2016-09-06
Nie jest tajemnicą, że płyta wiórowa jest nadal głównym materiałem do produkcji mebli. Jakie fabryki w Rosji zajmują się jego produkcją i jakie są perspektywy ich rozwoju.
Rosja ma dobre perspektywy i warunki do produkcji płyt wiórowych. Zapewnia to niskie koszty produkcji oraz dostępność własnych surowców. Ale nawet w takich warunkach producenci nie mają całkowitej pewności co do przyszłości, ponieważ na rynku reprezentowani są zarówno producenci krajowi, jak i zagraniczni. I choć teraz krajowi producenci mają pierwszeństwo, ale są też zmuszeni wytrzymać ostrą konkurencję. W tym celu oferują konsumentom coraz więcej dekorów po przystępnej cenie.
Według statystyk głównym konsumentem płyt wiórowych jest przemysł meblarski. W Rosji największy udział w produkcji płyt wiórowych przypada na płyty wiórowe prasowane wsadowo, produkcja zajmuje 44%. Kolejne 33,8% to CPD. A płyta wiórowa z wykończoną powierzchnią zajmuje 19,7% całkowitej produkcji. Należy zauważyć, że produkuje się bardzo mało płyt wiórowych o specjalnych właściwościach - tylko 0,5%.
Gdzie jest skoncentrowana produkcja płyt wiórowych? Przywództwo w tym wskaźniku należy do Centralnego Okręgu Federalnego - koncentruje się tutaj 48,1% krajowej produkcji płyt wiórowych. Na drugim miejscu znajduje się Północno-Zachodni Okręg Federalny, w którym zlokalizowane jest 24,5% produkcji. Okręgi Federalne Syberii i Wołgi - odpowiednio 11,1% i 9,7%.
Mówiąc o materiałach do golenia, nie sposób nie wspomnieć o dostawach importowych. Według statystyk import nadal zajmuje znaczną część rynku. Kto najczęściej dostarcza ten materiał na rynek rosyjski? Czołowe pozycje wśród dostawców zajmują Chiny i Polska – dostarczają one około 49,1% tej produkcji. Płyty pochodzenia niemieckiego stanowią około 14,7%, a następnie producenci włoscy - 13,3% całego importu.
Czy Rosja eksportuje płyty wiórowe do innych krajów. Tak, ale dostawy realizowane są głównie do krajów WNP. Dostawy do krajów spoza WNP są bardzo nieznaczne – ich odsetek jest mniejszy niż jeden.
Największe produkcje
Lini do produkcji płyt wiórowych jest sporo – ponad 50, otwierane są również nowe zakłady produkcyjne, a wiele z istniejących jest modernizowanych i automatyzowanych, wprowadzane są nowe technologie.
Grupa jest liderem na rynku EGGER, a jednocześnie jest jedną z tych firm, które na dużą skalę inwestują w modernizację rosyjskich fabryk. W najbliższej przyszłości planowane jest uruchomienie drugiej fazy zakładu EGGER w mieście Gagarin w obwodzie smoleńskim. W trzecim kwartale br. planowane jest uruchomienie linii do produkcji wykładzin podłogowych w zakładzie w powiecie gagarińskim, a także uruchomienie nowej mini-elektrociepłowni, która będzie zasilana biopaliwem.
Większość zagranicznych firm, które mają zakłady produkcyjne w Rosji, obecnie zamraża projekty w oczekiwaniu na koniec kryzysu, EGGER nadal inwestuje. Firma realizuje projekty na dużą skalę, uważając jednocześnie rynek rosyjski za perspektywiczny.
Tak więc na początku 2016 roku zakład EGGER w Gagarinie wyprodukował około 2 milionów metrów sześciennych płyt wiórowych i 100 milionów metrów kwadratowych. metrów płyty wiórowej.
Roślina "Kronostar" jest również znaczącym producentem płyt drewnopochodnych, należącym do SWISS KRONO GROUP, posiadającej dziewięć fabryk w 7 krajach Europy. Zakład produkuje około 1 000 000 metrów sześciennych rocznie. m produktów, w tym płyta wiórowa, płyta wiórowa, MDF, LMDF, panele ścienne, wykładziny podłogowe laminowane. Jednocześnie produkty są wysokiej jakości, a zakład utrzymuje status firmy proekologicznej. W kwietniu br. firma obchodziła 14-lecie swojego istnienia, największym projektem inwestycyjnym w dziedzinie obróbki drewna w Rosji jest Kronostar (Sharya, region Kostroma).
Ale nie wszystko może zrealizować nawet ten gigant. Wcześniej firma ogłosiła uruchomienie drugiego zakładu do produkcji płyt OSB, ale niedawno oficjalnie ogłosiła zawieszenie projektu w dzielnicy Krasnokamsky na terytorium Perm. Wynika to z trudnej sytuacji gospodarczej, ale władze miasta, w którym planowano budowę, wciąż mają nadzieję, że projekt zostanie wznowiony. Są ku temu obiektywne powody, bo inwestor nie zamierza całkowicie rezygnować ze swoich planów i poprosił o zachowanie działki, grunt pod nią jest własnością firmy, a projekt przeszedł już przeglądy budowlane i środowiskowe. Według ekspertów w przygotowanie terenu zainwestowano już około 300 milionów rubli.
OOO Zakład Sklejki Syktywkar- największy producent sklejek wielkoformatowych i płyt meblowych. Produkcja zakładu wyposażona jest w najnowocześniejszy sprzęt takich firm jak Rauma Repola, Steinemann, Dieffenbaher. Firma może pochwalić się więcej niż jednym nowoczesnym sprzętem, bierze udział w ochronie środowiska, na realizację takich projektów przeznaczane są znaczne środki. Zakład produkuje ponad 200 metrów sześciennych sklejki. m rocznie i płyty wiórowe ponad 300 tysięcy metrów sześciennych. m. Działa na rynku od ponad 30 lat.
CJSC „Zakład sklejki i mebli Cherepovets” działa nie tylko na rynku krajowym, ale również dostarcza swoje produkty do innych krajów świata. Za to firma była wielokrotnie nagradzana nagrodą „Najlepszy rosyjski eksporter”. W asortymencie zakładu znajduje się ponad 40 rodzajów produktów związanych z technologią głębokiej obróbki drewna, od tarcicy po płytę wiórową i laminowaną. Tak więc pojemność wynosi - 208 tysięcy metrów sześciennych. m rocznie płyta wiórowa i płyta wiórowa laminowana - 10,5 miliona metrów kwadratowych. m. rocznie.
Kompleks drewniany „Tomlesdrev” zajmuje się kompleksową obróbką drewna, czyli bezpośrednio tartakiem oraz produkcją płyt wiórowych i laminowanych. Produkuje około 15 mln mkw. m płyty wiórowej i 14 mln mkw. m płyta wiórowa rocznie.
Zakład "Karelia DSP" koncentruje się na produkcji płyt wiórowych laminowanych, od niedawna opanowano produkcję nowych wyrobów - płyty wiórowej odpornej na wilgoć o grubości 38 mm. Produkty spełniają wysokie standardy jakości i trendy w modzie.
Opublikowane wiadomości Elena Wasiljewa, firma Sojuzstroydetal
Do produkcji płyt wiórowych stosuje się surowce drzewne, spoiwo i utwardzacz do niego.
surowce drzewne
Jako surowiec do produkcji płyt wiórowych można wykorzystać specjalnie przygotowane wióry, wióry odpadowe z przemysłu drzewnego oraz trociny.
Specjalnie wykonane wióry (tzw. wióry technologiczne) pozyskiwane są z drewna opałowego, drobnych surowców leśnych oraz niektórych odpadów drzewnych. Do jego produkcji wykorzystywane są rębaki, które mielą drewno specjalnymi nożami. Po struganiu wióry są suszone i dzielone na frakcje. Z takich wiórów uzyskuje się najtrwalszą płytę o stosunkowo gładkiej powierzchni.
Odpady wiórowe pozyskiwane są w tartakach, sklejkach i innych gałęziach przemysłu drzewnego. Płyta wykonana z takich wiórów jest gorsza od płyty wykonanej z wiórów technologicznych zarówno pod względem wytrzymałości mechanicznej, jak i jakości powierzchni.
Płyta trocinowa ma płaską gładką powierzchnię, ale niską wytrzymałość mechaniczną. Dlatego trociny nie są używane w czystej postaci: zwykle wykonuje się z nich tylko zewnętrzne warstwy płyt wielowarstwowych.
Spoiwo
Spoiwo to około 8...13% objętości płyty, ale koszt spoiwa to do 30% ceny płyty wiórowej, dlatego jego cena jest bardzo ważna.
Podwyższona zawartość żywic prowadzi do wzrostu emisji formaldehydu, co normalizuje GOST, a bardzo wysoka również obniża jakość produktów. Zmniejszenie ilości spoiwa zwiększa wydajność wadliwych produktów i wydłuża czas cyklu prasowania, co również jest niepożądane. Dlatego technolodzy starają się dobrać optymalną ilość spoiwa dla każdej partii surowca drzewnego.
Jako spoiwo można użyć:
1. Żywice mocznikowo-formaldehydowe. Rozpuszczają się w wodzie i dlatego nie chronią płyty wiórowej przed wilgocią. Płyta sklejona żywicami mocznikowo-formaldehydowymi może wytrzymać jednokrotne krótkotrwałe zwilżenie w zimnej wodzie, ale przy długotrwałym lub wielokrotnym kontakcie z gorącą wodą szybko pęcznieje, traci wytrzymałość i zapada się. Zaletami żywic mocznikowo-formaldehydowych są stosunkowo niska cena oraz brak fenolu. Pozwala to na korzystanie z płyty wiórowej w pomieszczeniach mieszkalnych bez ograniczeń. To są te, które są najczęściej używane.
2. Żywice fenolowo-formaldehydowe nie rozpuszczają się w wodzie i dość skutecznie chronią płytę wiórową przed przedwczesnym pęcznieniem w stanie mokrym. Minusem jest wysoka cena i niezerowa emisja toksycznego fenolu. Właśnie ze względu na emisję fenolu żywice fenolowo-formaldehydowe są niezwykle rzadko stosowane do produkcji płyt wiórowych.
3. Żywice melaminowo-formaldehydowe i mocznikowo-melaminowo-formaldehydowe zawierają melaminę, substancję zastępującą fenol. Żywice takie, podobnie jak fenolowo-formaldehydowe, nie ulegają erozji pod wpływem wody, ale jednocześnie nie zawierają fenolu, co pozwala na zastosowanie ich w pomieszczeniach mieszkalnych.Jedyną wadą takich żywic jest ich wysoka cena. To właśnie ze względu na cenę żywice melaminowo-formaldehydowe nie znajdują szerokiego zastosowania i są rzadko stosowane w produkcji płyt MDF, płyt wiórowych i sklejki.
Spoiwo składa się nie tylko z żywic: dodaje się do niego również pewną ilość wody. Zawartość wody zależy od zawartości wilgoci i frakcji wiórów. W różnych warstwach płyt wielowarstwowych zawartość wody w spoiwie może być różna.
Utwardzacz
Utwardzacz skraca czas prasowania i zwiększa wytrzymałość mechaniczną płyty wiórowej. Może być dodawany do wiórów razem ze spoiwem lub oddzielnie od niego. Dodany razem z żywicami utwardzacz jest rozprowadzany bardziej równomiernie, co poprawia jakość płyt, ale w przypadku przestoju linii utwardzacz wysycha i zatyka dysze. Dlatego często dodaje się go do formularzy oddzielnie od spoiwa.
Suszenie surowców drzewnych
Do produkcji płyt wiórowych stosuje się wióry o wilgotności 2 ... 4%. Drewno z magazynu ma znacznie wyższą wilgotność: dlatego zrębki są dodatkowo suszone w specjalnych suszarkach konwekcyjnych w temperaturze około 500ºС.
Żywica
Aby uzyskać wysokiej jakości prasowanie, wióry należy równomiernie pokryć cienką warstwą spoiwa. Obróbka za pomocą spoiwa nazywa się smołą. Odbywa się w specjalnych mieszalnikach, które rozpylają spoiwo za pomocą dysz. Nowoczesny sprzęt umożliwia pokrycie dosłownie każdego kawałka drewna cienką warstwą żywicy i to ze wszystkich stron.
Żywiczne drewno opuszcza mieszalnik i trafia do prasy.
Pilny
Prasowanie odbywa się w specjalnych prasach, które mogą mieć inną konstrukcję. W każdym razie wióry zmieszane z utwardzaczem spoiwa są prasowane w temperaturze 220 ... 230ºС, a następnie chłodzone i poddawane dodatkowej obróbce.
Istnieją dwa rodzaje prasowania: płaskie i ekstruzyjne. Przy prasowaniu na płasko prasa dociska przyszłą płytę prostopadle do jej płaszczyzny - zwykle od góry do dołu. Metoda ta umożliwia uzyskanie płyt wielowarstwowych, a wytrzymałość płyty wiórowej przy innych parametrach będzie wyższa niż płyty wiórowej prasowanej. Dlatego w tej chwili na rynku dominuje technologia „płaska”.
Podczas wytłaczania wytłaczania mieszanina wiórów ze spoiwem jest wyciskana z boku w przestrzeń pomiędzy ogrzewanymi płytami, a wektor nacisku jest skierowany równolegle do płaszczyzny płyty. Wytrzymałość płyty jest mniejsza, ale ta metoda umożliwia uzyskanie ultralekkich płyt wielootworowych. Prasy do wytłaczania są dziś rzadko używane.
Naciśnij cykl
Czas trwania cyklu prasowania przy produkcji płyt wiórowych wynosi od 30 do 60 sekund i zależy od temperatury prasy oraz gęstości płyty. Im wyższa gęstość płyty wiórowej, tym dłużej należy ją dociskać; im wyższa temperatura, tym krótszy cykl. Jednocześnie na optymalną temperaturę i czas prasowania wpływ ma również wilgotność i wielkość wiórów, rodzaj i ilość spoiwa, wymagania jakościowe oraz charakterystyka samej prasy. Z reguły technolodzy empirycznie dobierają parametry cyklu dla każdej partii surowców.
Przycinanie krawędzi i chłodzenie płyty wiórowej
Po sprasowaniu wykończoną i jeszcze gorącą płytę wiórową chłodzi się i docina do wymaganego formatu. Przycinanie może być gorące lub zimne. Podczas cięcia na gorąco do maszyny kalibrującej wchodzi wciąż gorąca płyta. Technologia ta poprawia wydajność, ale podczas cięcia rozgrzana i wciąż miękka płyta wiórowa może ulec deformacji. Przy cięciu na zimno ryzyko deformacji jest minimalne. Wadą tego przycinania jest konieczność dodania do linii produkcyjnej chłodnicy wentylatorowej, która jest dość powolna.
Kondycjonowanie
Po przycięciu i schłodzeniu płyta wiórowa jest przechowywana w magazynie pośrednim przez 120...140 godzin. W tym czasie utwardzanie spoiwa trwa wewnątrz płyty, nabiera ono twardości i wytrzymałości. Po zakończeniu kondycjonowania blacha poddawana jest dodatkowej obróbce.
Wykończenie płyty wiórowej
Wykończenie jest ostatnim etapem produkcji płyty wiórowej. Najczęściej używane:
Pakiet
Gotowa płyta wiórowa jest etykietowana i pakowana w paczki. W tej formie jest wysyłany do magazynu lub od razu do kupującego.
Płyta wiórowa lub płyta wiórowa to kompozytowy materiał arkuszowy. Produkowany jest z drewna odpadowego i spoiw niemineralnych metodą prasowania na gorąco. Skład płyty wiórowej może się różnić w zależności od niuansów procesów technologicznych lub pożądanych właściwości. Ale ogólnie płyta wiórowa to prasowane odpady drzewne, co wyraźnie wyraża angielskie tłumaczenie - „płyta wiórowa”, czyli „płyta wiórowa”.
Obecnie płyta wiórowa jest jednym z najpopularniejszych materiałów do produkcji mebli, aranżacji wnętrz, budowy konstrukcji niewymagających zwiększonej wytrzymałości. Niezaprzeczalnymi zaletami tego materiału są jego opłacalność i łatwość obróbki.
Dla różnych producentów technologia produkcji płyt wiórowych praktycznie nie różni się. Różnica polega tylko na jakości użytych materiałów i kosztach surowców.
W każdym przedsiębiorstwie produkcja płyt wiórowych składa się z kilku następujących po sobie etapów.
Etap I - przygotowanie niezbędnych surowców
Istnieje proces mieszania różnych materiałów drzewnych w oparciu o pożądane cechy jakościowe gotowego produktu. W tym przypadku stosuje się wióry drzewne, wióry i trociny.
Etap II - szlifowanie elementów drewnianych
Aby uzyskać wymaganą gęstość gotowego materiału, surowiec musi mieć maksymalną jednorodność. Dlatego odpady drzewne są kruszone i dalej kruszone do pożądanej wielkości.
Etap III - suszenie surowców
Aby zwiększyć skuteczność kleju, z przygotowanych elementów drewnianych należy usunąć nadmiar wilgoci. W tym celu pokruszony surowiec jest suszony.
Etap IV - mieszanie składników
Przygotowane, pokruszone i wysuszone surowce są dokładnie mieszane ze składnikami kleju. Rezultatem jest masa gotowa do formowania płyty wiórowej.
Etap V - tworzenie płyt wiórowych
Masę klejącą wlewa się na specjalną ruchomą taśmę o określonej szerokości. Następnie masę dociska się do wymaganej grubości. Jednocześnie w całym procesie prasowania obserwuje się reżim wysokiej temperatury.
Etap VI - cięcie gotowej płyty wiórowej
Sprasowany arkusz płyty wiórowej jest cięty na arkusze o określonej wielkości, a powstałe produkty poddawane są dodatkowemu suszeniu.
Etap VII - obróbka powierzchni płyt wiórowych
W końcowym etapie powierzchnia wyprodukowanych płyt wiórowych jest obrabiana: produkty są laminowane lub na płótnie nakładana jest cienka warstwa forniru i uzyskuje się płytę wiórową fornirowaną. Do laminowania gotowych płyt stosuje się specjalną folię, którą pokryte są arkusze. Może być stosowany do dodatkowej obróbki płyt wiórowych i papieru lub plastiku. Koszt dodatkowo obrobionych płyt wiórowych jest niski, ale ostatecznie ich cena znacznie przewyższa koszt płyty wiórowej o prosto oszlifowanej powierzchni.
Surowce bezpośrednie do produkcji płyt wiórowych, wióry i wióry technologiczne pozyskiwane są w procesie przerobu drewna liściastego i iglastego, różnych odpadów drzewnych z przemysłu tartacznego, drzewnego, zapałkowego i sklejkowego.
Zrębki technologiczne powstają poprzez kruszenie surowca w rębakach. Jednocześnie, w zależności od pożądanego stanu gotowych wiórów, stosuje się różne rodzaje urządzeń do rozdrabniania.
Zrębki mają wyższą charakterystykę jakościową. Służy do formowania zewnętrznej warstwy płyt wiórowych trójwarstwowych. Zrębki takie powstają na specjalnych rębakach, po czym wytworzone cienkie zrębki o strukturze długowłóknistej transportowane są do kruszarki w celu uzyskania pożądanej szerokości.
W kolejnym etapie produkcji wióry i wióry poddawane są obowiązkowemu sortowaniu. W razie potrzeby komponenty są dodatkowo kruszone i sortowane.
Wszystkie posortowane wióry i wióry są przesiewane przez separatory elektromagnetyczne, co pozwala na usunięcie ewentualnych cząstek metalu. Następnie surowce technologiczne są finalnie czyszczone, czyli myte wodą w celu usunięcia ewentualnych zanieczyszczeń brudu i piasku, a także w celu zwiększenia wilgotności do wymaganego poziomu. Nadmiar wilgoci z kondycjonowanych surowców usuwa się poprzez suszenie w suszarkach obrotowych, bębnowych, pneumatycznych lub taśmowych.
Suche wióry i wióry technologiczne, posortowane, oczyszczone z różnych zanieczyszczeń i wysuszone, przesyłane są systemem przenośników do specjalnych pojemników magazynowych. Objętość lejów jest tak zaprojektowana, aby zapewnić ciągłość produkcji przez co najmniej trzy zmiany robocze.
Oprócz surowców drzewnych w procesie produkcji płyt wiórowych niezbędne są również materiały chemiczne. Ich zadaniem jest wiązanie i sklejanie przygotowanych cząstek drewna pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia. Żywice mocznikowo- i fenolowo-formaldehydowe pełnią funkcję spoiwa, różniąc się kolorem, poziomem toksycznych oparów i odpornością na wilgoć.
Żywice fenolowo-formaldehydowe mają ciemnobrązowy kolor, który wpływa na ostateczny kolor gotowego produktu, wysoką toksyczność i ostry zapach. Przy ich zastosowaniu czas prasowania wymaga dłuższych okresów. Zaletą stosowania takich żywic jest zwiększona odporność na wilgoć, woda praktycznie nie ma wpływu na takie spoiny klejowe.
Żywice mocznikowo-formaldehydowe są uważane za mniej szkodliwe dla środowiska, ale mają mniejszą wytrzymałość, a warstwa kleju ulega zniszczeniu w temperaturze 60 ° C. Płyty wiórowe, które zawierają ten rodzaj żywicy, stosowane są w warunkach nieznacznej różnicy poziomów wilgotności.
Oprócz składników klejących do produkcji płyt wiórowych stosuje się dodatki utwardzające i hydrofobowe (hydrofobowe). Ich zastosowanie przyczynia się do zachowania kształtu gotowych produktów przy zmianach wilgotności, ponieważ porowata struktura materiałów drewnianych bez dodatkowej obróbki pochłania wilgoć z powietrza lub po zanurzeniu w wodzie.
Hydrofobowe lepkie substancje w postaci stopionej są w stanie zamknąć pory powierzchniowe materiału, co staje się przeszkodą w przenikaniu wilgoci do środka. Takimi substancjami są cerezyna, parafina, luz destylatowy. Wprowadza się je do ścieru drzewnego w postaci alkalicznych emulsji rozcieńczonych gorącą wodą. Osadzanie substancji hydrofobowych na włóknach drzewnych odbywa się za pomocą wodnych roztworów siarczanu glinu lub kwasu siarkowego.
Jako dodatek utwardzający stosuje się żywicę fenolowo-formaldehydową, która służy również do klejenia. Jego obecność w składzie zwiększa wytrzymałość płyty wiórowej, gdy w składzie płyt jest ponad 30% twardego drewna lub gdy zawartość włókien jest mniejsza niż wymagana.
Na każdym etapie produkcji płyt wiórowych wymagany jest sprzęt odpowiadający wykonywanemu procesowi, wśród których wyróżnia się główny i dodatkowy.
Podstawowe wyposażenie
Główne wyposażenie do produkcji płyt wiórowych obejmuje urządzenia technologiczne zainstalowane w głównych warsztatach przedsiębiorstwa do produkcji płyt wiórowych: warsztat przygotowawczy, warsztat główny i warsztat szlifierski.
Warsztat przygotowania produkcji wyposażony jest w kruszarnię i rębak. Do wyposażenia warsztatu głównego potrzebne są prasy termiczne, chłodnice wentylatorowe, a także maszyny do cięcia krawędzi produktu na zadaną długość i szerokość w trybie automatycznym. Szlifiernia wyposażona jest w szlifierki.
Wszystkie niezbędne wskaźniki szerokości i mocy przerobowej ustalane są osobno dla każdej partii produktów, ostateczna klasa produkowanych płyt wiórowych zależy od wybranych wskaźników.
Wyposażenie dodatkowe
Przesiewacze i przenośniki wibracyjne - rolkowe, łańcuchowe, taśmowe lub spiralne są uważane za wyposażenie wtórne. Podczas układania gotowych arkuszy w paczkach stosuje się stoły podnośne. Wszystkie warsztaty produkcyjne wyposażone są w systemy wentylacyjne do usuwania pyłu procesowego, zbierania go i usuwania.
Zastosowanie nowoczesnych technologii, wysokiej jakości sprzętu i niezbędnych dodatków do produkcji płyt wiórowych pozwala producentowi wyprodukować płytę wiórową o podwyższonej odporności ogniowej, odporności na wilgoć i wysokiej wytrzymałości. Rezultatem jest materiał, którego koszt jest znacznie niższy niż w przypadku innych analogów, co sprawia, że płyta wiórowa jest tak popularna wśród szerokiego grona nabywców.
Płyta wiórowa laminowana (LDSP) jest głównym komponentem do produkcji mebli skrzyniowych, które autentycznie imituje naturalne drewno, ale znacznie taniej.
Taniość ze względu na użytkowanie odpady z obróbki drewna- wióry.
Produkcja płyty wiórowej laminowanej ma kilka podstawowych technologii.
płyta wiórowa jest zwykła płyta wiórowa, o którym rozmawialiśmy wyłożone dekoracyjną powłoką.
Powłoka może być jednokolorowa i gładka lub wielobarwna lub imitująca fakturę drewna.
Najważniejsze cechy, takie jak:
w pełni odpowiadają tym samym cechom materiału źródłowego.
Grubość laminowanego materiału zależy od jego przeznaczenia. Do produkcji mebli szafowych najczęściej bierze się płytę wiórową o grubości 16 mm jednak blaty często wykonywane są z grubych płyt 25–38 mm.
Płyta wiórowa do okładzin ściennych, podłogowych i sufitowych wykonana jest z płyty wiórowej o grubości 8–12 mm.
Warstwa laminująca z trójwymiarowym wzorem zwiększa grubość płyty wiórowej, ponieważ taka wzór jest tworzony przez naciśnięcie warstwy bazowej, przesuwając na nim kontury obrazu.
na wolnym powietrzu film podąża tylko za konturami ten rysunek.
Do produkcji laminowanej płyty wiórowej stosuje się zwykłe polerowane płyty wiórowe, więc są produkowane w zakładzie płyt wiórowych, łącząc obszar laminowania.
Ponadto stosowane są 3 technologie do pokrycia materiału źródłowego folią do laminowania:
Podczas laminowania Na podłoże przykleja się 1-2 warstwy specjalnie przygotowanego papieru, a pierwsza warstwa - podstawa - jest tak gruba, jak to możliwe, aby można było przez nią przecisnąć wzór.
Grubość podłoża, w zależności od głębokości wzoru, może sięgać 0,5-1 mm, grubość drugiej warstwy to dziesiąte, a nawet setne części milimetra.
Na te warstwy nakładana jest kolejna, wykonana z przezroczystego papieru i mieszanki różnych żywic, które po podgrzaniu zamieniają się w mocny film, niezawodnie chroniąc powierzchnię dekoracyjną.
Warstwę główną układa się na przygotowanej powierzchni płyty wiórowej i dociska gorącym stemplem z odpowiednim wzorem.
Temperatura powierzchni stempla wynosi 150-220 stopni, dzięki czemu żywica impregnująca warstwę główną miesza się z żywicą sklejającą wióry w płycie wiórowej oraz, papier staje się nieodłączną częścią talerza.
Następnie w ten sam sposób przykleja się warstwę dekoracyjną z odpowiednim wzorem oraz warstwę zewnętrzną zabezpieczającą deskę przed uszkodzeniem.
W niektórych przedsiębiorstwach wszystkie warstwy powłoki są najpierw łączone ze sobą, a następnie suszone, a dopiero potem mocowane do płyty wiórowej.
Dzięki tej technologii powłoka wykonana jest w formie taśmy. Formowany jest na nim wzór za pomocą cylindra z zainstalowaną matrycą, podobny do tworzenia wzoru podczas laminowania.
Różnica z buforowaniem w tym, że taśma jest mocowana bez kleju, podgrzewając żywice impregnujące papier aż do stopienia i zmieszania z żywicą w płycie wiórowej.
Podczas laminowania najpierw przygotowuje się materiał wierzchni, dla którego wszystkie warstwy są układane w kolejności i drukowany jest na nich wzór. za pomocą prasy na zimno.
Jednocześnie nieutwardzona żywica różnych warstw jest mieszana, dzięki czemu powłoka zamienia się w szeroką i długą taśmę.
Jeśli rysunek jest używany do drukowania matryca cylindryczna, wtedy staje się możliwe do zrobienia wstążki o dowolnej długości.
Wiele małych firm produkujących teksturowany laminat 3D preferuje nie wydawaj pieniędzy na drogi sprzęt niezbędne do produkcji taśmy i kup gotowy materiał.
Gotowa taśma jest wysyłana do suszarki, a następnie zwijana w rolki, które dostarczane są do strefy laminowania. Tam materiał licowy jest przycinany na wymiar i układany na płycie posmarowanej specjalnym klejem, a następnie dociskany prasą i podgrzewany do momentu całkowitej polimeryzacji kleju.
Dzięki tej technologii fornir idzie szybciej, w końcu nie ma potrzeby podgrzewania każdej warstwy powłoki osobno aby firma mogła produkować więcej produktów.
Wadą tej technologii jest to, że podszewka klejona trzyma się dużo słabiej niż prawdziwe laminowanie.
Ten technologia podobna do buforowania jest jednak pełnoprawnym laminowaniem, ponieważ po podgrzaniu żywica powłoki i płyt mieszają się, tworząc jeden materiał. Dodatkowo w obszarze przygotowania paska bez naciskania, aby utworzyć wzór.
Aby stworzyć gładką powierzchnię wystarczy ułożyć 2 warstwy, z których dolna zostanie wykonana z papieru, a górna wykonana jest ze specjalnej folii, która po podgrzaniu formuje się trwała i transparentna powłoka.
Ze względu na to, że duzi producenci płyt wiórowych nieustannie poszukują sposobów na zwiększenie produkcyjności produkcji i obniżenie kosztów, w tym procesie stale wprowadzane są różne zmiany, których istotę producenci zachowują w tajemnicy. W końcu każda poprawa jakości powłoki do laminowania, a także obniżenie kosztów, czyni ich produkty bardziej konkurencyjnymi.
Głównym dokumentem regulującym jakość i właściwości płyt wiórowych w Rosji jest GOST R 52078-2003, który można znaleźć pod tym linkiem.
Jest również międzynarodowa norma EN 14322:2004, który pod wieloma względami jest podobny do rosyjskiego. Możesz go znaleźć.
Normy te różnią się od tych przyjętych dla płyt wiórowych jedynie wymaganiami dotyczącymi powłoki laminującej. We wszystkim innym całkowicie identyczne.
Oprócz, istnieją różne specyfikacje(warunki techniczne), które opracowują zarówno producenci płyt wiórowych laminowanych, jak i producenci mebli. Specyfikacje określają te wymagania, które nie są zawarte w ogólnie przyjętych normach lub z jakiegoś powodu są z nich wykluczone.
Na przykład w TU można przepisać niestandardowe rozmiary produktów, a także wskazane szczegółowy skład kleju, która różni się od tego, co firma wykorzystuje do produkcji konwencjonalnej płyty wiórowej.
W większości przypadków do laminowania płyt wiórowych stosuje się urządzenie wielofunkcyjne, które nazywa się laminator. Jego podstawą jest potężna prasa z ogrzewaniem parowym lub olejowym płyty, a także z możliwością montażu matryc o wymaganym wzorze.
Laminator może być duży, zdolny do obsługi maksymalnych rozmiarów arkuszy, a także średni lub mały. Jeżeli zainstalowana jest duża prasa, to po schłodzeniu blacha laminowana trafia na krajarkę, która jest całkowicie podobna do tej stosowanej przy produkcji płyt wiórowych.
Ponadto laminator może być jedno lub dwustronna, to znaczy przyklej folię tylko z przodu lub jednocześnie przetwarzaj przednią i tylną płaszczyznę.
Prasy średniej wielkości przeznaczone są do laminowania już pociętych płyt, których wielkość jest zgodna z wymaganiami GOST R 52078-2003 i EN 14322:2004.
Mała prasa przeznaczona jest do laminowania gotowych elementów, takich jak drzwi wejściowe i wewnętrzne czy elementy mebli. Dlatego przedsiębiorstwo należy wybrać laminator na podstawie asortymentu produkty.
Ponadto wraz z dużym lub średnim laminatorem często używana jest linia do układania taśmy, która pełni również kilka funkcji:
W fabrykach, w których instalowane są małe laminatory, czynność tę zwykle wykonuje specjalnie przeszkolony wysoko wykwalifikowany pracownik ręczne układanie i cięcie taśmy. Najczęściej odbywa się to w fabrykach mebli, gdy muszą wykonać części, których z jakiegoś powodu nie można wyciąć z całego arkusza.
Podobnie działają w dużych zakładach stolarskich czy branżach produkujących nie tylko meble, ale również różne wyroby stolarskie.
Laminator może być używany nie tylko do laminowania, ale również do ogólnego klejenia, więc nie ma sensu wydawać pieniędzy na specjalną linię.
Często po schłodzeniu płyty średnie i małe podawane są do piły, która tnie 1–2 mm płyty, tworząc gładką krawędź. Taka maszyna jest wyposażona w piły tarczowe o dużej średnicy z powłoką z węglika wolframu lub diamentu.
Przemieszczają płyty wzdłuż całej linii za pomocą przenośników taśmowych i podnośników próżniowych oraz wszystkie operacje są automatyczne.
Koszt sprzętu zależy od wielu czynników, dlatego większość przedsiębiorstw produkujących takie linie i poszczególne maszyny podaje cenę dopiero po przedstawieniu przez klienta konkretnych wymagań dotyczących konfiguracji i wydajności.
Na Aliexpress i inne strony możesz znaleźć pojedyncze urządzenia i całe linie ze wskazaniem przybliżonego kosztu bez dostawy i montażu.
Laminator jednostronny średni do płyt 1220*2440 mm można kupić za 100-200 tysięcy dolarów, a linia dostarczająca taśmę do laminowania o szerokości 60-120 cm będzie kosztować 18-25 tysięcy dolarów amerykańskich.
W produkcji laminowanej płyty wiórowej laminowane są tylko przednia i tylna powierzchnia oraz krawędzie pozostają niepowlekane. Dlatego przedsiębiorstwa produkujące laminowaną płytę wiórową wraz z nią dostarczają również obrzeża taśmy, który służy do samodzielnego laminowania końcówek.
Kolor taśmy w pełni odpowiada kolorowi płyty, dzięki czemu po nałożeniu taśmy cała płyta staje się jednokolorowa.
Taśma do obrzeży, czyli oklejania krawędzi, jest zauważalnie cieńsza niż ta używana do licowania płyt wiórowych w produkcji. Rzeczywiście, w warunkach warsztatu meblowego niemożliwe jest wytworzenie tak wysokiego ciśnienia i większość rzemieślników radzi sobie ze zwykłym żelazkiem, rozgrzewając taśmę ułożoną na krawędzi.
Nie zawsze Płyta wiórowa, którą można kupić w sklepach, pasuje do koloru lub wzoru, dzięki czemu możesz samodzielnie okleić płytę.
W tym celu dobrze nadają się różne rodzaje folii dekoracyjnych sprzedawanych w sklepach ze sprzętem.
Filmy są samoprzylepne i konwencjonalne.
Aby nałożyć folię samoprzylepną, usuwa się z niej cienką powłokę ochronną i kładzie się na arkuszu płyty wiórowej oczyszczonym z brudu i kurzu, a następnie zwija się wałkiem, usuwając pęcherzyki powietrza.
Aby nakleić zwykłą folię należy użyć specjalnego kleju zalecanego przez producenta folii, następnie odczekać 2-5 minut i ostrożnie nałożyć folię, nie pozwalając na pojawienie się zmarszczek.
Takie metody pozwalają naklejać na płycie wiórowej tylko te rysunki, które są w sklepie, dzięki czemu można użyć metoda stosowana w czasach ZSRR kiedy brakowało płyt wiórowych.
Cienką warstwę podkładu (PVA rozcieńczonego wodą w stosunku 5:1) nałożono na oczyszczoną z kurzu i brudu powierzchnię płyty wiórowej. Następnie żądany rysunek wykonano na arkuszach papieru krajobrazowego, a odwrotną stronę zagruntowano PVA.
Po 2-4 dniach, gdy klej całkowicie stwardniał, arkusze z wzorem zostały ułożone na powierzchni płyty wiórowej w taki sposób, aby wzór zbliżył się do siebie. Następnie każdy arkusz był podgrzewany żelazkiem.
Jeśli wszystkie arkusze zostały prawidłowo ułożone i podgrzane, to po schłodzeniu utworzyły ciągły wzór, który całkowicie pokrył całą powierzchnię płyty.
Jednakże przesunięcie któregokolwiek z arkuszy doprowadziło do naruszenia wzoru i zepsuły cały obraz, dlatego dla większej niezawodności starali się uzyskać nie krajobraz, ale papier do drukowania, który był większy niż płyta.
Gotowy rysunek pokryto lakierem do mebli lub parkietu w 2-3 warstwach i uzyskano laminat domowej roboty. o niskiej wytrzymałości powłoki, ale z niezbędnym wzorem.
Na tym filmie można zobaczyć pracę zakładu produkcji płyt wiórowych:
Produkcja płyty wiórowej laminowanej jest procesem złożonym, obejmującym wiele operacji, dlatego aby zwykłe płyty wiórowe zamienić w płyty laminowane, konieczne jest strona z dobrym wyposażeniem.
Po przeczytaniu artykułu dowiedziałeś się, jak przebiega proces laminowania i czy możesz to zrobić sam.
W kontakcie z
Produkcja płyt wiórowych jest zwykle uważana za taką, która wykorzystuje wyłącznie odpady z przemysłu drzewnego. Ponadto niewielu przedsiębiorców jest zainteresowanych tym prostym procesem produkcyjnym jako firma. Ta postawa jest całkowicie błędna. Ten materiał budowlany jest nadal poszukiwany w nieruchomościach komercyjnych i do celów domowych wśród ludności. Urządzenia do produkcji płyt wiórowych to nie tylko główne maszyny do prasowania i formowania produktów. Linia technologiczna obejmuje instalacje strugania i strugania. Pozwalają na samodzielne przygotowanie surowców z dowolnych wykrojów drewnianych. Z tego powodu wiązanie do przemysłowych zakładów przetwórczych jest całkowicie opcjonalne.
Kolejnym obszarem zastosowania płyty wiórowej jest produkcja mebli. Żadna fabryka nie może się dziś bez niej obejść. Bez względu na to, jak drogie są mebel, jego ukryte elementy nadal wykonane są głównie z płyty wiórowej. Innym rodzajem płyty wiórowej jest płyta wiórowa. Ten materiał jest podobny do konwencjonalnych półfabrykatów, ale jego powierzchnia jest dobrze wypolerowana i pokryta folią. Wierzchnia warstwa wykonana jest z papieru lub żywicy o specjalnym składzie.
Producenci nowoczesnych płyt wiórowych wykorzystują technologię, którą opiszemy poniżej. Surowcem są wióry. Drewno można stosować niedrogo: liściaste i iglaste. Jako materiał stosuje się również spoiwo. Dodatki hydrofobowe w nim zwiększają wytrzymałość przyszłego produktu.
| Przetwarzanie surowców | Na tym etapie jest rozładowywany, mieląc duże kęsy. Następnie frytki przechodzą etap sortowania w zależności od frakcji. Surowiec należy oczyścić ze zbędnych zanieczyszczeń i zanieczyszczeń. |
| Wysuszenie | Występuje do wilgotności nie wyższej niż 6%. Dla warstwy wewnętrznej parametr ten nie powinien przekraczać 4%. Temperatura procesu sięga 1000 stopni, a na wylocie frytki mają temperaturę 120 stopni. |
| Żywica | W wyniku tej operacji każdy chip zostaje pokryty spoiwem. Trwałość i wytrzymałość materiału zależy od jakości jego wykonania. |
| Kształtowanie dywanów | Na tym etapie z półpłynnej mieszanki wiórów powstaje sam produkt. Wcześniej wykonywany był w kilku etapach, wykonując dwie lub trzy warstwy. Dzięki tej technologii materiał stał się kruchy i niestabilny w zginaniu. |
| Pilny | Jest dwojakiego rodzaju: pozioma i wytłaczana. Produkcja nowoczesnych płyt wiórowych i płyt wiórowych wybiera zwykle pierwszą metodę, ponieważ pozwala na uzyskanie trwalszego produktu. |
| Przycinanie i chłodzenie | Cięcie na gotowe płyty odbywa się na gorąco lub po całkowitym ostygnięciu obrabianego przedmiotu. Ta ostatnia metoda minimalizuje możliwość odkształcenia podczas używania materiału. |
| Szlifowanie | Ostatni etap, na którym wyrównuje się produkt, krawędzie i powierzchnie obrabia się do określonych parametrów chropowatości. |
Cała ta technologia może być realizowana przy użyciu takiego zestawu maszyn i instalacji. Najczęściej dostarczane są w jednej linii produkcyjnej. Jeśli wybierzesz odpowiednie maszyny pod kątem produktywności, możesz je zmontować osobno.
| Kruszarka młotkowa DMR-600-10-55 | Wydajność modelu to 10-30 metrów sześciennych. m. Element tnący składa się z sześciu dysków zamontowanych na wale. Są zamknięte przez ciało. Kruszarka posiada szereg sit do przesiewania surowców. |
| Przesiewacze wibracyjne do sortowania | Stosowany dodatkowo w celu lepszego doboru trocin. |
| Kompleks suszący | Suszarka bębnowa, zasilana gazem lub olejem. Średnica bębna roboczego wynosi 2,2 m, długość 10 m. Zazwyczaj pomost ma niewielkie nachylenie w stronę, z której pochodzi surowiec. |
| Mikser ciągły (np. DSM-7) | Jest na nim matowienie. Do zbiornika podawane są surowce i spoiwo. Dodawany jest do mieszanki przez dysze. Wał ślimakowy z łopatkami wykonuje ciągłe ruchy i miesza mieszaninę aż do uzyskania jednorodności. |
| Prasowacz | To urządzenie jest w stanie w jednym przejściu uformować przedmiot obrabiany o wymaganej grubości i szerokości. Jednolita gęstość i grubość produktu zależy od działania tego sprzętu. |
| Termoprasa | Tutaj obrabiany przedmiot jest prasowany na gorąco w temperaturze 180 stopni. Nacisk wywierany na płytę wynosi 2,5-3,5 MPa. Pracuję na prasie 1 mm z prasą minimum 0,35 min Do produkcji płyt wiórowych laminowanych stosuje się prasy typu ekstruzyjne z kanałami wewnętrznymi. Ten sprzęt może być jedno- lub wielopiętrowy. Ta ostatnia umożliwia prasowanie do 22 sztuk produktów jednocześnie. Wysokość takiego sprzętu sięga 8 metrów, więc należy to wziąć pod uwagę przy wyborze pokoju. |
| Komory chłodnicze | Są to duży bęben obrotowy ze specjalnymi komórkami. Przez godzinę w takim sprzęcie około 200 półfabrykatów można schłodzić do temperatury 50 stopni. |
| Pilarki | Należą do nich zarówno sprzęt do szlifowania krawędzi, jak i piła poprzeczna. |
Cena linii takiego sprzętu wynosi około 10 milionów rubli. Około 1,5 miliona rubli więcej trzeba będzie wydać na dodatkowe i pomocnicze mechanizmy. Na rynku dostępne są urządzenia produkcji krajowej, a ostatnio producenci zaczęli sprowadzać sporo takich linek z Chin. W produkcji z powodzeniem działają oba urządzenia do produkcji płyt wiórowych. Jego cena zależy od wydajności, mocy i zestawu wykonywanych funkcji.
