वेल्डेड जोड़ों के केशिका निरीक्षण का उपयोग बाहरी (सतह और के माध्यम से) और का पता लगाने के लिए किया जाता है। सत्यापन की यह विधि आपको गर्म और, प्रवेश की कमी, छिद्र, गोले और कुछ अन्य जैसे दोषों की पहचान करने की अनुमति देती है।
केशिका दोष का पता लगाने की मदद से, दोष के स्थान और आकार के साथ-साथ धातु की सतह के साथ इसके अभिविन्यास को निर्धारित करना संभव है। यह विधि और दोनों पर लागू होती है। इसका उपयोग प्लास्टिक, कांच, चीनी मिट्टी की चीज़ें और अन्य सामग्रियों की वेल्डिंग में भी किया जाता है।
केशिका नियंत्रण विधि का सार वेल्ड दोषों के गुहाओं में प्रवेश करने के लिए विशेष संकेतक तरल पदार्थ की क्षमता है। दोष भरने, संकेतक तरल पदार्थ संकेतक निशान बनाते हैं, जो दृश्य निरीक्षण के दौरान या ट्रांसड्यूसर की मदद से दर्ज किए जाते हैं। केशिका नियंत्रण का क्रम GOST 18442 और EN 1289 जैसे मानकों द्वारा निर्धारित किया जाता है।
केशिका परीक्षण के तरीके बुनियादी और संयुक्त में विभाजित हैं। मुख्य में मर्मज्ञ पदार्थों के साथ केवल केशिका नियंत्रण होता है। संयुक्त दो या दो से अधिक के संयुक्त उपयोग पर आधारित हैं, जिनमें से एक केशिका नियंत्रण है।
मुख्य नियंत्रण विधियों में विभाजित हैं:
जाँच की जा रही सतह के संपर्क की प्रकृति और विधि के आधार पर संयुक्त विधियों को उप-विभाजित किया जाता है। और वे कर रहे हैं:
केशिका परीक्षण से पहले, परीक्षण की जाने वाली सतह को साफ और सुखाया जाना चाहिए। उसके बाद, सतह पर एक संकेतक तरल - पैनेट्रेंट लगाया जाता है। यह तरल तेजी के सतह दोषों में प्रवेश करता है और कुछ समय बाद, एक मध्यवर्ती सफाई की जाती है, जिसके दौरान अतिरिक्त संकेतक तरल हटा दिया जाता है। अगला, सतह पर एक डेवलपर लगाया जाता है, जो वेल्डेड दोषों से संकेतक तरल निकालना शुरू करता है। इस प्रकार, दोष पैटर्न नियंत्रित सतह पर दिखाई देते हैं, नग्न आंखों को दिखाई देते हैं, या विशेष डेवलपर्स की मदद से।
केशिका नियंत्रण की प्रक्रिया को निम्नलिखित चरणों में विभाजित किया जा सकता है:
केशिका दोष का पता लगाने के लिए आवश्यक सामग्री की सूची तालिका में दी गई है:
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संकेतक तरल |
मध्यवर्ती क्लीनर |
डेवलपर |
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फ्लोरोसेंट तरल पदार्थ रंगीन तरल पदार्थ फ्लोरोसेंट रंगीन तरल पदार्थ |
ड्राई डेवलपर |
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पायसीकारकों पर तेल आधारित |
पानी आधारित तरल डेवलपर |
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घुलनशील तरल क्लीनर |
निलंबन में जलीय डेवलपर |
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जल संवेदनशील पायसीकारी |
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पानी या विलायक |
विशेष अनुप्रयोगों के लिए पानी या विलायक पर आधारित तरल डेवलपर |
यदि आवश्यक हो, तो वेल्ड की नियंत्रित सतह से स्केल, जंग, तेल के दाग, पेंट इत्यादि जैसे दूषित पदार्थों को हटा दिया जाता है। इन दूषित पदार्थों को यांत्रिक या यांत्रिक का उपयोग करके हटा दिया जाता है रासायनिक सफाई, या इन विधियों का एक संयोजन।
यांत्रिक सफाई की सिफारिश केवल असाधारण मामलों में की जाती है, अगर नियंत्रित सतह पर ऑक्साइड की एक ढीली फिल्म होती है या वेल्ड मोतियों, गहरे अंडरकट के बीच तेज बूंदें होती हैं। यांत्रिक सफाई को इस तथ्य के कारण सीमित उपयोग प्राप्त हुआ है कि जब इसे किया जाता है, तो अक्सर सतह दोष रगड़ के परिणामस्वरूप बंद हो जाते हैं, और निरीक्षण के दौरान उनका पता नहीं लगाया जाता है।
विभिन्न रासायनिक क्लीनर का उपयोग करके रासायनिक सफाई की जाती है जो जांच की जा रही सतह से पेंट, तेल के दाग आदि जैसे दूषित पदार्थों को हटाते हैं। रासायनिक अवशेष संकेतक तरल पदार्थों के साथ प्रतिक्रिया कर सकते हैं और नियंत्रण की सटीकता को प्रभावित कर सकते हैं। इसीलिए रासायनिक पदार्थप्रारंभिक सफाई के बाद, उन्हें सतह से पानी या अन्य साधनों से धोना चाहिए।
सतह की प्रारंभिक सफाई के बाद, इसे सूखना चाहिए। सूखना आवश्यक है ताकि जाँच की जा रही जोड़ की बाहरी सतह पर न तो पानी, न ही विलायक, न ही कोई अन्य पदार्थ रह जाए।
नियंत्रित सतह पर संकेतक द्रवों का अनुप्रयोग निम्नलिखित तरीकों से किया जा सकता है:
के लिये बेहतर पैठदोषों की गुहा में सूचक तरल, सतह का तापमान 10-50 डिग्री सेल्सियस की सीमा में होना चाहिए।
मध्यवर्ती सतह सफाई एजेंटों को इस तरह से लागू किया जाना चाहिए कि संकेतक तरल सतह के दोषों से दूर न हो।
एक नम कपड़े से स्प्रे या पोंछकर अतिरिक्त संकेतक तरल को हटाया जा सकता है। इसी समय, नियंत्रित सतह पर यांत्रिक प्रभाव से बचा जाना चाहिए। पानी का तापमान 50 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं होना चाहिए।
सबसे पहले, एक साफ, लिंट-फ्री कपड़े से अतिरिक्त तरल पदार्थ को हटा दिया जाता है। उसके बाद, सतह को विलायक से सिक्त कपड़े से साफ किया जाता है।
संकेतक तरल पदार्थ को हटाने के लिए जल-संवेदनशील पायसीकारी या तेल आधारित पायसीकारी का उपयोग किया जाता है। इमल्सीफायर लगाने से पहले, अतिरिक्त इंडिकेटर लिक्विड को पानी से धो लें और तुरंत इमल्सीफायर लगा दें। पायसीकरण के बाद, धातु की सतह को पानी से धोना आवश्यक है।
सफाई की इस पद्धति के साथ, पहले, अतिरिक्त संकेतक तरल को नियंत्रित सतह से पानी से धोया जाता है, और फिर सतह को एक विलायक के साथ सिक्त एक लिंट-फ्री कपड़े से साफ किया जाता है।
मध्यवर्ती सफाई के बाद सतह को सुखाने के लिए, कई तरीकों का इस्तेमाल किया जा सकता है:
सुखाने की प्रक्रिया को इस तरह से किया जाना चाहिए कि सूचक तरल दोष गुहाओं में सूख न जाए। ऐसा करने के लिए, सुखाने को 50 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं के तापमान पर किया जाता है।
डेवलपर को नियंत्रित सतह पर और भी पतली परत में लगाया जाता है। मध्यवर्ती सफाई के बाद जितनी जल्दी हो सके विकास प्रक्रिया शुरू की जानी चाहिए।
ड्राई डेवलपर का उपयोग केवल फ्लोरोसेंट इंडिकेटर लिक्विड के साथ किया जा सकता है। शुष्क विकासकर्ता का छिड़काव या इलेक्ट्रोस्टैटिक छिड़काव द्वारा किया जाता है। नियंत्रित क्षेत्रों को समान रूप से, समान रूप से कवर किया जाना चाहिए। डेवलपर के स्थानीय संचय की अनुमति नहीं है।
डेवलपर को नियंत्रित यौगिक को उसमें डुबोकर या किसी उपकरण की मदद से छिड़काव करके समान रूप से लगाया जाता है। विसर्जन विधि का उपयोग करते समय, सर्वोत्तम परिणामों के लिए, विसर्जन की अवधि यथासंभव कम होनी चाहिए। उसके बाद, नियंत्रित यौगिक को वाष्पीकरण या ओवन में उड़ाकर सुखाया जाना चाहिए।
डेवलपर का निरीक्षण करने के लिए सतह पर छिड़काव किया जाता है ताकि सतह समान रूप से गीली हो और उस पर एक पतली और समान फिल्म बन जाए।
ऐसे डेवलपर का एकसमान अनुप्रयोग इसमें नियंत्रित सतहों को डुबो कर, या विशेष उपकरणों के साथ छिड़काव करके प्राप्त किया जाता है। विसर्जन छोटा होना चाहिए, जिस स्थिति में सर्वोत्तम परीक्षा परिणाम प्राप्त होता है। उसके बाद, नियंत्रित सतहों को वाष्पीकरण या ओवन में उड़ाकर सुखाया जाता है।
विकास प्रक्रिया की अवधि, एक नियम के रूप में, 10-30 मिनट तक जारी रहती है। कुछ मामलों में, अभिव्यक्ति की अवधि में वृद्धि की अनुमति है। विकास समय की उलटी गिनती शुरू होती है: इसके आवेदन के तुरंत बाद सूखे डेवलपर के लिए, और तरल डेवलपर के लिए - सतह के सूखने के तुरंत बाद।
यदि संभव हो, तो निरीक्षण की जाने वाली सतह का निरीक्षण डेवलपर द्वारा लागू किए जाने के तुरंत बाद या उसके सूखने के बाद शुरू होता है। लेकिन अंतिम नियंत्रण अभिव्यक्ति की प्रक्रिया के पूरा होने के बाद होता है। आवर्धक लेंस वाले मैग्निफाइंग ग्लास या ग्लास का उपयोग ऑप्टिकल नियंत्रण के लिए सहायक उपकरणों के रूप में किया जाता है।
फोटोक्रोमिक चश्मे की अनुमति नहीं है। यह आवश्यक है कि निरीक्षक की आंखें परीक्षण बूथ में कम से कम 5 मिनट के लिए अंधेरे में समायोजित हो जाएं।
पराबैंगनी विकिरण निरीक्षक की आंखों में प्रवेश नहीं करना चाहिए। सभी नियंत्रित सतहों को फ्लोरोसेंट (प्रकाश को प्रतिबिंबित) नहीं करना चाहिए। साथ ही, पराबैंगनी किरणों के प्रभाव में प्रकाश को परावर्तित करने वाली वस्तुओं को नियंत्रक के देखने के क्षेत्र में नहीं आना चाहिए। सामान्य यूवी प्रकाश का उपयोग निरीक्षक को परीक्षण कक्ष के चारों ओर स्वतंत्र रूप से स्थानांतरित करने की अनुमति देने के लिए किया जा सकता है।
सभी नियंत्रित सतहों का निरीक्षण दिन के उजाले या कृत्रिम प्रकाश व्यवस्था में किया जाता है। परीक्षण की गई सतह पर रोशनी कम से कम 500 एलएक्स होनी चाहिए। वहीं, प्रकाश के परावर्तन के कारण सतह पर कोई चकाचौंध नहीं होनी चाहिए।
यदि पुन: निरीक्षण की आवश्यकता होती है, तो केशिका दोष का पता लगाने की पूरी प्रक्रिया को पूर्व-सफाई प्रक्रिया से शुरू करके दोहराया जाता है। ऐसा करने के लिए, यदि संभव हो तो, अधिक प्रदान करना आवश्यक है अनुकूल परिस्थितियांनियंत्रण।
बार-बार नियंत्रण के लिए, पहले नियंत्रण के दौरान, उसी निर्माता के समान संकेतक तरल पदार्थ का उपयोग करने की अनुमति है। अन्य तरल पदार्थ, या विभिन्न निर्माताओं के समान तरल पदार्थों के उपयोग की अनुमति नहीं है। इस मामले में, सतह की पूरी तरह से सफाई करना आवश्यक है ताकि उस पर पिछली जांच का कोई निशान न रहे।
EN571-1 के अनुसार, केशिका नियंत्रण के मुख्य चरणों को आरेख में प्रस्तुत किया गया है:
परीक्षण गैर विनाशकारी
जोड़ों, जमा और आधार धातु के परीक्षण के लिए रंग विधि
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OAO VNIIPKhimnefteapparatura . के जनरल डायरेक्टर |
वी.ए. पनोव |
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मानकीकरण विभाग के प्रमुख |
वी.एन. ज़ारुत्स्की |
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विभागाध्यक्ष संख्या 29 |
एस.वाई.ए. लुचिनो |
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प्रयोगशाला संख्या 56 . के प्रमुख |
एल.वी. ओवचारेंको |
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विकास प्रबंधक, वरिष्ठ शोधकर्ता |
वी.पी. नोविकोव |
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नेतृत्व अभियंता |
एल.पी. गोर्बेटेंको |
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इंजीनियर-प्रौद्योगिकीविद् द्वितीय बिल्ली। |
एन.के. लामिना |
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मानकीकरण इंजीनियर मैं बिल्ली। |
प्रति. लुकिन |
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सह-निष्पादक JSC "NIIKHIMMASH" विभाग के प्रमुख |
एन.वी. खिमचेंको |
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मान गया उप महानिदेशक |
वी.वी. क्रेफ़िश |
प्रस्तावना
1. जेएससी द्वारा विकसित "वोल्गोग्राड रिसर्च एंड डिजाइन इंस्टीट्यूट ऑफ टेक्नोलॉजी ऑफ केमिकल एंड पेट्रोलियम उपकरण" (जेएससी "वीएनआईआईपीटी केमिकल एंड पेट्रोलियम उपकरण")
2. दिसंबर 1999 की स्वीकृति पत्रक द्वारा तकनीकी समिति संख्या 260 "रासायनिक और तेल और गैस प्रसंस्करण उपकरण" द्वारा अनुमोदित और प्रस्तुत किया गया।
3. रूस के गोस्गोर्तेखनादज़ोर के पत्र संख्या 12-42/344 दिनांक 5 अप्रैल, 2001 से सहमत।
4. ओएसटी 26-5-88 . की जगह
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1 उपयोग का क्षेत्र। 2 3 सामान्य प्रावधान। 2 4 रंग विधि द्वारा नियंत्रण क्षेत्र के लिए आवश्यकताएँ .. 3 4.1 सामान्य आवश्यकताएँ. 3 4.2 रंग विधि द्वारा नियंत्रण के कार्यस्थल के लिए आवश्यकताएं .. 3 5 डिफेक्टोस्कोपी सामग्री .. 4 6 रंग परीक्षण की तैयारी.. 5 7 नियंत्रण विधि। 6 7.1 संकेतक प्रवेशक का अनुप्रयोग। 6 7.2 संकेतक प्रवेशक को हटाना। 6 7.3 डेवलपर का आवेदन और सुखाने। 6 7.4 नियंत्रित सतह का निरीक्षण। 6 8 सतह की गुणवत्ता का मूल्यांकन और नियंत्रण परिणामों का पंजीकरण। 6 9 सुरक्षा आवश्यकताएँ। 7 परिशिष्ट A. नियंत्रित सतह का खुरदरापन मानक। आठ परिशिष्ट बी। रंग निरीक्षण के लिए रखरखाव मानक .. 9 परिशिष्ट बी। नियंत्रित सतह के रोशनी मूल्य। 9 परिशिष्ट डी. दोष का पता लगाने वाली सामग्री की गुणवत्ता की जांच के लिए नमूनों को नियंत्रित करें। 9 परिशिष्ट डी। रंग विधि द्वारा नियंत्रण में प्रयुक्त अभिकर्मकों और सामग्रियों की सूची .. 11 परिशिष्ट ई. दोष पहचान सामग्री के उपयोग के लिए तैयारी और नियम। 12 परिशिष्ट जी. दोष का पता लगाने वाली सामग्री का भंडारण और गुणवत्ता नियंत्रण। चौदह परिशिष्ट I. दोष का पता लगाने वाली सामग्री के लिए खपत दर। चौदह परिशिष्ट के। नियंत्रित सतह को कम करने की गुणवत्ता का आकलन करने के तरीके। पंद्रह परिशिष्ट के। रंग विधि द्वारा नियंत्रण लॉग का रूप .. 15 अनुलग्नक एम। रंग विधि द्वारा नियंत्रण के परिणामों के आधार पर निष्कर्ष का रूप .. 15 परिशिष्ट एच। रंग नियंत्रण की संक्षिप्त रिकॉर्डिंग के उदाहरण .. 16 परिशिष्ट पी। नियंत्रण नमूने के लिए पासपोर्ट। 16 |
ओएसटी 26-5-99
उद्योग संबंधी मानक
परिचय दिनांक 2000-04-01
यह मानक स्टील, टाइटेनियम, तांबा, एल्यूमीनियम और उनके मिश्र धातुओं के सभी ग्रेड के वेल्डेड जोड़ों, जमा और आधार धातु के परीक्षण की अलौह विधि पर लागू होता है।
मानक रासायनिक, तेल और गैस इंजीनियरिंग उद्योग में मान्य है और रूस के गोस्गोर्तेखनादज़ोर द्वारा नियंत्रित किसी भी सुविधा के लिए इस्तेमाल किया जा सकता है।
मानक रंग परीक्षण, नियंत्रित वस्तुओं (जहाजों, उपकरण, पाइपलाइन,) की तैयारी और संचालन के लिए कार्यप्रणाली के लिए आवश्यकताओं को स्थापित करता है। धातु संरचनाएं, उनके तत्व, आदि), कर्मियों और कार्यस्थलों, दोष का पता लगाने वाली सामग्री, मूल्यांकन और परिणामों की प्रस्तुति, साथ ही सुरक्षा आवश्यकताओं।
GOST 12.0.004-90 SSBT कर्मचारियों के लिए श्रम सुरक्षा प्रशिक्षण का संगठन
गोस्ट 12.1.004-91 एसएसबीटी। आग सुरक्षा। सामान्य आवश्यकताएँ
गोस्ट 12.1.005-88 एसएसबीटी। कार्य क्षेत्र की हवा के लिए सामान्य स्वच्छता और स्वच्छ आवश्यकताएं
पीपीबी 01-93 नियम आग सुरक्षारूसी संघ में
रूस के गोस्गोर्तेखनादज़ोर द्वारा अनुमोदित गैर-विनाशकारी परीक्षण विशेषज्ञों के सत्यापन के नियम
आरडी 09-250-98 रूस के गोस्गोर्तेखनादज़ोर द्वारा अनुमोदित रासायनिक, पेट्रोकेमिकल और तेल शोधन खतरनाक उत्पादन सुविधाओं पर मरम्मत कार्य के सुरक्षित संचालन के लिए प्रक्रिया पर विनियमन
आरडी 26-11-01-85 रेडियोग्राफिक और अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए दुर्गम वेल्डेड जोड़ों के परीक्षण के लिए निर्देश
एसएन 245-71 औद्योगिक उद्यमों के डिजाइन के लिए स्वच्छता मानक
20.02.85 को यूएसएसआर गोस्गोर्तेखनादज़ोर द्वारा अनुमोदित गैस खतरनाक कार्य करने के लिए मानक निर्देश।
3.1 गैर-विनाशकारी परीक्षण (रंग दोष का पता लगाने) की रंग विधि केशिका विधियों को संदर्भित करती है और इसे सतह पर उभरने वाले असंतुलन जैसे दोषों का पता लगाने के लिए डिज़ाइन किया गया है।
3.2 रंग विधि का उपयोग, नियंत्रण का दायरा, दोष वर्ग उत्पाद के लिए डिज़ाइन प्रलेखन के डेवलपर द्वारा स्थापित किया जाता है और इसमें परिलक्षित होता है तकनीकी आवश्यकताएंचित्रकारी।
3.3 GOST 18442 के अनुसार रंग विधि द्वारा परीक्षण की आवश्यक संवेदनशीलता वर्ग इस मानक की आवश्यकताओं को पूरा करते समय उपयुक्त दोष पहचान सामग्री के उपयोग द्वारा सुनिश्चित किया जाता है।
3.4 अलौह धातुओं और मिश्र धातुओं से बनी वस्तुओं का नियंत्रण उनके यांत्रिक प्रसंस्करण से पहले किया जाना चाहिए।
3.5 रंग विधि द्वारा नियंत्रण पेंट और वार्निश और अन्य कोटिंग्स के आवेदन से पहले या नियंत्रित सतहों से पूरी तरह से हटाने के बाद किया जाना चाहिए।
3.6 जब किसी वस्तु का दो तरीकों से परीक्षण किया जाता है - अल्ट्रासोनिक और रंग, रंग विधि द्वारा नियंत्रण अल्ट्रासोनिक से पहले किया जाना चाहिए।
3.7 रंग विधि द्वारा नियंत्रित की जाने वाली सतह को धातु के छींटे, कालिख, स्केल, स्लैग, जंग, विभिन्न कार्बनिक पदार्थ (तेल, आदि) और अन्य दूषित पदार्थों से साफ किया जाना चाहिए।
धातु के छींटे, कालिख, तराजू, लावा, जंग आदि की उपस्थिति में। संदूषण, सतह यांत्रिक सफाई के अधीन है।
कार्बन स्टील्स, लो-अलॉय स्टील्स और यांत्रिक गुणों में उनके करीब की सतह की यांत्रिक सफाई की जानी चाहिए चक्कीसिरेमिक बंधुआ इलेक्ट्रोकोरंडम पीस व्हील के साथ।
यह GOST 18442 के अनुसार धातु ब्रश, अपघर्षक कागज या अन्य तरीकों से सतह को साफ करने की अनुमति है, परिशिष्ट ए की आवश्यकताओं के अनुपालन को सुनिश्चित करता है।
तेल और अन्य कार्बनिक संदूषकों से सतह की सफाई, साथ ही पानी से, इस सतह या वस्तुओं को गर्म करने की सिफारिश की जाती है, यदि वस्तुएं छोटी हैं, तो 40 - 60 मिनट के लिए 100 - 120 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर।
टिप्पणी। नियंत्रित सतह की यांत्रिक सफाई और हीटिंग, साथ ही परीक्षण के बाद वस्तु की सफाई, दोष डिटेक्टर की जिम्मेदारी नहीं है।
3.8 नियंत्रित सतह की खुरदरापन इस मानक के परिशिष्ट ए की आवश्यकताओं का पालन करना चाहिए और उत्पाद के लिए नियामक और तकनीकी दस्तावेज में निर्दिष्ट होना चाहिए।
3.9 रंग विधि द्वारा नियंत्रित की जाने वाली सतह को दृश्य नियंत्रण के परिणामों के आधार पर QCD सेवा द्वारा स्वीकार किया जाना चाहिए।
3.10 वेल्डेड जोड़ों में, वेल्ड की सतह और बेस मेटल के आस-पास के हिस्सों की चौड़ाई बेस मेटल की मोटाई से कम नहीं होती है, लेकिन वेल्ड के दोनों किनारों पर 25 मिमी से कम की धातु की मोटाई के साथ 25 मिमी से कम नहीं होती है। समावेशी और 50 मिमी - 25 मिमी से अधिक की धातु की मोटाई के साथ रंग विधि द्वारा नियंत्रित किया जाता है। मिमी 50 मिमी तक।
3.11 900 मिमी से अधिक की लंबाई वाले वेल्डेड जोड़ों को नियंत्रण के वर्गों (क्षेत्रों) में विभाजित किया जाना चाहिए, जिसकी लंबाई या क्षेत्र को सेट किया जाना चाहिए ताकि संकेतक प्रवेशक को इसके पुन: आवेदन से पहले सूखने से रोका जा सके।
परिधीय वेल्डेड जोड़ों और किनारों के लिए वेल्डिंग के लिए, नियंत्रित खंड की लंबाई उत्पाद के व्यास पर होनी चाहिए:
900 मिमी तक - 500 मिमी से अधिक नहीं,
900 मिमी से अधिक - 700 मिमी से अधिक नहीं।
नियंत्रित सतह का क्षेत्रफल 0.6 मीटर 2 से अधिक नहीं होना चाहिए।
3.12 एक बेलनाकार बर्तन की आंतरिक सतह की जाँच करते समय, इसकी धुरी को क्षैतिज से 3 - 5 ° के कोण पर झुकाया जाना चाहिए, जिससे अपशिष्ट तरल पदार्थ का निकास सुनिश्चित हो सके।
3.13 रंग विधि द्वारा नियंत्रण 5 से 40 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर किया जाना चाहिए और सापेक्ष आर्द्रता 80% से अधिक नहीं होनी चाहिए।
उपयुक्त दोष का पता लगाने वाली सामग्री का उपयोग करके 5 डिग्री सेल्सियस से नीचे के तापमान पर निरीक्षण करने की अनुमति है।
3.14 स्थापना, मरम्मत या के दौरान रंग विधि द्वारा निरीक्षण करना तकनीकी निदानवस्तुओं को आरडी 09-250 के अनुसार गैस-खतरनाक कार्यों के रूप में पंजीकृत किया जाना चाहिए।
3.15 रंग विधि द्वारा नियंत्रण उन व्यक्तियों द्वारा किया जाना चाहिए जिन्होंने विशेष सैद्धांतिक और व्यावहारिक प्रशिक्षण प्राप्त किया है और रूस के गोस्गोर्तेखनादज़ोर द्वारा अनुमोदित "गैर-विनाशकारी परीक्षण विशेषज्ञों के प्रमाणीकरण के लिए नियम" के अनुसार विधिवत प्रमाणित हैं, और जिनके पास है उपयुक्त प्रमाण पत्र।
3.16 रंग नियंत्रण के लिए सेवा मानक परिशिष्ट बी में दिए गए हैं।
3.17 इस मानक का उपयोग उद्यमों (संगठनों) द्वारा विकास में किया जा सकता है तकनीकी निर्देशऔर (या) विशिष्ट वस्तुओं के लिए रंग नियंत्रण के लिए अन्य तकनीकी दस्तावेज।
4.1.1 रंग विधि द्वारा नियंत्रण क्षेत्र प्राकृतिक और (या) कृत्रिम प्रकाश व्यवस्था और आपूर्ति के साथ शुष्क, गर्म, पृथक कमरों में स्थित होना चाहिए निकास के लिए वेटिलेंशनइस मानक के CH-245, GOST 12.1.005 और 3.13, 4.1.4, 4.2.1 की आवश्यकताओं के अनुसार, स्पार्किंग का कारण बनने वाले उच्च तापमान स्रोतों और तंत्रों से दूर।
5 डिग्री सेल्सियस से कम तापमान वाली आपूर्ति हवा को गर्म किया जाना चाहिए।
4.1.2 कार्बनिक सॉल्वैंट्स और अन्य ज्वलनशील और विस्फोटक पदार्थों का उपयोग करते हुए दोष का पता लगाने वाली सामग्री का उपयोग करते समय, नियंत्रण क्षेत्र दो आसन्न कमरों में स्थित होना चाहिए।
पहले कमरे में, नियंत्रण की तैयारी और संचालन के साथ-साथ नियंत्रित वस्तुओं का निरीक्षण करने के लिए तकनीकी संचालन किया जाता है।
दूसरे कमरे में हीटिंग डिवाइस और उपकरण हैं जिन पर काम किया जाता है जो ज्वलनशील और विस्फोटक पदार्थों के उपयोग से संबंधित नहीं है और जो सुरक्षा नियमों के अनुसार पहले कमरे में स्थापित नहीं किया जा सकता है।
इसे नियंत्रण पद्धति और सुरक्षा आवश्यकताओं के पूर्ण अनुपालन में उत्पादन (असेंबली) साइटों पर रंग विधि द्वारा नियंत्रण करने की अनुमति है।
4.1.3 बड़ी वस्तुओं के नियंत्रण के क्षेत्र में, यदि प्रयुक्त दोष का पता लगाने वाली सामग्री के वाष्पों की अनुमेय सांद्रता पार हो जाती है, तो स्थिर चूषण पैनल, पोर्टेबल निकास हुडया सस्पेंडेड एक्सट्रैक्ट पैनल एक कुंडा सिंगल- या डबल-हिंगेड सस्पेंशन पर लगे होते हैं।
पोर्टेबल और निलंबित चूषण उपकरणों को लचीली वायु नलिकाओं द्वारा वेंटिलेशन सिस्टम से जोड़ा जाना चाहिए।
4.1.4 नियंत्रण क्षेत्र में रंग विधि द्वारा प्रकाश को संयुक्त (सामान्य और स्थानीय) किया जाना चाहिए।
उत्पादन की स्थिति के कारण स्थानीय प्रकाश व्यवस्था का उपयोग असंभव होने पर एक सामान्य प्रकाश व्यवस्था का उपयोग करने की अनुमति है।
उपयोग किए जाने वाले ल्यूमिनेयर विस्फोट-सबूत होने चाहिए।
प्रदीप्ति मान परिशिष्ट B में दिए गए हैं।
का उपयोग करते हुए ऑप्टिकल उपकरणऔर नियंत्रित सतह की जांच के लिए अन्य साधन, इसकी रोशनी को इन उपकरणों और (या) साधनों के संचालन के लिए दस्तावेजों की आवश्यकताओं का पालन करना चाहिए।
4.1.5 रंग विधि द्वारा नियंत्रण क्षेत्र को 0.5 - 0.6 एमपीए के दबाव में शुष्क स्वच्छ संपीड़ित हवा प्रदान की जानी चाहिए।
संपीड़ित हवा को एक तेल-नमी विभाजक के माध्यम से साइट में प्रवेश करना चाहिए।
4.1.6 साइट पर ठंड की आपूर्ति होनी चाहिए और गर्म पानीसीवरेज के साथ।
4.1.7 साइट के परिसर में फर्श और दीवारों को आसानी से धोने योग्य सामग्री (मेटलाख टाइल्स, आदि) के साथ कवर किया जाना चाहिए।
4.1.8 उपकरण, उपकरण, दोष का पता लगाने और सहायक सामग्री के भंडारण के लिए अलमारियाँ, और प्रलेखन साइट पर स्थापित किया जाना चाहिए।
4.1.9 रंग नियंत्रण क्षेत्र के उपकरणों की संरचना और व्यवस्था को संचालन के तकनीकी अनुक्रम को सुनिश्चित करना चाहिए और धारा 9 की आवश्यकताओं का पालन करना चाहिए।
4.2.1 कार्यस्थलनियंत्रण के लिए सुसज्जित होना चाहिए:
कम से कम तीन एयर एक्सचेंजों के साथ आपूर्ति और निकास वेंटिलेशन और स्थानीय निकास (कार्यस्थल के ऊपर एक निकास हुड स्थापित किया जाना चाहिए);
स्थानीय प्रकाश व्यवस्था के लिए एक ल्यूमिनेयर, परिशिष्ट बी के अनुसार रोशनी प्रदान करना;
एयर रिड्यूसर के साथ संपीड़ित हवा का एक स्रोत;
एक हीटर (वायु, अवरक्त या अन्य प्रकार) जो 5 डिग्री सेल्सियस से नीचे के तापमान पर डेवलपर को सुखाने की सुविधा प्रदान करता है।
4.2.2 छोटी वस्तुओं की जांच के लिए एक टेबल (कार्यक्षेत्र), साथ ही एक मेज और कुर्सी, दोष डिटेक्टर ऑपरेटर के लिए पैरों के नीचे एक जाली के साथ, कार्यस्थल पर स्थापित किया जाना चाहिए।
4.2.3 कार्यस्थल में निम्नलिखित उपकरण, उपकरण, उपकरण, जुड़नार, दोष का पता लगाने और सहायक सामग्री, और परीक्षण के लिए अन्य सहायक उपकरण होने चाहिए:
कम हवा की खपत और कम उत्पादकता वाले पेंट स्प्रेयर (सूचक प्रवेशक या स्प्रे डेवलपर लगाने के लिए);
परिशिष्ट डी के अनुसार नियंत्रण नमूने और स्थिरता (दोष का पता लगाने वाली सामग्री की गुणवत्ता और संवेदनशीलता की जांच के लिए);
5x और 10x आवर्धन के साथ लूप्स (नियंत्रित सतह के सामान्य निरीक्षण के लिए);
टेलीस्कोपिक मैग्निफायर (संरचना के अंदर स्थित नियंत्रित सतहों की जांच के लिए और दोष डिटेक्टर की आंखों से दूर, साथ ही साथ तेज डायहेड्रल और पॉलीहेड्रल कोनों के रूप में सतहें);
मानक और विशेष जांच के सेट (दोषों की गहराई को मापने के लिए);
धातु शासक (दोषों के रैखिक आयामों को निर्धारित करने और नियंत्रित क्षेत्रों को चिह्नित करने के लिए);
चाक और (या) रंगीन पेंसिल (नियंत्रित क्षेत्रों को चिह्नित करने और दोषपूर्ण स्थानों को चिह्नित करने के लिए);
बालों और ब्रिसल ब्रश को पेंट करने के सेट (नियंत्रित सतह को कम करने और संकेतक प्रवेशक और डेवलपर लगाने के लिए);
ब्रिसल ब्रश का एक सेट (यदि आवश्यक हो तो नियंत्रित सतह को कम करने के लिए);
कैलिको समूह के सूती कपड़ों से बने नैपकिन और (या) लत्ता (नियंत्रित सतह को पोंछने के लिए। इसे ऊनी, रेशम, सिंथेटिक और ऊनी कपड़ों से बने नैपकिन या लत्ता का उपयोग करने की अनुमति नहीं है);
सफाई लत्ता (यदि आवश्यक हो तो नियंत्रित सतह से यांत्रिक और अन्य दूषित पदार्थों को हटाने के लिए);
फिल्टर पेपर (नियंत्रित सतह को कम करने की गुणवत्ता की जांच करने और तैयार दोष का पता लगाने वाली सामग्री को छानने के लिए);
रबर के दस्ताने (नियंत्रण में प्रयुक्त सामग्री से दोष डिटेक्टर के हाथों की रक्षा के लिए);
सूती गाउन (दोष डिटेक्टर के लिए);
सूती सूट (सुविधा के अंदर काम के लिए);
एक बिब के साथ रबरयुक्त एप्रन (दोष डिटेक्टर के लिए);
रबर के जूते (सुविधा के अंदर काम के लिए);
सार्वभौमिक फ़िल्टरिंग श्वासयंत्र (वस्तु के अंदर काम करने के लिए);
3.6 डब्ल्यू दीपक के साथ एक टॉर्च (स्थापना की स्थिति में काम के लिए और किसी वस्तु के तकनीकी निदान के दौरान);
कंटेनर कसकर बंद, अटूट (5 . के लिए दोष का पता लगाने सामग्री के लिए)
एक बार का काम, जब ब्रश का उपयोग करके नियंत्रण करना);
200 ग्राम तक के पैमाने के साथ प्रयोगशाला तराजू (दोष का पता लगाने वाली सामग्री के घटकों के वजन के लिए);
200 ग्राम तक वजन का एक सेट;
परीक्षण के लिए दोष का पता लगाने वाली सामग्री का एक सेट (एक एरोसोल पैकेज में या एक कसकर बंद अटूट कंटेनर में, एक-शिफ्ट के काम के लिए डिज़ाइन की गई राशि में हो सकता है)।
4.2.4 रंग नियंत्रण के लिए प्रयुक्त अभिकर्मकों और सामग्रियों की सूची परिशिष्ट E में दी गई है।
5.1 रंग विधि द्वारा परीक्षण के लिए दोष का पता लगाने वाली सामग्री के एक सेट में निम्न शामिल हैं:
संकेतक प्रवेशक (आई);
प्रवेशक क्लीनर (एम);
प्रवेशक डेवलपर (पी)।
5.2 दोष का पता लगाने वाली सामग्रियों के एक सेट का चुनाव नियंत्रण की आवश्यक संवेदनशीलता और इसके उपयोग की शर्तों के आधार पर निर्धारित किया जाना चाहिए।
दोष का पता लगाने वाली सामग्रियों के सेट तालिका 1 में सूचीबद्ध हैं, उनके उपयोग के लिए नुस्खा, तैयारी तकनीक और नियम परिशिष्ट ई, भंडारण नियम और गुणवत्ता नियंत्रण - परिशिष्ट जी में, खपत दर - परिशिष्ट I में दिए गए हैं।
इसे दोष का पता लगाने वाली सामग्री का उपयोग करने की अनुमति है और (या) उनके सेट इस मानक द्वारा प्रदान नहीं किए गए हैं, बशर्ते कि नियंत्रण की आवश्यक संवेदनशीलता सुनिश्चित हो।
तालिका 1 - दोष का पता लगाने वाली सामग्री के सेट
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उद्योग पदनाम सेट |
असाइनमेंट सेट करें |
असाइनमेंट मेट्रिक्स सेट करें |
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आवेदन की शर्तें |
दोषदर्शन सामग्री |
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तापमान डिग्री सेल्सियस |
आवेदन सुविधाएँ |
व्याप्ति |
सफाई वाला |
डेवलपर |
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ज्वलनशील, विषैला |
रा में? 6.3 µm |
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कम विषाक्तता, अग्निरोधक, घर के अंदर लागू होने के लिए प्रवेशक से पूरी तरह से सफाई की आवश्यकता होती है |
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किसी न किसी वेल्ड के लिए |
ज्वलनशील, विषैला |
रा में? 6.3 µm |
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वेल्ड के परत-दर-परत निरीक्षण के लिए |
ज्वलनशील, विषाक्त, अगले वेल्डिंग ऑपरेशन से पहले डेवलपर को हटाने की आवश्यकता नहीं है |
तरल के |
रा में? 6.3 µm |
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उच्च संवेदनशीलता प्राप्त करने के लिए |
ज्वलनशील, विषाक्त, उन वस्तुओं पर लागू होता है जो पानी के संपर्क को बाहर करते हैं |
तरल के |
तेल-मिट्टी के तेल का मिश्रण |
रा में? 3.2 µm |
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(आईएफएच-रंग-4) |
पर्यावरण और अग्निरोधक, गैर संक्षारक, पानी के साथ संगत |
निर्माता के विनिर्देशों के अनुसार |
परिशिष्ट E के अनुसार कोई भी |
रा पर = 12.5 µm |
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किसी न किसी वेल्ड के लिए |
प्रवेशक और डेवलपर लगाने की एरोसोल विधि |
निर्माता के विनिर्देशों के अनुसार |
रा में? 6.3 µm |
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रा में? 3.2 µm |
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टिप्पणियाँ: 1 कोष्ठक में सेट का पदनाम इसके विकासकर्ता द्वारा दिया गया है। 2 सतह खुरदरापन (रा) - GOST 2789 के अनुसार। 3 सेट DN-1Ts - DN-6T को परिशिष्ट E में दिए गए नुस्खा के अनुसार तैयार किया जाना चाहिए। 4 लिक्विड के और पेंट एम (ल्वोव पेंट और वार्निश प्लांट द्वारा निर्मित), सेट: DN-8Ts (निर्माता IFKh UAN कीव), DN-9Ts और TsAN (निर्माता Nevinnomyssk पेट्रोकेमिकल कॉम्प्लेक्स) - तैयार किए गए आपूर्ति की जाती हैं। 5 कोष्ठक में ऐसे डेवलपर हैं जिनका उपयोग इन संकेतकों के लिए किया जा सकता है। |
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6.1 यंत्रीकृत नियंत्रण के मामले में, काम शुरू करने से पहले, मशीनीकरण के साधनों की संचालन क्षमता और दोष का पता लगाने वाली सामग्री के छिड़काव की गुणवत्ता की जांच करना आवश्यक है।
6.2 दोष का पता लगाने वाली सामग्री के सेट और संवेदनशीलता को तालिका 1 की आवश्यकताओं का पालन करना चाहिए।
परिशिष्ट जी के अनुसार दोष का पता लगाने वाली सामग्री की संवेदनशीलता की जाँच की जानी चाहिए।
6.3 निरीक्षण की जाने वाली सतह को 3.7 - 3.9 की आवश्यकताओं का पालन करना चाहिए।
6.4 नियंत्रित सतह को दोष का पता लगाने वाली सामग्री के एक विशिष्ट सेट से उपयुक्त संरचना के साथ घटाया जाना चाहिए।
कम तापमान पर नियंत्रण करते समय अधिकतम संवेदनशीलता और (या) प्राप्त करने के लिए इसे कम करने के लिए कार्बनिक सॉल्वैंट्स (एसीटोन, गैसोलीन) का उपयोग करने की अनुमति है।
मिट्टी के तेल से कम करने की अनुमति नहीं है।
6.5 जब बिना वेंटिलेशन वाले कमरे में या वस्तु के अंदर परीक्षण किया जाता है, तो 5% की एकाग्रता के साथ किसी भी ब्रांड के पाउडर सिंथेटिक डिटर्जेंट (सीएमसी) के जलीय घोल के साथ degreasing किया जाना चाहिए।
6.6 नियंत्रित क्षेत्र के आकार और आकार के अनुरूप कड़े, ब्रिसल वाले ब्रश (ब्रश) के साथ घटाना किया जाना चाहिए।
इसे घटती हुई रचना में भिगोए हुए रुमाल (रैग) के साथ या घटती हुई रचना का छिड़काव करके degreasing करने की अनुमति है।
छोटी वस्तुओं को उपयुक्त यौगिकों में डुबो कर उन्हें घटाना चाहिए।
6.7 नियंत्रित सतह को कम करने के बाद 50-80 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर स्वच्छ, शुष्क हवा के जेट से सुखाया जाना चाहिए।
इसे सूखे, साफ कपड़े के नैपकिन के साथ सतह को सुखाने की अनुमति है, इसके बाद 10-15 मिनट के लिए एक्सपोजर दिया जाता है।
घटने के बाद छोटी वस्तुओं को सुखाने के लिए उन्हें 100 - 120 ° C के तापमान पर गर्म करके और इस तापमान पर 40 - 60 मिनट तक रखने की सलाह दी जाती है।
6.8 कम तापमान पर परीक्षण करते समय, नियंत्रित सतह को गैसोलीन से घटाया जाना चाहिए, और फिर सूखे, साफ कपड़े का उपयोग करके शराब से सुखाया जाना चाहिए।
6.9 सतह, जो नियंत्रण से पहले खोदी गई थी, को सोडा ऐश के जलीय घोल से 10-15% की सांद्रता के साथ निष्प्रभावी किया जाना चाहिए, धोया जाना चाहिए स्वच्छ जलऔर कम से कम 40 डिग्री सेल्सियस या सूखे, साफ कपड़े के तापमान पर सूखी, साफ हवा के झोंके से सुखाएं, और फिर 6.4-6.7 के अनुसार प्रक्रिया करें।
6.11 नियंत्रित सतह को 3.11 के अनुसार वर्गों (क्षेत्रों) में चिह्नित किया जाना चाहिए और इस उद्यम में अपनाए गए तरीके से नियंत्रण कार्ड के अनुसार चिह्नित किया जाना चाहिए।
6.12 नियंत्रण के लिए वस्तु की तैयारी के अंत और संकेतक प्रवेशक के आवेदन के बीच का समय अंतराल 30 मिनट से अधिक नहीं होना चाहिए। इस दौरान नियंत्रित सतह पर वायुमंडलीय नमी के संघनन के साथ-साथ के प्रवेश की संभावना भी बनी रहती है विभिन्न तरल पदार्थऔर प्रदूषण।
7.1.1 इंडिकेटर पेनेट्रेंट को धारा 6 के अनुसार तैयार की गई सतह पर नियंत्रित क्षेत्र (ज़ोन) के आकार और आकार, छिड़काव (स्प्रे, एरोसोल विधि) या सूई (छोटी वस्तुओं के लिए) के अनुरूप एक नरम बाल ब्रश के साथ लागू किया जाना चाहिए। )
प्रवेशक को सतह पर 5-6 परतों में लगाया जाना चाहिए, जिससे पिछली परत को सूखने से रोका जा सके। अंतिम परत का क्षेत्रफल कुछ हद तक होना चाहिए अधिक क्षेत्रपहले से लागू परतें (ताकि स्पॉट के समोच्च के साथ सूख गया प्रवेशक बिना निशान छोड़े अंतिम परत के साथ घुल जाए, जो डेवलपर को लागू करने के बाद, झूठी दरारों का एक पैटर्न बनाता है)।
7.1.2 कम तापमान पर परीक्षण करते समय, संकेतक प्रवेशक का तापमान 15 डिग्री सेल्सियस से कम नहीं होना चाहिए।
7.2.1 एक सूखे, साफ, लिंट-फ्री कपड़े के साथ, और फिर एक क्लीनर (कम तापमान पर, तकनीकी एथिल अल्कोहल में) में भिगोए हुए साफ कपड़े के साथ, इसकी आखिरी परत लगाने के तुरंत बाद संकेतक प्रवेशक को नियंत्रित सतह से हटा दिया जाना चाहिए। ) जब तक रंगीन पृष्ठभूमि पूरी तरह से हटा नहीं दी जाती। , या किसी अन्य तरीके से GOST 18442 के अनुसार।
नियंत्रित सतह के खुरदरेपन पर रा ? प्रवेशक के अवशेषों द्वारा गठित 12.5 माइक्रोन पृष्ठभूमि, परिशिष्ट जी के अनुसार नियंत्रण नमूने द्वारा स्थापित पृष्ठभूमि से अधिक नहीं होनी चाहिए।
तेल-केरोसिन मिश्रण को ब्रिसल ब्रश से लगाया जाना चाहिए, मर्मज्ञ तरल K की अंतिम परत लगाने के तुरंत बाद, इसे सूखने से रोकना, जबकि मिश्रण से ढका क्षेत्र मर्मज्ञ तरल से ढके क्षेत्र से थोड़ा बड़ा होना चाहिए। .
एक नियंत्रित सतह से तेल-मिट्टी के तेल के मिश्रण के साथ एक मर्मज्ञ तरल को हटाने के लिए एक सूखी, साफ चीर के साथ किया जाना चाहिए।
7.2.2 परीक्षण की जाने वाली सतह, संकेतक प्रवेशक को हटाने के बाद, एक सूखे, साफ, एक प्रकार का वृक्ष मुक्त कपड़े से सुखाया जाना चाहिए।
7.3.1 डेवलपर बिना गांठ और प्रदूषण के एक सजातीय द्रव्यमान होना चाहिए, जिसके लिए इसे उपयोग करने से पहले अच्छी तरह मिलाया जाना चाहिए।
7.3.2 इंडिकेटर पेन्ट्रेंट को हटाने के तुरंत बाद डेवलपर को नियंत्रित सतह पर लागू किया जाना चाहिए, एक पतली, समान परत में, दोषों का पता लगाने को सुनिश्चित करने के लिए, एक नरम बाल ब्रश के साथ, नियंत्रित क्षेत्र के आकार और आकार के अनुरूप ( ज़ोन), छिड़काव (स्प्रे, एरोसोल) या सूई (छोटी वस्तुओं के लिए)।
डेवलपर को सतह पर दो बार लागू करने की अनुमति नहीं है, साथ ही सतह पर इसके दाग और धब्बे भी।
आवेदन की एरोसोल विधि का उपयोग करते समय, डेवलपर के साथ स्प्रे हेड के वाल्व को उपयोग करने से पहले फ्रीऑन से उड़ा दिया जाना चाहिए, ऐसा करने के लिए, कैन को उल्टा कर दें और स्प्रे हेड को संक्षेप में दबाएं। फिर, स्प्रे हेड के साथ कैन को घुमाएं और सामग्री को मिलाने के लिए इसे 2 - 3 मिनट तक हिलाएं। स्प्रे हेड को दबाकर और स्प्रे को वस्तु से दूर इंगित करके अच्छी स्प्रे गुणवत्ता सुनिश्चित करें।
संतोषजनक परमाणुकरण के साथ, स्प्रे हेड के वाल्व को बंद किए बिना, डेवलपर जेट को नियंत्रित सतह पर स्थानांतरित किया जाना चाहिए। कैन का स्प्रे हेड नियंत्रित सतह से 250 - 300 मिमी की दूरी पर होना चाहिए।
नियंत्रित सतह पर डेवलपर की बड़ी बूंदों से बचने के लिए जेट को ऑब्जेक्ट पर निर्देशित करते समय स्प्रे हेड के वाल्व को बंद करने की अनुमति नहीं है।
डेवलपर जेट को वस्तु से दूर निर्देशित करके छिड़काव समाप्त किया जाना चाहिए। छिड़काव के अंत में स्प्रे हेड के वॉल्व को फिर से फ्रीऑन से फूंक दें।
स्प्रे हेड के बंद होने की स्थिति में, इसे घोंसले से हटा दिया जाना चाहिए, एसीटोन में धोया जाना चाहिए और संपीड़ित हवा (रबर बल्ब) से उड़ाया जाना चाहिए।
तेल-मिट्टी के तेल के मिश्रण को हटाने के तुरंत बाद पेंट एम को पेंट स्प्रेयर से लगाया जाना चाहिए, ताकि नियंत्रण की अधिकतम संवेदनशीलता सुनिश्चित हो सके। तेल-केरोसिन मिश्रण को हटाने और पेंट एम के आवेदन के बीच का समय अंतराल 5 मिनट से अधिक नहीं होना चाहिए।
पेंट स्प्रेयर का उपयोग संभव नहीं होने पर हेयर ब्रश से पेंट एम लगाने की अनुमति है।
7.3.3 डेवलपर की सुखाने को प्राकृतिक वाष्पीकरण द्वारा या 50 - 80 डिग्री सेल्सियस के तापमान के साथ स्वच्छ, शुष्क हवा की धारा में किया जा सकता है।
7.3.4 डेवलपर को कम तापमान पर सुखाने के साथ किया जा सकता है अतिरिक्त आवेदनचिंतनशील बिजली के हीटर।
7.4.1 डेवलपर के सूखने के 20-30 मिनट बाद नियंत्रित सतह का निरीक्षण किया जाना चाहिए। नियंत्रित सतह की जांच करते समय संदेह की स्थिति में, 5 या 10 गुना आवर्धन के आवर्धक का उपयोग किया जाना चाहिए।
7.4.2 परत-दर-परत नियंत्रण के दौरान नियंत्रित सतह का निरीक्षण जैविक आधार पर डेवलपर को लागू करने के बाद 2 मिनट के बाद नहीं किया जाना चाहिए।
7.4.3 निरीक्षण के दौरान पहचाने गए दोषों को इस उद्यम में अपनाए गए तरीके से नोट किया जाना चाहिए।
8.1 रंग विधि द्वारा परीक्षण के परिणामों के आधार पर सतह की गुणवत्ता का मूल्यांकन वस्तु या तालिका 2 के लिए डिज़ाइन प्रलेखन की आवश्यकताओं के अनुसार संकेतक ट्रेस पैटर्न के आकार और आकार के अनुसार किया जाना चाहिए।
तालिका 2 - वेल्डेड जोड़ों और आधार धातु के लिए सतह दोषों के लिए मानक
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दोष का प्रकार |
दोष वर्ग |
सामग्री मोटाई, मिमी |
दोष के संकेतक ट्रेस का अधिकतम स्वीकार्य रैखिक आकार, मिमी |
मानक सतह क्षेत्र पर दोषों की अधिकतम स्वीकार्य संख्या |
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सभी प्रकार और दिशाओं की दरारें |
ध्यान दिए बिना |
अनुमति नहीं |
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अलग-अलग छिद्र और समावेशन, गोल या लम्बी आकृति के धब्बों के रूप में प्रकट होते हैं |
ध्यान दिए बिना |
अनुमति नहीं |
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0.2S, लेकिन 3 . से अधिक नहीं |
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3 . से अधिक नहीं |
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0.2S, लेकिन 3 . से अधिक नहीं |
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या 5 . से अधिक नहीं |
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3 . से अधिक नहीं |
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या 5 . से अधिक नहीं |
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0.2S, लेकिन 3 . से अधिक नहीं |
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या 5 . से अधिक नहीं |
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3 . से अधिक नहीं |
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या 5 . से अधिक नहीं |
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या 9 . से अधिक नहीं |
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टिप्पणियाँ: 1 - 3 दोष वर्गों के जंग-रोधी सरफेसिंग में, सभी प्रकार के दोषों की अनुमति नहीं है; कक्षा 4 के लिए - आकार में 1 मिमी तक एकल बिखरे हुए छिद्र और लावा समावेशन की अनुमति है, 100 × 100 मिमी के मानक खंड में 4 से अधिक नहीं और 8 से अधिक नहीं - 200 × 200 मिमी के क्षेत्र में। 2 मानक खंड, धातु (मिश्र धातु) की मोटाई 30 मिमी तक - वेल्ड अनुभाग 100 मिमी लंबा या आधार धातु क्षेत्र 100 × 100 मिमी, धातु की मोटाई 30 मिमी से अधिक - वेल्ड अनुभाग 300 मिमी लंबा या आधार धातु क्षेत्र 300 × 300 मिमी। 3 वेल्डेड तत्वों की विभिन्न मोटाई के साथ, मानक खंड के आयामों का निर्धारण और सतह की गुणवत्ता का आकलन सबसे छोटी मोटाई के तत्व के अनुसार किया जाना चाहिए। दोषों के 4 संकेतक निशान दो समूहों में विभाजित हैं - विस्तारित और गोल, एक विस्तारित संकेतक ट्रेस की विशेषता लंबाई से चौड़ाई के अनुपात में 2 से अधिक, गोल - लंबाई से चौड़ाई के अनुपात के बराबर या 2 से कम है। 5 दोषों को अलग के रूप में परिभाषित किया जाना चाहिए यदि उनके बीच की दूरी का उनके संकेतक ट्रेस के अधिकतम मूल्य का अनुपात 2 से अधिक है, जबकि अनुपात 2 के बराबर या कम है, तो दोष को एक के रूप में परिभाषित किया जाना चाहिए। |
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8.2 नियंत्रण के परिणामों को जर्नल में उसके सभी कॉलमों को अनिवार्य रूप से भरने के साथ दर्ज किया जाना चाहिए। जर्नल फॉर्म (अनुशंसित) परिशिष्ट एल में दिया गया है।
पत्रिका में निरंतर अंकन होना चाहिए, गैर-विनाशकारी परीक्षण सेवा के प्रमुख के हस्ताक्षर के साथ सज्जित और मुहरबंद होना चाहिए। गैर-विनाशकारी परीक्षण सेवा के प्रमुख के हस्ताक्षर द्वारा सुधारों की पुष्टि की जानी चाहिए।
8.3 नियंत्रण के परिणामों पर निष्कर्ष लॉग प्रविष्टि के आधार पर तैयार किया जाना चाहिए। निष्कर्ष का रूप (अनुशंसित) परिशिष्ट एम में दिया गया है।
इसे पत्रिका और निष्कर्ष को उद्यम में स्वीकार की गई अन्य जानकारी के साथ पूरक करने की अनुमति है।
8.5 कन्वेंशनोंदोष और नियंत्रण प्रौद्योगिकी के प्रकार - GOST 18442 के अनुसार।
रिकॉर्डिंग उदाहरण परिशिष्ट एच में दिए गए हैं।
9.1 3.15 के अनुसार प्रमाणित व्यक्ति, जिन्होंने सुरक्षा नियमों, विद्युत सुरक्षा (1000 वी तक), अग्नि सुरक्षा पर इस उद्यम में लागू प्रासंगिक निर्देशों के अनुसार, एक रिकॉर्ड के साथ GOST 12.0.004 के अनुसार विशेष निर्देश प्राप्त किया है। एक विशेष पत्रिका में ब्रीफिंग आयोजित करने के लिए।
9.2 रंग निरीक्षण करने वाले दोष डिटेक्टर एक प्रारंभिक (रोजगार पर) और एक अनिवार्य रंग दृष्टि परीक्षण के साथ वार्षिक चिकित्सा परीक्षा के अधीन हैं।
9.3 रंग विधि द्वारा नियंत्रण पर काम चौग़ा में किया जाना चाहिए: एक सूती गाउन (सूट), एक गद्देदार जैकेट (5 डिग्री सेल्सियस से नीचे के तापमान पर), रबर के दस्ताने, एक टोपी।
रबर के दस्ताने का उपयोग करते समय, हाथों को पहले टैल्कम पाउडर से लेपित किया जाना चाहिए या पेट्रोलियम जेली के साथ चिकनाई करना चाहिए।
9.4 रंग विधि द्वारा नियंत्रण स्थल पर, GOST 12.1.004 और PPB 01 के अनुसार अग्नि सुरक्षा नियमों का पालन करना आवश्यक है।
नियंत्रण स्थल से 15 मीटर की दूरी पर धूम्रपान, खुली लपटें और सभी प्रकार की चिंगारी की अनुमति नहीं है।
पोस्टर कार्यस्थल पर पोस्ट किए जाने चाहिए: "ज्वलनशील", "आग से प्रवेश न करें"।
9.6 रंग विधि द्वारा नियंत्रण के क्षेत्र में कार्बनिक तरल पदार्थों की मात्रा शिफ्ट आवश्यकता की सीमा के भीतर होनी चाहिए, लेकिन 2 लीटर से अधिक नहीं।
9.7 दहनशील पदार्थों को निकास वेंटिलेशन से सुसज्जित विशेष धातु अलमारियाँ में या भली भांति बंद करके, अटूट कंटेनरों में संग्रहित किया जाना चाहिए।
9.8 इस्तेमाल की गई पोंछने की सामग्री (नैपकिन, लत्ता) को एक धातु, कसकर बंद कंटेनर में रखा जाना चाहिए और समय-समय पर उद्यम द्वारा स्थापित तरीके से निपटाया जाना चाहिए।
9.9 दोष का पता लगाने वाली सामग्री की तैयारी, भंडारण और परिवहन अटूट, भली भांति बंद करके सील किए गए कंटेनरों में किया जाना चाहिए।
9.10 कार्य क्षेत्र की हवा में दोष का पता लगाने वाली सामग्री के वाष्प की अधिकतम अनुमेय सांद्रता - GOST 12.1.005 के अनुसार।
9.11 वस्तुओं की आंतरिक सतह का निरीक्षण निरंतर आपूर्ति पर किया जाना चाहिए ताज़ी हवावस्तु के अंदर, कार्बनिक तरल पदार्थों के वाष्प के संचय से बचने के लिए।
9.12 वस्तु के अंदर रंग निरीक्षण दो दोष डिटेक्टरों द्वारा किया जाना चाहिए, जिनमें से एक, बाहर होने के कारण, सुरक्षा आवश्यकताओं का अनुपालन सुनिश्चित करता है, सहायक उपकरण रखता है, संचार बनाए रखता है और अंदर काम कर रहे दोष डिटेक्टर ऑपरेटर की सहायता करता है।
सुविधा के अंदर दोष संसूचक के निरंतर कार्य का समय एक घंटे से अधिक नहीं होना चाहिए, जिसके बाद दोष संसूचक संचालकों को एक दूसरे को बदलना चाहिए।
9.13 दोष डिटेक्टरों की थकान को कम करने और नियंत्रण की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, प्रत्येक घंटे के काम के बाद 10-15 मिनट का ब्रेक लेने की सलाह दी जाती है।
9.14 पोर्टेबल लैंप को विस्फोट-सबूत होना चाहिए जिसमें बिजली आपूर्ति वोल्टेज 12 वी से अधिक न हो।
9.15 रोलर स्टैंड पर स्थापित किसी वस्तु की निगरानी करते समय, स्टैंड के नियंत्रण कक्ष पर एक पोस्टर "चालू मत करो, लोग काम कर रहे हैं" पोस्ट किया जाना चाहिए।
9.16 एरोसोल पैकेज में दोष का पता लगाने वाली सामग्री के एक सेट के साथ काम करते समय, इसकी अनुमति नहीं है: खुली लौ के पास रचनाओं का छिड़काव; धूम्रपान; एक कंटेनर को 50 डिग्री सेल्सियस से ऊपर की संरचना के साथ गर्म करना, इसे गर्मी स्रोत के पास और सीधे धूप में रखना, यांत्रिक प्रभावसिलेंडर पर (प्रभाव, विनाश, आदि), साथ ही जब तक सामग्री पूरी तरह से उपयोग नहीं हो जाती है; आँखों से संपर्क।
9.17 रंग विधि द्वारा नियंत्रण करने के बाद हाथों को तुरंत धोना चाहिए गर्म पानीसाबुन के साथ।
अपने हाथ धोने के लिए मिट्टी के तेल, गैसोलीन या अन्य सॉल्वैंट्स का प्रयोग न करें।
अगर हाथ धोने के बाद सूखे हैं, तो त्वचा को मुलायम बनाने वाली क्रीम लगाना जरूरी है।
रंग नियंत्रण क्षेत्र में इसे खाने की अनुमति नहीं है।
9.18 रंग विधि द्वारा नियंत्रण क्षेत्र को अग्नि सुरक्षा के मौजूदा मानदंडों और नियमों के अनुसार आग बुझाने के उपकरण प्रदान किए जाने चाहिए।
(अनिवार्य)
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नियंत्रण की वस्तु |
पीबी 10-115 . के अनुसार जहाजों का समूह, उपकरण |
GOST 18442 . के अनुसार संवेदनशीलता वर्ग |
दोष वर्ग |
GOST 2789 के अनुसार सतह खुरदरापन, माइक्रोन, और नहीं |
वेल्ड मोतियों के बीच ड्रॉप, मिमी, और नहीं |
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पोत और उपकरण निकायों के वेल्डेड जोड़ (अंगूठी, अनुदैर्ध्य, बोतलों की वेल्डिंग, नलिका और अन्य तत्व), वेल्डिंग के लिए किनारे |
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प्रौद्योगिकीय |
संसाधित नहीं |
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वेल्डिंग के लिए किनारों की तकनीकी सरफेसिंग |
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एंटी-जंग हार्डफेसिंग |
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जहाजों और उपकरणों के अन्य तत्वों के क्षेत्र जहां दृश्य निरीक्षण के दौरान दोष पाए गए थे |
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पाइपलाइनों के वेल्डेड जोड़ों आर गुलाम? 10 एमपीए |
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पाइपलाइनों के वेल्डेड जोड़ आर गुलाम< 10 МПа |
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तालिका बी.1 - एक पाली में एक दोष डिटेक्टर के लिए निरीक्षण का दायरा (480 मिनट)
वस्तु के स्थान और निगरानी की शर्तों को ध्यान में रखते हुए सेवा दर (एनएफ) का वास्तविक मूल्य सूत्र द्वारा निर्धारित किया जाता है:
Nf \u003d लेकिन / (Ksl? Kr? Ku? Kpz),
जहां संख्या - तालिका बी.1 के अनुसार सेवा दर;
Kcl - तालिका B.2 के अनुसार जटिलता कारक;
р - तालिका B.3 के अनुसार प्लेसमेंट गुणांक;
केयू - तालिका B.4 के अनुसार शर्तों का गुणांक;
Kpz - तैयारी-अंतिम समय का गुणांक, 1.15 के बराबर।
वेल्ड के 1 मीटर या सतह के 1 मीटर 2 के नियंत्रण की जटिलता सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है:
टी \u003d (8? Ksl? Kr? Ku? Kpz) / But
तालिका B.2 - नियंत्रण की जटिलता का गुणांक, Kcl
तालिका B.3 - नियंत्रण वस्तुओं की नियुक्ति का गुणांक, Kr
तालिका B.4 - नियंत्रण स्थितियों का गुणांक, Ku
(अनिवार्य)
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GOST 18442 . के अनुसार संवेदनशीलता वर्ग |
दोष के न्यूनतम आयाम (दरारें) |
नियंत्रित सतह की रोशनी, एलएक्स |
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उद्घाटन चौड़ाई, µm |
लंबाई, मिमी |
संयुक्त |
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10 से 100 . तक |
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100 से 500 . तक |
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प्रौद्योगिकीय |
मानकीकृत नहीं |
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D.1 एक कृत्रिम दोष के साथ नियंत्रण नमूना
नमूना जंग प्रतिरोधी स्टील से बना है और इसमें दो प्लेटों के साथ एक फ्रेम है, जो एक दूसरे के खिलाफ एक स्क्रू द्वारा दबाया जाता है (चित्र। डी। 1)। प्लेटों की संपर्क सतहों को लैप किया जाना चाहिए, उनकी खुरदरापन (रा) - 0.32 माइक्रोन से अधिक नहीं, प्लेटों की अन्य सतहों की खुरदरापन - GOST 2789 के अनुसार 6.3 माइक्रोन से अधिक नहीं।
एक किनारे से प्लेटों की संपर्क सतहों के बीच रखी गई उपयुक्त मोटाई की जांच द्वारा एक कृत्रिम दोष (पच्चर के आकार का दरार) बनाया जाता है।
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1 - पेंच; 2 - फ्रेम; 3 - प्लेटें; 4 - जांच
ए - नियंत्रण नमूना; बी - प्लेट
चित्र D.1 - दो प्लेटों का नियंत्रण नमूना
D.2 उद्यम के नियंत्रण नमूने
निर्माता द्वारा अपनाए गए तरीकों से किसी भी जंग प्रतिरोधी स्टील्स से नमूने बनाए जा सकते हैं।
नमूनों में दोष होना चाहिए जैसे कि बिना शाखाओं वाली डेड-एंड दरारें GOST 18442 के अनुसार लागू परीक्षण संवेदनशीलता वर्गों के अनुरूप उद्घाटन के साथ। दरार के उद्घाटन की चौड़ाई को मेटलोग्राफिक माइक्रोस्कोप का उपयोग करके मापा जाना चाहिए।
दरार खोलने की चौड़ाई की माप सटीकता, GOST 18442 के अनुसार नियंत्रण संवेदनशीलता वर्ग के आधार पर होनी चाहिए:
प्रथम श्रेणी - 0.3 माइक्रोन तक,
द्वितीय और तृतीय वर्ग - 1 माइक्रोन तक।
नियंत्रण नमूनों को प्रमाणित किया जाना चाहिए और उत्पादन स्थितियों के आधार पर आवधिक निरीक्षण के अधीन होना चाहिए, लेकिन वर्ष में कम से कम एक बार।
नमूनों के साथ परिशिष्ट II में दिए गए प्रपत्र में पासपोर्ट के साथ पता लगाए गए दोषों की तस्वीर की तस्वीर और नियंत्रण में प्रयुक्त दोष का पता लगाने वाली सामग्री के सेट का एक संकेत होना चाहिए। पासपोर्ट के रूप की सिफारिश की जाती है, लेकिन सामग्री अनिवार्य है। पासपोर्ट उद्यम की गैर-विनाशकारी परीक्षण सेवा द्वारा जारी किया जाता है।
यदि नियंत्रण नमूना लंबी अवधि के संचालन के परिणामस्वरूप पासपोर्ट डेटा के अनुरूप नहीं है, तो इसे एक नए के साथ बदल दिया जाना चाहिए।
D.3 नियंत्रण नमूनों के निर्माण के लिए प्रौद्योगिकी
डी.3.1 नमूना संख्या 1
परीक्षण वस्तु संक्षारण प्रतिरोधी स्टील या प्राकृतिक दोषों के साथ उसके हिस्से से बनी होती है।
डी.3.2 नमूना संख्या 2
नमूना 100? 30? (3 - 4) मिमी के आकार के साथ शीट स्टील ग्रेड 40X13 से बना है।
I = 100 A, U = 10 - 15 V मोड में भराव तार के उपयोग के बिना आर्गन-आर्क वेल्डिंग द्वारा वर्कपीस के साथ एक सीम को पिघलाया जाना चाहिए।
दरारें दिखाई देने तक वर्कपीस को किसी भी स्थिरता पर मोड़ें।
डी3.3 नमूना संख्या 3
नमूना शीट स्टील 1Kh12N2VMF या 30 × 70 × 3 मिमी आकार के किसी भी नाइट्राइड स्टील से बनाया गया है।
परिणामी वर्कपीस को सीधा किया जाता है और एक (काम करने वाले) तरफ 0.1 मिमी की गहराई तक जमीन पर उतारा जाता है।
वर्कपीस को बाद में सख्त किए बिना 0.3 मिमी की गहराई तक नाइट्राइड किया जाता है।
वर्कपीस के कामकाजी पक्ष को 0.02 - 0.05 मिमी की गहराई तक पीसें।
1 - अनुकूलन; 2 - नमूना जांच; 3 - वाइस; 4 - पंच; 5 - ब्रेस
चित्र D.2 - नमूना बनाने के लिए उपकरण
GOST 2789 के अनुसार सतह खुरदरापन रा 40 माइक्रोन से अधिक नहीं होना चाहिए।
वर्कपीस को फिगर डी.2 के अनुसार फिक्स्चर में रखें, फिक्स्चर को वर्कपीस के साथ एक वाइस में रखें और नाइट्राइडेड लेयर की एक विशेषता क्रंच दिखाई देने तक धीरे से क्लैंप करें।
डी.3.4 पृष्ठभूमि नियंत्रण
धातु की सतह पर दोष का पता लगाने वाली सामग्री के उपयोग किए गए सेट से डेवलपर की एक परत लागू करें और इसे सुखाएं।
एक बार सूख जाने पर, इस किट से इंडिकेटर पेन्ट्रेंट लगाएं, उपयुक्त क्लीनर से 10 बार पतला करें, और सुखाएं।
(संदर्भ)
औद्योगिक और तकनीकी उद्देश्यों के लिए गैसोलीन B-70
प्रयोगशाला फिल्टर पेपर
सफाई लत्ता (क्रमबद्ध) कपास
सहायक पदार्थ ओपी-7 (ओपी-10)
पेय जल
आसुत जल
तरल मर्मज्ञ लाल K
काओलिन के लिए समृद्ध कॉस्मेटिक उद्योग, ग्रेड 1
टारटरिक एसिड
मिट्टी के तेल की रोशनी
पेंट एम विकासशील सफेद
डाई वसा में घुलनशील गहरा लाल जे (सूडान IV)
डाई वसा में घुलनशील गहरा लाल 5C
डाई "रोडामिन सी"
डाई "मैजेंटा खट्टा"
जाइलीन कोयला
ट्रांसफार्मर तेल ब्रांड TK
तेल एमके -8
रासायनिक रूप से जमा चाक
मोनोएथेनॉलमाइन
तालिका 1 के अनुसार दोष का पता लगाने वाली सामग्री के सेट तैयार किए गए हैं
सोडियम हाइड्रॉक्साइड तकनीकी ब्रांडलेकिन
सोडियम नाइट्रेट रासायनिक रूप से शुद्ध
सोडियम फॉस्फेट त्रिप्रतिस्थापित
सोडियम सिलिकेट घुलनशील
नेफ्रास 2-80/120, С3-80/120
नोरिओल ब्रांड ए (बी)
कालिख सफेद ब्रांड बीएस-30 (बीएस-50)
सिंथेटिक डिटर्जेंट (सीएमसी) - पाउडर, कोई भी ब्रांड
गोंद तारपीन
सोडा पाउडर
एथिल अल्कोहल रेक्टिफाइड टेक्निकल
मोटे कैलिको समूह के सूती कपड़े
E.1 संकेतक प्रवेशक
ई.1.1 प्रवेशक I1:
डाई वसा में घुलनशील गहरा लाल Zh (सूडान IV) - 10 ग्राम;
गोंद तारपीन - 600 मिलीलीटर;
नोरिओल ब्रांड ए (बी) - 10 ग्राम;
नेफ्रास C2-80/120 (C3-80/120) - 300 मिली।
तारपीन और नोरिओल के मिश्रण में डाई जी को 50 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर 30 मिनट के लिए पानी के स्नान में घोलें। रचना को लगातार हिलाते रहे। परिणामी रचना में नेफ्रास जोड़ें। रचना को कमरे के तापमान पर रखें और छान लें।
ई.1.2 पेनेट्रेंट I2:
डाई वसा में घुलनशील गहरा लाल जे (सूडान IV) - 15 ग्राम;
गोंद तारपीन - 200 मिलीलीटर;
प्रकाश केरोसिन - 800 मिली।
तारपीन में डाई जी को पूरी तरह से घोलें, परिणामी घोल में मिट्टी का तेल डालें, तैयार संरचना के साथ कंटेनर को उबलते पानी के स्नान में रखें और 20 मिनट के लिए पकड़ें। 30 - 40 डिग्री सेल्सियस के तापमान तक ठंडा करें, रचना को फ़िल्टर करें।
ई.1.3 प्रवेशक I3:
आसुत जल - 750 मिलीलीटर;
सहायक पदार्थ ओपी -7 (ओपी -10) - 20 ग्राम;
डाई "रोडामिन सी" - 25 ग्राम;
सोडियम नाइट्रेट - 25 ग्राम;
सुधारा तकनीकी एथिल अल्कोहल - 250 मिली।
डाई "रोडामाइन सी" लगातार घोल को हिलाते हुए एथिल अल्कोहल में पूरी तरह से घुल जाता है। सोडियम नाइट्रेट और सहायक पदार्थ आसुत जल में पूरी तरह से घुल जाते हैं, 50 - 60 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर गर्म होते हैं। रचना को लगातार हिलाते हुए परिणामी समाधान एक साथ डाले जाते हैं। रचना को 4 घंटे के लिए रखें और छान लें।
GOST 18442 के अनुसार संवेदनशीलता वर्ग III के अनुसार नियंत्रण करते समय, इसे "Rhodamin S" को "Rhodamin Zh" (40 g) से बदलने की अनुमति है।
ई.1.4 प्रवेशक I4:
आसुत जल - 1000 मिलीलीटर;
टार्टरिक एसिड - 60 - 70 ग्राम;
डाई "मैजेंटा खट्टा" - 5 - 10 ग्राम;
सिंथेटिक डिटर्जेंट (सीएमसी) - 5 - 15 ग्राम।
डाई "फुचिन खट्टा", टार्टरिक एसिड और सिंथेटिक डिटर्जेंट आसुत जल में 50 - 60 डिग्री सेल्सियस के तापमान तक गर्म हो जाते हैं, 25 - 30 डिग्री सेल्सियस के तापमान तक पकड़ते हैं और संरचना को फ़िल्टर करते हैं।
ई.1.5 प्रवेशक I5:
डाई वसा में घुलनशील गहरा लाल Zh - 5 ग्राम;
डाई वसा में घुलनशील गहरा लाल 5C - 5 ग्राम;
कोयला xylene - 30 मिलीलीटर;
नेफ्रास C2-80/120 (C3-80/120) - 470 मिली;
गोंद तारपीन 500 मिली।
तारपीन में डाई Zh को घोलें, डाई 5C - नेफ्रास और ज़ाइलिन के मिश्रण में, परिणामस्वरूप घोल को एक साथ डालें, मिश्रण को मिलाएं और फ़िल्टर करें।
E.1.6 लाल मर्मज्ञ द्रव K.
तरल K एक कम चिपचिपापन गहरा लाल तरल है जिसमें स्तरीकरण, अघुलनशील तलछट और निलंबित कण नहीं होते हैं।
लंबे समय तक (7 घंटे से अधिक) नकारात्मक तापमान (-30 डिग्री सेल्सियस और नीचे तक) के संपर्क में, तरल के में एक अवक्षेप दिखाई दे सकता है, इसके घटकों की भंग शक्ति में कमी के कारण। उपयोग करने से पहले, इस तरह के तरल को कम से कम एक दिन के लिए सकारात्मक तापमान पर रखा जाना चाहिए, समय-समय पर हिलाना या हिलाना जब तक कि तलछट पूरी तरह से भंग न हो जाए, और कम से कम एक अतिरिक्त घंटे के लिए रखा जाए।
E.2 संकेतक प्रवेशक क्लीनर
E.2.1 क्लीनर M1:
पीने का पानी - 1000 मिलीलीटर;
सहायक पदार्थ ओपी -7 (ओपी -10) - 10 ग्राम।
सहायक पदार्थ पानी में पूरी तरह से घुल जाता है।
E.2.2 क्लीनर M2: रेक्टिफाइड टेक्निकल एथिल अल्कोहल - 1000 मिली।
क्लीनर का उपयोग कम तापमान पर किया जाना चाहिए: 8 से माइनस 40 डिग्री सेल्सियस तक।
E.2.3 शोधक M3: पीने का पानी - 1000 मिली; सोडा ऐश - 50 ग्राम।
सोडा को पानी में 40 - 50 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर घोलें।
क्लीनर का उपयोग तब किया जाना चाहिए जब आग के बढ़ते खतरे वाले कमरों में और (या) मात्रा में कम, बिना वेंटिलेशन के, साथ ही अंदर की वस्तुओं की निगरानी की जाए।
B.2.4 तेल-मिट्टी के तेल का मिश्रण:
प्रकाश केरोसिन - 300 मिलीलीटर;
ट्रांसफार्मर का तेल (एमके -8 तेल) - 700 मिली।
ट्रांसफॉर्मर तेल (एमके-8 तेल) को मिट्टी के तेल में मिलाएं।
इसे नाममात्र तेल की मात्रा से घटने की दिशा में 2% से अधिक नहीं, और वृद्धि की दिशा में 5% से अधिक नहीं विचलन करने की अनुमति है।
उपयोग करने से पहले मिश्रण को अच्छी तरह मिलाया जाना चाहिए।
E.3 संकेतक प्रवेशक डेवलपर्स
E.3.1 डेवलपर P1:
आसुत जल - 600 मिलीलीटर;
समृद्ध काओलिन - 250 ग्राम;
सुधारा तकनीकी एथिल अल्कोहल - 400 मिली।
पानी और शराब के मिश्रण में काओलिन डालें और एक सजातीय द्रव्यमान प्राप्त होने तक मिलाएँ।
E.3.2 डेवलपर P2:
समृद्ध काओलिन - 250 (350) ग्राम;
सुधारा तकनीकी एथिल अल्कोहल - 1000 मिली।
चिकनी होने तक शराब के साथ काओलिन मिलाएं।
टिप्पणियाँ:
1 पेंट स्प्रेयर के साथ डेवलपर को लगाते समय, मिश्रण में 250 ग्राम काओलिन मिलाया जाना चाहिए, और जब ब्रश के साथ लगाया जाए - 350 ग्राम।
2 डेवलपर P2 का उपयोग नियंत्रित सतह के तापमान पर 40 से -40 डिग्री सेल्सियस तक किया जा सकता है।
डेवलपर्स P1 और P2 की संरचना में काओलिन के बजाय रासायनिक रूप से अवक्षेपित चाक या चाक-आधारित टूथ पाउडर का उपयोग करने की अनुमति है।
E.3.3 डेवलपर P3:
पीने का पानी - 1000 मिलीलीटर;
रासायनिक रूप से अवक्षेपित चाक - 600 ग्राम
चाक को पानी के साथ चिकना होने तक मिलाएँ।
चाक के बजाय चाक आधारित टूथ पाउडर का उपयोग करने की अनुमति है।
E.3.4 डेवलपर P4:
सहायक पदार्थ ओपी -7 (ओपी -10) - 1 ग्राम;
आसुत जल - 530 मिलीलीटर;
सफेद कार्बन ब्लैक ब्रांड बीएस -30 (बीएस -50) - 100 ग्राम;
रेक्टिफाइड टेक्निकल एथिल अल्कोहल - 360 मिली।
सहायक पदार्थ को पानी में घोलें, घोल में अल्कोहल डालें और कालिख डालें। परिणामी रचना को अच्छी तरह मिलाएं।
किसी भी ब्रांड के सिंथेटिक डिटर्जेंट के साथ सहायक पदार्थ को बदलने की अनुमति है।
E.3.5 डेवलपर P5:
एसीटोन - 570 मिलीलीटर;
नेफ्रास - 280 मिलीलीटर;
सफेद कालिख ब्रांड बीएस -30 (बीएस -50) - 150 ग्राम।
नेफ्रास के साथ एसीटोन के घोल में कालिख डालें और अच्छी तरह मिलाएँ।
E.3.6 व्हाइट डेवलपर इंक M.
पेंट एम फिल्म पूर्व, वर्णक और सॉल्वैंट्स का एक सजातीय मिश्रण है।
भंडारण के दौरान, साथ ही लंबे समय तक (7 घंटे से अधिक) नकारात्मक तापमान (-30 डिग्री सेल्सियस और नीचे तक) के संपर्क में, पेंट वर्णक एम अवक्षेपित होता है, इसलिए, उपयोग करने से पहले और दूसरे कंटेनर में डालने पर, इसे अच्छी तरह मिलाया जाना चाहिए .
पेंट एम की वारंटी अवधि - जारी होने की तारीख से 12 महीने। इस अवधि के बाद, पेंट एम परिशिष्ट जी के अनुसार संवेदनशीलता परीक्षण के अधीन है।
E.4 नियंत्रित सतह को कम करने के लिए रचनाएँ
ई.4.1 संरचना सी1:
सहायक पदार्थ ओपी -7 (ओपी -10) - 60 ग्राम;
पीने का पानी - 1000 मिली।
E.4.2 संरचना C2:
सहायक पदार्थ ओपी -7 (ओपी -10) - 50 ग्राम;
पीने का पानी - 1000 मिलीलीटर;
मोनोएथेनॉलमाइन - 10 ग्राम।
ई.4.3 संरचना सी3:
पीने का पानी 1000 मिलीलीटर;
किसी भी ब्रांड का सिंथेटिक डिटर्जेंट (सीएमसी) - 50 ग्राम।
E.4.4 प्रत्येक रचना C1 - C3 के घटकों को 70 - 80 °C के तापमान पर पानी में घोलें।
रचनाएँ C1 - C3 धातुओं और उनके मिश्र धातुओं के किसी भी ग्रेड को कम करने के लिए लागू होती हैं।
ई.4.5 संरचना सी4:
सहायक पदार्थ ओपी -7 (ओपी -10) - 0.5 - 1.0 ग्राम;
पीने का पानी - 1000 मिलीलीटर;
सोडियम कास्टिक ग्रेड ए - 50 ग्राम;
त्रिप्रतिस्थापित सोडियम फॉस्फेट - 15 - 25 ग्राम;
सोडियम सिलिकेट घुलनशील - 10 ग्राम;
सोडा ऐश - 15 - 25 ग्राम।
ई.4.6 संरचना सी5:
पीने का पानी - 1000 मिलीलीटर;
त्रिप्रतिस्थापित सोडियम फॉस्फेट 1 - 3 ग्राम;
सोडियम सिलिकेट घुलनशील - 1 - 3 ग्राम;
सोडा ऐश - 3 - 7 ग्राम।
E.4.7 प्रत्येक रचना के लिए C4 - C5:
सोडा ऐश को 70 - 80 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर पानी में घोलें, परिणामी घोल में वैकल्पिक रूप से, निर्दिष्ट क्रम में, एक विशिष्ट संरचना के अन्य घटकों को पेश करें।
एल्युमिनियम, सीसा और उनके मिश्र धातुओं से बनी वस्तुओं का परीक्षण करते समय रचनाएँ C4 - C5 का उपयोग किया जाना चाहिए।
C4 और C5 रचनाओं को लागू करने के बाद, नियंत्रित सतह को साफ पानी से धोया जाना चाहिए और 0.5% सोडियम नाइट्राइट के जलीय घोल से बेअसर करना चाहिए।
C4 और C5 फॉर्मूलेशन को त्वचा के संपर्क में न आने दें।
E.4.8 किसी भी ब्रांड के सिंथेटिक डिटर्जेंट के साथ रचनाओं C1, C2 और C4 में सहायक पदार्थ को बदलने की अनुमति है।
E.5 कार्बनिक सॉल्वैंट्स
गैसोलीन बी -70
नेफ्रास 2-80/120, С3-80/120
कार्बनिक सॉल्वैंट्स का उपयोग धारा 9 की आवश्यकताओं के अनुसार किया जाएगा।
G.1 दोष का पता लगाने वाली सामग्री को लागू मानकों या विशिष्टताओं की आवश्यकताओं के अनुसार संग्रहित किया जाना चाहिए।
G.2 दोष का पता लगाने वाली सामग्री के सेट को उन सामग्रियों के लिए दस्तावेजों की आवश्यकताओं के अनुसार संग्रहित किया जाना चाहिए जिनसे वे बनाये गये हैं।
G.3 संकेतक प्रवेशकों और डेवलपर्स को सीलबंद कंटेनरों में संग्रहित किया जाना चाहिए। संकेतक प्रवेशकों को प्रकाश से संरक्षित किया जाना चाहिए।
G.4 घटती और डेवलपर्स के लिए रचनाएँ तैयार की जानी चाहिए और प्रतिस्थापन आवश्यकताओं के आधार पर अटूट कंटेनरों में संग्रहित की जानी चाहिए।
G.5 दो नियंत्रण नमूनों पर दोष का पता लगाने वाली सामग्री की गुणवत्ता की जाँच की जानी चाहिए। एक नमूना (काम कर रहे) लगातार इस्तेमाल किया जाना चाहिए। दूसरे नमूने का उपयोग मध्यस्थता नमूने के रूप में किया जाता है यदि कार्यशील नमूने में दरारें नहीं पाई जाती हैं। यदि मध्यस्थता के नमूने में भी दरारें नहीं पाई जाती हैं, तो दोष का पता लगाने वाली सामग्री को अनुपयुक्त के रूप में पहचाना जाना चाहिए। यदि संदर्भ नमूने में दरारें पाई जाती हैं, तो काम कर रहे नमूने को अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए या बदल दिया जाना चाहिए।
नियंत्रण संवेदनशीलता (K), चित्र D.1 के अनुसार नियंत्रण नमूने का उपयोग करते समय, सूत्र का उपयोग करके गणना की जानी चाहिए:
जहाँ एल 1 - अनिर्धारित क्षेत्र की लंबाई, मिमी;
एल संकेतक ट्रेस की लंबाई है, मिमी;
एस - जांच की मोटाई, मिमी।
G.6 नियंत्रण के नमूनों को उनके उपयोग के बाद क्लीनर या एसीटोन में ब्रिसल ब्रश या ब्रश से धोया जाना चाहिए (चित्र D.1 के अनुसार नमूना को पहले अलग किया जाना चाहिए) और गर्म हवा से सुखाया जाना चाहिए या सूखे, साफ कपड़े से पोंछना चाहिए।
G.7 दोष का पता लगाने वाली सामग्री की संवेदनशीलता के परीक्षण के परिणाम एक विशेष लॉग में दर्ज किए जाने चाहिए।
G.8 दोष का पता लगाने वाली सामग्री वाले एरोसोल के डिब्बे और जहाजों पर उनकी संवेदनशीलता और अगली जांच की तारीख पर डेटा के साथ एक लेबल होना चाहिए।
(संदर्भ)
तालिका I.1
नियंत्रित सतह के प्रति 10 मीटर 2 सहायक सामग्री और सहायक उपकरण की अनुमानित खपत
K.1 सॉल्वेंट ड्रॉप डिग्रेसिंग की गुणवत्ता के मूल्यांकन के लिए विधि
K.1.1 नेफ्रास की 2-3 बूंदों को सतह के घटे हुए हिस्से पर लगाएं और कम से कम 15 सेकेंड तक रखें।
K.1.2 फ़िल्टर पेपर की एक शीट को लागू बूंदों के साथ क्षेत्र पर रखें और इसे सतह पर तब तक दबाएं जब तक कि विलायक पूरी तरह से कागज में अवशोषित न हो जाए।
K.1.3 नेफ्रास की 2-3 बूंदों को फिल्टर पेपर की दूसरी शीट पर लगाएं।
K.1.4 दोनों शीटों को तब तक पकड़ें जब तक कि विलायक पूरी तरह से वाष्पित न हो जाए।
K.1.5 नेत्रहीन तुलना करें दिखावटफिल्टर पेपर की दोनों शीट (रोशनी परिशिष्ट बी में दिए गए मानों के अनुसार होनी चाहिए)।
K.1.6 फिल्टर पेपर की पहली शीट पर धब्बे की उपस्थिति या अनुपस्थिति से सतह के घटने की गुणवत्ता का आकलन किया जाना चाहिए।
यह विधि कार्बनिक सॉल्वैंट्स सहित किसी भी घटती रचनाओं के साथ नियंत्रित सतह के घटने की गुणवत्ता का आकलन करने के लिए लागू होती है।
K.2 गीला करके घटने की गुणवत्ता का आकलन करने की विधि।
K.2.1 सतह के घटे हुए क्षेत्र को पानी से गीला करें और 1 मिनट के लिए पकड़ें।
K.2.2 नियंत्रित सतह पर पानी की बूंदों की अनुपस्थिति या उपस्थिति से गिरावट की गुणवत्ता का मूल्यांकन किया जाना चाहिए (रोशनी अनुलग्नक बी में दिए गए मूल्यों के अनुरूप होनी चाहिए)।
पानी या जलीय degreasers के साथ सतह की सफाई करते समय इस विधि का उपयोग किया जाना चाहिए।
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नियंत्रण की तिथि |
नियंत्रण की वस्तु के बारे में जानकारी |
संवेदनशीलता वर्ग, दोष का पता लगाने वाली सामग्री का सेट |
पहचाने गए दोष |
नियंत्रण के परिणामों पर निष्कर्ष |
दोषविज्ञानी |
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नाम, ड्राइंग नंबर |
सामग्री ग्रेड |
अंजीर के अनुसार वेल्डेड संयुक्त की संख्या या पदनाम। |
नियंत्रित क्षेत्र की संख्या |
प्राथमिक नियंत्रण पर |
पहले सुधार के बाद नियंत्रण में |
पुन: सुधार के बाद नियंत्रण में |
उपनाम, आईडी नंबर |
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टिप्पणियाँ: 1 कॉलम "पहचाने गए दोष" में, संकेतक के निशान के आयाम दिए जाने चाहिए। 2 यदि आवश्यक हो, संकेतक निशान के स्थान के रेखाचित्र संलग्न किए जाने चाहिए। 3 पता लगाए गए दोषों के पदनाम - परिशिष्ट एच के अनुसार। 4 नियंत्रण के परिणामों पर तकनीकी दस्तावेज उद्यम के अभिलेखागार में निर्धारित तरीके से संग्रहीत किए जाने चाहिए। |
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कंपनी_____________________________ नियंत्रण वस्तु का नाम ____________________________________________________ सिर नहीं। __________________________________चालान नहीं। _________________________________ |
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निष्कर्ष संख्या _____ से
___________________ |
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दोषविज्ञानी _____________ /____________/, सर्टिफिकेट नंबर _______________ एनडीटी सेवा के प्रमुख ______________ /______________/ |
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H.1 नियंत्रण रिकॉर्ड
पी - (आई8 एम3 पी7),
जहां पी नियंत्रण संवेदनशीलता का दूसरा वर्ग है;
I8 - संकेतक प्रवेशक I8;
M3 - क्लीनर M3;
P7 - डेवलपर P7।
दोष का पता लगाने वाली सामग्री के एक सेट के उद्योग पदनाम को कोष्ठक में दर्शाया जाना चाहिए:
पी - (डीएन -7 सी)।
H.2 दोषों की पहचान
एन - पैठ की कमी; पी - यह समय है; पीडी - अंडरकट; टी - दरार; - लावा समावेशन।
ए - प्रमुख अभिविन्यास के बिना एक एकल दोष;
बी - एक प्रमुख अभिविन्यास के बिना समूह दोष;
सी - एक प्रमुख अभिविन्यास के बिना सर्वव्यापी रूप से वितरित दोष;
पी - वस्तु की धुरी के समानांतर दोष का स्थान;
दोष का स्थान वस्तु की धुरी के लंबवत है।
उनके स्थान के संकेत के साथ अनुमेय दोषों के पदनामों को परिचालित किया जाना चाहिए।
नोट - ए थ्रू डिफेक्ट को "*" चिन्ह से दर्शाया जाना चाहिए।
H.3 परीक्षण के परिणाम की रिकॉर्डिंग
2TA + -8 - 2 एकल दरारें, वेल्ड की धुरी के लंबवत स्थित, 8 मिमी लंबी, अस्वीकार्य;
4PB-3 - 4 छिद्र बिना किसी प्रमुख अभिविन्यास के समूह में व्यवस्थित होते हैं, जिनका औसत आकार 3 मिमी, अस्वीकार्य है;
20-1 - 20 मिमी लंबा छिद्रों का 1 समूह, एक प्रमुख अभिविन्यास के बिना स्थित, 1 मिमी के औसत छिद्र आकार के साथ, स्वीकार्य।
नियंत्रण नमूना ______ (तारीख) ______ को प्रमाणित किया गया था और दोष का पता लगाने वाली सामग्री के एक सेट का उपयोग करके ___________ वर्ग GOST 18442 के अनुसार रंग विधि द्वारा नियंत्रण की संवेदनशीलता को निर्धारित करने के लिए उपयुक्त के रूप में पहचाना गया था।
_________________________________________________________________________
नियंत्रण नमूने की एक तस्वीर संलग्न है।
उद्यम की गैर-विनाशकारी परीक्षण सेवा के प्रमुख के हस्ताक्षर
रूस मोल्दोवा चीन बेलारूस आर्मडा एनटीडी YXLON इंटरनेशनल टाइम ग्रुप इंक। टेस्टो सोनोट्रॉन एनडीटी सोनाटेस्ट एसआईयूआई शेरविन बब्ब सह रिगाकू रे क्राफ्ट प्रोसेक पैनामेट्रिक्स ऑक्सफोर्ड इंस्ट्रूमेंट एनालिटिकल ओए ओलिंप एनडीटी एनईसी मिटुटोयो कॉर्प। Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Ken JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcommeter Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. बकलीज़ बाल्टो-एनडीटी एंड्रयू एजीएफए
दोषों के अध्ययन के लिए केशिका विधिएक अवधारणा है जो निश्चित के प्रवेश पर आधारित है तरल फॉर्मूलेशनकेशिका दबाव का उपयोग करके किए गए आवश्यक उत्पादों की सतह परतों में। इस प्रक्रिया का उपयोग करके, आप प्रकाश प्रभाव को काफी बढ़ा सकते हैं, जो सभी दोषपूर्ण क्षेत्रों को अधिक अच्छी तरह से निर्धारित करने में सक्षम हैं।
एक काफी सामान्य घटना जो में हो सकती है दोष का पता लगाना, यह आवश्यक दोषों की पर्याप्त रूप से पूर्ण पहचान नहीं है। ऐसे परिणाम अक्सर इतने छोटे होते हैं कि सामान्य दृश्य निरीक्षण विभिन्न उत्पादों के सभी दोषपूर्ण क्षेत्रों को फिर से बनाने में सक्षम नहीं होता है। उदाहरण के लिए, इसका उपयोग करना मापक उपकरणसूक्ष्मदर्शी या साधारण आवर्धक कांच की तरह, यह निर्धारित करना असंभव है सतह दोष. यह मौजूदा छवि में अपर्याप्त कंट्रास्ट के परिणामस्वरूप होता है। इसलिए, ज्यादातर मामलों में, सबसे गुणात्मक नियंत्रण विधि है केशिका दोष का पता लगाना. यह विधि संकेतक तरल पदार्थ का उपयोग करती है जो अध्ययन के तहत सामग्री की सतह परतों में पूरी तरह से प्रवेश करती है और संकेतक प्रिंट बनाती है, जिसकी सहायता से आगे पंजीकरण होता है। एक दृश्य तरीके से. आप हमारी वेबसाइट से परिचित हो सकते हैं।
विभिन्न दोषपूर्ण उल्लंघनों का पता लगाने के लिए गुणात्मक विधि के लिए सबसे महत्वपूर्ण शर्त तैयार मालप्रकार केशिका विधिविशेष गुहाओं का अधिग्रहण है जो संदूषण की संभावना से पूरी तरह से मुक्त हैं, और वस्तुओं के सतह क्षेत्रों के लिए एक अतिरिक्त निकास है, और गहराई के मापदंडों से भी लैस हैं जो उनके उद्घाटन की चौड़ाई से कहीं अधिक हैं। अनुसंधान की केशिका पद्धति के मूल्यों को कई श्रेणियों में विभाजित किया गया है: बुनियादी, जो नियंत्रण के कई तरीकों के संयोजन का उपयोग करते हुए, केवल केशिका घटना का समर्थन करते हैं, संयुक्त और संयुक्त।
दोषदर्शन, जो नियंत्रण की केशिका पद्धति का उपयोग करता है, को सबसे गुप्त और दुर्गम दोषपूर्ण स्थानों का अध्ययन करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। जैसे दरारें, विभिन्न प्रकार के जंग, छिद्र, नालव्रण और अन्य। इस प्रणाली का उपयोग दोषों के स्थान, सीमा और अभिविन्यास को सही ढंग से निर्धारित करने के लिए किया जाता है। इसका काम संकेतक तरल पदार्थों की सतह में पूरी तरह से प्रवेश और नियंत्रित वस्तु की सामग्री के विषम गुहाओं पर आधारित है। .
चित्र की संतृप्ति को बदलने और दोष प्रदर्शित करने की प्रक्रिया को दो तरह से बदला जा सकता है। उनमें से एक में पॉलिशिंग शामिल है ऊपरी परतेंनियंत्रित वस्तु, जो बाद में एसिड के साथ नक़्क़ाशी करती है। नियंत्रित वस्तु के परिणामों का ऐसा प्रसंस्करण संक्षारक पदार्थों से भरा हुआ बनाता है, जो एक प्रकाश सामग्री पर एक कालापन और फिर विकास देता है। इस प्रक्रिया में कई विशिष्ट प्रतिबंध हैं। इनमें शामिल हैं: लाभहीन सतहें जिन्हें खराब पॉलिश किया जा सकता है। साथ ही, यदि गैर-धातु उत्पादों का उपयोग किया जाता है, तो दोषों का पता लगाने की इस पद्धति का उपयोग नहीं किया जा सकता है।
परिवर्तन की दूसरी प्रक्रिया दोषों का प्रकाश उत्पादन है, जिसका अर्थ है कि विशेष रंग या संकेतक पदार्थों, तथाकथित प्रवेशकों के साथ उनका पूर्ण भरना। यह अवश्य जान लें कि यदि प्रवेशक में ल्यूमिनेसेंट यौगिक हैं, तो इस द्रव को ल्यूमिनसेंट कहा जाएगा। और यदि मुख्य पदार्थ रंजक का है, तो सभी दोषों का पता लगाने को रंग कहा जाएगा। नियंत्रण की इस पद्धति में केवल संतृप्त लाल रंगों में रंग होते हैं।
केशिका नियंत्रण के लिए संचालन का क्रम:
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पूर्व सफाई |
यांत्रिक, ब्रश |
इंकजेट विधि |
गर्म भाप कम करना |
विलायक सफाई |
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पूर्व सुखाने |
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प्रवेशक आवेदन |
स्नान विसर्जन |
ब्रश आवेदन |
एरोसोल / स्प्रे आवेदन |
इलेक्ट्रोस्टैटिक अनुप्रयोग |
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मध्यवर्ती सफाई |
पानी से लथपथ, एक प्रकार का वृक्ष मुक्त कपड़ा या स्पंज |
पानी से लथपथ ब्रश |
पानी से धोएं |
सॉल्वेंट-गर्भवती लिंट-फ्री कपड़ा या स्पंज |
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वायु शुष्क |
एक लिंट-फ्री कपड़े से पोंछें |
स्वच्छ, शुष्क हवा उड़ाएं |
गर्म हवा से सुखाएं |
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डेवलपर का आवेदन |
विसर्जन द्वारा (पानी आधारित डेवलपर) |
एरोसोल/स्प्रे एप्लिकेशन (शराब आधारित डेवलपर) |
इलेक्ट्रोस्टैटिक एप्लिकेशन (शराब आधारित डेवलपर) |
एक सूखा डेवलपर लागू करना (यदि सतह बहुत छिद्रपूर्ण है) |
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भूतल निरीक्षण और प्रलेखन |
दिन के समय नियंत्रण या कृत्रिम प्रकाश व्यवस्थामि. 500 लक्स (एन 571-1/ईएन3059) एक फ्लोरोसेंट प्रवेशक का उपयोग करते समय: प्रकाश:< 20 Lux यूवी तीव्रता: 1000μW/cm2 |
पारदर्शिता पर दस्तावेज़ीकरण |
फोटो-ऑप्टिकल दस्तावेज़ीकरण |
फोटो या वीडियो द्वारा दस्तावेज़ीकरण |
गैर-विनाशकारी परीक्षण की मुख्य केशिका विधियों को मर्मज्ञ पदार्थ के प्रकार के आधार पर निम्नलिखित में विभाजित किया गया है:
· पेनेट्रेटिंग सॉल्यूशन विधि केशिका गैर-विनाशकारी परीक्षण की एक तरल विधि है जो एक मर्मज्ञ एजेंट के रूप में एक तरल संकेतक समाधान के उपयोग पर आधारित है।
फ़िल्टरिंग निलंबन विधि एक तरल मर्मज्ञ पदार्थ के रूप में एक संकेतक निलंबन के उपयोग के आधार पर केशिका गैर-विनाशकारी परीक्षण की एक तरल विधि है, जो छितरे हुए चरण के फ़िल्टर किए गए कणों से एक संकेतक पैटर्न बनाती है।
संकेतक पैटर्न को प्रकट करने की विधि के आधार पर केशिका विधियों में विभाजित हैं:
· ल्यूमिनसेंट विधि, परीक्षण वस्तु की सतह की पृष्ठभूमि के खिलाफ लंबी-लहर पराबैंगनी विकिरण में एक दृश्यमान संकेतक पैटर्न ल्यूमिनसेंट के विपरीत दर्ज करने के आधार पर;
· कंट्रास्ट (रंग) विधि, परीक्षण वस्तु की सतह की पृष्ठभूमि के खिलाफ संकेतक पैटर्न के दृश्य विकिरण में रंग के विपरीत के पंजीकरण के आधार पर।
· फ्लोरोसेंट रंग विधि, दृश्यमान या लंबी-तरंग पराबैंगनी विकिरण में परीक्षण वस्तु की सतह की पृष्ठभूमि के खिलाफ एक रंग या ल्यूमिनसेंट संकेतक पैटर्न के विपरीत के पंजीकरण के आधार पर;
· चमक विधि, परीक्षण वस्तु की सतह की पृष्ठभूमि के खिलाफ एक अक्रोमेटिक पैटर्न के दृश्य विकिरण में कंट्रास्ट के पंजीकरण के आधार पर।
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द्वारा पूरा किया गया: लोपतिना ओक्साना
केशिका दोष का पता लगाना -केशिका दबाव की कार्रवाई के तहत उत्पाद की सतह के दोषों में कुछ तरल पदार्थों के प्रवेश के आधार पर एक दोष का पता लगाने की विधि, जिसके परिणामस्वरूप दोषपूर्ण क्षेत्र का प्रकाश और रंग विपरीत अप्रकाशित एक के सापेक्ष बढ़ जाता है।
केशिका दोष का पता लगाना (केशिका निरीक्षण)नग्न आंखों की सतह के लिए अदृश्य या खराब दिखाई देने के लिए और परीक्षण वस्तुओं में दोषों (दरारें, छिद्र, गोले, प्रवेश की कमी, इंटरग्रेनुलर जंग, फिस्टुला, आदि) के माध्यम से, सतह के साथ उनके स्थान, सीमा और अभिविन्यास का निर्धारण करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।
संकेतक तरल(पैनेट्रेंट) एक रंगीन तरल है जिसे खुले सतह दोषों और बाद में एक संकेतक पैटर्न के गठन को भरने के लिए डिज़ाइन किया गया है। तरल कार्बनिक सॉल्वैंट्स, मिट्टी के तेल, सतह-सक्रिय पदार्थों (सर्फैक्टेंट्स) के योजक के साथ एक डाई समाधान या निलंबन है, जो दोष गुहाओं में पानी की सतह के तनाव को कम करता है और इन गुहाओं में प्रवेशकों के प्रवेश में सुधार करता है। प्रवेशकों में रंगीन (रंग विधि) या ल्यूमिनसेंट एडिटिव्स (ल्यूमिनेसेंट विधि), या दोनों का संयोजन होता है।
शोधक- सतह को पूर्व-साफ करने और अतिरिक्त प्रवेश को हटाने में कार्य करता है
डेवलपरएक स्पष्ट संकेतक पैटर्न बनाने और इसके विपरीत पृष्ठभूमि बनाने के लिए एक केशिका असंतोष से एक प्रवेश निकालने के लिए डिज़ाइन की गई एक दोष पहचान सामग्री कहा जाता है। प्रवेशकों के साथ उपयोग किए जाने वाले पांच मुख्य प्रकार के डेवलपर्स हैं:
सूखा पाउडर; - जलीय निलंबन; - विलायक में निलंबन; - पानी में घोल; - प्लास्टिक की फिल्म।
केशिका नियंत्रण के लिए उपकरण और उपकरण:
रंग दोष का पता लगाने के लिए सामग्री, ल्यूमिनसेंट सामग्री
केशिका दोष का पता लगाने के लिए सेट (क्लीनर, डेवलपर्स, प्रवेशक)
पल्वराइज़र, हाइड्रोपिस्टल
पराबैंगनी रोशनी के स्रोत (पराबैंगनी लैंप, प्रकाशक)।
टेस्ट पैनल (टेस्ट पैनल)
रंग दोष का पता लगाने के लिए नियंत्रण नमूने।
केशिका नियंत्रण प्रक्रिया में 5 चरण होते हैं:
1 - सतह की प्रारंभिक सफाई।डाई सतह पर दोषों में प्रवेश करने के लिए, इसे पहले पानी या कार्बनिक क्लीनर से साफ किया जाना चाहिए। सभी दूषित पदार्थों (तेल, जंग, आदि) और किसी भी कोटिंग्स (पेंटवर्क, चढ़ाना) को नियंत्रित क्षेत्र से हटा दिया जाना चाहिए। उसके बाद, सतह को सुखाया जाता है ताकि दोष के अंदर कोई पानी या क्लीनर न रहे।
2 - प्रवेशक का आवेदन।प्रवेशक, आमतौर पर लाल रंग का, अच्छे संसेचन और पूर्ण प्रवेशक कवरेज के लिए वस्तु को स्नान में छिड़क कर, ब्रश करके या डुबो कर सतह पर लगाया जाता है। एक नियम के रूप में, 5 ... 50 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर, 5 ... 30 मिनट के समय के लिए।
3 - अतिरिक्त पैठ को हटाना।एक ऊतक के साथ पोंछकर, पानी से धोकर, या पूर्व-सफाई चरण के समान क्लीनर के साथ अतिरिक्त प्रवेश को हटा दिया जाता है। इस मामले में, प्रवेशक को केवल नियंत्रण सतह से हटाया जाना चाहिए, लेकिन दोष गुहा से नहीं। सतह को फिर एक लिंट-फ्री कपड़े या एयर जेट से सुखाया जाता है।
4 - डेवलपर का आवेदन।सुखाने के बाद, एक डेवलपर (आमतौर पर सफेद) को एक पतली, समान परत में नियंत्रण सतह पर लगाया जाता है।
5 - नियंत्रण।मौजूदा दोषों की पहचान विकासशील प्रक्रिया की समाप्ति के तुरंत बाद शुरू होती है। नियंत्रण के दौरान, संकेतक निशान का पता लगाया जाता है और रिकॉर्ड किया जाता है। रंग की तीव्रता दोष की गहराई और चौड़ाई को इंगित करती है, रंग जितना हल्का होता है, दोष उतना ही छोटा होता है। तीव्र रंग में गहरी दरारें होती हैं। नियंत्रण के बाद, डेवलपर को पानी या क्लीनर से हटा दिया जाता है।
नुकसान के लिएमशीनीकरण की अनुपस्थिति में केशिका नियंत्रण को इसकी उच्च श्रम तीव्रता के लिए जिम्मेदार ठहराया जाना चाहिए, नियंत्रण प्रक्रिया की लंबी अवधि (0.5 से 1.5 घंटे तक), साथ ही नियंत्रण प्रक्रिया के मशीनीकरण और स्वचालन की जटिलता; नकारात्मक तापमान पर परिणामों की विश्वसनीयता में कमी; नियंत्रण की व्यक्तिपरकता - ऑपरेटर की व्यावसायिकता पर परिणामों की विश्वसनीयता की निर्भरता; दोष का पता लगाने वाली सामग्री का सीमित शेल्फ जीवन, भंडारण की स्थिति पर उनके गुणों की निर्भरता।
केशिका नियंत्रण के लाभ हैं:नियंत्रण संचालन की सादगी, उपकरण की सादगी, गैर-चुंबकीय धातुओं सहित सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए प्रयोज्यता। केशिका दोष का पता लगाने का मुख्य लाभ यह है कि इसका उपयोग न केवल सतह का पता लगाने और दोषों के माध्यम से किया जा सकता है, बल्कि दोष की प्रकृति और यहां तक कि इसके होने के कुछ कारणों (तनाव एकाग्रता, गैर-अनुपालन) के बारे में बहुमूल्य जानकारी प्राप्त करने के लिए भी किया जा सकता है। प्रौद्योगिकी के साथ, आदि)।
रंग दोष का पता लगाने के लिए दोषपूर्ण सामग्री का चयन नियंत्रित वस्तु, उसकी स्थिति और नियंत्रण स्थितियों की आवश्यकताओं के आधार पर किया जाता है। दोष के आकार के एक पैरामीटर के रूप में, परीक्षण वस्तु की सतह पर दोष का अनुप्रस्थ आकार लिया जाता है - दोष उद्घाटन की तथाकथित चौड़ाई। ज्ञात दोषों के प्रकटीकरण की न्यूनतम मात्रा को संवेदनशीलता की निचली सीमा कहा जाता है और यह इस तथ्य से सीमित है कि एक छोटे से दोष की गुहा में फंसी हुई बहुत कम मात्रा में एक दी गई मोटाई के लिए एक विपरीत संकेत प्राप्त करने के लिए अपर्याप्त है। विकासशील एजेंट परत। संवेदनशीलता की एक ऊपरी दहलीज भी है, जो इस तथ्य से निर्धारित होती है कि व्यापक, लेकिन उथले दोषों से, सतह पर अतिरिक्त प्रवेश समाप्त होने पर प्रवेशक को धोया जाता है। उपरोक्त मुख्य विशेषताओं के अनुरूप संकेतक निशान का पता लगाना इसके आकार, प्रकृति और स्थिति के संदर्भ में दोष की स्वीकार्यता के विश्लेषण के आधार के रूप में कार्य करता है। GOST 18442-80 दोषों के आकार के आधार पर 5 संवेदनशीलता वर्ग (निचली दहलीज के अनुसार) स्थापित करता है
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संवेदनशीलता वर्ग |
दोष खोलने की चौड़ाई, µm |
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10 से 100 |
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100 से 500 |
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प्रौद्योगिकीय |
मानकीकृत नहीं |
कक्षा 1 की संवेदनशीलता के साथ, टर्बोजेट इंजन के ब्लेड, वाल्वों की सीलिंग सतहों और उनकी सीटों, फ्लैंगेस के धातु सीलिंग गास्केट आदि को नियंत्रित किया जाता है (एक माइक्रोन के दसवें हिस्से तक पता लगाने योग्य दरारें और छिद्र)। द्वितीय श्रेणी के अनुसार, वे रिएक्टरों के शरीर और जंग-रोधी सरफेसिंग, पाइपलाइनों के आधार धातु और वेल्डेड जोड़ों, असर भागों (पता लगाने योग्य दरारें और आकार में कई माइक्रोन तक के छिद्र) की जांच करते हैं। कक्षा 3 के लिए, कई वस्तुओं के फास्टनरों की जाँच की जाती है, जिसमें 100 माइक्रोन तक के उद्घाटन के साथ दोषों का पता लगाने की संभावना होती है, कक्षा 4 के लिए - मोटी-दीवार वाली ढलाई।
संकेतक पैटर्न को प्रकट करने की विधि के आधार पर केशिका विधियों में विभाजित हैं:
· ल्यूमिनसेंट विधि, परीक्षण वस्तु की सतह की पृष्ठभूमि के खिलाफ लंबी-लहर पराबैंगनी विकिरण में एक दृश्यमान संकेतक पैटर्न ल्यूमिनसेंट के विपरीत दर्ज करने के आधार पर;
· कंट्रास्ट (रंग) विधि, परीक्षण वस्तु की सतह की पृष्ठभूमि के खिलाफ संकेतक पैटर्न के दृश्य विकिरण में रंग के विपरीत के पंजीकरण के आधार पर।
· फ्लोरोसेंट रंग विधि, दृश्यमान या लंबी-तरंग पराबैंगनी विकिरण में परीक्षण वस्तु की सतह की पृष्ठभूमि के खिलाफ एक रंग या ल्यूमिनसेंट संकेतक पैटर्न के विपरीत के पंजीकरण के आधार पर;
· चमक विधि, किसी वस्तु की सतह की पृष्ठभूमि के खिलाफ एक अक्रोमेटिक पैटर्न के दृश्य विकिरण में कंट्रास्ट के पंजीकरण के आधार पर।
प्रदर्शन किया: वलुख सिकंदर
केशिका नियंत्रण
गैर-विनाशकारी परीक्षण की केशिका विधि
कैपिलोमैंदोष डिटेक्टरतथामैं -केशिका दबाव की कार्रवाई के तहत उत्पाद की सतह के दोषों में कुछ तरल पदार्थों के प्रवेश के आधार पर एक दोष का पता लगाने की विधि, जिसके परिणामस्वरूप दोषपूर्ण क्षेत्र का प्रकाश और रंग विपरीत अप्रकाशित एक के सापेक्ष बढ़ जाता है।
ज्यादातर मामलों में, तकनीकी आवश्यकताओं के अनुसार, दोषों का इतना छोटा पता लगाना आवश्यक है कि उन्हें कब देखा जा सकता है दृश्य नियंत्रणनग्न आंखों के लिए लगभग असंभव। ऑप्टिकल माप उपकरणों का उपयोग, जैसे कि एक आवर्धक कांच या एक माइक्रोस्कोप, धातु की पृष्ठभूमि के खिलाफ दोष की छवि के अपर्याप्त विपरीत और उच्च पर देखने के छोटे क्षेत्र के कारण सतह दोषों का पता लगाना संभव नहीं बनाता है। आवर्धन ऐसे मामलों में, केशिका नियंत्रण विधि का उपयोग किया जाता है।
केशिका परीक्षण के दौरान, संकेतक तरल पदार्थ सतह की गुहाओं में और परीक्षण वस्तुओं की सामग्री में असंतुलन के माध्यम से प्रवेश करते हैं, और परिणामी संकेतक निशान नेत्रहीन या ट्रांसड्यूसर का उपयोग करके दर्ज किए जाते हैं।
केशिका विधि द्वारा नियंत्रण GOST 18442-80 "गैर-विनाशकारी नियंत्रण" के अनुसार किया जाता है। केशिका तरीके। सामान्य आवश्यकताएँ।"
केशिका विधियों को दो या दो से अधिक भौतिक गैर-विनाशकारी परीक्षण विधियों के संयोजन के आधार पर, केशिका घटना का उपयोग करते हुए, और संयुक्त में विभाजित किया जाता है, जिनमें से एक केशिका परीक्षण (केशिका दोष का पता लगाना) है।
केशिका दोष का पता लगाना (केशिका निरीक्षण)नग्न आंखों की सतह के लिए अदृश्य या खराब दिखाई देने के लिए और परीक्षण वस्तुओं में दोषों (दरारें, छिद्र, गोले, प्रवेश की कमी, इंटरग्रेनुलर जंग, फिस्टुला, आदि) के माध्यम से, सतह के साथ उनके स्थान, सीमा और अभिविन्यास का निर्धारण करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।
गैर-विनाशकारी परीक्षण के केशिका तरीके सतह के गुहाओं में संकेतक तरल पदार्थ (प्रवेश) के केशिका प्रवेश और परीक्षण वस्तु की सामग्री में असंतुलन के माध्यम से और दृष्टि से या ट्रांसड्यूसर का उपयोग करके संकेतक निशान के पंजीकरण पर आधारित होते हैं।
बिजली इंजीनियरिंग, विमानन, रॉकेट्री, जहाज निर्माण में लौह और अलौह धातुओं, मिश्र धातु स्टील्स, कच्चा लोहा, धातु कोटिंग्स, प्लास्टिक, कांच और सिरेमिक से बने किसी भी आकार और आकार की वस्तुओं के नियंत्रण में नियंत्रण की केशिका पद्धति का उपयोग किया जाता है। , रासायनिक उद्योग, धातु विज्ञान, मोटर वाहन उद्योग, इलेक्ट्रिकल इंजीनियरिंग, मैकेनिकल इंजीनियरिंग, फाउंड्री, मुद्रांकन, इंस्ट्रूमेंटेशन, दवा और अन्य उद्योगों में परमाणु रिएक्टरों के निर्माण में। कुछ सामग्रियों और उत्पादों के लिए, काम के लिए भागों या प्रतिष्ठानों की उपयुक्तता निर्धारित करने के लिए यह विधि एकमात्र है।
केशिका दोष का पता लगाने का उपयोग फेरोमैग्नेटिक सामग्रियों से बनी वस्तुओं के गैर-विनाशकारी परीक्षण के लिए भी किया जाता है, यदि उनके चुंबकीय गुण, आकार, प्रकार और दोषों का स्थान चुंबकीय कण विधि और चुंबकीय द्वारा GOST 21105-87 द्वारा आवश्यक संवेदनशीलता को प्राप्त करने की अनुमति नहीं देते हैं। वस्तु की परिचालन स्थितियों के अनुसार कण परीक्षण विधि का उपयोग करने की अनुमति नहीं है।
केशिका विधियों द्वारा सामग्री के विच्छेदन जैसे दोषों का पता लगाने के लिए एक आवश्यक शर्त दूषित पदार्थों और अन्य पदार्थों से मुक्त गुहाओं की उपस्थिति है जिनकी वस्तुओं की सतह तक पहुंच है और एक प्रसार गहराई जो उनके उद्घाटन की चौड़ाई से बहुत अधिक है .
ऑपरेशन की प्रक्रिया में महत्वपूर्ण वस्तुओं और वस्तुओं की निगरानी में, रिसाव का पता लगाने और अन्य तरीकों के संयोजन में केशिका नियंत्रण का भी उपयोग किया जाता है।
दोष का पता लगाने की केशिका विधियों के लाभ हैं:नियंत्रण संचालन की सादगी, उपकरण की सादगी, गैर-चुंबकीय धातुओं सहित सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए प्रयोज्यता।
केशिका दोष का पता लगाने का लाभयह है कि इसकी मदद से न केवल सतह और दोषों का पता लगाना संभव है, बल्कि दोष की प्रकृति और यहां तक कि इसके होने के कुछ कारणों (तनाव एकाग्रता, प्रौद्योगिकी के साथ गैर-अनुपालन, आदि) के बारे में मूल्यवान जानकारी प्राप्त करना भी संभव है। ) )
संकेतक तरल पदार्थ के रूप में, कार्बनिक फास्फोरस का उपयोग किया जाता है - ऐसे पदार्थ जो पराबैंगनी किरणों के साथ-साथ विभिन्न रंगों की कार्रवाई के तहत अपनी खुद की एक चमकदार चमक देते हैं। सतह के दोषों का पता लगाने के लिए उन साधनों का उपयोग किया जाता है जो संकेतक पदार्थों को दोषों की गुहा से निकालने और नियंत्रित उत्पाद की सतह पर उनकी उपस्थिति का पता लगाने की अनुमति देते हैं।
केशिका (दरार), केवल एक तरफ नियंत्रण की वस्तु की सतह पर आना, एक सतह असंततता कहलाता है, और नियंत्रण की वस्तु की विपरीत दीवारों को जोड़ना, - के माध्यम से। यदि सतह और थ्रू डिसकंटीनिटी दोष हैं, तो इसके बजाय "सतह दोष" और "दोष के माध्यम से" शब्दों का उपयोग करने की अनुमति है। विच्छेदन के स्थान पर और परीक्षण वस्तु की सतह से बाहर निकलने पर खंड के आकार के समान प्रवेशकर्ता द्वारा बनाई गई छवि को एक संकेतक पैटर्न, या संकेत कहा जाता है।
"संकेत" शब्द के बजाय एक एकल दरार जैसे असंतुलन के संबंध में, "संकेतक ट्रेस" शब्द की अनुमति है। असंततता गहराई - परीक्षण वस्तु के अंदर की दिशा में उसकी सतह से असंततता का आकार। असंततता की लंबाई वस्तु की सतह पर असंततता का अनुदैर्ध्य आयाम है। एक असंततता का उद्घाटन - परीक्षण वस्तु की सतह से बाहर निकलने पर एक असंततता का अनुप्रस्थ आकार।
किसी वस्तु की सतह तक पहुंच रखने वाले दोषों की केशिका विधि द्वारा विश्वसनीय पहचान के लिए एक आवश्यक शर्त विदेशी पदार्थों के साथ-साथ प्रसार गहराई के साथ उनके सापेक्ष असंदूषण है, जो उनके उद्घाटन की चौड़ाई (कम से कम 10/1) से काफी अधिक है। ) प्रवेशक लगाने से पहले सतह को साफ करने के लिए एक क्लीनर का उपयोग किया जाता है।
दोष का पता लगाने की केशिका विधियों में विभाजित हैंमुख्य रूप से, केशिका घटना का उपयोग करते हुए, और संयुक्त, गैर-विनाशकारी परीक्षण के दो या दो से अधिक तरीकों के संयोजन के आधार पर, भौतिक सार में भिन्न, जिनमें से एक केशिका है।
गैर-विनाशकारी परीक्षण महत्वपूर्ण हो जाता है जब कोटिंग का विकास पहले ही पूरा हो चुका होता है और इसके औद्योगिक अनुप्रयोग के लिए आगे बढ़ना संभव होता है। एक लेपित उत्पाद सेवा में प्रवेश करने से पहले, यह ताकत, दरारें, असंतुलन, छिद्र या अन्य दोषों के लिए जाँच की जाती है जो विफलता का कारण बन सकते हैं। लेपित वस्तु जितनी अधिक जटिल होगी, उसमें दोष होने की संभावना उतनी ही अधिक होगी। तालिका 1 कोटिंग्स की गुणवत्ता निर्धारित करने के लिए मौजूदा गैर-विनाशकारी तरीकों को प्रस्तुत करती है और उनका वर्णन करती है।
तालिका एक। विनाशकारी तरीकेउनके संचालन से पहले कोटिंग्स का गुणवत्ता नियंत्रण।
| # | नियंत्रण रखने का तरीका | परीक्षण का उद्देश्य और उपयुक्तता |
| 1 | दृश्य निरीक्षण | दृश्य निरीक्षण द्वारा कोटिंग के सतह दोषों की पहचान |
| 2 | केशिका नियंत्रण (रंग और ल्यूमिनसेंट) | सतह की दरारों, छिद्रों और समान कोटिंग दोषों का पता लगाना |
| 3 | रेडियोग्राफिक नियंत्रण | आंतरिक कोटिंग दोषों की पहचान |
| 4 | विद्युतचुंबकीय नियंत्रण | छिद्रों और दरारों का पता लगाना, कोनों और किनारों में दोषों का पता लगाने के लिए विधि उपयुक्त नहीं है |
| 5 | अल्ट्रासोनिक नियंत्रण | सतह और आंतरिक दोषों का पता लगाना, पतली परतों के लिए और कोनों और किनारों में दोषों का पता लगाने के लिए विधि उपयुक्त नहीं है |
सबसे सरल गुणवत्ता मूल्यांकन एक लेपित उत्पाद का बाहरी निरीक्षण है। ऐसा नियंत्रण अपेक्षाकृत सरल है, और आवर्धक कांच का उपयोग करते समय अच्छी रोशनी में विशेष रूप से प्रभावी हो जाता है। एक नियम के रूप में, बाहरी निरीक्षण योग्य कर्मियों द्वारा और अन्य तरीकों के संयोजन में किया जाना चाहिए।
कोटिंग की सतह पर दरारें और गड्ढों का पता पेंट के अवशोषण से लगाया जाता है। परीक्षण की जाने वाली सतह पर पेंट का छिड़काव किया जाता है। फिर इसे सावधानी से मिटा दिया जाता है और उस पर एक संकेतक छिड़का जाता है। एक मिनट के बाद, पेंट दरारें और अन्य छोटे दोषों से निकलता है और संकेतक को रंग देता है, इस प्रकार दरार के समोच्च को प्रकट करता है।
यह विधि पेंट सोख विधि के समान है। परीक्षण के नमूने को फ्लोरोसेंट पेंट वाले घोल में डुबोया जाता है, जिसे सभी दरारों पर लगाया जाता है। सतह की सफाई के बाद, नमूना एक नए समाधान के साथ कवर किया गया है। यदि कोटिंग में कोई दोष है, तो उस क्षेत्र में फ्लोरोसेंट पेंट यूवी प्रकाश के तहत दिखाई देगा।
अवशोषण पर आधारित दोनों विधियों का उपयोग केवल सतह दोषों का पता लगाने के लिए किया जाता है। आंतरिक दोषों का पता नहीं चलता है। सतह पर पड़े दोषों का पता लगाना मुश्किल है, क्योंकि संकेतक लगाने से पहले सतह को पोंछते समय, उनसे पेंट हटा दिया जाता है।
मर्मज्ञ विकिरण द्वारा निरीक्षण का उपयोग कोटिंग के भीतर छिद्रों, दरारों और रिक्तियों का पता लगाने के लिए किया जाता है। एक्स-रे और गामा किरणें परीक्षण की जा रही सामग्री और फोटोग्राफिक फिल्म पर गुजरती हैं। एक्स-रे और गामा विकिरण की तीव्रता में परिवर्तन होता है क्योंकि वे सामग्री से गुजरते हैं। किसी भी छिद्र, दरार, या मोटाई में परिवर्तन को फिल्म पर दर्ज किया जाएगा, और फिल्म की उचित व्याख्या के साथ, सभी आंतरिक दोषों की स्थिति स्थापित की जा सकती है।
रेडियोग्राफिक नियंत्रण अपेक्षाकृत महंगा और धीमा है। ऑपरेटर को जोखिम से बचाया जाना चाहिए। जटिल आकार के उत्पादों का विश्लेषण करना मुश्किल है। दोषों को तब परिभाषित किया जाता है जब उनके आयाम कोटिंग की कुल मोटाई के 2% से अधिक होते हैं। नतीजतन, जटिल आकार की बड़ी संरचनाओं में छोटे दोषों का पता लगाने के लिए रेडियोग्राफिक तकनीक अनुपयुक्त है, यह देता है अच्छे परिणामकम जटिल वस्तुओं पर।
सतह और आंतरिक दोषों को उत्पाद में प्रेरित एडी धाराओं का उपयोग करके इसे प्रारंभ करनेवाला के विद्युत चुम्बकीय क्षेत्र में पेश करके निर्धारित किया जा सकता है। जब भाग को प्रारंभ करनेवाला, या भाग के सापेक्ष प्रारंभ करनेवाला में ले जाया जाता है, तो प्रेरित एड़ी धाराएं प्रारंभ करनेवाला के साथ बातचीत करती हैं और इसके प्रतिबाधा को बदल देती हैं। नमूने में प्रेरित धारा नमूने में चालन दोषों की उपस्थिति के साथ-साथ इसकी कठोरता और आकार पर निर्भर करती है।
उपयुक्त अधिष्ठापन और आवृत्तियों, या दोनों के संयोजन को लागू करके, दोषों का पता लगाया जा सकता है। यदि उत्पाद का विन्यास जटिल है तो एड़ी चालू नियंत्रण अव्यावहारिक है। किनारों और कोनों पर दोषों का पता लगाने के लिए इस प्रकार का निरीक्षण अनुपयुक्त है; से कुछ मामलों में असमतल सतहएक दोष के रूप में एक ही संकेत प्राप्त किया जा सकता है।
अल्ट्रासोनिक परीक्षण में, अल्ट्रासाउंड को एक सामग्री के माध्यम से पारित किया जाता है और सामग्री में दोषों के कारण ध्वनि क्षेत्र में परिवर्तन मापा जाता है। नमूने में दोषों से परावर्तित ऊर्जा को ट्रांसड्यूसर द्वारा माना जाता है, जो इसे विद्युत संकेत में परिवर्तित करता है और इसे आस्टसीलस्कप को खिलाता है।
नमूने के आकार और आकार के आधार पर, अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए अनुदैर्ध्य, अनुप्रस्थ या सतह तरंगों का उपयोग किया जाता है। अनुदैर्ध्य तरंगें परीक्षण के तहत सामग्री में एक सीधी रेखा में तब तक फैलती हैं जब तक कि वे एक सीमा या असंततता से नहीं मिलती हैं। आने वाली लहर का सामना करने वाली पहली सीमा ट्रांसड्यूसर और उत्पाद के बीच की सीमा है। ऊर्जा का एक हिस्सा सीमा से परिलक्षित होता है, और प्राथमिक नाड़ी आस्टसीलस्कप स्क्रीन पर दिखाई देती है। शेष ऊर्जा सामग्री के माध्यम से तब तक गुजरती है जब तक कि यह एक दोष या विपरीत सतह का सामना नहीं करता है, दोष की स्थिति दोष से संकेत और सामने और पीछे की सतहों से दूरी को मापकर निर्धारित की जाती है।
विसंगतियों को व्यवस्थित किया जा सकता है ताकि सतह पर लंबवत विकिरण को निर्देशित करके उनकी पहचान की जा सके। इस मामले में, कतरनी तरंगें बनाने के लिए ध्वनि बीम को सामग्री की सतह पर एक कोण पर पेश किया जाता है। यदि प्रवेश कोण पर्याप्त रूप से बढ़ा दिया जाता है, तो सतह तरंगें बनती हैं। ये तरंगें नमूने के समोच्च के साथ यात्रा करती हैं और इसकी सतह के पास दोषों का पता लगा सकती हैं।
अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए दो मुख्य प्रकार के इंस्टॉलेशन हैं। गुंजयमान परीक्षण एक चर आवृत्ति के साथ विकिरण का उपयोग करता है। जब सामग्री की मोटाई के अनुरूप प्राकृतिक आवृत्ति पहुंच जाती है, तो दोलन आयाम तेजी से बढ़ जाता है, जो आस्टसीलस्कप स्क्रीन पर परिलक्षित होता है। अनुनाद विधि का उपयोग मुख्य रूप से मोटाई मापने के लिए किया जाता है।
पल्स इको विधि में, एक सेकंड के अंशों की अवधि के साथ निरंतर आवृत्ति के दालों को सामग्री में पेश किया जाता है। तरंग सामग्री से होकर गुजरती है और दोष या पिछली सतह से परावर्तित ऊर्जा ट्रांसड्यूसर पर आपतित होती है। ट्रांसड्यूसर फिर एक और पल्स भेजता है और परावर्तित प्राप्त करता है।
ट्रांसमिशन विधि का उपयोग कोटिंग में दोषों का पता लगाने और कोटिंग और सब्सट्रेट के बीच आसंजन शक्ति को निर्धारित करने के लिए भी किया जाता है। कुछ कोटिंग सिस्टम में, परावर्तित ऊर्जा का मापन दोष की पर्याप्त रूप से पहचान नहीं करता है। यह इस तथ्य के कारण है कि कोटिंग और सब्सट्रेट के बीच के इंटरफेस को इतने उच्च प्रतिबिंब गुणांक की विशेषता है कि दोषों की उपस्थिति केवल कुल प्रतिबिंब गुणांक को थोड़ा बदल देती है।
अल्ट्रासोनिक परीक्षण का उपयोग सीमित है। इसे निम्नलिखित उदाहरणों से देखा जा सकता है। यदि सामग्री की सतह खुरदरी है, तो ध्वनि तरंगें इतनी दृढ़ता से बिखरी हुई हैं कि परीक्षण निरर्थक हो जाता है। जटिल आकार की वस्तुओं का परीक्षण करने के लिए, ट्रांसड्यूसर की आवश्यकता होती है जो वस्तु के समोच्च का पालन करते हैं; सतह की अनियमितताओं के कारण आस्टसीलस्कप स्क्रीन पर स्पाइक्स दिखाई देते हैं, जिससे दोषों की पहचान करना मुश्किल हो जाता है। धातु में अनाज की सीमाएँ दोष और बिखरी हुई ध्वनि तरंगों के समान कार्य करती हैं। बीम के कोण पर स्थित दोषों का पता लगाना मुश्किल है, क्योंकि प्रतिबिंब मुख्य रूप से ट्रांसड्यूसर की ओर नहीं, बल्कि इसके कोण पर होता है। एक-दूसरे के करीब स्थित असंतुलन के बीच अंतर करना अक्सर मुश्किल होता है। इसके अलावा, केवल उन दोषों का पता लगाया जाता है जिनके आयाम ध्वनि तरंग दैर्ध्य के साथ तुलनीय होते हैं।
स्क्रीनिंग परीक्षण के दौरान किया जाता है आरंभिक चरणकोटिंग विकास। क्योंकि तलाशी के दौरान इष्टतम मोडविभिन्न नमूनों की संख्या बहुत बड़ी है, असंतोषजनक नमूनों को हटाने के लिए परीक्षण विधियों के संयोजन का उपयोग किया जाता है। इस चयन कार्यक्रम में आमतौर पर कई प्रकार के ऑक्सीकरण परीक्षण, मेटलोग्राफिक परीक्षा, ज्वाला परीक्षण और तन्यता परीक्षण शामिल होते हैं। जिन कोटिंग्स ने चयन परीक्षणों को सफलतापूर्वक पास कर लिया है, उनका परीक्षण परिचालन के समान परिस्थितियों में किया जाता है।
एक बार एक विशेष कोटिंग सिस्टम को क्षेत्र परीक्षण का सामना करने के लिए पाया गया है, तो इसे वास्तविक उत्पाद की सुरक्षा के लिए लागू किया जा सकता है। अंतिम उत्पाद को प्रचालन में लाने से पहले उसके गैर-विनाशकारी परीक्षण के लिए एक तकनीक विकसित करना आवश्यक है। गैर-विनाशकारी तकनीक का उपयोग सतह और आंतरिक छिद्रों, दरारों और विसंगतियों के साथ-साथ कोटिंग और सब्सट्रेट के खराब आसंजन का पता लगाने के लिए किया जा सकता है।
