Wielu mechaników często zadaje nam następujące pytanie: „Dlaczego w Waszych obwodach zasilanie jest zawsze doprowadzane do parownika z góry, czy jest to obowiązkowy wymóg podczas podłączania parowników?” W tej sekcji wyjaśniono tę kwestię.
A) Trochę historii
Wiemy, że gdy temperatura w schłodzonej objętości spada, jednocześnie spada ciśnienie wrzenia, ponieważ ogólna różnica temperatur pozostaje prawie stała (patrz rozdział 7. „Wpływ temperatury schłodzonego powietrza”).
Jeszcze kilka lat temu tę właściwość często wykorzystywano w chłodnictwie sprzęt handlowy w komorach o dodatniej temperaturze, aby zatrzymać sprężarki, gdy temperatura w komorze chłodniczej osiągnie wymaganą wartość.
Ta technologia właściwości:
miał dwa przed-
regulator ciśnienia
Regulacja ciśnienia
Ryż. 45.1.
Po pierwsze, umożliwiło to obejście się bez termostatu głównego, ponieważ przekaźnik LP pełnił podwójną funkcję - przekaźnik główny i przekaźnik bezpieczeństwa.
Po drugie, aby zapewnić odszranianie parownika podczas każdego cyklu, wystarczyło skonfigurować system tak, aby sprężarka uruchamiała się przy ciśnieniu odpowiadającym temperaturze powyżej 0°C, oszczędzając w ten sposób na układzie odszraniania!
Jednak gdy sprężarka się zatrzymała, aby ciśnienie wrzenia dokładnie odpowiadało temperaturze w komora chłodnicza, zdecydowanie wymagane stała dostępność cieczy w parowniku. Dlatego w tamtym czasie parowniki były często zasilane od dołu i zawsze były do połowy wypełnione ciekłym czynnikiem chłodniczym (patrz rys. 45.1).
Obecnie regulacja ciśnienia jest stosowana dość rzadko, ponieważ ma następujące cechy punkty ujemne:
Jeśli skraplacz jest chłodzony powietrzem (najczęstszy przypadek), ciśnienie skraplania zmienia się znacznie w ciągu roku (patrz rozdział 2.1. „Skraplacze z chłodzony powietrzem. Normalna praca”). Te zmiany ciśnienia skraplania nieuchronnie prowadzą do zmian ciśnienia parowania, a tym samym do zmian w całkowitym spadku temperatury na parowniku. W związku z tym temperatura w komorze chłodziarki nie może być utrzymana na stałym poziomie i będzie podlegać dużym zmianom. Dlatego też konieczne jest albo zastosowanie chłodzenia skraplaczy chłodzonych wodą, albo zastosowanie efektywnego systemu stabilizacja ciśnienia skraplania.
Jeżeli w pracy instalacji wystąpią nawet niewielkie nieprawidłowości (w zakresie ciśnienia wrzenia lub skraplania), prowadzące nawet do niewielkiej zmiany całkowitej różnicy temperatur na parowniku, temperatura w komorze chłodniczej nie będzie już możliwa do utrzymania w określonych granicach.
Jeśli zawór wylotowy sprężarki nie jest wystarczająco szczelny, wówczas po zatrzymaniu sprężarki ciśnienie wrzenia gwałtownie wzrasta i istnieje niebezpieczeństwo zwiększenia częstotliwości cykli rozruchu i zatrzymania sprężarki.
Z tego powodu czujnik temperatury w chłodzonej objętości jest obecnie najczęściej używany do wyłączania sprężarki, a przekaźnik niskiego ciśnienia pełni jedynie funkcje zabezpieczające (patrz rys. 45.2).
Należy pamiętać, że w tym przypadku sposób zasilania parownika (od dołu lub od góry) nie ma prawie żadnego zauważalnego wpływu na jakość regulacji.
B) Projektowanie nowoczesnych wyparek
Wraz ze wzrostem wydajności chłodniczej parowników zwiększają się także ich wymiary, w szczególności długość rur używanych do ich produkcji.
Zatem w przykładzie z rys. 45.3 projektant, aby uzyskać moc 1 kW, musi połączyć szeregowo dwie sekcje o mocy 0,5 kW każda.
Jednak taka technologia ma ograniczone zastosowanie. Rzeczywiście, gdy długość rurociągów podwaja się, strata ciśnienia również się podwaja. Oznacza to, że straty ciśnienia w dużych parownikach szybko stają się zbyt duże.
Dlatego wraz ze wzrostem mocy producent nie łączy już poszczególnych sekcji szeregowo, ale łączy je równolegle, aby utrzymać jak najniższe straty ciśnienia.
Wymaga to jednak zasilania każdego parownika dokładnie taką samą ilością cieczy, dlatego producent instaluje dystrybutor cieczy na wlocie do parownika.
3 sekcje parownika połączone równolegle
Ryż. 45.3.
W przypadku takich parowników pytanie, czy zasilać je od dołu, czy od góry, nie jest już tego warte, ponieważ są one zasilane tylko przez specjalny dystrybutor cieczy.
Przyjrzyjmy się teraz metodom specjalnej instalacji rurociągów różne rodzaje parowniki.
Na początek weźmy mały parownik, którego niska wydajność nie wymaga stosowania dystrybutora cieczy (patrz ryc. 45.4).
Czynnik chłodniczy wpływa do wlotu E parownika, a następnie opada przez pierwszą sekcję (kolana 1, 2, 3). Następnie podnosi się w drugim odcinku (zakręty 4, 5, 6 i 7) i przed opuszczeniem parownika na wylocie S ponownie opada w dół przez trzeci odcinek (zakręty 8, 9, 10 i 11). Należy pamiętać, że czynnik chłodniczy opada, podnosi się, a następnie ponownie opada i przesuwa się w kierunku ruchu schłodzonego powietrza.
Rozważmy teraz przykład parownika o większej mocy, który ma znaczne rozmiary i jest zasilany z dystrybutora cieczy.
Każda część całkowitego przepływu czynnika chłodniczego wpływa do wlotu swojej sekcji E, unosi się w pierwszym rzędzie, następnie opada w drugim rzędzie i opuszcza sekcję przez wylot S (patrz rys. 45.5).
Innymi słowy, czynnik chłodniczy unosi się, a następnie opada w rurach, zawsze poruszając się w kierunku przeciwnym do kierunku powietrza chłodzącego. Zatem niezależnie od typu parownika, ilość czynnika chłodniczego na przemian opada i rośnie.
W związku z tym nie istnieje koncepcja zasilania parownika z góry lub z dołu, zwłaszcza w najczęstszym przypadku, gdy parownik jest zasilany przez dystrybutor cieczy.
Z drugiej strony w obu przypadkach zaobserwowaliśmy, że powietrze i czynnik chłodniczy poruszają się na zasadzie przeciwprądu, czyli ku sobie. Warto przypomnieć powody wyboru takiej zasady (patrz ryc. 45.6).
Poz. 1: Ten parownik jest zasilany przez zawór rozprężny, który jest skonfigurowany tak, aby zapewnić przegrzanie o wartości 7 K. Aby zapewnić takie przegrzanie pary opuszczającej parownik, pewien odcinek rurociągu parownika jest przedmuchiwany ciepłym powietrzem.
Poz. 2: To jest o mniej więcej na tym samym obszarze, ale z kierunkiem ruchu powietrza zgodnym z kierunkiem ruchu czynnika chłodniczego. Można stwierdzić, że w tym przypadku zwiększa się długość odcinka rurociągu zapewniającego przegrzanie pary, ponieważ jest ona wdmuchiwana zimniejszym powietrzem niż w poprzednim przypadku. Oznacza to, że parownik zawiera mniej cieczy, dlatego zawór rozprężny jest bardziej zamknięty, czyli ciśnienie wrzenia jest niższe, a wydajność chłodnicza mniejsza (patrz także rozdział 8.4. „Termostatyczny zawór rozprężny. Ćwiczenie”).
Poz. 3 i 4: Mimo że parownik zasilany jest od dołu, a nie od góry jak w poz. 1 i 2, obserwuje się te same zjawiska.
Tak więc, chociaż większość przykładów parowników z bezpośrednim odparowaniem omawianych w tej instrukcji jest zasilanych od góry, robi się to wyłącznie ze względu na prostotę i przejrzystość prezentacji. W praktyce instalator urządzeń chłodniczych prawie nigdy nie popełni błędu przy podłączaniu dystrybutora cieczy do parownika.
W przypadku wątpliwości, jeżeli kierunek przepływu powietrza przez parownik nie jest bardzo wyraźnie wskazany, przy wyborze sposobu podłączenia rurociągu do parownika należy ściśle kierować się zaleceniami producenta, aby uzyskać deklarowaną w instrukcji wydajność chłodniczą. dokumentacja parownika.
W parowniku proces przejścia czynnika chłodniczego ze stanu ciekłego do stanu gazowego zachodzi przy tym samym ciśnieniu; ciśnienie wewnątrz parownika jest wszędzie takie samo. Podczas procesu przejścia substancji ze stanu ciekłego w stan gazowy (jej wrzenia) w parowniku, parownik pochłania ciepło, w przeciwieństwie do skraplacza, który oddaje ciepło do otoczenia. To. poprzez dwa wymienniki ciepła proces wymiany ciepła zachodzi pomiędzy dwiema substancjami: substancją schłodzoną, która znajduje się wokół parownika i powietrzem zewnętrznym, które znajduje się wokół skraplacza.
Schemat przepływu ciekłego freonu
Zawór elektromagnetyczny - odcina lub otwiera dopływ czynnika chłodniczego do parownika, jest zawsze albo całkowicie otwarty, albo całkowicie zamknięty (może nie występować w układzie)
Termostatyczny zawór rozprężny (TEV) to precyzyjne urządzenie regulujące przepływ czynnika chłodniczego do parownika w zależności od intensywności wrzenia czynnika chłodniczego w parowniku. Zapobiega przedostawaniu się ciekłego czynnika chłodniczego do sprężarki.
Ciekły freon dostaje się do zaworu rozprężnego, czynnik chłodniczy jest dławiony przez membranę w zaworze rozprężnym (freon jest natryskiwany) i zaczyna wrzeć w wyniku spadku ciśnienia, kropelki stopniowo zamieniają się w gaz na całym odcinku rurociągu parownika. Począwszy od urządzenia dławiącego zaworu rozprężnego, ciśnienie pozostaje stałe. Freon w dalszym ciągu wrze i w pewnej części parownika całkowicie zamienia się w gaz, po czym przechodząc przez parownik gaz zaczyna się nagrzewać przez powietrze znajdujące się w komorze.
Jeżeli na przykład temperatura wrzenia freonu wynosi -10°C, temperatura w komorze wynosi +2°C, freon zamieniwszy się w parowniku w gaz, zaczyna się nagrzewać i na wyjściu z parownika jego temperatura powinna wynosić -3, -4°C, zatem Δt (różnica pomiędzy temperaturą wrzenia czynnika chłodniczego a temperaturą gazu na wylocie z parownika) powinna wynosić = 7-8, jest to normalna praca układu. Dla danego Δt będziemy wiedzieć, że na wylocie z parownika nie będzie cząstek niegotowanego freonu (nie powinno ich być); jeśli w rurze nastąpi wrzenie, to nie cała moc zostanie wykorzystana do schłodzenia substancji. Rura jest izolowana termicznie, dzięki czemu freon nie nagrzewa się do temperatury środowisko, ponieważ Gazowy czynnik chłodniczy chłodzi stojan sprężarki. Jeżeli ciekły freon nadal przedostaje się do rury oznacza to, że dawka dostarczona do układu jest za duża lub parownik jest słaby (krótki).
Jeśli Δt jest mniejsze niż 7, wówczas parownik jest wypełniony freonem, nie ma czasu na odparowanie i układ nie działa poprawnie, sprężarka jest również wypełniona ciekłym freonem i ulega awarii. Przegrzanie po większej stronie nie jest tak niebezpieczne jak przegrzanie po mniejszej stronie; przy Δt ˃ 7 może nastąpić przegrzanie stojana sprężarki, ale niewielki nadmiar przegrzania może nie być odczuwalny przez sprężarkę i jest preferowany podczas pracy.
Za pomocą wentylatorów umieszczonych w chłodnicy powietrza chłód jest usuwany z parownika. Gdyby tak się nie stało, rurki pokryłyby się lodem, a jednocześnie czynnik chłodniczy osiągnąłby temperaturę nasycenia, przy której przestaje wrzeć, a następnie, nawet niezależnie od spadku ciśnienia, ciekły freon przedostawałby się do parownika bez parowanie, zalanie sprężarki.
W przypadku, gdy zużycie fazy gazowej skroplonego gazu przekracza szybkość parowania naturalnego w zbiorniku, należy zastosować wyparki, które dzięki nagrzewaniu elektrycznemu przyspieszają proces odparowania fazy ciekłej do fazy gazowej i gwarantuje dostawę gazu do odbiorcy w obliczonej objętości.
Zadaniem parownika LPG jest przemiana fazy ciekłej skroplonych gazów węglowodorowych (LPG) w fazę gazową, co następuje poprzez zastosowanie parowników podgrzewanych elektrycznie. Jednostki wyparne mogą być wyposażone w jedną, dwie, trzy lub więcej parowników elektrycznych.
Montaż parowników umożliwia pracę jednego lub kilku parowników równolegle. Zatem wydajność instalacji może się różnić w zależności od liczby parowników pracujących jednocześnie.
Po włączeniu jednostki odparowującej automatyka nagrzewa się instalacja odparowująca do 55C. Zawór elektromagnetyczny na wlocie fazy ciekłej do zespołu wyparnego będzie zamknięty do momentu osiągnięcia temperatury tych parametrów. Czujnik kontroli poziomu w zaworze odcinającym (jeżeli w zaworze odcinającym znajduje się wskaźnik poziomu) monitoruje poziom i zamyka zawór wlotowy w przypadku przepełnienia.
Parownik zaczyna się nagrzewać. Po osiągnięciu 55°C wlotowy zawór magnetyczny otworzy się. Skroplony gaz dostaje się do ogrzewanego zespołu rurowego i odparowuje. W tym czasie parownik nadal się nagrzewa, a gdy temperatura rdzenia osiągnie 70-75°C, nagrzewnica zostanie wyłączona.
Proces parowania trwa. Rdzeń parownika stopniowo się ochładza, a gdy temperatura spadnie do 65°C, nagrzewnica zostanie ponownie włączona. Cykl się powtarza.
Jednostka odparowująca może być wyposażona w jedną lub dwie grupy regulacyjne w celu powielenia systemu redukcji, a także linię obejściową fazy gazowej omijającą jednostkę odparowującą w celu wykorzystania fazy parowej powstałej w wyniku naturalnego odparowania w zbiornikach gazu.
Regulatory ciśnienia służą do ustawiania żądanego ciśnienia na wylocie jednostki parującej do konsumenta.
1. Kompaktowa konstrukcja, niewielka waga;
2. Ekonomiczna i bezpieczna eksploatacja;
3. Duży moc cieplna;
4. Długa żywotność;
5. Stabilna praca w niskich temperaturach;
6. Zdublowany układ sterowania wyjściem fazy ciekłej z parownika (mechaniczny i elektroniczny);
7. Przeciwoblodzeniowy filtr i zawór elektromagnetyczny (tylko PP-TEC)
Pakiet zawiera:
Podwójny termostat do kontroli temperatury gazu,
- czujniki kontroli poziomu cieczy,
- zawory elektromagnetyczne na wlocie fazy ciekłej
- komplet okuć zabezpieczających,
- termometry,
- Zawory kulowe do opróżniania i odpowietrzania,
- wbudowany separator gazu fazy ciekłej,
- armatura wlotowa/wylotowa,
- skrzynki zaciskowe do podłączenia zasilania,
- panel sterowania elektrycznego.
Projektując instalację wyparną, należy zawsze wziąć pod uwagę trzy elementy:
1. Zapewnij określoną wydajność,
2. Stwórz niezbędną ochronę przed hipotermią i przegrzaniem rdzenia parownika.
3. Prawidłowo obliczyć geometrię umiejscowienia chłodziwa w stosunku do przewodu gazowego w parowniku
Wydajność parownika zależy nie tylko od wielkości napięcia zasilającego pobieranego z sieci. Ważnym czynnikiem jest geometria lokalizacji.
Prawidłowo obliczona lokalizacja zapewnia efektywne wykorzystanie lustra przenoszące ciepło, a co za tym idzie wzrost wydajności parownika.
W wyparkach „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik” (Niemcy) dzięki prawidłowym obliczeniom inżynierowie firmy osiągnęli wzrost tego współczynnika do 98%.
Instalacje wyparne firmy „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik” (Niemcy) tracą tylko dwa procent ciepła. Pozostałą ilość wykorzystuje się do odparowania gazu.
Prawie wszyscy europejscy i amerykańscy producenci urządzeń wyparnych całkowicie błędnie interpretują pojęcie „zabezpieczenia redundantnego” (warunek realizacji powielania funkcji zabezpieczających przed przegrzaniem i przechłodzeniem).
Koncepcja „zabezpieczenia redundantnego” zakłada realizację „sieci bezpieczeństwa” poszczególnych zespołów roboczych i zespołów lub całego urządzenia, poprzez zastosowanie powielanych elementów pochodzących od różnych producentów i o różnych zasadach działania. Tylko w tym przypadku można zminimalizować możliwość awarii sprzętu.
Wielu producentów stara się realizować tę funkcję (jednocześnie zabezpieczając przed wychłodzeniem i przedostaniem się ciekłej frakcji LPG do odbiorcy) instalując na wejściowej linii zasilającej dwa zawory magnetyczne połączone szeregowo tego samego producenta. Lub użyj dwóch połączonych szeregowo czujnik temperatury włączanie/otwieranie zaworów.
Wyobraź sobie sytuację. Jeden zawór elektromagnetyczny jest zablokowany w pozycji otwartej. Jak ustalić, że zawór jest uszkodzony? NIE MA MOWY! Instalacja będzie nadal działać, tracąc możliwość zapewnienia bezpiecznej pracy w czasie podczas przechłodzenia w przypadku awarii drugiego zaworu.
W parownikach PP-TEC funkcja ta została zrealizowana w zupełnie inny sposób.
W instalacjach wyparnych firma „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik” (Niemcy) wykorzystuje algorytm łącznego działania trzech elementów zabezpieczenia przed hipotermią:
1. Urządzenie elektroniczne
2. Zawór magnetyczny
3. Mechaniczny zawór odcinający w zaworze odcinającym.
Wszystkie trzy elementy mają absolutnie inna zasada działań, co pozwala z całą pewnością mówić o niemożności zaistnienia sytuacji, w której nieodparowany gaz w postaci płynnej przedostanie się do rurociągu odbiorczego.
W instalacjach wyparnych firmy „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik” (Niemcy) to samo zastosowano przy zabezpieczeniu parownika przed przegrzaniem. Elementy obejmują zarówno elektronikę, jak i mechanikę.
Firma „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik” (Niemcy) jako pierwsza na świecie wdrożyła funkcję zintegrowania zaworu odcinającego ciecz z wnęką samego parownika z możliwością stałego podgrzewania punktu odcięcia zawór.
Żaden producent technologii odparowywania nie korzysta z tej zastrzeżonej funkcji. Wykorzystując podgrzewany nóż, jednostki wyparne „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik” (Niemcy) były w stanie odparować ciężkie składniki LPG.
Wielu producentów, kopiując od siebie, montuje zawór odcinający na wylocie przed reduktorami. Zawarte w gazie merkaptany, siarka i ciężkie gazy o bardzo dużej gęstości, dostając się do zimnego rurociągu, kondensują się i osadzają na ściankach rur, zaworach odcinających i reduktorach, co znacznie skraca żywotność rurociągu. sprzęt.
W wyparkach PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik” (Niemcy) ciężkie osady w stanie stopionym przetrzymywane są w separatorze do czasu ich usunięcia przez kulowy zawór upustowy w jednostce wyparnej.
Odcinając merkaptany, firmie „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik” (Niemcy) udało się osiągnąć znaczny wzrost żywotności instalacji i grup regulacyjnych. Oznacza to dbanie o koszty eksploatacji, które nie wymagają ciągłej wymiany membran regulatora lub ich całkowitej, kosztownej wymiany, prowadzącej do przestojów agregatu wyparnego.
Natomiast zaimplementowana funkcja podgrzewania elektrozaworu i filtra na wlocie do parownika zapobiega gromadzeniu się w nich wody nawet podczas zamarzania zawory elektromagnetyczne wyłączyć po uruchomieniu. Lub ogranicz przedostawanie się fazy ciekłej do jednostki wyparnej.
Jednostki wyparne niemieckiej firmy „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik” (Niemcy) zapewniają niezawodną i stabilną pracę przez wiele lat eksploatacji.
Grupa firm „MEL” - dostawca hurtowy systemy klimatyzacji Mitsubishi Heavy Industries.
www.strona Ten adres E-mail chroniony przed robotami spamującymi. Aby go zobaczyć, musisz mieć włączoną obsługę JavaScript.
Agregaty sprężarkowo-skraplające (CCU) do chłodzenia wentylacyjnego stają się coraz powszechniejsze w projektowaniu systemów centralnego chłodzenia budynków. Ich zalety są oczywiste:
Po pierwsze, jest to cena jednego kW chłodu. W porównaniu do systemów agregatów chłodniczych, chłodzenie nawiew powietrza za pomocą KKB nie zawiera chłodziwa pośredniego, tj. wodne lub roztwory niezamarzające, dlatego jest tańsze.
Po drugie, łatwość regulacji. Jeden agregat sprężarkowo-skraplacz pracuje dla jednego agregatu klimatyzacyjnego, dzięki czemu logika sterowania jest jednolita i realizowana jest przy użyciu standardowych sterowników sterujących agregatem klimatyzacyjnym.
Po trzecie, łatwość montażu KKB do chłodzenia systemu wentylacyjnego. Nie są potrzebne żadne dodatkowe kanały powietrzne, wentylatory itp. Wbudowany jest tylko wymiennik ciepła parownika i to wszystko. Często nie jest wymagana nawet dodatkowa izolacja kanałów powietrza nawiewanego.
Ryż. 1. KKB LENNOX i schemat jego podłączenia do centrali wentylacyjnej.
Na tle tak niezwykłych zalet w praktyce spotykamy wiele przykładów systemów klimatyzacyjnych i wentylacyjnych, w których centrale klimatyzacyjne albo nie działają wcale, albo bardzo szybko ulegają awarii podczas pracy. Analiza tych faktów pokazuje, że często przyczyną jest nieprawidłowy wybór KKB i parownik do chłodzenia powietrza nawiewanego. Dlatego rozważymy standardową metodologię doboru agregatów sprężarkowo-skraplających i spróbujemy pokazać błędy, które są popełniane w tym przypadku.
NIEPRAWIDŁOWY, ale najczęstszy sposób doboru KKB i parownika do central wentylacyjnych z przepływem bezpośrednim
Przyjmujemy model z rezerwą 35,3 kW, tj. TSA120/380-3.
A teraz opowiemy Państwu, co będzie się działo na miejscu, gdy centrala wentylacyjna i wybrana przez nas centrala wentylacyjna będą współpracować zgodnie z metodą opisaną powyżej.
Pierwszym problemem jest przeszacowana produktywność KKB.
Klimatyzator wentylacyjny dobierany jest dla parametrów powietrza zewnętrznego +28C i wilgotności 45%. Jednak klient planuje używać go nie tylko wtedy, gdy na zewnątrz jest +28°C; w pomieszczeniach często jest już gorąco z powodu wewnętrznego nadmiaru ciepła, zaczynającego się od +15°C na zewnątrz. Dlatego sterownik ustawia temperaturę powietrza nawiewanego w najlepszym wypadku na +20C, a w najgorszym jeszcze niższą. KKB zapewnia wydajność 100% lub 0% (z rzadkimi wyjątkami płynnej regulacji przy zastosowaniu jednostek zewnętrznych VRF w postaci KKB). Kiedy temperatura powietrza zewnętrznego (wlotowego) spada, KKB nie zmniejsza swojej wydajności (a nawet nieznacznie ją zwiększa ze względu na większe przechłodzenie w skraplaczu). Dlatego też, gdy temperatura powietrza na wlocie do parownika spada, KKB będzie miał tendencję do wytwarzania niższej temperatury powietrza na wylocie z parownika. Z naszych danych obliczeniowych wynika, że temperatura powietrza wyjściowego wynosi +3°C. Ale tak nie może być, bo... Temperatura wrzenia freonu w parowniku wynosi +5°C.
W konsekwencji obniżenie temperatury powietrza na wlocie parownika do +22°C i poniżej prowadzi w naszym przypadku do zawyżenia wydajności KKB. Następnie freon nie wrze wystarczająco w parowniku, ciekły czynnik chłodniczy wraca do ssania sprężarki, w wyniku czego sprężarka ulega awarii na skutek uszkodzeń mechanicznych.
Ale, co dziwne, nasze problemy na tym się nie kończą.
Drugi problem to OBNIŻONY PAROWNIK.
Przyjrzyjmy się bliżej doborowi parownika. Przy doborze centrali wentylacyjnej ustalane są konkretne parametry pracy parownika. W naszym przypadku jest to temperatura powietrza na wlocie +28C i wilgotność 45% oraz na wylocie +13C. Oznacza? parownik jest dobierany DOKŁADNIE pod kątem tych parametrów. Ale co się stanie, gdy temperatura powietrza na wlocie do parownika wyniesie np. nie +28C, ale +25C? Odpowiedź jest dość prosta, jeśli spojrzeć na wzór na przenikanie ciepła przez dowolne powierzchnie: Q=k*F*(Tv-Tph). k*F – współczynnik przenikania ciepła i powierzchnia wymiany ciepła nie ulegną zmianie, wartości te są stałe. Tf – temperatura wrzenia freonu nie ulegnie zmianie, ponieważ utrzymuje się również na stałym poziomie +5C (w normalnej pracy). Ale telewizja - Średnia temperatura powietrze spadło o trzy stopnie. W rezultacie ilość przekazywanego ciepła będzie mniejsza proporcjonalnie do różnicy temperatur. Ale KKB „o tym nie wie” i nadal zapewnia wymaganą 100% produktywność. Ciekły freon ponownie powraca do zasysania sprężarki i powoduje problemy opisane powyżej. Te. Obliczona temperatura parownika jest MINIMALNĄ temperaturą roboczą KKB.
Tutaj możesz sprzeciwić się: „Ale co z pracą systemów typu on-off split?” Projektowa temperatura w splitterach wynosi +27C w pomieszczeniu, ale w rzeczywistości mogą pracować do +18C. Faktem jest, że w systemach typu split powierzchnię parownika dobiera się z bardzo dużym marginesem, co najmniej 30%, aby zrekompensować spadek wymiany ciepła, gdy temperatura w pomieszczeniu spada lub prędkość wentylatora jednostki wewnętrznej maleje. I w końcu,
Problem trzeci – wybór KKB „Z REZERWĄ”…
Margines produktywności przy wyborze KKB jest niezwykle szkodliwy, ponieważ Rezerwą jest ciekły freon na ssaniu sprężarki. I na koniec mamy zacięty kompresor. Ogólnie rzecz biorąc, maksymalna wydajność parownika powinna być zawsze większa niż wydajność sprężarki.
Postaramy się odpowiedzieć na pytanie - jak wybrać PRAWIDŁOWY KKB do systemy zasilania?
Po pierwsze należy zrozumieć, że źródło chłodu w postaci agregatu sprężarkowo-skraplającego nie może być jedyne w budynku. Kondycjonowanie systemu wentylacji może jedynie usunąć część szczytowego obciążenia wchodzącego do pomieszczenia powietrze wentylacyjne. W każdym razie utrzymanie określonej temperatury w pomieszczeniu spada na lokalnych zamykaczy ( jednostki wewnętrzne VRF lub klimakonwektory). Dlatego KKB nie powinien utrzymywać określonej temperatury podczas chłodzenia wentylacji (jest to niemożliwe ze względu na regulację załącz-wyłącz), ale powinien ograniczać dopływ ciepła do pomieszczeń po przekroczeniu określonej temperatury zewnętrznej.
Przykład systemu wentylacji i klimatyzacji:
Dane wstępne: miasto Moskwa z parametrami projektowymi dla klimatyzacji +28°C i wilgotnością 45%. Przepływ powietrza nawiewanego 4500 m3/godz. Nadmiar ciepła w pomieszczeniu od komputerów, ludzi, promieniowania słonecznego itp. mają moc 50 kW. Przewidywana temperatura w pomieszczeniu +22C.
Wydajność klimatyzacji należy dobrać tak, aby była wystarczająca w najgorszych warunkach (maksymalna temperatura). Ale także klimatyzatory wentylacyjne powinny działać bez problemów, nawet przy niektórych opcjach pośrednich. Co więcej, przez większość czasu systemy wentylacyjne i klimatyzacyjne działają już przy obciążeniu 60-80%.
Wnioski: Główną ideą, na którą chciałbym zwrócić uwagę, jest konieczność projektowania agregatu sprężarkowo-skraplającego nie na maksymalną temperaturę powietrza zewnętrznego, ale na minimalną w zakresie pracy klimatyzatora wentylacyjnego. Obliczenia KKB i parownika przeprowadzone dla maksymalnej temperatury powietrza nawiewanego powodują, że normalna praca będzie miała miejsce jedynie w zakresie temperatur zewnętrznych od temperatury projektowej i wyższych. A jeśli temperatura zewnętrzna będzie niższa od obliczonej, nastąpi niecałkowite wrzenie freonu w parowniku i powrót ciekłego czynnika chłodniczego do ssania sprężarki.
