росіян у Підмосков'ї.
З такого ж бруса, але гірших порід, складаються будинки і набагато менш заможних росіян по всій країні - клеєний брус дуже універсальний.
Шипи та пази на клеєному брусі дозволяють будинок не будувати, а швидше складати з деталей – швидко, просто, але надійно.
Справа в тому, що склеїти брус можна відразу з трьох порід - всі три дошки можуть бути "елітними", дві або одна - все це впливатиме на кінцеву ціну.
Можна і весь брусок з дешевих порід зробити – якщо його правильно обробити під час виробництва, то за своїми властивостями він не надто поступатиметься дорогим маркам клеєного бруса.
Як вже можна було зрозуміти з усього написаного вище, клеєний брус є чи не найоптимальнішим варіантом із найбільш технічно досконалих та міцних дерев'яних будматеріалів. Звідси та його популярність у споживачів.
З погляду виробництва він також відносно простий.
По суті, треба лише розпиляти дошки на ламелі (або купити вже готові), обробити спеціальним складом, склеїти, просушити та продати.
Якоїсь особливої різьблення по дереву чи інших складних операцій тут немає – це саме масове виробництво проклеєних брусів із максимально спрощеним процесом.
Втім, дерев'яний масив, нехай і вигляді бруса, це все одно не бетонні плити- навіть найдешевший клеєний брус із сосни відноситься до середнього цінового сегменту в категорії будматеріалів.
Це не кажучи вже про клеєний брус із дорогих порід, який, в принципі, мало кому доступний.
Проте багаті люди є завжди, і тому попит на такий брус тримається стабільно.
Особливість російського ринку клеєного бруса та обробки будівельних матеріалів з дерева зводиться до двох суперечливих тенденцій:
З останнім пунктом багато хто не погодиться: «Як же так? Російська дерев'яна хата – наш символ!
Проте статистика невблаганна – на кожен квадратний метрбудматеріалів, з яких будують житловий фонд, припадає лише 0,05 кубометра дерев'яних матеріалів.
Чи це багато?
У США та ЄС цей показник зазвичай становить 0,6 кубометра. Тобто більш ніж у 10 разів більше. Це при тому, що багато європейських країн – імпортери деревини, а Росія – експортер.
Професійні будівельники цю ситуацію називають «російський парадокс», коли країна багата на дерево, але ж своїм жителям воно не треба.
Хоча насправді відповідь тут знаходиться на поверхні – рівень життя. Якщо середньостатистичний європеєць може хоча б раз у житті купити Гарний будинокз натурального дерева, То середньостатистичний росіянин - ні.
Тут на звичайну квартирку в «бетонній коробці» накопичити, не те що на котедж. А будинки із бруса саме котеджами в наших широтах і називають, що є символом достатку та престижу.
Однак, незважаючи на всі дефолти, валютні обвали та інші кризи останніх двох десятків років ситуація поступово змінюється. Особливо по великих містах, таких як Москва та Пітер (точніше – у передмісті).
Якщо на початку 90-х і блочне житло дуже цінувалося, то сьогодні нормою вважається цегла, яка поєднує в собі утилітарність та екологічність. Клеєний брус у цьому випадку лише наступний крок.
Статистика Росстату демонструє останній висновок найкраще.
Рік у рік частка дерев'яних будматеріалів у загальному «кошику» для підрахунків зростає, хоча були два серйозні спади – після 1997 та після 2009 років.
Поки що даних за 2016 рік немає, але фахівці прогнозують, що вони також фіксуватимуть просідання т.к. тренд розпочався вже у 2015 році. Це означає, що ринок того ж бруса стискається, попит падає, хоча не так однозначно.
Ринок будівництва за останні кілька років серйозно просів. Це далося взнаки на попиті на будматеріали. Навіть на такий «елітний», як клеєний брус.
Однак якщо подивитися на реальні показники, стає зрозумілим, що ринок не так скоротився, скільки просто сповільнився.
Будівництво будинку- Не одномоментна подія. Потрібно півроку-рік на те, щоб зробити собі повноцінну хатинку з проклеєного бруса.
Тобто той спад, який усі прогнозують за підсумками 2016 року, буде відображенням ситуації річної давності, коли рубль активно просідав і ніхто не знав, а чого, власне, чекатиме далі.
Наразі ситуація «устаканилася».
Але результат цього ми побачимо вже швидше за все не раніше 2018 року.
Причина оптимізму гравців ринку в тому, що росіянам нема де жити.
Принаймні так вважає Росстат – для задоволення попиту на житло в РФ потрібно побудувати ще близько 1,5 млрд. кв. м житла, з яких на дерев'яні спорудиприпадає десь 20% (клеєний брус там займає десь третину).
Щоб зрозуміти, багато це чи мало, зазначимо, що за рік у Росії будується лише близько 80 тис. кв. м., а на дерево доводиться ще менше – 8 224 кв. м. Отже, на клеєний брус залишаються взагалі сльози, а не статистика.
До речі, той самий Росстат припинив підрахунок виробництва продукції деревообробки в натуральному вираженні в 2010 році, тому ми не знаємо, скільки в Росії виробляється клеєних брусів.
Зроблено це було, напевно, щоб не розвивати паніку після кризи 2009 року, коли статистика виробництва буквально обвалилася.
Як припинити розмови про те, що виробництво деревини та проклеєного бруса в країні падає?
Тут два варіанти: або наростити виробництво проклеєних брусів, або припинити вести підрахунки – «з очей геть, із серця геть».
Росстат, очевидно, зупинився на останньому інструменті, і тому ми сьогодні не можемо точно сказати, як виглядає цей ринок у Росії.
Відомо лише, що точок виробництва бруса відкривається дедалі більше поблизу великих міст, щоб задовольнити попит на якісне сучасне житло.
Насамперед мова, звичайно, про Москву та Підмосков'я. Потім йдуть Санкт-Петербург та інші міста-мільйонники європейської частини Росії.
Друге «вогнище» дерев'яного будівництвана Далекому Сході. До цього варто додати менші осередки у вигляді дачних селищ, розсипаних по всій країні біля трас і залізничних станцій.
Інакше кажучи, цільова аудиторіядля таких будинків – російський середній клас, надзвичайно широкий. Це люди з доходом від 1 000 $ до 4 - 5 000 $ на місяць.
Відзначимо, що навіть придбати будинок з проклеєного бруса не так вже й просто, т.к. Вартість 1 кубометра цього матеріалу коштує в діапазоні 300 - 1 000 $.
В цілому, ринок клеєного бруса можна розділити на три типи за видами будівель і гаманцем потенційного покупця:
Елітна забудова
Ті самі розкішні котеджі, які складають із дорого бруса цінних порід, вартістю 1 000 $ і вище (вказуємо в доларах, тому що ціни на елітне житло дуже чуйно реагують на курси валют).
Площа такого будинку зазвичай складає 250 кв. м., і зі звичайного бруса такі великі хороми просто не побудуєш - вони до цього непридатні.
Економ клас.
Котеджі простіші, з дешевої ялини або сосни з домішками інших порід. Площа такого будинку рідко перевищує 150 квадратів, що, втім, також непогано.
Ціна 1 кубометра такого проклеєного бруса стартує з 300$.
Блокові будинки.
Так, клеєний брус завдяки своїй простоті застосування використовується і для блочного будівництва «соціального» житла.
Якщо подивитися на розцінки (близько 250$ за 1 кубометр проклеєного бруса при площі житла в 80-100 кв. м), то воно вже не здається таким уже «бідняцьким».
Проте це нижчий сегмент, який, до речі, активно підтримує уряд і місцева владау регіонах.
Додамо, що для Росії будівництво з проклеєного бруса багатоповерхівок поки що є інноваційним.
Однак, виходячи зі світової практики, за цим майбутнє - так що багато хто закладає свої заводики з виробництва клеєного бруса в лісистих регіонах на перспективу, в очікуванні бурхливого попиту.
Тобто висновок по розділу може бути таким: зараз у Росії невелике затишшя, але всі чекають на бурю (бурхливе зростання попиту на клеєний брус) вже через пару років, і по-тихому до цього готуються.
Розібравшись із тонкощами суперечливого російського ринку, переходимо безпосередньо до суті статті – .
Головними для цієї справи будуть два пункти: сировина та обладнання. Слідом йдуть логістика та кваліфікація виконавців.
Клеєний брус збирають із лісу-пиловника різних порід.
Найчастіше використовуються хвойні породи. Хоча найзаможніші росіяни обирають листяні: дуб чи ясен, які стоять за кубометр більше разу на два, ніж середня зарплата по країні.
Безперечним лідером у Росії та Східної Європизагалом вважається сосна. Причому сосна північна – житель півдня вважається менш стійкою до перепадів температури.
Ось тут відбувається самий важливий момент- Можна сказати, момент істини для виробництва клеєного бруса.
На цьому етапі вам треба визначитися: робити бруси з готових дощок або з необроблених колод.
Другий варіант дешевше, але складнішев обробці і мало підходить тим, хто дуже далекий від сировинної бази – лісів.
Перший – простіше, але дорожче, т.к. ціна вже розрізаних дощок буде на порядок вищою, ніж колод.
Якщо вибрали пиловник, його потрібно обдерти, розрізати на відповідну дошку, а потім висушити. Необрізані дошки, як неважко здогадатися, треба обрізати – ось і вся робота.
З обрізаними дошками і робити нічого попередньо не треба – вони дорожчі, але й мороки з ними менше. Ці підготовлені дошки варто називати ламелі.
Ламелі склеюють за допомогою спеціального клею, який доступний у різних варіаціях – залежить від марки деревини та майбутніх умов експлуатації бруса.
Резорциновий - темний клейякий добре захищає від вологи.
Застосовується для будівництва зовнішніх стін, під час будівництва мостів і навіть у суднобудуванні.
Поліуретановий - найшвидшесохнучий і найпопулярніший тип прозорого клею.
Виглядає чудово, т.к. не спотворює природний малюнок на деревині, але при цьому всі показники має середні: середній вологозахист, середня стійкість до перепадів температур, середній термінслужби.
Але безперечна перевага – дешевизна.
EPI - теж прозорий клей, але більше пристосований для внутрішніх конструкцій (не любить прямого влучення вологи), для складання блоків у малоповерхових будинках.
Використовується для виробництва столярних прикрас, а не тільки клеєного бруса.
Зазначимо, що в сучасних умовахвибір клею та просочення навіть важливіше, ніж вибір деревини.
Клей робить слабку деревину міцною, а жорстку - гнучкішою, здатною витримувати навантаження не ламаючись.
Тому тут ні в якому разі не можна продешевити, інакше будинок, що звалився з вашої вини, потім довго нагадуватиме про себе в кошмарах.
Щоб не опинитися в незручній ситуації (судового позову, наприклад, від жителів заваленого ним на голови будинку з вашими колодами), варто суворо дотримуватися технології та всіх стандартів.
Щоб ваша совість не давала слабину, держава підготувала цілу низку ГОСТів та ТУ.
Ні, цього годі лякатися, т.к. можливий прибуток переважить усі недоліки. Чим вище ставки – тим вища й відповідальність, тож тут усе гаразд.
Найголовніше – власне виробництво клеєних брусів ліцензування не вимагає, але вся випущена продукція має відповідати державним стандартам.
| № | ГОСТ | Опис |
|---|---|---|
| 1 | 20850-84 | Конструкції дерев'яні клеєні. Загальні технічні умови |
| 2 | 19414-90 | Деревина клеєна масивна. Загальні вимоги |
| 3 | 15613.4-78 | Деревина клеєна масивна. Методи визначення межі міцності зубчастих клейових сполук при статичному згинанні |
| 4 | 25884-83 | Конструкції дерев'яні клеєні. Метод визначення міцності клейових сполук при пошаровому сколюванні |
| 5 | 16588-91 | Пилопродукція та дерев'яні деталі. Методи визначення вологості |
Важливий момент- Сертифікується в обов'язковому порядку тільки деревина для балок, що несуть.
Решта – клеєний брус для стін, сходів та інші не несучі елементи- Сертифікуються добровільно.
Це вважається перевагою при торгівлі (дозволяє виставити ціну побільше), а також є захистом у разі аварійних ситуаційу новобудові.
У тонкощі столярної справи не вдаватимемося (для цього є профільні ресурси), але коротко подати опис технології виробництва ми зобов'язані.
Суть усієї технології зводиться до того, щоб дошки склеїти. Але щоб майбутній брус був справді міцним, деревина повинна мати певну вологістьта інші нюанси.
Про це й поговоримо.
Отже, якщо дошки у вас у вигляді пиловника, то їм потрібна додаткова обробка відповідно до стандартів технології. Навіть вже готові стандартні дошки іноді треба підігнати під своє обладнання.
Найчастіше ріжуть довгі дошки на більш короткі, які потім зручно склеювати або, як кажуть фахівці, зрощувати.
"Зрощена" дошка потім тримається краще, ніж цільна деревина. Принаймні теоретично, якщо ви зробили все відповідно до технології. Вміння працювати з деревиною, до речі, є головним стримуючим фактором на цьому ринку – кваліфікованих столярів не так вже й багато.
У країні «переміг вищої освіти», де навіть у прибиральниць є «кірочки» диплома, знайти випускника технікуму з хорошим досвідомроботи з профілю дуже складно.
Повертаючись до наших дошок, які вже мали підсохнути в спеціальній сушці до вологості в 8-12%, відзначимо, що весь період сушіння залежить від вологості вихідної деревини і зазвичай займає близько 1 тижня.
Ще один важливий момент - остання припасування і обрізання дрібних дефектів проводиться вже після сушіння, інакше після усихання можуть з'явитися нові дефекти - краще робити один раз і в кінці.
Готові відшліфовані дошки на спеціальному верстаті шипорізного вирізають «шипами» або «драбинкою», щоб вийшов ефект шестірні: дві вставлені один в одного дошки повинні і без клею добре триматися, а з клеєм вони схоплюються просто намертво.
*Приклад з'єднання шипів у клеєному брусі.
Після обробки клеєм у спеціальному верстаті, ламелі об'єднують у «пакети». Інакше кажучи, складають проклеєні дошки разом.
Ці пакети відправляються до спеціального пресу, де вони перебувають під тиском від 15 кг на кв. м не менше півгодини. За цей час клей повинен підсохнути та кристалізуватися, просочивши деревину.
Після цього клеєний брус «відлежується» на складі протягом трьох діб, щоб клей добре схопився.
Потім уже майже готові брусипрофільуються (обрізаються під потрібний формат), а також просочуються відповідним складом – підбирається залежно від умов експлуатації дерева у майбутньому.
На завершальному етапі в них вирізають спеціальні пази, які допоможуть дошкам при майбутньому будівництві.
На завершення всього клеєні бруси ще раз обробляється захисним складом. Після цього відбувається перевірка бруса на якість та відправка на склад.
Виглядає все це досить складно: сушіння після сушіння, обрізка після обрізки і т.д., але для всього є пояснення.
Після кожного просочення та просушування дерево деформується, а тому його треба заново шліфувати.
Потрібно розуміти, що будь-яка деревина – це натуральний живий матеріал, схильний реагувати на зовнішнє середовище. Саме ці просочення і просушування повинні зробити так, щоб цей вплив деревина відчувала найменше.
Якщо все це спростити, то виходить така схема:
Технологія виробництва клеєного бруса, при всій своїй простоті, що здається, є досить непростим технологічним процесом.
Що набагато важливіше - процесом довгим (деревині, а потім готовому клеєному брусу треба висохнути). А час, як відомо, — це гроші.
Тепер ви розумієте, чому « проста дошка» коштує так дорого.
Устаткування для виробництва клеєних брусів, як видно з попереднього розділу, вам знадобиться саме різне.
Не можна сказати, що техніка для виробництва проклеєних брусів дуже відрізняється від устаткування виготовлення дерев'яних дверейнаприклад.
Але те, що без серйозних капітальних інвестицій вам не обійтись – це факт.
Устаткування для виробництва найпростіше показати у вигляді таблиці, із зазначенням цін та загального кошторису за капітальними інвестиціями:
| № | Опис | Ціна (від дорого до дешевого) у рублях |
|---|---|---|
| Всього: | 9610000 рублів | |
| 1 | Лінія-автомат для зрощування ламелей по довжині  | 2 150 000 |
| 2 | Вертикальний гідравлічний прес  | 1 900 000 |
| 3 | Шипорізний верстат  | 1 700 000 |
| 4 | Чотирьохсторонній верстат  | 1 110 000 |
| 5 | Багатопильний верстат  | 900 000 |
| 6 | Сушильна камера  | 510 000 |
| 7 | Вилочний навантажувач  | 500 000 |
| 8 | Кран-балка  | 300 000 |
| 9 | Клеєнаносний автомат  | 220 000 |
| 10 | Крамкообрізний верстат  | 200 000 |
| 11 | Заточувальне обладнання  | 120 000 |
Відповідне приміщенняпід обладнання для виробництва клеєного бруса не менш важливе, ніж і саме обладнання.
Оскільки мова йдеЩодо деревообробки, то буде потрібно дуже багато місця для сушіння дерева. Тому для цеху не рекомендується виділяти площу не більше 1 000 кв. м.
Крім площі, приміщення для виробництва клеєних брусів має низку інших вимог.
Серед них наявність трифазної електромережі, термостат або інша система контролю за температурою та вологістюу приміщенні (не допускається щоб температура на підприємстві була нижчою за 18оС), наявність вентильованої системи, згідно вимог пожежної безпекиСНіП 41-01-2003.
До цього треба додати, що облицювання стін та поверхні підлоги повинні бути вогнетривкимиі не дають іскор – цегла, плитка, бетон.
Особливі вимоги до приміщення з виробництва клеєних брусів висловлюються щодо зручності прибирання (трухи і тріски буде дуже багато – прибирання має бути ретельно налагодженою системою), а також мати зручні під'їзні шляхи.
Останній пункт важливий, т.к. дошки та пиловник – громіздкі матеріали, що доставляють великотоннажними автомобілями.
Їм потрібно забезпечити розвантаження та завантаження клеєним брусом з дотриманням техніки безпеки, та без перекривання дороги решті учасників руху.
До речі, на рахунок тирси – оптимальний варіантне викидати їх, а постачати на підприємства по виробництва ДСПта ДВП, або навіть налагодити це виробництво у себе.
Якщо ваше виробництво проклеєних брусів ще й біля сировинної бази знаходиться, і поряд є велике місто, то таке підприємство з повним циклом виробництва та збуту може бути мегауспішним.
Наскільки це реально? Запитайте у тих, хто працює десь під Пітером.
Оренда цеху під всі стандарти коштуватиме десь 120 000 рублів на місяць.
Персонал для такого підприємства потрібний чималий.
Згадайте, ми лише обладнання вказали у вигляді 11 одиниць – для кожного з цих апаратів потрібен щонайменше один оператор.
З урахуванням водіїв, вантажників, бухгалтера та керівництва, загальний штат буде приблизно 22 особи із загальним зарплатним фондом у районі 381 000 рублів на місяць(з урахуванням податкового навантаження).
Зазначимо також, що таке велике підприємство навряд чи вдасться взяти бухгалтера на аутсорс. Доведеться наймати людину до штату.
Також вкрай бажано знайти водія з вантажівкою.
А ось послуги прибирання можуть виконувати або ваші співробітники, або клінінгові фірми. Це може виявитися дешевше, ніж найм спеціальних співробітників.
Повний цикл виробництва клеєного бруса.
У ролику ви знайдете всі кроки процесу та їх особливості:
Почнемо з того, що нагадаємо – на капітальні інвестиції (закупівлю обладнання для виробництва клеєного бруса) ми виділили 9610000 руб.
Плюс до цього додамо зарплату персоналу у розмірі 1100000 рублів за три перші місяці.
Чому за три?
Тому що одразу таке велике підприємство не запрацює – треба зібрати всю дозвільну документацію тощо.
Тому перші три місяці ви працюватимете в кращому випадку на склад, а швидше за все – простоюватимете, наповнюючи склад сировиною.
До цього треба додати решту витрат на оренду приміщення, закупівлю автотранспорту тощо. І найголовніше – на закупівлю тієї самої сировини, без якої вам нічого не вдасться зробити.
Хвойний пиловник для виробництва зазвичай йде з розрахунку 877,50 кубометрів сировини на 300 кубометрів бруса або 2,925 м3/1м3.
Виходячи з виробничих потужностей вашого обладнання, вам доведеться закупити 3200 кубометра деревини.
При ціні 1 200 рублів за кубометр, сума інвестицій у сировину становитиме 3 840 000 крб.
Також потрібно закупити відповідну кількість клеєної маси із розрахунку 4-6 л клею на 1 кубометр. готової продукції.
Не забуваємо про комуналку, а це ще десь 110 000 рублів на місяць (означає множимо на 3). Плюс витрати на амортизацію тощо.
Тобто сумарно в перші три місяці ви повинні вкласти в запуск виробництва 5 500 000 рублів.
Передбачається, що повноцінна робота вашого підприємства розпочнеться лише з 4-го місяця.
Щомісячні витрати будуть у районі 2 000 000 рублів.
Сюди входить оренда, зарплата персоналу, комуналка і, звичайно ж, закупівля сировини, яка в місяць вам обійдеться в 1 250 000 рублів.
За місяць ви зможете здати близько 300 кубометрів продукції.
При ціні на найпростіший сосновий клеєний брус в 11 200 рублів обсяг 300 кубометрів принесе вам 3 360 000 руб./місяць. Ще раз нагадаємо – це мінімум.
Ціни при постачанні кінцевому споживачеві на марку «Прима», наприклад, у чотири рази дорожчі. Але краще перестрахуватися (закласти менший прибуток).
*Приклад прайс-листа компанії-виробника клеєного бруса в Росії.
Не забуваємо про просте перші три місяці (1 250 000 * 3 = 3 750 000 рублів) та капітальні інвестиції у розмірі 5 500 000 рублів.
Сумарні капітальні інвестиції на запуск виробництва будуть у розмірі 9250000 рублів.
З урахуванням чистого прибутку в розмірі 1360000 рублів на місяць, ми зможемо повернути ці інвестиції за 7 місяців (а з урахуванням реальних ринкових цінта зростання цін на оброблену деревину – ще раніше).
Для такої великої справи, як виробництво клеєного бруса, окупність цьому рівні – це дуже успішно.
Погодьтеся, понад 1-1,5 000 000 рублів на місяць – це приємна сума.
Корисна стаття? Не пропустіть нові!
Введіть e-mail та отримуйте нові статті на пошту
Виробниче підприємство «Ілля-Ліс» займається заготівлею деревини та виробництвом високоякісних пиломатеріалів. Заготівельні бази підприємства знаходяться у Вологодській області, а саме у місті Великий Устюг. Ці краї відомі по всій Росії своїми сосновими та ялиновими лісами. З цих дерев виходить чудовий, екологічно чистий матеріалз добрими характеристиками, що допомагає досягти високої якостіпродукції, що виготовляється.
У компанії «Ілля-Ліс», весь технологічний процес з виробництва пиломатеріалів можна розділити на кілька етапів:
Виробництво пиломатеріалів починається із заготівлі деревини, а саме вирубування дерев. Компанія має у своїй власності ділянки лісу, Загальна площаяких становить близько 120 га. Але заготівля деревини здійснюється тільки в зимовий часроку, а саме з листопада до березня.
Перед процедурою розпилювання матеріалу, відбувається ретельне сортування колод. Так вибраковуються неякісні колоди, які мають дефекти або не підходять по діаметру, а також допустимому вигину.
Щоб не завдавати природі нашої країни непоправних збитків, співробітники компанії щорічно висаджують молоді дерева. Так з'являється близько 10-15 га нових насаджень на рік, що сприяє поповненню природного балансу та запасу лісу.
 |
.jpg) |
Виробництво пиломатеріалів, у тому числі профільованого бруса в Московській області, а також інших пиломатеріалів можливе із застосуванням камерного сушіння або природного сушіння. Ці обидва способи відрізняються один від одного лише єдиним процесом - сушінням в камері, яка здійснюється перед етапом стругання. Адже для усунення деформації та усадки стін дерев'яного будинку, матеріал необхідно добре просушити перед початком острожки.
У камерному сушінні брус або дошка сушаться від 7-14 днів, залежно від вологості та згідно технології виробництва. Ну а при природному сушінні цей процес займає до декількох місяців. Для проведення камерної сушіння застосовуються спеціальні сушильні камери, оснащені калориферами для обігріву повітря та вентиляторами для його кращої циркуляції.
Для брусів різних розмірів, породи деревини або вологості визначається окремий режим сушіння. За рахунок автоматизації цього процесу досягаються необхідні показники вологості сухого матеріалу.
Стругання дошки або бруса здійснюється із застосуванням чотиристороннього верстата, завдяки чому виходить гладка поверхня з усіх боків, а при обробці профільованого бруса стругання проводиться тільки з двох сторін, тому що там є елементи замкового з'єднаннябрусів у вигляді "шип-паз". Завдяки такій обробці поверхня готового матеріалурівна і гладка, а отже і стіни, виготовлені з нього, не вимагають додаткової обробки.
 |
 |
Для захисту матеріал обробляється різними вогнезахисними складамита антисептиками. Після цього готова продукція упаковується в термозбіжну плівку, що забезпечує зручність транспортування та збереження матеріалу. Для зберігання продукція піддається сортуванню за вологістю, видом виробів, а також породою деревини та її сортом. Будь-яке порушення норм зберігання може вплинути на якість виробів. Тому дуже важливо створити правильні умови, при яких вироби зберігатимуть свої властивості та якості деревини.
Кваліфікований персонал, сучасне обладнання та екологічно чистий матеріал дають нам можливість виробляти продукцію найвищої якості з відмінними характеристиками. Виробництво пиломатеріалів, а також виробництво профільованого бруса в Московській області здійснюється на високоточному обладнанні, за рахунок чого вироби виходять ідеально витриманої геометрії як по довжині, так і по ширині. Наші матеріали будуть служити Вам дуже тривалий час, приносячи лише радість. А будинок, побудований з них буде міцним, надійним і довговічним, тож у ньому зможуть жити ще й Ваші діти та онуки!
Про існування такого будівельного матеріалуяк дошка знають, звісно, всі. Але не всім відомо, як роблять брус, щоб він мав можливість ефективно протистояти впливу руйнівних факторів. Багато властивостей деревини залежить від породи дерева. Але деякі можна додатково надати за допомогою спеціальної обробки.
Сам технологічний процес виробництва починається на лісозаготівельних господарствах. Там обирають дерева, що найбільш підходять за віком, після чого їх спилюють і на сортиментовозах транспортують на пилораму. Для виробництва бруса підійдуть тільки дерева з рівним стволом, тому далеко не кожне дерево може стати будівельним матеріалом.
Всі гілки видаляються безпосередньо після спилювання дерева, так що на подальшу обробку відправляється тільки ствол. Гілки теж йдуть у виробництво, але для інших цілей. Вони можуть у майбутньому стати дровами або перемолоти для створення паливних деревних гранул. При попаданні на пилораму стовбури сортують за товщиною та породами дерева, якщо в цьому є необхідність. Але найчастіше в одній партії доставляються дерева однієї породи та одного року висадки, тому вони мають приблизно однаковий діаметр.
Якщо планується виробництво матеріалу з мінімальною вологістю, сировина відправляється в сушильні камери, де в залежності від стану може провести до декількох тижнів, поки рівень вологості не буде знижений до встановленої позначки. При виготовленні бруса природної вологості цей етап пропускають і починають відразу безпосередньо до обробки. Незалежно від того, якої форми брус буде на виході, спочатку кожен стовбур потрапляє на верстат, який знімає кору та верхній шардеревини.
Після обробки заготовка має ідеальну круглу формубез будь-яких западин чи виступів. Подальший процесобробки залежить від виду виробленого матеріалу. При виготовленні звичайного бруса округла заготовка надходить на обладнання для відпилювання круглих частин. На виході виходить прямокутний паралелепіпед. Після цього він розпилюється на дошки встановлених габаритів, упаковується та відправляється на склад готової продукції або одразу до замовника.
Які розміри бруса будуть обрані як остаточний варіант залежить від технічного завдання. Сучасне обладнання дає можливість встановити конкретні налаштування з точністю до міліметра, так що при виконанні індивідуального замовленняу підприємства не виникне труднощів. Верстат для бруса оциліндрованої форми надає всім заготовкам однаковий діаметр. Параметри оператор задає вручну, а обробка повністю в автоматичному режимі. Це дозволяє отримати ідеальний результат за короткий час.
Після обробки та надання брусу потрібного діаметра, він надходить на верстат, який пропилює на одній із сторін спеціальну канавку. При будівництві вона служить для кращого стикування деталей між собою. Коли форма готова, робиться шліфування бруса до гладкого стану. Профільований матеріал має найскладнішу та трудомістку технологію виробництва. Початкові етапиповністю відповідають виготовлення звичайного бруса, але після набуття форми паралелепіпеда він вирушає не на склад, а на ще одну обробку. Із заготовок буде випиляно дерев'яні профілі зі спеціальними пазами. Для цього використовуються фрези для бруса різної форми.
Після обробки дошки шліфують до гладкого стану та пакують. Профільований брус дуже добрий при будівництві різних об'єктів. Завдяки пазам конструкції збираються дуже оперативно, не мають між собою проміжків і не вимагають використання монтажних матеріалів. Хоча остання властивість найчастіше ігнорують і для вірності все одно скріплюють деталі між собою спеціальними засобами.
Процес виготовлення клеєного бруса також відрізняється своєю трудомісткістю. Для його виробництва заготовку зарізають на тонкі пластинки, які повинні мати вологість не вище 10%. Потім у спеціальній камері під високим тискомці платівки склеюють між собою водостійким клеєм. Якість бруса, виготовленого в такий спосіб, вважається найкращим. Матеріал отримує додаткову твердість, яка недосяжна для деревини природних умов. А завдяки обробці клеєм він отримує повний захист від вологи та всіляких шкідників.
Для виготовлення даного матеріалучастіше використовують деревину однієї породи, але іноді може застосовуватися метод міжпородної сполуки. Таким шляхом досягається поєднання унікальних властивостей у брусі, коли допустимо необхідна тверда серцевина та м'яка поверхня. Використовується цей метод дуже рідко та в основному на спеціальне замовлення.
Крім перерахованих способів виробництва є ще один, що повністю відповідає традиціям стародавнього зодчества. Він ґрунтується на будівництві з необроблених стволів, які ще називають «дикий» брус. Ця робота несе у собі додаткові проблеми, оскільки дуже важко підганяти матеріали різних розмірів друг до друга. До того ж, залишаються дуже великі щілини, які доводиться замазувати спеціальними речовинами
Таке будівництво пропагують лише любителі історичних реконструкцій із максимальною достовірністю. Але необроблене дерево має одну перевагу перед брусом, що калібрується. Воно менш схильне до розсихання. Але цей недолік обробленого матеріалу легко усувається за допомогою захисного лаку чи інших спеціальних рідин. А при дотриманні всіх технологій сушіння такий недолік і зовсім зводиться нанівець. Проте міцність бруса після обробки помітно вища, ніж має деревина в природі. Це досягається за допомогою дотримання особливих умов виробництва.
Тріщини в брусі - це неминуче явище навіть для якісного матеріалу. Нічого страшного в їхній появі немає, якщо вчасно вжити заходів. Потрібно запхати в порожнину тріщини джут, а потім замазати його мастикою під колір деревини. Це убереже від подальшого розширення борозни і дозволить не допустити вологу всередину матеріалу.
В цій статті:
Клеєний брус вважається одним з найбільш міцних та технічно досконалих будматеріалів з деревини. Виготовляється він методом склеювання просушених, відсортованих та відшліфованих дощок (ламелів) різної довжини та перерізу.
Якісний брус не містить вад і дефектів, які руйнують структуру деревини, а природна напруга дерева в цьому матеріалі мінімальна завдяки множинному розпилу.
Сьогодні активно розвивається будівництво дерев'яних будинківі попит на клеєний брус, незважаючи на його досить високу вартість, неухильно зростає.
Для виробництва клеєного бруса використовується деревина хвойних порід(дуб, ясен через високої вартостісировини – тільки на замовлення). У Росії безперечний лідер - сосна, рідше використовується ялина і модрина. У світовій практиці (наприклад, США та Канаді) застосовується деревина кедра, ялиці. Найбільш цінною вважається сировина із північної деревини – у неї вищий клас міцності.
Вигляд деревних заготовок залежить від довжини технологічного ланцюжка. Початковим матеріалом для виробництва клеєного бруса може бути:
Для склеювання ламелей застосовують різні видиклею, склад якого залежить від умов експлуатації майбутнього бруса:
Виробництво клеєного бруса не вимагає ліцензування.За законом, обов'язкової сертифікації підлягає лише брус, що використовується для конструкцій балок, що несуть.
Продукція має отримати сертифікат якості на відповідність стандартам:
Стінові, сходові та інші будівельні елементи сертифікуються на добровільних засадах.
Необрізна дошка природної вологості сортується, розпилюється на заготовки потрібної довжини та ширини, звільняється від кори, укладається у штабелі та вирушає на сушку.
За технологією виготовлення бруса, висушена дошка для його виробництва має бути з вологістю не більше 8-12% (±2%) залежно від виду клею та кількості ламелей в одному виробі. У сушильних камерахпідготовлений матеріал проводить від 7 до 12 днів під постійним контролем процесу зневоднення деревини.
Висушена дошка вирушає до цеху, де проходить чорнове калібрування на чотиристоронньому верстаті. Зняття верхнього шару деревини необхідне візуального відкриття пороків, які у пиломатеріалі.
Для якісного бруса неприпустима наявність смоляних кишень, залишків обзолу, тріщин та інших дефектів, які можуть вплинути на цілісність конструкції Тому у пропиляних матеріалів маркується область для вирізки, і дошки відправляються на торцювальний верстат
Оператор торцювального верстата вирізує відмічені шматки з дефектами. Відбракований матеріал утилізується (зазвичай використовується як паливо для сушильних камер).
У відсортованих дошках, що не містять дефектів, на верстаті шипорізного нарізають шипову спайку.
На клеєнаносному верстаті (або вручну) на шипи наносять клейову масу. Система прохідного типу у складального преса дозволяє зрощувати дошки, різні за довжиною. Заготівля з клеєм вирушає у вузол автоподачі складального преса. Конвеєрна стрічка просуває заготівлі до збірної зони преса. На складальному пресі ламелі з'єднуються по черзі торцевими частинами.
Заготівля фіксується притискною планкою і пресується в поздовжньому напрямку із зусиллям до 150 кг на 1 см 2 . Якість з'єднання забезпечує потужність гідравлічного пресу.
Склеєний фрагмент фіксується, при досягненні запрограмованої довжини - відрізається пилкою торцювальної, і готова ламель виштовхується на приймальний стіл.
Партії зрощених по довжині ламелів знову відправляються на чотиристоронній верстат, де проводиться чистова стружка матеріалу. На цьому етапі забезпечується геометрична точністьзаготовок та якість прилягання поверхонь.
Після чотиристороннього верстата заготовки відправляються в машину, що клеєнаносить, яка забезпечує рівномірність нанесення і безперервну подачу клею на одну з широких сторін ламелі.
Після цього деревина збирається в «пакет» (заготівлі для бруса необхідного перерізу) і надходить на вертикальний прес, де витримуються під тиском від 15 кг/м 2 не менше 30 хвилин – час, необхідний кристалізації клею.
Після пресу брус відправляється на «відлежування». Протягом 72 годин клей остаточно твердне і заготівля надходить на подальшу обробку: стругується, профільується залежно від виду бруса, покривається захисними складами, що оберігають деревину від деформації та біологічної дії.
Залежно від типу майбутньої конструкції з профільованих заготовок вирізаються деталі з'єднання. На чашкозарізному верстаті виготовляються сполучні вузли, кутові з'єднання, просвердлюються технологічні отвори.
Готовий брус знову покривається захисним складом, проходить ВТК і упаковується для відвантаження або відправляється на склад зберігання.
Схематично, технологічний процес виробництва клеєного бруса можна так.
Для оформлення виробничої діяльності було вирішено відкрити ТОВ на загальної системиоподаткування.
КВЕД:
Для здійснення виробничої діяльності було закуплено таке обладнання:
Всього: 9610000 руб.
За попередніми розрахунками, для організації технологічного процесузнадобиться 3 місяці, протягом яких здійснюється юридичне оформлення бізнесу, підготовка виробничого приміщення, збирання, монтаж обладнання та навчання персоналу, пуско-налагоджувальні роботи, відпрацювання технологічного процесу, сертифікація продукції
Розрахункові витрати на цей період:
Всього: 5450000 руб.
Середньозважений коефіцієнт витрати хвойного пиловника для виробництва бруса становить 2,925 м 3 /1 м 3 .
Тобто для випуску 300 м 3 бруса знадобиться 877,50 м 3 сировини.
КЛ – кількість ламелей;
чШЗ – чорнова ширина заготівлі;
чДЗ – чорнова довжина заготовки; Х – норма витрати клею в кг/м 2 при склеюванні на гладку фугу;
Кіз - кількість виробів на 1м 3 бруса; КШ - кількість шипів на 1 клейовий шов;
чТЗ – чорнова товщина заготовки; Y – норма витрати клею для склеювання на мінішип.
Для цього розрахунку необхідно знати кількість швів при зрощуванні на мінішип (В) на 1 погонний метрламелі та довжину поперечного перерізумінішипу (А). В середньому для 1 м 3 бруса йде 4-6л клею.
З 4-го місяця робота заводу доводиться до проектної потужності, випускаючи 300 м3/місяць будівельного бруса. Продажна вартість 1м3 клеєного бруса - 11 200 руб
Запланований прибуток 300 м 3 * 11200 руб = 3360000 руб/місяць.
Разом: 1931480 руб/місяць.
Собівартість 1м 3 клеєного бруса - 1931480 руб / 300м3 = 6438,27 руб.
Чистий Прибуток: (3360000 руб - 1931480 руб) * 9 раб.мес. = 12856680 руб/рік.
Витрати першого року: (1931480 руб * 9 робочих місяців) + 9610000 руб + 5450000 руб = 32443320 руб.
Рентабельність виробництва:
