Bloki konstrukcyjne są powszechnym materiałem budowlanym do różnych celów. Różnią się one wielkością, elementami składowymi, sposobem wykonania, ale wszystkie są popularnymi ścianami materiał konstrukcyjny. Bloki konstrukcyjne produkowane są w warunkach przemysłowych, m.in gospodarstwo domowe wytwarzają również produkty betonowe i bloki żużlowe, co wymaga maszyny do budowy bloków DIY. Zgodnie z materiałem produkcyjnym produkty te dzielą się na następujące typy:
Blok żużlowy odnosi się do standardowych produktów betonowych, tylko zamiast ciężkiego żwiru i tłucznia stosuje się kruszywo w postaci odpadowego żużla. Taka wymiana nadaje materiałowi lekkość w porównaniu z betonem i dodatkowe właściwości termoizolacyjne, ponieważ żużel wypada korzystnie w porównaniu z ciężkim i gęstym kruszonym kamieniem pod względem przewodności cieplnej.
Produkcja bloków żużlowych zapewnia dokładne dozowanie składników w roztworze, a mianowicie:
Aby uzyskać bloki żużlowe o takiej samej jakości jak w fabryce, stosuje się roztwór o średniej lepkiej konsystencji. Płynny roztwór zmniejszy wytrzymałość bloków, a gęsty spowoduje powstanie niekontrolowanych pustych przestrzeni po zestaleniu.
Bloczki budowlane z cementu, piasku i żwiru są używane do budowy ścian i innych konstrukcji, jeśli wymagana jest zwiększona wytrzymałość. Stosunek składników do betonu standardowego przyjmuje się w stosunku 1:3:6, inne warianty mieszanki betonowej opisane są w instrukcjach budowlanych i zależą od marki użytego cementu, wielkości kruszywa i rodzaju piasek.
Do budowy budynków mieszkalnych, domków letniskowych, domków letniskowych, lekkich i ciepłych materiał ściany z trocin, piasku i wody. Spoiwem w roztworze jest wapno. Ilość materiału dodanego do roztworu zmienia właściwości produktu końcowego. Wzrost masy trocin prowadzi do wzrostu właściwości termoizolacyjnych, ale przyczynia się do spadku wytrzymałości. Wraz ze wzrostem ilości piasku w roztworze następuje wzrost wytrzymałości, jednocześnie wzrasta granica mrozoodporności, co zwiększa właściwości użytkowe materiału. Bloczki są szeroko stosowane w budownictwie mieszkaniowym jako okładziny do izolacji konstrukcji.
Główne zalety bloków to dostępność materiałów i niska cena, długa żywotność bez zniszczenia, przyjazność dla środowiska materiału, łatwość produkcji. Fabryka bloków konstrukcyjnych „zrób to sam” jest dostępna do produkcji i jest popularna wśród rzemieślników domowych. Beton trocinowy charakteryzuje się wydłużonym czasem schnięcia, dlatego wewnątrz produktu wykonuje się kilka otworów przelotowych, aby poprawić dopływ powietrza.
Wymiary bloków trocin nie są ściśle regulowane, ich szerokość jest przyjmowana jako wielokrotność grubości ścianki. Jeśli mówimy o standardowych rozmiarach, wówczas bloki są wykonane zgodnie z podwójną grubością cegły (140 mm - 65x2 + 10 cm). Przy produkcji trocin najpierw miesza się suche składniki, następnie dodaje się wodę, do pracy stosuje się mieszalniki zapraw.
Ich przygotowanie obejmuje złożony proces nasycania roztworu gazami, który jest trudny do odtworzenia w warunkach domowych. Bloczki z betonu komórkowego wyróżniają się lekkością, wysoką izolacyjnością akustyczną, właściwościami termoizolacyjnymi.
Pianobeton włóknisty jest zasadniczo przyjaznym dla środowiska materiałem ściennym zawierającym piasek, pianę i cement. Zaawansowane technologicznie maszyny do bloczków budowlanych rozpylają pianę w masie roztworu, tworzy ona jednolite, zamknięte cząstki przestrzeni. Aby zwiększyć wytrzymałość bloków, producenci stosują zbrojenie z włókien poliamidowych w całej masie. Taki materiał ścienny jest bardzo wytrzymały, nie gnije, lekki i wytrzymały.
Uwalniane są bloki ich piankowego betonu włóknistego różne rozmiary. Dla ściany nośne użyj 20x30x60 cm, który waży 22 kg. Aby zbudować ścianę z cegły o tym samym rozmiarze, potrzebnych będzie 18 kamieni, które będą ważyć 72 kg. Bloczki o mniejszej grubości (10 cm) stosowane są do budowy ścian wewnątrz budynku, ścianek działowych, służą do ocieplenia stropów i ścian. Przewodność cieplna pianobetonu włóknistego jest 2,7 razy mniejsza niż cegły i 2 razy mniejsza niż żużla i skały muszlowej.
Duży rozmiar bloczków zmniejsza zużycie zaprawy cementowo-piaskowej do murowania 20-krotnie w porównaniu do budowy ściany z drobnych kamieni. Pianobeton włóknisty nie pali się, nie zmienia kształtu pod wpływem wysokich temperatur i nie emituje szkodliwych zanieczyszczeń po podgrzaniu.
Materiał należy do kolejnej odmiany lekkich bloczków z betonu komórkowego. Różni się od standardowego betonu lepszymi parametrami użytkowymi i obniżonymi kosztami produkcji. Innowacyjny materiał ścienny przewyższa ciężarem wszystkie znane lekkie betony, nawet pianobeton jest od niego półtora raza cięższy. Dzięki temu wskaźnikowi domy budowane są bez zwykłego masywnego fundamentu, a koszt transportu materiałów jest zmniejszony.
Produkcja bloków styropianowych polega na dokładnym wymieszaniu cementu, piasku, cząstek styropianu oraz specjalnych dodatków zatrzymujących powietrze w całej masie. Wszystkie inne właściwości fizyczne materiału stawiają go o krok wyżej niż zwykłe materiały. Niska nasiąkliwość i paroprzepuszczalność sprawiają, że styropian jest odporny na wielokrotne zamrażanie i rozmrażanie, co wpływa na trwałość budowanych konstrukcji. Po zbudowaniu ścian ze standardowych materiałów w ciągu roku następuje niewielki skurcz. W przypadku bloków styropianowych takiego czasu się nie przewiduje.
Do produkcji konstrukcji budowlanych stosuje się specjalne urządzenie działające na zasadzie procesora wibracji.
Taka maszyna wibracyjna lub stół wibracyjny są projektowane niezależnie. Samodzielna instalacja do produkcji bloków konstrukcyjnych znacznie obniża koszt odpowiednio bloków i ścian domu.
Roztwór przygotowuje się z piasku, cementu, wody i kruszywa, które są używane jako różne materiały, jak napisano powyżej. Aby sprawdzić spójność roztworu pod kątem płynności mała ilość rzucony na ziemię. Wysokiej jakości mieszanka nie rozlewa się wodnistymi strumieniami, ściśnięta w pięść skleja się w grudkę.
Produkcja bloków żużlowych polega na dokładnym oczyszczeniu żużla z obcych zanieczyszczeń; wióry i niespalone części węgla nie mogą dostać się do roztworu. Czasami do roztworu dodaje się gips. W tym przypadku miesza się trzy części żużla i jedną część gipsu, jednocześnie wprowadza się wodę. Ta zaprawa jest szybko zużywana, ponieważ tynk twardnieje w ciągu kilku minut. Wstępny żużel przed ugniataniem nasącza się wodą. Aby poprawić jakość produktów na wylocie, do roztworu dodaje się nowoczesne dodatki plastyfikujące. Ich działanie zwiększa mrozoodporność, wodoodporność i siła mechaniczna Bloki.
W zależności od przeznaczenia wykonuje się dwa rodzaje bloczków betonowych - pełne i puste. Te pierwsze służą do budowy solidnych konstrukcji, ścian nośnych, fundamentów. Drugi typ bloków służy jako materiał przegrodowy, dobrze izoluje od zimnych i obcych dźwięków.
Spośród tych dwóch technologii stale wzrasta zapotrzebowanie na zastosowanie drewnianej formy, która została zaprojektowana tak, aby umożliwić naturalny przepływ zaprawy bez wibracji. Umieszczenie roztworu w przygotowanej formie odbywa się w kilku etapach. Najpierw pojemnik jest napełniany jedną trzecią roztworu, po czym ściany formy są ostrożnie stukane młotkiem na obwodzie w celu uzyskania wysokiej jakości skurczu betonu. W kolejnych dwóch etapach nalewany jest roztwór według oryginalnej technologii, aż do wypełnienia formy. Produkcja bloków konstrukcyjnych z pustkami obejmuje technikę, w której dwa plastikowe butelki wodą, którą po związaniu usunąć.
Formy pozostawia się na 2-5 dni do wyschnięcia. Następnie bloki są ostrożnie usuwane ze składanej konstrukcji i układane na paletach, aż do całkowitego wyschnięcia. przy tej metodzie produkcji nie jest wymagany zakup.
Z narzędzi i osprzętu potrzebne będą: sito do przesiewania piasku, formy do zaprawy, koryto do mieszania lub betoniarka, młotek do stukania, wiadro, łopata, kielnia, tace do suszenia.
Aby to zrobić, maszyna wibracyjna do bloków żużlowych jest kupowana lub produkowana niezależnie. Na płaszczyźnie maszyny instaluje się specjalną metalową formę, do której wlewa się jedną trzecią mieszanki betonowej z kruszywem żużlowym. Następnie stół wibracyjny jest podłączony do akcji na maksymalnie 20 sekund, co pozwala usunąć wszystkie niepotrzebne pęcherzyki powietrza z roztworu, a cement uzyska dobry skurcz. Roztwór wlewa się do formy trzy razy. Bloki są wyjmowane z formy w taki sam sposób jak w metodzie bezwibracyjnej.
Blok żużlowy nie toleruje przesuszenia w czasie upałów w otwartych promieniach słońca, dlatego w upalne dni jest spryskany wodą i przykryty ceratą lub celofanem, aby wilgoć nie odparowywała tak aktywnie. Uformowane, całkowicie wysuszone bloczki betonowe nabierają 100% wytrzymałości w 28 dniu, po czym są gotowe do użycia w budownictwie.
Formy są wykonywane niezależnie, przy użyciu do tego metalu lub drewna, deski mają co najmniej 190-200 mm szerokości. Są one łączone w prefabrykowaną konstrukcję, której boczne części są odłączane w celu usunięcia gotowego bloku. W ogólnym projekcie łączy się nie więcej niż 6 komórek do układania betonu. Gotowa konstrukcja osadzone na gęstym nieprzemakalnym materiale, takim jak cerata, tworząc spód formy.
Jeśli drewno zostanie wybrane jako materiał na formę, jest ono wstępnie impregnowane lub podkładowe w celu zwiększenia odporności na wilgoć. Formy wykonane są z suchego drewna. Warunki te są spełnione, w przeciwnym razie w trakcie pracy drzewo oderwie się od wody i wymiar geometryczny blok. Standardowe rozmiary kamieni to 400x200x200 mm, ale każdy prywatny producent wykonuje bloki do własnej konstrukcji.
W przypadku matryc metalowych pobierane są arkusze o grubości nie większej niż 3-4 mm. Podczas spawania konstrukcji wszystkie spawy wykonuje się od zewnątrz, aby nie zaokrąglać rogów bloku. Pustki wewnątrz bloku żużlowego są wykonane za pomocą segmentów metalowe rury odpowiednia średnica np. 80 mm. Kontrolowana jest odległość między rurami i odległość od ścian, kompozycja jest spawana za pomocą pasków zapewniających sztywność i mocowanie.
Jeśli wytwarzany jest sprzęt do produkcji bloków konstrukcyjnych, to podczas mocowania wibratora do stołu, po dokręceniu nakrętek, są one nadal lekko zespawane przez spawanie. Silnik musi być zamknięty obudową ochronną wykonaną z dowolnego materiału przed rozpryskami roztworu, wody, pyłu.
Dostępne materiały nie są wstępnie przetworzone, ale można je kupić w każdym sklepie ze sprzętem, więc natychmiast po zakupie zaczynają robić bloki piasku, wapna i trocin. Do mieszania zaprawy służy betoniarka lub mieszarka do zapraw, ponieważ miesza się ją ręcznie odpady drzewne trudny.
Suche trociny, przepuszczone przez duże sito, miesza się z piaskiem i cementem. Do roztworu dodaje się ciasto wapienne lub gotowaną glinę. Powstała mieszanina jest dobrze wymieszana i dopiero po dodaniu wody, stopniowo ją wlewając w małych porcjach. Aby określić gotowość roztworu, ściska się go w dłoni, po czym odciski palców powinny pozostać na bryłce, co wskazuje na prawidłowe proporcje.
Przed wypełnieniem form zaprawą wykładamy je cienką warstwą trocin. Otwory wewnętrzne w bloczkach wykonuje się za pomocą drewnianych kołków o średnicy około 70-80 mm, które wbija się w matrycę przed wylaniem zaprawy. Materiał bloków konstrukcyjnych jest ciasno upakowany w formie za pomocą specjalnego ubijaka. Pojemnik jest wypełniony do góry i pozostawiony do wyschnięcia na trzy dni. Po upływie tego okresu roztwór zyskuje około 40% zalecanej wytrzymałości.
Formy są demontowane, a bloki suszone przez kolejne cztery dni, po czym wytrzymałość osiąga 70% zalecanej granicy. Gotowe produkty są przenoszone na palety i osłonięte przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. Suszenie bloków jest szybsze, jeśli podczas przechowywania zostaną pozostawione szczeliny między produktami. Wskazane jest umieszczenie palet w przeciągu lub użycie wentylatora do wymuszonego przepływu powietrza.
trociny bloki betonowe zyskują 100% wytrzymałości po suszeniu przez 3 miesiące, ale można je używać po miesiącu wietrzenia. W tej chwili ich siła wynosi 90%.
Aby uzyskać potrzebną do budowy liczbę bloków, kupują gotową wibroformierkę. Marka TL-105 wyróżnia się dobrym wykonaniem. I choć jej moc wynosi zaledwie 0,55 kW, w ciągu godziny produkuje około 150 bloków betonowych z różnymi kruszywami. Jego przybliżony koszt na rynku wynosi około 42 800 rubli. Nowocześni producenci obrabiarki produkują wiele odmian maszyn do produkcji bloków z dodatkowe funkcje. Ceny obrabiarek są różne, a koszt bloków konstrukcyjnych zależy bezpośrednio od tego.
W przypadku małej prywatnej konstrukcji odpowiednia jest maszyna wibracyjna 1IKS, kosztuje około 17 000 rubli, jej moc to tylko 0,15 kW, produkuje taki sprzęt 30 bloków na godzinę. Kupując maszynę weź pod uwagę poziom produkcji bloków na potrzeby budownictwa.
Podsumowując, należy zauważyć, że tworzenie klocków konstrukcyjnych własnymi rękami pozwoli zaoszczędzić dużo pieniędzy na produkcji produktów. Koszt własny nie uwzględnia wynagrodzenia wypłacanego pracownikowi. Koszty ogólne i koszty produkcji, podatki i inne potrącenia nie są dodawane do kosztu bloku, dzięki czemu materiał budowlany jest tańszy niż dom.
W zależności od pożądanego wyniku forma wykonania bloku będzie inna. Rynek budowlany jest pełen zagranicznych / krajowych producentów bloczków betonowych. Produkują materiał dowolnej kategorii złożoności. W przypadku samodzielnej naprawy możliwość stworzenia bloku z domu jest całkiem realna.
Uwaga: montaż bloków zajmie znacznie mniej czasu w porównaniu z innymi materiałami, ze względu na ich rozmiar.
Coraz częściej bloczki betonowe stosowane są jako podstawowy element budynków: garaży, wielokondygnacyjnych budynki mieszkalne, biura, domy prywatne, tereny podmiejskie i inne. Zakres zastosowania nie ogranicza się do dużej skali projektów budowlanych. Możliwe jest samodzielne wytwarzanie / stosowanie bloków betonowych w domu. Jedyna trudność: konieczne jest użycie dodatkowego sprzętu budowlanego (suszarka, betoniarka). Może służyć jako suszarka zamknięty pokój(pomocniczy), z obecnością grzejnika. Wymagana temperatura na suszarkę do majsterkowania - 70 stopni. Formy do betonu stosuje się do następujących produktów:
Cecha: W zależności od produktu, którego potrzebujemy, jakość, szczegóły, odlewy będą różne. Aby stworzyć formę, a następnie produkt własnymi rękami, należy wykonać dokładne obliczenia, uważnie monitorować proces, przestrzegać zasad tworzenia, znać cechy materiału / przyszłego produktu.
Różnorodność bloków betonowych, cechy ich zastosowania, przedstawiają wiele nowych materiałów na rynku. Surowiec, co nada formę cechy jakościowe, może się różnić w zależności od wymagań dla produktu końcowego. Każdy materiał jest obliczany zgodnie z kategorią cenową, jakością, metodami przetwarzania, wskaźnikami technicznymi.
Formy silikonowe do produktów sypkich. Wytwarzanie produktów z najdrobniejszymi szczegółami, tworzenie najdokładniejszych kopii wymaga użycia form elastomerowych. Obszar zastosowań:
Produkcja tych produktów jest niemożliwa bez następujących komponentów:
Orientacyjne zużycie materiału: 10-40 kg/m2.
Wada: niezwykle trudno jest zrobić taki produkt w domu. Do gotowania, rozdrabniania należy używać specjalistycznego sprzętu. Ponadto przed rozpoczęciem pracy nad substancją należy skonsultować się ze specjalistą. Ze względu na subtelności pracy z materiałem taka konsultacja jest obowiązkowa.
Wielkogabarytowe konstrukcje, które nie wymagają precyzyjnych obliczeń geometrycznych, najlepiej wykonywać z form plastikowych. Główne materiały:
Jeśli zdecydujesz się użyć plastiku do wykonania bloku, koniecznie sprawdź sztywne szalunki. To właśnie szalunek nada materiałowi pożądaną ulgę, sztywność i zapewni łatwe wydobycie. W przypadku nieprzestrzegania tej zasady produkty albo rozpadną się podczas suszenia, albo wynik będzie niskiej jakości, krótkotrwały.
Należy pamiętać, że ostateczną obróbkę produktu należy przeprowadzić po całkowitym zestaleniu. Jeśli produkt jest surowy, dalsze działania (np. krojenie) są nielogiczne, nieskuteczne. Tworzenie formularza:
Jeśli nie masz czasu/chęci na samodzielne przeprowadzenie procesu, skorzystaj z usług firm budowlanych. Kontaktując się z firmą, której potrzebujesz, możesz złożyć zamówienie na potrzebny formularz. Wyjaśnij cel budowy, pożądany materiał, określ ramy czasowe. Za ustaloną cenę (należy ją uzgodnić osobiście, telefonicznie) zostaniesz skonsultowany i zostanie przyjęte zamówienie. Dzięki temu masz pewność co do jakości powstałego produktu, jego trwałości oraz poprawności jego wykonania.
Ludzie od zawsze dbali o bezpieczeństwo swojego domu i zwykle jednym z podejmowanych w tym celu działań była budowa ogrodzenia. Te konstrukcje różnią się na przykład od metalu, który jest bardzo drogi, oraz od drewna, które wymaga ciągłej pielęgnacji. Teraz jest wspaniała opcja - ogrodzenie z dekoracyjnych bloczków betonowych, z którego można zbudować naprawdę solidne i efektowne ogrodzenie. Ogrodzenie z nich jest uniwersalne, a terminy jego budowy są bardzo krótkie, ponieważ bardzo łatwo jest pracować z tymi materiałami. Ponadto bloczki betonowe na ogrodzenie mogą mieć inną fakturę i kolor, dzięki czemu można uzyskać oryginalne, niepodobne do żadnego innego ogrodzenie.
Zalety ogrodzeń blokowych
Bloczki betonowe do ogrodzenia są puste, gliniane i mogą być również wykonane Sztuczny kamień. Kształt muru i jego wzór zależy od wyboru klienta i wprawnych rąk instalatorów. Powierzchnia może być gładka, porwana, z pewnym wzorem.
Kostka dekoracyjna jest bardzo dobrej jakości - jest taka sama z obu stron. Oznacza to, że ogrodzenie zarówno na zewnątrz, jak i wewnątrz będzie miało atrakcyjny, piękny widok. Te projekty nie boją się zmian temperatury, wilgoci, ognioodporności. Teren, który ogrodzą, będzie chroniony przed hałasem i kurzem.
Jeśli chodzi o niedociągnięcia, być może jest to potrzeba zbudowania fundamentu przy budowie ogrodzenia z bloków, a także całkiem pracochłonny proces wzniesienie ogrodzenia.
Osobliwości
Bloczki betonowe do ogrodzenia nadają się do wznoszenia ogrodzenia wokół domku lub domku. Te nowoczesne materiały są mali płyty betonowe, a nie monumentalne głazy. Można na nie nakładać nacięcia, otwory, dzięki czemu są gładkie. Klocki mogą imitować kostkę brukową lub murarstwo. Chociaż grubość produktów może być dość mała, nadal mają one doskonały współczynnik wytrzymałości.
Instalacja
Zanim zaczniesz budować ogrodzenie, musisz zaznaczyć miejsce. Najpierw zaznacz linie, wzdłuż których zostanie ułożony podkład listwowy. Zamarza przez około jeden dzień, ale zanim to nastąpi, należy włożyć do niego zbrojenie. Betonowe bloki ogrodzenia zostaną następnie nawleczone na jego pionowe pręty. Muszą być wciśnięte w zaprawę murarską z siłą, która zapewni maksymalną wytrzymałość konstrukcyjną. Wnęki bloków również należy wypełnić roztworem. Pomiędzy blokami znajdują się szwy, których szerokość wynosi 10-12 milimetrów, nie powinno być w nich pustych przestrzeni. Nadmiar roztworu należy natychmiast usunąć pacą.
projekt ogrodzenia
Ściana ogrodzenia może nie być prosta, ale aby zmienić rozmiar bloczka na pożądany, wystarczy położyć go na miękkim podłożu i rozbić młotkiem. Z gruzów można tworzyć ciekawe i oryginalne formy architektoniczne. 
Bloczki betonowe do ogrodzenia pozwalają na tworzenie ogrodzeń o różnej konstrukcji. Aby to zrobić, możesz użyć tynku dekoracyjnego. Pozwoli na stworzenie zarówno idealnie gładkiej powierzchni, jak i przypominającej naturalny kamień.
Jak samemu zrobić bloki
Możesz samodzielnie wykonać bloczki betonowe do ogrodzenia, a nie kupować, wtedy konstrukcja będzie znacznie tańsza. Aby to zrobić, musisz złożyć formę składającą się ze ścian i dna z struganych desek. Grubość płyty musi wynosić co najmniej 25 milimetrów. Ściany należy łączyć gwoździami lub śrubami. Aby naprawić ściany, musisz wziąć śruby z uszami. Forma jest dokładnie sprawdzana pod kątem zgodności z wymiarami, poprawności płaszczyzn i kątów. Bloki mogą być perforowane lub kręcone. Aby to zrobić, musisz wstawić różne wkładki do formy: te, które mają kształt narożników, są umieszczone bliżej narożników, a kwadratowy jest zainstalowany na środku. Aby się trzymały, w dnie należy wykonać otwory na kolce.
Następnie przygotuj roztwór. W tym celu bierze się cement klasy 250 i dodaje się do niego kruszywo piaskowo-żwirowe. Po wlaniu tej kompozycji do formy, gdy częściowo stwardnieje, paznokieć jest usuwany z uszu, wyciągane są wkładki, a następnie zaczyna się formować kolejny blok.
Do budowy można użyć nie tylko zakupionych bloków betonowych, ale także wykonanych samodzielnie. Najważniejszą rzeczą w produkcji bloków jest wykonanie składanych form lub ich zakup, obecność betoniarki i pomieszczenia o temperaturze 60-70 stopni do suszenia.
Jak zrobić blok betonowy
Powiązane artykuły
Jak zrobić blok betonowy
Jak skonfigurować mikrofon i słuchawki na komputerze
Jak dowiedzieć się, ile kosztuje płyta główna
Jak znaleźć naprężenie nici
Jak nauczyć się grać w siatkówkę
Będziesz potrzebować
Żelazko do form 
- Betoniarka
Instrukcja
1Aby zrobić formę do bloków, musisz wziąć arkusz żelaza, przyciąć go do wymaganego rozmiaru o pożądanym kształcie. Wytnij rowki po bokach i złóż. Możesz nadać kształt i rozmiar bloków betonowych według własnego uznania, ale lepiej nie robić ich dużych - to uprości i ułatwi procedurę budowy. 2Do produkcji betonu, cementu wysokiej jakości, żwiru drobnoziarnistego, czystego piasek rzeczny. Zrób stosunek roztworu w ilości 1 części cementu, 3 części piasku i 3 części tłucznia. 3 Roztwór należy dokładnie wymieszać w betoniarce. Mieszanie ręczne do produkcji bloków nie jest odpowiednie. Ponieważ ich jakość zależy nie tylko od roztworu, ale także od dokładności jego wymieszania. 4 Stopniowo wlewaj wodę. Zaprawa do bloczków nie powinna być płynna. 5Wlej roztwór do foremek w suszarni. Nasmaruj formy olejem maszynowym. 6W przypadku cieplejszych bloczków betonowych można wykonać bloczki z pustkami, co dodatkowo pomoże zaoszczędzić zaprawę i odciąży gotowy bloczek. Do pustek można instalować w formach szklane butelki. 7 Konieczne jest suszenie bloków, gdy wysoka temperatura. 8 Po dwóch dniach można wyjąć klocki z foremek i ułożyć je równomiernie na platformie, aby nabrały wytrzymałości. 9Formy można uzupełniać zaprawą. 10Wykonaj odpowiednią ilość form, aby nie mieć przestojów związanych z wysychaniem bloków.
Dlaczego bloki żużlowe są dobre?
Bloczki betonowe są niezwykle popularnym materiałem budowlanym do budowy budynków mieszkalnych, a także budynków pomocniczych - garaży, szop, łaźni itp. Ich pusta odmiana, w której jako wypełniacz stosuje się odpady z różnych „gorących” gałęzi przemysłu lub po prostu żużel, ma doskonałe właściwości termoizolacyjne. Dlatego bloczki żużlowe znalazły najszersze zastosowanie w budownictwie domowym, jako niezawodna, wielokrotnie sprawdzona izolacja.
Dlaczego bloki żużlowe są dobre?
Produkujemy blok żużlowy własnymi rękami Przy zastosowaniu takich termoizolacyjnych elementów murowych ściany budowanych konstrukcji i budynków są znacznie cieplejsze, przy tych samych parametrach grubości. Bloki są znacznie większe od tradycyjnych cegieł. Ta okoliczność przyspiesza i ułatwia przebieg prac budowlanych oraz daje możliwość zaoszczędzenia mieszanki murarskiej.
Niedawne przyjęcie nowych SNiP (przepisów i przepisów budowlanych) dotyczących oszczędności ciepła w nowo budowanych budynkach nie pozwala obecnie na projektowanie i budowę budynków bez użycia materiałów izolacyjnych. A bloki żużlowe to „dwa w jednym” – główny element konstrukcyjny i jednocześnie izolacja. Jednocześnie jest też lekki i nie obciąża niepotrzebnie budynku.
Przy wszystkich swoich zaletach materiał ten jest również dość tani. Jego koszt własny (1 sztuka, w tym wynagrodzenie pracowników) to tylko 10-15 rubli, w zależności od regionu.
Jeśli chcesz, całkiem możliwe jest wykonanie bloków żużlowych własnymi rękami - do tego nie musisz mieć głębokich umiejętności inżynierskich. Głównymi składnikami dowolnych bloków są cement, woda i różne kruszywa. Jeśli nie masz wystarczającej ilości żużla, możesz mieszać piasek, kruszony kamień, ekspandowaną glinę, trociny, kruszoną cegłę. Krótko mówiąc - wszystko to, co jest pod ręką i za co nie trzeba płacić ani co kosztuje grosze. Aby wyprodukować wystarczającą ilość materiału na swoje potrzeby, nie potrzebujesz zaawansowanego sprzętu i zaawansowanych technologicznie narzędzi. Jednocześnie masz możliwość wypełnienia elementy konstrukcyjne dokładny rozmiar, który najbardziej Ci odpowiada. Aby to zrobić, wystarczy wypełnić niezbędne formularze.
Jak ręcznie wykonuje się bloki żużlowe, aby dopasować je do Twoich potrzeb
Do produkcji materiałów w niezbyt dużych ilościach, tylko do budowy budynków na swojej stronie, potrzebujesz tylko pojemnika do mieszania betonu i form do bloków. zrobić blok żużlowy Pomyśl, ile możesz zacząć robić bloki żużlowe własnymi rękami, jeśli uda ci się zrobić 30 sztuk dziennie, to potrzebujesz 30 form, jeśli 50 sztuk, to form powinno być 50. W tym przypadku , możesz suszyć produkty bezpośrednio w nich i nie będziesz musiał wyjmować niedopieczonych blanków i ryzykować ich zniszczenia. Formy mogą być wykonane z drewna lub metalu. Należy zauważyć, że standardowe rozmiary bloków to 400mm / 200mm / 200mm. Ale jeśli z jakiegoś powodu takie wymiary ci nie odpowiadają - twoja wola, zrób dowolny rozmiar. Formy muszą być powalone, składające się z dna i ścian bocznych. A co najlepsze, aby zaoszczędzić materiały, a także czas, uczyń je modułowymi. Oznacza to, że w jednej formie, w kilku komórkach, kilka bloków zostanie wypełnionych jednocześnie. Przed wyprodukowaniem takich modułów zdecyduj, jaki kształt będą miały wnęki w blokach. Wpływa to na ekonomikę produkcji.
Widać, że chociaż najbardziej tradycyjne ubytki Okrągły kształt- dwa lub trzy na blok, ale najkorzystniejsza konfiguracja z dwoma kwadratami. Przy takiej objętości pustych przestrzeni, wykonując formy do bloków żużlowych własnymi rękami, zaoszczędzisz do 60% betonu.
WAŻNY!
Jeśli zdecydujesz się wykonać formy z drewna, pamiętaj, że potrzebna jest tylko tarcica strugana, najlepiej wypolerowana, bez pęknięć, sęków i innych wad. W przeciwnym razie będziesz mieć problemy podczas usuwania gotowego produktu.
Przy wytwarzaniu tej metody nie zapewnia się procesu ubijania przez wibracje, dlatego beton musi być wystarczająco płynny, aby mieszanina była jednorodna i całkowicie wypełniała całą formę.
Pod zaokrąglonymi wnękami najlepiej nadają się butelki szampana. Dlatego zaopatrz się w nie w wystarczających ilościach. Należy je włożyć do formy szyjką w dół już wypełnioną bloczkiem, wyjąć wyciskany beton i dobrze wypoziomować surowy bloczek. Po związaniu roztworu - po 4/5 godzinach butelki należy wyciągnąć. Suszenie produktów w formach trwa około jednego dnia. Następnie bloki są ostrożnie wyciągane i układane jeden na drugim.
Powierzchnia składowania musi być płaska, czysta i chroniona przed deszczem i słońcem, w przeciwnym razie bloki mogą ulec deformacji.
Materiał budowlany może być używany zgodnie z przeznaczeniem po 28 dniach. W tym czasie bloki są całkowicie utwardzone. trochę o materiały eksploatacyjne. Cement w zasadzie można wziąć dowolnej marki - od m400 i więcej. Jeśli chodzi o odmianę, weź ogólną konstrukcję - cement portlandzki. Ale nie zapominaj, że im wyższa marka spoiwa, tym jest droższy. Najwyższej jakości jest żużel wielkopiecowy. Ale jeśli nie możesz go zdobyć, możesz użyć łupków lub węgla. Weź stosunek cementu do kruszywa 1/5 - bloczki będą miały wymaganą wytrzymałość i nie pękną od naprężeń wewnętrznych wynikających ze zbyt dużej ilości spoiwa.
Zmechanizowana metoda wytwarzania materiału
Druga metoda wytwarzania bloków żużlowych jest znacznie bardziej wydajna, ale wymaga trochę niezbyt wyrafinowanego sprzętu.
No i oczywiście jakieś inwestycje. Minimum to mała betoniarka i stół wibracyjny. Wtedy będziesz potrzebować tylko 1-2 formularzy, pamiętaj, aby zrobić je z metalu. Uchwyty będą musiały być przyspawane do form i 2 lub 3 rury do dna. Ich średnica powinna wynosić 5/8 cm, zgadłeś - są potrzebne do utworzenia pustek. Przy tej metodzie wytwarzania bloków beton musi być gruby lub, jak mówią budowniczowie, z lekkim skurczem. Po wlaniu go do formy od razu połóż go na stole wibracyjnym, gdzie beton zostanie zagęszczony w ciągu 30/40 sekund. Przenieś blok do miejsca przechowywania, obracając i stukając w formę, ostrożnie wyjmij produkt. Jeśli blok zaczyna się unosić lub rozpadać, oznacza to, że gęstość jest niewystarczająca lub nadmierna. Szybko zrozumiesz, jaki stopień zagęszczenia jest potrzebny - wszystko zależy od doświadczenia.
Stół wibracyjny, przy wystarczających umiejętnościach, możesz to zrobić sam. Aby zrobić maszynę do bloków żużlowych zrób to sam, będziesz potrzebować metalowa blacha, rozmiar 80cm/80cm/0,5cm, silnik elektryczny 2/3 kW i sprężyny. Te ostatnie można zabrać ze starego samochodu lub motocykla. Przyspawaj sprężyny do blachy stalowej w rogach, przymocuj silnik do środka konstrukcji. Umieść koło pasowe na wale, zawsze z przesuniętym środkiem ciężkości. Odwróć maszynę, umieść ją na stabilnej podstawie i zabezpiecz. Uwaga: zwróć uwagę Specjalna uwaga kabel - musi być solidnie podłączony i dobrze zaizolowany. Upewnij się, że metal maszyny jest uziemiony.
Urządzenia przemysłowe do produkcji bloków żużlowych
Jeśli czekasz na dużą konstrukcję na miejscu i nie jesteś w stanie samodzielnie wykonać maszyny, warto kupić gotową - przemysłową. Istnieją dwa rodzaje takiego sprzętu: stacjonarny i mobilny, popularnie nazywany „warstwą”.
Należy zaznaczyć, że maszyny stacjonarne są bardzo drogie i nie ma sensu kupować ich tylko na własne potrzeby, dodatkowo trzeba będzie ręcznie transportować bloczki do suszarni. Dlatego opcja pozostaje z kompaktową „warstwą” maszyny wibracyjnej. Ma jedną formę na jeden lub dwa bloki i produkuje je w jednym cyklu.
Zalety mini wibratora to:
Stosunkowo niski koszt
Dość mała masa
Ale przed umieszczeniem bloku na maszynie należy go przygotować. Kierując się logiką oszczędzania czasu i obniżania kosztów pracy, nie należy tego robić ręcznie. Aby to zrobić, możesz kupić betoniarkę. Z jego pomocą szybko i co najważniejsze - jakościowo gotujesz zaprawa betonowa pożądaną konsystencję w zaledwie pięć minut. Oczywiście należy kupić dość mały mieszalnik do zapraw. Taki sprzęt działa z sieci o napięciu 220 woltów i nie ma potrzeby dostarczania pod nią napięcia przemysłowego z 380 woltów.
Pustaki żużlowe to jeden z najbardziej pożądanych materiałów do budowy ścian budynków parterowych. Wyróżnia się niskim kosztem i możliwością samodzielnej produkcji w domu.
Blok żużlowy - kamień ścienny
Ten materiał budowlany jest przeznaczony do konstrukcji o niskiej zabudowie. Istnieje opinia, że \u200b\u200bjeśli mieszanka zawiera cement „wysokiej” klasy, wówczas z domowych bloków można wykonać solidny fundament pod łaźnię lub dom. Jednak bloki fundamentowe muszą wytrzymać ogromne obciążenia, dlatego bloki należy kupować w fabryce, a nie samodzielnie.
Bloki żużlowe to:
Ze względu na wystarczające właściwości wytrzymałościowe pustaki żużlowe lite stosuje się do okładzin i konstrukcji ścian nośnych, a także ścianek działowych. Jednocześnie puste produkty mają dobrą izolację cieplną i akustyczną. Dzięki pustym przestrzeniom surowce są znacznie oszczędzane, co oznacza, że koszt produkcji jest znacznie niższy.
Bloki żużlowe są również stosowane jako dodatkowa izolacja w konstrukcji ram.
Nazwa materiału budowlanego „blok żużlowy” mówi sama za siebie. Oznacza to, że głównym składnikiem roztworu będzie żużel uzyskany w wielki piec, które należy przesiać przez specjalne sito (sito).
Będziemy potrzebować:
Oprócz żużla głównym elementem mogą być również inne składniki: glina, ekspandowana glina, piasek, żwir, tłuczeń, gips i wiele innych. Należy zauważyć, że jeśli wybrałeś żużel wielkopiecowy jako wypełniacz, wówczas inne dodatki są zabronione. Jeśli chcesz uzyskać kolorowy blok żużlowy, możesz dodać do roztworu kredę lub czerwone cegły doprowadzone do małych okruchów (należy je zmiażdżyć).
Ponadto podczas produkcji bloków żużlowych należy upewnić się, że roztwór się nie rozprzestrzenia.
| Nazwa komponentów | Ilość składniki | Gęstość, kg/m3 | Absorpcja wody, % | Мрз, cykle nie mniej niż | Wytrzymałość na ściskanie, kg/cm2 |
|---|---|---|---|---|---|
| Cement, kg Piasek, kg (m3) Kruszony kamień, kg (m3) Woda, l (w zależności od wilgotności składników) | 500 900 (0,52) 900 (0,52) 100...200 | 2350 | 4 | 200 | 410 |
| Cement, kg Skratki, kg (m3) Piasek, kg (m3) Woda, l | 500 920 (0,54) 1150 (0,7) 100...200 | 2160 | 4,5 | 200 | 400 |
| Cement, kg Piasek, kg (m3) Woda, l | 600 1550 (0,9) 100...190 | 2200 | 5,3 | 200 | 436 |
Wskazówka dotycząca uzyskiwania trwałych bloków: do roztworu należy dodać plastyfikator (można go kupić w każdym sklepie ze sprzętem). Otrzymasz wtedy nie tylko trwałe, ale również mrozoodporne i wodoodporne bloczki.
Kiedy zamierzasz samodzielnie ustalić proces tworzenia bloków żużlowych, powinieneś zrozumieć, że nie ma uniwersalnego przepisu na rozwiązanie. Każdy mistrz metodą prób i błędów wybiera własną, niepowtarzalną formułę. Jeśli jesteś początkującym, możesz skorzystać ze standardu.
plastyfikator do betonu
Istnieją dwa sposoby na uzyskanie takich blokad na swojej stronie.
Narzędzia i materiały do produkcji bloków:
2,3,4 - wykroje paletowe. 5,6,7 - kadrowanie matrycy od dołu (narożnik 25x25). 8 - pasek do mocowania pustych przestrzeni. 9 - nieważne. 10 - górna zaślepka pustki. 11 - dolny korek pustki 
mieszanka cementowo-piaskowa
Konstrukcja formy ma następującą formę: ścianki dolne i boczne. Pomiędzy parą poprzecznych desek lub arkuszy metalu należy przymocować poprzeczki w potrzebnej odległości. Zachowaj stopień odpowiadający rozmiarowi wymaganego bloku żużlowego.
Ponieważ trudno będzie wyjąć gotowy produkt z formy, konstrukcja pojemnika musi być składana. Aby uzyskać wydajność produkcji, wykonaj szalunki zaprojektowane do przyjęcia 4-6 bloków żużlowych.
Aby wykonać formę do tworzenia bloków żużlowych, będziesz potrzebować:
spawarka
Krok 1. Zaznaczamy arkusz zgodnie z rozmiarem bloków: potrzebujemy dwóch boków podłużnych i dwóch poprzecznych. Tniemy nasze talerze za pomocą młynka.
Szerokość płyty podłużnej wynosi 210 mm, długość 450 mm, płyta poprzeczna 210 na 220 mm.
Krok 2 Do dna formy na blok żużlowy należy przyspawać skrzydełka o wysokości 3,5 cm, aby forma nie przesuwała się, oraz uchwyt do szybkiego uwalniania wylanego roztworu z formy.
Krok 3 Wzdłuż obrysu ścianek poprzecznych i podłużnych wykonuje się nacięcia w celu zaczepienia formy na ściankach montowanych wzdłużnie.
Krok 4. Zbieramy nasz formularz.
Krok 5. Aby utworzyć puste przestrzenie w bloku żużlowym, wykonujemy cylindry na zawiasach. Muszą być przyspawane do płyty o grubości 3-4 mm, która powinna wydawać się penetrować cylindry bliżej góry. Wykonujemy nacięcia na końcowych ściankach naszego pojemnika, aby je zaczepić.
Formy mają dowolne wymiary. Standardowe rozmiary konstrukcje 90x190x188 mm, w budownictwie prywatnym można zastosować inne rozmiary, na przykład 40x20x20 cm Aby zaoszczędzić materiał, lepiej jest używać form z komórkami 4-6 bloków i cylindrów (kwadratów) do tworzenia wnęk.
Metalowa samoprzylepna forma (zdejmowana) ma następujący wygląd.
Rozważ etapowy proces produkcji bloków żużlowych.
Krok 1. Roztwór mieszamy w betoniarce.
Krok 2 Wlej mieszaninę do naszej formy za pomocą łopaty. W tym przypadku mieszanina jest gęsta. Możesz także użyć płynnego roztworu.
Krok 3 Upewnij się, że roztwór równomiernie wypełnia pojemnik. Aby to zrobić, ubijamy wypełnione rozwiązanie. Kontrolujemy wypełnienie formularza po brzegi. Justowanie Górna warstwa za pomocą szpatułki.
Krok 4 Jeśli roztwór jest suchy, należy użyć specjalnej pokrywy, której otwory zablokują bagnety w formie. To urządzenie pomoże zagęścić nasz blok żużlowy. W przypadku płynnego roztworu taka osłona nie jest używana.
Krok 5 Przenieś nasz blok do otwarta przestrzeń do dalszego przechowywania. Po 30-40 minutach zdejmij spód, boki i górną pokrywę. W celu lepszego wydobycia bloku żużlowego uderzymy zwykłym młotkiem w ściany i podłużny pasek z cylindrami na górze.
Krok 6 Do całkowitego wyschnięcia potrzebujemy co najmniej jednego dnia.
Krok 1. Zagniatamy nasze rozwiązanie, biorąc pod uwagę proporcje. Szczególną uwagę należy zwrócić na odpowiednią ilość wody, ponieważ bloki żużlowe nie powinny się rozlewać po wyjęciu z formy.
ugniatanie
W celu ustalenia prawidłowej konsystencji mieszanki należy przeprowadzić mały test. Ściśnij roztwór w dłoni: jeśli łączy się w nim i nie rozmazuje się, gdy spada na ziemię, jest to dobre i prawidłowe rozwiązanie.
Krok 2. Wypełniamy nasz formularz rozwiązaniem, ze slajdem.
Krok 3 . Włączamy maszynę na 2-4 sekundy, po czym załadowana kompozycja zostanie zagęszczona. Mieszankę wyrównujemy rękami tak, aby widoczne były żelazne szpilki (cylindry).
Krok 4 Jeśli w formie nie ma wystarczającej ilości mieszanki, należy ją uzupełnić, włożyć zacisk i ponownie włączyć wibrator. O zakończeniu formacji świadczy osad zacisku na ogranicznikach.
Krok 5 . Nasza wibroforma powinna być ponownie włączona na 6-10 s.
Krok 6 . Górę zamykamy pokrywą z otworami na cylindry. I wykonujemy kolejne ubijanie, podnosząc i opuszczając pokrywę 4-5 razy.
Krok 7 . Następnie bez wyłączania maszyny formularz jest usuwany – wystarczy zanieść maszynę do siebie.
Za pomocą maszyny wibracyjnej można wyprodukować do 500 bloków żużlowych na zmianę.
Krok 8 . Bloki suszymy przez 5-10 dni. Całkowite utwardzenie powstałych materiałów budowlanych nastąpi po miesiącu, przy wysokiej wilgotności powietrza i ciepłym powietrzu.
Krok 9. Po dniu klocki można przenieść do miejsc składowania (nie rozbiją się), ale dopiero po tygodniu można je złożyć. A jeśli nadal dodasz plastyfikator do roztworu, to po 6-8 godzinach można je przenosić i przechowywać.
Oczywiście nie warto kupować maszyny wibracyjnej do jednorazowej produkcji, ale szczególną uwagę należy zwrócić na ubijanie podczas tworzenia bloków żużlowych (od tego procesu zależy jakość produktu). W takim przypadku można użyć konwencjonalnego wibratora rozdrabniającego, na którym wystarczy umieścić naszą foremkę z mieszanką.
Otrzymane produkty składowane są w piramidalnych stosach po sto sztuk na raz.
Jednocześnie pasują z małymi odstępami. Wystarczy suszyć materiał przez kilka miesięcy, po czym można przystąpić do budowy łaźni, dobudówki lub stodoły.
W produkcji bloków żużlowych należy zwrócić szczególną uwagę na suszenie. Na przykład każde wgniecenie lub nierówności zepsują materiał budowlany. Kolejnym wymogiem jakości materiału jest geometria. Duża liczba nieprawidłowości i wady - warunek zwiększonych kosztów wykończenia wzniesionych ścian. Dlatego, aby produkt okazał się równy, konieczne jest wypełnienie formularza lub wibroformy po brzegi. Nie oszczędzaj na nalewaniu roztworu szkiełkiem, ponieważ wibracje wstrząśnie twoją mieszanką.
Aby uzyskać lepszą plastyczność, podczas mieszania roztworu nie zapomnij wypełnić plastyfikatora w ilości 5 g na blok. To uratuje produkt przed możliwymi pęknięciami, zwiększy wytrzymałość i mrozoodporność. Do budowy mała kąpiel Możesz zagnieść roztwór ręcznie, ale betoniarka pomoże przyspieszyć ten proces. Wystarczy, że kupisz lub pożyczysz na chwilę małą jednostkę o pojemności 02-0,5 metra sześciennego. M.
Przed przygotowaniem mieszanki żużel zwilża się 5-6 godzin wcześniej. Pozwoli to na lepsze związanie ziaren cementu i frakcji wypełniacza. Należy zauważyć, że jeśli wypełniasz formy drewniane lub metalowe bez możliwości wibrowania, mieszanka powinna być wodnista.
Zalety bloku żużlowego powinny obejmować:
Wady bloku żużlowego:
Każdy z nas potrzebuje rodziny i własnego wygodnego miejsca dla siebie miejsce stałego pobytu. Ktoś chce mieć mieszkanie w dużym mieście, a ktoś chce mieszkać tam, gdzie będzie mógł uprawiać warzywa i owoce, trzymać zwierzęta, mieć dom nadający się do zamieszkania i wszystkie niezbędne budynki gospodarcze. Ale do zbudowania wszystkich niezbędnych pomieszczeń z zakupionego materiały budowlane nie każdego stać. W takim przypadku zastanawiamy się, czy można zbudować dom z materiału własnoręcznie wykonanego.
Bloczki z betonu komórkowego są lekkim materiałem budowlanym, dlatego przy budowie domu nie ma potrzeby wzmacniania fundamentu.
To pytanie zadawały wszystkie pokolenia przed nami, więc od dawna znana jest wystarczająca liczba sposobów pozyskiwania materiałów budowlanych z improwizowanych środków.
Najbardziej optymalnym rozwiązaniem w tym przypadku jest budowa mieszkania we własnym zakresie z tego, co można uzyskać bezpośrednio na miejscu.
Elementy ramy nośnej: 1 - pierwszy rząd klocków oparty na moździerz; 2 - dodatkowe bloki komórkowe; 3 - wzmocniony pas pierścieniowy; 4 - żelbetowe płyty stropowe; 5 - uszczelka termoizolacyjna; 6 - pas rozdzielczy żelbetowy monolityczny; 7 - nadproże zbrojone betonem; 8 - nadproże wykonane z betonu; 9 - hydroizolacja; 10 - podstawa.
Najbardziej dostępnym z materiałów, które można znaleźć wszędzie, jest ziemia, a raczej gleba pod nią płodna warstwa. Od czasów starożytnych zarówno budynki mieszkalne, jak i inne budowle budowano od podstaw, jednak częściej na terenach, gdzie lasów było mało. Bloki zostały wykonane z tego materiału za pomocą formowania plastycznego lub ubijania, a także za pomocą szalunku (ziemia była po prostu wpychana w nią bardzo ciasno).
Na przykład, jeśli planowane są samodzielne prace nad budową domu bez piwnicy, to ziemia, która została wyjęta do ułożenia przyszłego fundamentu, wystarczy do zbudowania ścian parterowego domu. Jeśli zrobisz piwnicę, dom może być już dwupiętrowy. W przypadku ścian odpowiednia jest również gleba wyjmowana podczas budowy basenu, drenażu lub studni.
Wcześniej nie można było zmechanizować przynajmniej części procesu produkcyjnego takiego materiału budowlanego, ale w naszych czasach oczywiście nie trzeba już mieszać niezbędnych składników stopami, ponieważ wynaleziono specjalne zmechanizowane urządzenia dla tego.
Wraz z pojawieniem się specjalnych mechanizmów sytuacja z konstrukcją z improwizowanych materiałów zmieniła się znacznie na lepsze. Za pomocą zelektryfikowanego narzędzia można wyprodukować materiał – wymieszać go i zagęścić. A wynik nie jest gorszy niż w starożytności, ale zajmuje znacznie mniej czasu i wysiłku fizycznego.
Do autorów sprzętu o czym w pytaniu udało się stworzyć narzędzie nadające się do zagęszczania betonu i innych niskowilgotnych mieszanek i materiałów budowlanych oraz mas gruntowych. A ten wynalazek, dostępny dla wielu, umożliwi produkcję większości materiałów budowlanych i części bezpośrednio na placu budowy.
Za pomocą takiej maszyny możliwe jest formowanie pustaków ściennych z lokalnych surowców, m.in. z gleby za pomocą technologii „iniekcji strefowej”.
Podstawy proces produkcji Aparat ten ma na celu odtworzenie naturalnego efektu zwanego „płynnym klinem”. dom cecha technologiczna polega na tym, że forma, masa proszku formierskiego i doładowanie poruszają się w nim jednocześnie. A wszystko to bez żadnych wibracji i hałasów. Eliminuje to konieczność stosowania takich tradycyjnych procesów, jak dozowanie masy, kontrola wielkości produktu i ciśnienia, które nadmuchuje stempel w podobnych formowniach.
W formierce o nazwie „Mini-supercharger” MN-05 w całej objętości formy powstaje gęsta i jednolita struktura, a wymiary wyrobu zawsze odpowiadają kształtowi pod każdym względem. W przypadku przejścia na inny materiał nie jest wymagana zmiana sprzętu. W trakcie tego procesu wykluczone są skutki efektu sprężystości, uwięzienia powietrza i nadciśnienia.
Sekwencja układania bloków: a - system obciągania jednorzędowego; b - wielorzędowy system opatrunku; c, d - wielorzędowy system obciągania w sposób mieszany (liczby wskazują kolejność murowania).
MN-05, który nie ma odpowiedników na świecie, jest przeznaczony nie tylko do produkcji bloków jednoformatowych na potrzeby budowlane, za jego pomocą można samodzielnie wytwarzać cegły oraz różne stojaki, bloki, płyty na parapety i znacznie więcej, co jest konieczne przy budowie domu własnymi rękami. Surowce do MN-05 też mogą być Różne rodzaje gleby i odpady przemysłowe oraz inne materiały.
Ten zestaw do formowania jest niezbędny dla właścicieli domków ogrodowych i letniskowych, domków letniskowych, rolników, projektanci krajobrazu i architektów, ponieważ istnieją nieskończone możliwości indywidualnej kreatywności zarówno przy budowie domu, jak i przy ulepszaniu dowolnego terytorium, niezależnie od tego, czy jest to prywatna działka, czy park.
Każdy ma możliwość pracy z tym urządzeniem. Nie trzeba robić nic skomplikowanego. A jednocześnie koszt budowy domu jest kilkakrotnie niższy niż zwykle. Oto niektóre parametry produktów, które można wykonać na MN-05 (nazwa, rozmiar w milimetrach i jednorazowa ilość):
Zjawisko „płynnego klina” pozwala na uzyskanie unikalnych właściwości materiału: jego gęstość sięga 99%, co zapobiega naprężeniom sprężystym, poprzecznym rozwarstwieniom i rozszerzaniu się wyprasek, ponieważ nie zatrzymuje się powietrze.
Lepiej jest zrobić formę do robienia bloków z wyjmowanym dnem, aby łatwiej było wyjąć gotowe bloki.
Istnieją inne technologie wytwarzania bloków do budowy i innych materiałów budowlanych do domu własnymi rękami z improwizowanych materiałów (glina, piasek, wapno, trociny, kawałek ziemi) oraz z cementu.
Technologia, która zostanie teraz omówiona, jest podobna do technologii zwanej „tise” (technologia + konstrukcja indywidualna+ ekologia), ale ten jest zmodyfikowany i uniwersalny, ponieważ z jego pomocą możesz to zrobić cegiełki iz pustkami (piasek i zaprawa cementowa) i bez nich (glina, piasek, trociny, cement, wapno, bit ziemi).
Trwałość konstrukcji blokowych wykonanych w tej technologii jest większa niż konstrukcji wykonanych tradycyjnymi metodami – do 100 lat lub więcej. Za pomocą takich bloków można wznosić budynki do 4 pięter.
Proces tworzenia bloku własnymi rękami:
W ten sposób możesz zrobić do 40 bloków dziennie własnymi rękami. A bloki konstrukcyjne wykonane w formie bloków mają znaczną przewagę nad blokami panelowymi lub ceglanymi:
Główny skład bloków ściennych obejmuje zrębki i beton.
Bloczki z betonu drzewnego to lekkie bloki konstrukcyjne, które są wykonane z wiórów drzewnych (zwykle z drzew drzewa iglaste), woda, trociny, chemikalia i cement. W latach sześćdziesiątych ubiegłego wieku produkcją takich bloków zajmowało się ponad 100 fabryk na terenie całego kraju. Ale po zatwierdzeniu konstrukcji panelowej produkcja została przerwana.
W dzisiejszych czasach możliwe jest wykonanie bloków z betonu drzewnego do budowy domu własnymi rękami, przy ścisłym przestrzeganiu wszystkich wymagań technologicznych. Wymagania GOST, zgodnie z którymi wcześniej wykonywano beton drzewny, obejmują użycie cząstek drewna, których rozmiar wynosi ściśle 40 x 10 x 5 mm. Liczba liści i igieł nie może przekraczać 5% i nie powinna przekraczać 10% kory.
Do produkcji potrzebna jest znaczna ilość cementu, co pogarsza właściwości termoizolacyjne materiału. Właśnie z tego powodu idealna opcja zrębki drzewne są uważane za główny surowiec.
Arbolit - doskonały materiał do produkcji ścian wanny lub sauny.
Eksperci zalecają stosowanie trocin i wiórów, ponieważ wióry mogą służyć zarówno do ogrzewania, jak i do zbrojenia. Stosunek trocin i wiórów może wynosić 1:1 lub 1:2. Przed użyciem, aby uniknąć gnicia z wiórów i trocin, cukier należy usunąć, a do tego konieczne jest trzymanie materiału na zewnątrz przez 3-4 miesiące. Bez tej procedury możliwe jest pęcznienie bloków w przyszłości.
Podczas starzenia konieczne jest okresowe odgarnianie wiórów trocinami, ale jeśli nie jest to możliwe, mieszaninę należy potraktować tlenkiem wapnia. Roztwór przygotowuje się w ilości 150-200 litrów 1,5% roztworu na 1 m² surowców. Przetworzoną mieszaninę pozostawia się na 3-4 dni z mieszaniem kilka razy dziennie.
Do produkcji drewna wymagany jest beton. Eksperci zalecają stosowanie cementu portlandzkiego klasy 400, a jako dodatków - płynnego szkła, wapna gaszonego, siarczanu glinu i siarczanu wapnia.
Dodatki przygotowuje się w ilości 2-4% masy cementu. Za najlepszą kombinację dodatków uważa się mieszaninę 50% siarczanu wapnia i 50% siarczanu glinu lub w takim samym stosunku. płynne szkło i tlenek wapnia.
Jeśli to możliwe, możesz ugotować zarówno wióry, jak i trociny własnymi rękami maszyny specjalne i przetwarza, ale można też zakupić ten surowiec w postaci gotowej i już przetworzonej.
Materiał ten jest moczony w wodzie z dodatkiem płynnego szkła. Aby przyspieszyć proces twardnienia i mineralizacji materiału, do masy dodaje się chlorek wapnia. W celu przeprowadzenia dezynfekcji należy wprowadzić wapno gaszone.
I dopiero po tych wszystkich przygotowaniach masę zagniata się w betoniarce wraz z cementem i innymi niezbędnymi składnikami. Następnie następuje wypełnienie powstałym materiałem specjalnych form, przy czym konieczne jest zagęszczenie mieszanki za pomocą ubijaka ręcznego, wibroprasy lub ubijaków pneumatycznych lub elektrycznych.
Specjaliści zalecają wykonanie form do bloczków z desek i obicie ich ścian linoleum, aby ułatwić wyjmowanie cegieł. Przy ubijaniu ręcznym odbywa się to warstwami, wykonanymi z drewna i ubijaka żelaznego. Po starzeniu bloku przez jeden dzień, a następnie usunięciu. Następnie pozostawia się go pod baldachimem w celu pełnego uszlachetnienia do pożądanej siły. W tym samym czasie powinien nadal być w środku mokry osłona nawilżająca.
Optymalna temperatura i czas to 15 stopni i 10 dni. W niższych temperaturach wymagany będzie dłuższy czas utrzymywania. ważne jest, aby znak nie spadł poniżej zera i nie zapomnij okresowo podlewać bloków wodą.
Możesz to zrobić sam i. Przede wszystkim do produkcji bloków z ekspandowanej gliny należy przygotować specjalną formę. Możesz go wykonać z zwykła deska. Forma składa się z palety i dwóch połówek, przypominających literę „G”. potrzebne deski z wewnątrz albo potraktować olejem maszynowym, albo ubić cyną. Na końcach należy zamontować specjalne zamknięcia, które nie pozwolą na rozpad formy lub zmianę wymiarów.
Nieco trudniej będzie wykonać formę z pustakami dla bloczka z keramzytu z pustkami, ale jest to równoważone ekonomicznym zużyciem keramzytu. W razie potrzeby schematy dla nich poprawna produkcja można znaleźć w artykułach na ten temat.
Rozmiar formy może być dowolny i zależy od zadań konstrukcyjnych, ale częściej stosuje się następujące rozmiary:
Oprócz formularza potrzebne będą następujące narzędzia:
Aby przygotować wysokiej jakości mieszankę, musisz wziąć:
Eksperci zalecają dodanie łyżeczki dowolnego proszku do prania do roztworu, aby uzyskać większą plastyczność roztworu.
Za pomocą kielni lub łopaty należy ostrożnie wlać wszystkie składniki do pojemnika z wodą i pozostawić tę masę na jakiś czas. Następnie przenosi się go na blachę i doprowadza do pożądanego stanu przez dokładne wymieszanie.
Gotową mieszankę umieszcza się w formie i poddaje wibracjom za pomocą specjalnego urządzenia wytwarzającego impulsy wibracyjne. Możesz sobie poradzić, stukając łopatą w boki formy.
Po dwóch dniach ubity blok należy ostrożnie wyjąć z formy poprzez odczepienie na nim okiennic iw tej formie pozostawić do stwardnienia na kolejne 26 dni.
Standardowy bloczek z keramzytu waży od 16 do 17 kg, a potrzeba na niego około 1,5 kg cementu, 4 kg piasku i 10,5 kg keramzytu. Po wykonaniu kilku prostych obliczeń otrzymujemy, że każdy blok kosztuje około 25 rubli, przy średnim koszcie gotowej keramzytu 30 rubli bez dostawy.
Do przygotowania bloków z betonu komórkowego potrzebne są następujące składniki:
Będziesz także potrzebować:
Składniki są pobierane w wymaganej proporcji: wapno palone i cement portlandzki - po 20%; piasek kwarcowy - 60%; proszek aluminiowy - mniej niż 1% i nieco więcej niż 9% - woda. Wszystko to miesza się w mikserze do uzyskania konsystencji śmietany.
Formy do odlewania betonu komórkowego eksperci radzą kupować gotowe, preferując metal i formy plastikowe. I gotową mieszaninę wlewa się do takich form, wypełniając ją na pół, ponieważ tworzenie się gazu podniesie mieszaninę do reszty mieszaniny po pewnym czasie. A jeśli mieszanina unosi się ponad krawędzie, nadmiar jest odcinany przez sznurki.
Mieszaninę w formach poddaje się starzeniu przez 6 godzin. W tym stanie bloczki będą już gotowe do cięcia na mniejsze kawałki po wyjęciu szalunku z form prefabrykowanych. Podczas cięcia konieczne jest uformowanie chwytających kieszeni i rowków na palce.
Ponadto w warunkach przemysłowych bloki umieszczane są w autoklawie w celu uzyskania wytrzymałości, ale instalacje te są bardzo drogie, więc wykonane samodzielnie bloki nabiorą wytrzymałości w warunkach naturalnych.
Usunięte i pocięte bloki są przechowywane w pomieszczeniu przez kolejny dzień, zanim będą mogły zostać ułożone jeden na drugim. Z takiego materiału można budować dom dopiero po 28-30 dniach, kiedy bloczki nabiorą ostatecznej wytrzymałości.
Niezależnie od wybranej metody przygotowania materiału do budowy domu własnymi rękami, w każdym razie budowa z niego budynków będzie tańsza, aw niektórych przypadkach także znacznie bardziej przyjazna dla środowiska, mocniejsza i wygodniejsza niż przy użyciu materiałów przemysłowych.
