Zasada nagrzewania indukcyjnego polega na konwersji energii elektro pole magnetyczne pochłaniana przez nagrzany obiekt przewodzący prąd elektryczny w energię cieplną.
W indukcyjnych instalacjach grzewczych pole elektromagnetyczne wytwarzane jest przez cewkę indukcyjną, która jest wielozwojową cewką cylindryczną (cewką elektromagnetyczną). Przez cewkę przepływa przemienny prąd elektryczny, co powoduje powstanie zmiennego w czasie zmiennego pola magnetycznego wokół cewki. Jest to pierwsza transformacja energii pola elektromagnetycznego opisana pierwszym równaniem Maxwella.
Ogrzany przedmiot umieszcza się wewnątrz lub obok cewki indukcyjnej. Zmieniający się w czasie strumień wektora indukcji magnetycznej wytworzony przez cewkę indukcyjną wnika w nagrzany przedmiot i indukuje pole elektryczne. Linie elektryczne Pole to leży w płaszczyźnie prostopadłej do kierunku strumienia magnetycznego i jest zamknięte, to znaczy pole elektryczne w nagrzanym obiekcie ma charakter wirowy. Pod wpływem pole elektryczne zgodnie z prawem Ohma powstają prądy przewodzenia (prądy wirowe). Jest to druga transformacja energii pola elektromagnetycznego opisana drugim równaniem Maxwella.
W nagrzanym obiekcie energia indukowanego zmiennego pola elektrycznego nieodwracalnie przekształca się w energię cieplną. O takim termicznym rozproszeniu energii, skutkującym nagrzaniem obiektu, decyduje istnienie prądów przewodzenia (prądów wirowych). Jest to trzecia transformacja energii pola elektromagnetycznego, a zależność energetyczną tej transformacji opisuje prawo Lenza-Joule'a.
Opisane przemiany energii pola elektromagnetycznego umożliwiają:
1) przekazać energia elektryczna cewkę indukcyjną do nagrzanego obiektu bez uciekania się do styków (w przeciwieństwie do pieców oporowych)
2) uwolnić ciepło bezpośrednio w ogrzewanym obiekcie (tzw. „piec z wewnętrznym źródłem ciepła” według terminologii prof. N.V. Okorokova), w wyniku czego wykorzystanie energii cieplnej jest najdoskonalsze, a ogrzewanie szybkość wzrasta znacząco (w porównaniu do tzw. „piekarników z źródło zewnętrzne ogrzewanie").
Na wielkość natężenia pola elektrycznego w nagrzanym obiekcie wpływają dwa czynniki: wielkość strumienia magnetycznego, tj. liczba linii magnetycznych siły przebijającej obiekt (lub sprzężonych z nagrzanym przedmiotem) oraz częstotliwość prąd zasilania, czyli częstotliwość zmian (w czasie) strumienia magnetycznego sprzężonego z ogrzewanym przedmiotem.
Umożliwia to stworzenie dwóch typów instalacji ogrzewania indukcyjnego, różniących się konstrukcją i właściwościami użytkowymi: jednostki indukcyjne z rdzeniem i bez.
Ze względu na przeznaczenie technologiczne, indukcyjne instalacje grzewcze dzielą się na piece do topienia metali i instalacje grzewcze do obróbki cieplnej (hartowanie, odpuszczanie), do nagrzewania przelotowego przedmiotów przed odkształceniem plastycznym (kucie, tłoczenie), do spawania, lutowania i napawania, do chemiczno-termicznej obróbki wyrobów itp.
Ze względu na częstotliwość zmian prądu zasilającego instalację ogrzewania indukcyjnego wyróżnia się:
1) instalacje przemysłowe częstotliwości (50 Hz), zasilane z sieci bezpośrednio lub poprzez transformatory obniżające;
2) instalacje wysokiej częstotliwości (500-10000 Hz), odbierające energię z maszyn elektrycznych lub półprzewodnikowych przemienników częstotliwości;
3) instalacje wysokiej częstotliwości (66 000-440 000 Hz i więcej), zasilane lampowymi generatorami elektronicznymi.
Urządzenia do nagrzewania indukcyjnego rdzenia
W piecu do topienia (rys. 1) cylindryczna cewka wielozwojowa wykonana z profilowanej rury miedzianej jest zamontowana na zamkniętym rdzeniu wykonanym z blachy elektrotechnicznej (grubość blachy 0,5 mm). Wokół induktora umieszczona jest ogniotrwała okładzina ceramiczna z wąskim pierścieniowym kanałem (poziomym lub pionowym), w którym znajduje się ciekły metal. Warunek konieczny praca to zamknięty pierścień przewodzący prąd elektryczny. Dlatego nie jest możliwe stopienie poszczególnych kawałków twardego metalu w takim piekarniku. Aby uruchomić piec należy wlać do kanału porcję ciekłego metalu z innego pieca lub pozostawić część ciekłego metalu z poprzedniego wytopu (pojemność resztkowa pieca).
Ryc.1. Schemat pieca kanałowego indukcyjnego: 1 - wskaźnik; 2 - metal; 3 - kanał; 4 - obwód magnetyczny; F - główny strumień magnetyczny; Ф 1р i Ф 2р - strumienie upływu magnetycznego; U 1 i I 1 - napięcie i prąd w obwodzie cewki indukcyjnej; I 2 - prąd przewodzenia w metalu
Duży roboczy strumień magnetyczny jest zamknięty w stalowym rdzeniu magnetycznym pieca kanałowego indukcyjnego, a tylko niewielka część całkowitego strumienia magnetycznego wytworzonego przez cewkę jest zamykana przez powietrze w postaci strumienia rozproszenia. Dlatego takie piece z powodzeniem działają na częstotliwości przemysłowej (50 Hz).
Obecnie w VNIIETO opracowano dużą liczbę typów i konstrukcji takich pieców (jednofazowe i wielofazowe z jednym i kilkoma kanałami, z pionowym i poziomym kanałem zamkniętym różne kształty). Piece te służą do topienia metali nieżelaznych i stopów o stosunkowo niskiej temperaturze topnienia, a także do produkcji żeliwa wysokiej jakości. Podczas topienia żeliwa piec służy albo jako kocioł (mikser), albo jako jednostka topiąca. Projekty i specyfikacje techniczne nowoczesne indukcyjne piece kanałowe podane są w literaturze specjalistycznej.
Bezrdzeniowe nagrzewnice indukcyjne
W piecu do topienia (rys. 2) roztopiony metal znajduje się w tyglu ceramicznym umieszczonym wewnątrz cylindrycznej cewki wielozwojowej. wykonany z profilowanej miedzianej rury, przez którą przepuszczana jest woda chłodząca. Możesz dowiedzieć się więcej o konstrukcji cewki indukcyjnej.
Brak rdzenia stalowego powoduje gwałtowny wzrost strumień wycieku magnetycznego; liczba linii sił magnetycznych łączących się z metalem w tyglu będzie niezwykle mała. Okoliczność ta wymaga odpowiedniego wzrostu częstotliwości zmian (w czasie) pola elektromagnetycznego. Dlatego dla wydajna praca Indukcyjne piece tyglowe muszą być zasilane prądami o zwiększonej, a w niektórych przypadkach wysokiej częstotliwości, z odpowiednich przetworników prądu. Takie piekarniki mają bardzo niskie współczynnik naturalny moc (cos φ=0,03-0,10). Dlatego konieczne jest zastosowanie kondensatorów w celu kompensacji mocy biernej (indukcyjnej).
Obecnie istnieje kilka rodzajów indukcyjnych pieców tyglowych opracowanych w VNIIETO w formie odpowiednich zakresy rozmiarów(według wydajności) o wysokiej, zwiększonej i przemysłowej częstotliwości, do topienia stali (typ IST).
Ryż. 2. Schemat budowy indukcyjnego pieca tyglowego: 1 - induktor; 2 - metal; 3 - tygiel (strzałki pokazują trajektorię cyrkulacji ciekłego metalu w wyniku zjawisk elektrodynamicznych)
Zaletami pieców tyglowych są: ciepło uwalniane bezpośrednio w metalu, wysoka jednorodność metalu w poprzek skład chemiczny i temperatury, brak źródeł zanieczyszczeń metalami (innych niż wyłożenie tygla), łatwość kontroli i regulacji procesu wytapiania, higieniczne warunki pracy. Ponadto indukcyjne piece tyglowe charakteryzują się: wyższą wydajnością dzięki dużej mocy cieplnej właściwej (na jednostkę wydajności); możliwość topienia wsadu stałego bez pozostawiania metalu z poprzedniego topienia (w przeciwieństwie do pieców kanałowych); niska masa wyłożenia w stosunku do masy metalu, co ogranicza akumulację energii cieplnej w wyłożeniu tygla, zmniejsza bezwładność cieplną pieca i sprawia, że tego typu piece do topienia są niezwykle wygodne do okresowej pracy z przerwami pomiędzy wytopami, w szczególnie do odlewni kształtowych zakładów budowy maszyn; zwartość pieca, co sprawia, że jest on dość łatwy w izolacji obszar roboczy z środowisko i przeprowadzić topienie w próżni lub w środowisku gazowym o danym składzie. Dlatego w metalurgii szeroko stosowane są próżniowe piece tyglowe indukcyjne (typ ISV).
Oprócz zalet indukcyjne piece tyglowe mają następujące wady: obecność stosunkowo zimnych żużli (temperatura żużla jest niższa niż temperatura metalu), co utrudnia prowadzenie procesów rafinacyjnych podczas wytapiania stali wysokiej jakości ; złożony i kosztowny sprzęt elektryczny; niska odporność wyłożenia podczas gwałtownych wahań temperatury, wynikająca z małej bezwładności cieplnej wyłożenia tygla oraz erozyjnego działania ciekłego metalu podczas zjawisk elektrodynamicznych. Dlatego też piece tego typu stosuje się do przetapiania odpadów stopowych w celu ograniczenia strat elementów.
Wykorzystana literatura:
1. Egorov A.V., Morzhin A.F. Piece elektryczne(do produkcji stali). M.: „Hutnictwo”, 1975, 352 s.
Procesy technologiczne wytwarzania i przetwarzania różne materiały często obejmują etap ekspozycji termicznej. W ten sposób utwardzanie i suszenie odbywa się w temp wysokie temperatury, lutowanie i inne procedury. Nie zawsze jest możliwe wdrożenie takich środków w konwencjonalnych piecach, nawet do celów przemysłowych. Ograniczenia mogą dotyczyć niedopuszczalności kontaktu z powietrzem. Dlatego do rozwiązania takich problemów stosuje się piec próżniowy, którego obróbka eliminuje również procesy nadmiernego odkształcania i wypaczania detali.
Operacje wypalania termicznego w próżni stosowane są w budowie maszyn i przyrządów, w budownictwie, w różnych gałęziach przemysłu itp. Przykładowo przy budowie instrumentów za pomocą takiego urządzenia przeprowadza się operację odgazowania elementów, która później stać się elementami różnych urządzeń. W tym samym kierunku piec próżniowy pozwala na wysokiej jakości lutowanie i ostateczne uszczelnienie poszczególnych sekcji na płytkach elektrycznych.
Operacja spiekania jest również powszechna. Za jego pomocą nadawane są niezbędne cechy użytkowe w konstrukcji i produkcji. wyroby ceramiczne, stopy stałe, proszki metali ogniotrwałych itp. Osobno warto zwrócić uwagę na przemysł metalurgiczny, który jest również zainteresowany operacjami obróbki cieplnej. Przykładowo piec próżniowy pozwala na realizację procedur hartowania, starzenia i odpuszczania stopów. Obróbce takiej można poddawać różne stale, brąz i magnez.
Wydajność konstrukcji pieca często staje się głównym kryterium wyboru modelu. W w tym przypadku instalacje mają potencjał od 3 do 20 kW. Ponadto wskaźnik ten ma minimalny wpływ na jakość i efektywność efektów termicznych. Z reguły moc wzrasta wraz ze wzrostem objętości ładunku, co zależy od wymiarów konstrukcji. Tym samym standardowe modele przemysłowe tego typu można załadować średnio od 15 do 40 kg materiału. Ale są też jednostki, które pozwalają jednorazowo obsłużyć do 100 kg. Wyposażony w przeciętne właściwości piec do topienia indukcyjnego jest w stanie obsłużyć do 9000 kg na jedną zmianę. Jeśli chodzi o jakość i skuteczność uderzenia wewnątrz komory, należy wziąć pod uwagę zakres temperatur. Wynosi od 1800 do 2000°C.
Technologia w tradycyjnych urządzeniach opiera się na działaniu wyładowania łukowego. Następuje kontakt prąd elektryczny i mieszaninę gazów. Ponadto powstały łuk, ze względu na wysokie stężenie w próżni, zapewnia zwiększony efekt termiczny. Nawet przy małej mocy próżniowy piec łukowy jest w stanie topić stalowe elementy.
W tym przypadku istnieją dwie zasady wymiany ciepła w odniesieniu do materiału. Są to skutki bezpośrednie i pośrednie. W pierwszym przypadku łuk wytwarza energię pomiędzy elektrodą a przedmiotem obrabianym, który przy tej konfiguracji otrzymuje maksymalną ilość ciepła. Ogrzewanie pośrednie polega na pracy z dwiema elektrodami, które działają na obiekt w określonej odległości. Oczywiście piec próżniowy z bezpośrednim przenoszeniem ciepła jest bardziej wydajny, ale pozwala na wyższy procent czynniki negatywne obróbka cieplna.
Podstawowym modelem konstrukcji pieca próżniowego jest opisana powyżej konstrukcja łukowa. Za pomocą takiego sprzętu można serwisować większość typów skomplikowanych stopów metali, w tym także wyroby ogniotrwałe. Innym typem jest piec do topienia indukcyjnego, który ma nachylony tygiel. To właśnie w tyglu realizowany jest proces topienia materiału załadowanego do komory roboczej. Indukcyjna zasada działania jest uważana za najdroższą w utrzymaniu, dlatego jest używana rzadziej i tylko wtedy, gdy jest to konieczne do pracy metale złożone. DO specjalne typy piece próżniowe odnosi się do jednostki wiązki elektronów. Takie urządzenie wytwarza oczyszczone stopy i wlewki metali. Konstrukcyjnie sprzęt jest pistoletem termicznym, który poprzez ukierunkowane działanie realizuje wypalanie wiązką produktu.
W porównaniu do konwencjonalnych pieców do obróbki cieplnej, próżnia pozwala na bardzo wydajną obróbkę cieplną detali. Jednocześnie operator ma możliwość elastycznego dostosowania parametrów grzania, co zapewnia np. próżniowy piec indukcyjny z tyglem. Zaletami takich konstrukcji jest możliwość uzyskania stosunkowo czystej materiał metalowy. Oznacza to, że sama technologia eliminuje nadmierne zanieczyszczenie układu cząstkami obcymi - produktami obróbki cieplnej.
Jeśli chodzi o wady, są one związane z niską żywotnością części tworzących konstrukcję. Tu nawet nie chodzi o wady materiału elementy składowe, ale w trudnych warunkach, które są wymagane do zapewnienia produktywnej obróbki cieplnej i które wpływają na strukturę powierzchni roboczych. Ponadto piec próżniowy, którego cena wynosi średnio 500-700 tysięcy rubli, jest dostępny dla nielicznych przedsiębiorstw. Jednak wysokiej jakości spiekanie i topienie jest metodą kosztowną, która ogranicza jej zastosowanie.
Piece próżniowe dostarczają jedynie duże przedsiębiorstwa współpracujące z instytutami projektowymi i rozwojowymi sprzęt przemysłowy. Obecnie dostępne są wysokiej jakości jednostki tego typu rynek krajowy dostarczać producenci zagraniczni SCHMETZ i XERION. Produkty te są przeznaczone zarówno do standardowych operacji termicznych, jak i zadań specjalistycznych, takich jak wyżarzanie dyfuzyjne. Moskiewska Fabryka Sprzętu Przemysłowego, specjalizująca się w produkcji próżniowych pieców elektrycznych, oferuje również jednostki o przyzwoitych właściwościach. Za pomocą takiego sprzętu właściciel może przeprowadzić hartowanie metali, spiekanie i standardowe procesy termiczne. Modele automatyczne oferuje Zakład Spetszhelezobeton, który opracowuje agregaty wysokopróżniowe z objętościowymi komorami załadunkowymi.
Przykład technologii wyżarzania próżniowego pokazuje, że nowe rozwiązania nie zawsze sprawdzają się w trakcie eksploatacji. Chociaż ten sam Moskiewski Zakład Urządzeń Przemysłowych stara się optymalizować jednostki na potrzeby szerokiej gamy przedsiębiorstw konsumenckich, wysokie koszty procesów próżniowej obróbki cieplnej sprawiają, że metoda ta jest niedostępna dla wielu potencjalnych klientów. Rezygnacja z takich pieców wynika nie tylko z ich kosztu, ale także z braku konieczności uzyskania produktu wysokiej jakości. Jednak zaawansowane firmy działające w branżach high-tech nie mogą już obejść się bez stosowania takich środków obróbki cieplnej.
Obudowa komory próżniowej pieca indukcyjnego: dwuwarstwowa chłodzona wodą, wykonana ze specjalnej stali SUS304. Uszczelnienie próżniowe zapewnia pierścień w kształcie litery „O”. Obudowa wyposażona jest w system chłodzenia wodą (zapobiega starzeniu się „O-ringu”). Rurociąg łączący znajduje się na korpusie komory próżniowej system próżniowy. Wewnątrz paleniska znajduje się platforma lub otwór do zasypywania. Podczas odlewania piec obracany jest za pomocą napędu umieszczonego na zewnątrz komory.
Induktor pieca próżniowego wykonany jest z wysokiej jakości miedzi elektrycznej beztlenowej TU1 przekrój kwadratowy z chłodzeniem wodnym. Zastosowano cewkę indukcyjną niemieckiej firmy Leybold.
Próżniowa pokrywa pieca indukcyjnego: dwuwarstwowa chłodzona wodą, ściana wewnętrzna wykonana ze specjalnej stali SUS304. Pokrywa pieca wyposażona jest w chłodnicę wodną, wziernik i blokadę.
Piec wyposażony jest w wydajny tyrystorowy przekształtnik mocy średniej częstotliwości, zaprojektowany w oparciu o tyrystory nowej generacji, szybkie czujniki prądu i napięcia, zapewniające wysoką niezawodność, odporność na zakłócenia i wszechstronność.
Układ chłodzenia wodą pieca próżniowego dzieli się na trzy części: układ chłodzenia przetwornicy średniej częstotliwości, układ chłodzenia korpusu pieca, wzbudnik i układ próżniowy.
Układ próżniowy składa się zazwyczaj z pompy mechanicznej z elektromagnetycznym pneumatycznym zaworem różnicowym ciśnienia (zapobiega wyciekaniu oleju z pompy próżniowej), pompy Rootsa, pompy ładującej, zaworów pneumatycznych, zaworu zasilania powietrzem, zaworu spustowego powietrza, przewodu podciśnieniowego, i rury faliste.
Poziom podciśnienia mierzy się za pomocą cyfrowego wakuometru kombinowanego. Zaawansowane czujniki rozprężenia helu służą do pomiaru współczynnika wzrostu ciśnienia, co gwarantuje niezawodność i dokładność wskaźników technicznych.
Do połączenia pomp i rurociągu podciśnieniowego stosuje się szybkozłącze metalowe. rury faliste(zmniejsza wibracje). Poziom podciśnienia mierzy się za pomocą cyfrowego wakuometru.
MAGMATEX wykorzystuje zaawansowane czujniki rozprężenia helu do pomiaru współczynnika wzrostu ciśnienia, co gwarantuje niezawodność i dokładność wskaźników technicznych.
Ogrzewanie ciał za pomocą pola elektromagnetycznego powstałego w wyniku wystawienia na działanie prądu indukowanego nazywa się nagrzewaniem indukcyjnym. Sprzęt elektrotermiczny, czyli piec indukcyjny, ma różne modele przeznaczone do wykonywania zadań o różnych celach.
Zgodnie z charakterystyką techniczną urządzenie stanowi część instalacji stosowanej w przemyśle metalurgicznym. Zasada działania pieca indukcyjnego zależy od AC , moc instalacji zależy od przeznaczenia urządzenia, którego konstrukcja obejmuje:
Współczesny rynek konsumencki ma duża liczba modele urządzeń pracujących według schematu powstawania prądów wirowych. Zasada działania i cechy konstrukcyjne przemysłowego pieca indukcyjnego umożliwiają wykonanie szeregu specyficznych operacji związanych z topieniem metali nieżelaznych, obróbką cieplną wyrobów metalowych, spiekaniem materiałów syntetycznych oraz czyszczeniem metali szlachetnych i półszlachetnych kamienie. Sprzęt AGD służy do dezynfekcji artykułów gospodarstwa domowego i ogrzewania pomieszczeń.
Zadaniem pieca indukcyjnego jest nagrzewanie obiektów umieszczonych w komorze za pomocą prądów wirowych emitowanych przez induktor, którym jest cewka indukcyjna wykonana w kształcie spirali, ósemki lub trójliścia z nawiniętym wokół niej dużym drutem. przekrój. Cewka indukcyjna zasilana prądem przemiennym wytwarza pulsacyjne pole magnetyczne, którego moc zmienia się w zależności od częstotliwości prądu. Przedmiot umieszczony w polu magnetycznym jest podgrzewany do temperatury wrzenia (ciecz) lub topnienia (metal).
Instalacje wykorzystujące pole magnetyczne produkowane są w dwóch typach: z przewodnik magnetyczny i bez obwodu magnetycznego. Pierwszy typ urządzeń ma w swojej konstrukcji cewkę indukcyjną, zamkniętą w metalowa obudowa, zapewniając szybki wzrost temperatury wewnątrz obrabianego przedmiotu. W piecach drugiego typu magnetotron znajduje się na zewnątrz instalacji.
Mistrz wymaga również umiejętności w zakresie projektowania i instalacji urządzeń elektrycznych. Bezpieczeństwo urządzenia zmontowanego na zamówienie opiera się na szeregu cech:
Piece kanałowe swoją nazwę zawdzięczają obecności w przestrzeni zespołu dwóch otworów z kanałem tworzącym zamkniętą pętlę. Przez cechy konstrukcyjne urządzenie nie może pracować bez obwodu, dzięki czemu ciekłe aluminium znajduje się w ciągłym ruchu. W przypadku niezastosowania się do zaleceń producenta urządzenie samoistnie się wyłącza, przerywając proces topienia.
W zależności od umiejscowienia kanałów, indukcyjne jednostki topiące są pionowe i poziome, mają kształt bębna lub cylindrycznej komory. Piec bębnowy, w którym można topić żeliwo, wykonany jest z blachy stalowej. Mechanizm obrotowy wyposażona w rolki napędowe, dwubiegowy silnik elektryczny i napęd łańcuchowy.
Płynny brąz wlewa się przez znajdujący się na nim syfon ściana końcowa, dodatki i żużle są ładowane i usuwane przez specjalne otwory. Wydanie gotowe produkty odbywa się poprzez kanał odpływowy w kształcie litery V wykonany w okładzinie według szablonu, który topi się w procesie obróbki. Chłodzenie uzwojenia i rdzenia odbywa się za pomocą masy powietrza, temperatura obudowy jest regulowana za pomocą wody.
Obecnie zapotrzebowanie na stal i stopy specjalny cel dla przemysłu lotniczego, lotniczego, nuklearnego i energetycznego szybko rośnie. W tych obszarach przemysłu często wymagane są coraz wyższe wartości wytrzymałości, czystości i innych właściwości metalu.
Aby rozwiązać problem poprawy właściwości jakościowych wytapianych metali, firma MetaCube jest gotowa zaoferować technologie oparte na innowacyjnych metodach wytapiania do wytwarzania stali i stopów o specjalnych właściwościach technologicznych. Metody te obejmują topienie indukcyjne w próżni.
Konieczność stworzenia próżniowych pieców indukcyjnych powstała w związku z koniecznością wprowadzenia produkcja przemysłowa metale wysokoreaktywne i ogniotrwałe, takie jak cyrkon, tytan, niob, beryl i molibden, a także tantal, wolfram, uran i wiele innych. Osobliwością takich metali jest to, że intensywnie utleniają się po podgrzaniu na powietrzu, dlatego topienie należy przeprowadzać w próżni.
Technologia próżniowa topienie indukcyjne pozwala uzyskać wysoko oczyszczone metale w atmosferze beztlenowej. Przy zastosowaniu próżniowych pieców indukcyjnych możliwa jest produkcja stali żaroodpornych, wysokostopowych i stopów precyzyjnych. Również w próżniowych piecach indukcyjnych można przeprowadzić obróbkę cieplną i przetapianie metali szlachetnych i ziem rzadkich, a także topić wysokiej jakości szkło specjalne i wykorzystywać je do otrzymywania monokryształów. We wszystkich przypadkach materiał powstały w piecach próżniowych wyróżnia się zwiększoną czystością i minimalną ilością odpadów.
Ważną rolę podczas rafinacji w próżniowym piecu indukcyjnym odgrywa proces odparowania niskotopliwych domieszek – ołowiu, arsenu, cyny i bizmutu. Wysoka jakość próżnię metalu zapewnia się częściowo poprzez oczyszczenie stopu z tych zanieczyszczeń, które występują w bardzo małych ilościach, co uniemożliwia ich oznaczenie nawet zaawansowanymi metodami analitycznymi. Jest to konieczne, gdy wymagania wobec materiału są dość wysokie, a powstały specjalny stop musi spełniać określone właściwości.
Kolejną zaletą pieców próżniowych jest możliwość uzyskania monokrystalicznych i drobnoziarnistych struktur metalowych. W takim przypadku można przewidzieć właściwości powstałego materiału.
| Model | Objętość pieca, kg | Moc, kW | Częstotliwość, kHz | Ostateczna zimna próżnia, Pa | Zużycie wody do chłodzenia, m 3 /godz | Napięcie zasilania, V |
|---|---|---|---|---|---|---|
| VPI-10 | 10 | 50 | 2,5 | 6,67×10-3 | 5 | 380 |
| VPI-25 | 25 | 100 | 2,5 | 6,67×10-3 | 5 | 380 |
| VPI-50 | 50 | 100 | 2,5 | 6,67×10-3 | 7 | 380 |
| VPI-150 | 150 | 100 | 2,5 | 6,67×10-3 | 13 | 380 |
Temperatura pracy pieców dochodzi do 2200 stopni.
to piec wysokiej częstotliwości zbudowany z tygla ogniotrwałego, umieszczonego wewnątrz cewki indukcyjnej, która z kolei umieszczona jest w szczelnej obudowie, z której pompy próżniowe wypompowywane są gazy. Tygiel pieców próżniowych wykonany jest ze sproszkowanych materiałów wysokoognistych poprzez upakowanie w wzbudniku zgodnie z szablonem. Próżniowe piece indukcyjne są urządzeniami zmechanizowanymi. Wylewanie metalu może nastąpić poprzez obrót pieca wewnątrz komory lub poprzez obrót samej komory jako całości. Próżniowy piec do topienia indukcyjnego pozwala na samodzielne wykonanie kolejne operacje: wyreguluj temperaturę wytopu, zmień ciśnienie w komorze, wymieszaj wytop, a także dodaj do wytopu inne składniki.
Modułowa zasada budowy pieców próżniowych pozwala uzyskać zwiększoną zwartość pieca, a także możliwość podłączenia dodatkowych modułów - komory do rozładunku, zalewania, a także usuwania powstałych produktów.
Konstrukcja nowoczesnych próżniowych pieców indukcyjnych umożliwia montaż form i wyładunek z nich wlewków bez przerywania próżni w piecu. Próżniowe piece indukcyjne są najczęściej urządzeniami zautomatyzowanymi. Załadunek wsadu, wprowadzanie dodatków i dodatków oraz odlewanie metalu odbywa się za pomocą napędu elektrycznego lub hydraulicznego.
Firma MetaCube jest gotowa zaoferować Państwu szeroki wybór próżniowych pieców indukcyjnych wg niskie ceny z dostawą i uruchomieniem na terenie całej Rosji i krajów WNP. Nasza firma posiada duże doświadczenie w dostarczaniu różnego rodzaju sprzętu hutniczego do przedsiębiorstw w Rosji, Kazachstanie, Białorusi i innych krajach WNP.
.jpg)
