Rozważmy podstawowe aspiracje systemów transportowych i technologicznych przedsiębiorstw branży budowlanej. W skład wyposażenia linii odbioru surowców sypkich wchodzi lej zasypowy, przenośnik, podnośnik kubełkowy i przenośnik. Przepływy pyłowo-powietrzne powstają głównie na odcinkach: bunkier – przenośnik, przenośnik – winda, elewator – rurociąg grawitacyjny na odcinku elewator – przenośnik łańcuchowy. W związku z tym w schronach powstają strefy wysokiego i niskiego ciśnienia powietrza.
Na ryc. 2.3 pokazuje schemat podłączenia do systemu zasysania wyposażenia obszaru odbioru surowców zupnych.
Zasysanie powietrza można przeprowadzić na dwa sposoby: pierwszy polega na podłączeniu do sieci aspiracyjnej wszystkich miejsc wysokiego ciśnienia: bunkra, przenośnika, windy, przenośnika łańcuchowego; drugi polega na podłączeniu leja zasypowego, leja i głowicy podnośnika oraz przenośnika do sieci aspiracyjnej. W przypadku drugiej metody długość kanałów powietrznych ulega znacznemu zmniejszeniu, a ilość pyłu porywanego przez kanał powietrza zasysanego ulega zmniejszeniu, co sprawia, że preferowana jest druga metoda.
W naszym przykładzie powierzchnia mieszkalna kraty nad lejem odbiorczym powinna być ograniczona do minimum. Otwarte powinny być tylko te obszary, przez które materiał sypki z pojazdów trafia do leja odbiorczego. Aby zmniejszyć powierzchnię styku opadającego strumienia materiału z powietrzem i zmniejszyć objętość wyrzucanego powietrza, należy zastosować składane osłony uszczelniające.
Rys. 2.3 Schemat podłączenia do układu zasysania wyposażenia strefy rozładunku wagonów: 1 - wagon; 2 - bunkier; 3 – przenośnik; 4 – winda; 5 - przenośnik łańcuchowy; 6 - sieć aspiracji; 7- tarcze uszczelniające.
Objętość powietrza zasysanego z leja odbiorczego określa się ze wzoru na bilans dopływu i przepływu powietrza
Przy maksymalnym przepływie masowym materiału 100 t/h i wysokości upadku 2 m, patrz tabela. 2,1 Le = 160 m³/h; vn - prędkość powietrza w otworach, 0,2 m/s; Fn – powierzchnia wycieku leja odbiorczego, 3 m²; Gm – masa objętościowa materiału, 46 m3; t – czas rozładunku, 180 s; otrzymujemy:
La bułka = 160 + ((0,2 * 3)*3600) + ((46 / 180)*3600) = 3240 m³/h
Wartości objętości zasysanego powietrza z windy NTs-100 (rury robocze i postojowe) oraz przenośnika łańcuchowego TSC-100 uzyskano z dokumentacja regulacyjna :
Nie. praca = 450 m³/h; Nie. zimno = 450 m³/h; La łańcuch = 420 m³/h;
Dla całego układu ssącego:
La = 3240 + 450 + 450 + 420 = 4560 m³/h;
Wartość ciśnienia w rurze zasysającej leja odbiorczego, biorąc pod uwagę ciśnienie wyrzutu, jakie wytwarza materiał sypki przy spadku z wysokości 2 m i tacę zbiorczą, wynosi:
Na bułce = 50 + 50 = 100Pa
Ciśnienie w każdej z rur zasysających podnośnika, biorąc pod uwagę ciśnienie strumienia w skrzyni wyładowczej przenośnika, wynosi:
Przy nor = 30 + 50 = 80Pa
Ciśnienie w rurze zasysającej przenośnika łańcuchowego, biorąc pod uwagę ciśnienie wyrzutu w nachylonym przepływie grawitacyjnym do 2 m oraz podciśnienie w leju zasypowym, wynosi:
Na cepze = 50 + 50 + 30 = 130Pa
Po otrzymaniu wstępnych danych i skonfigurowaniu układu zasysającego wykonamy obliczenia aerodynamiczne wydajności układu
La = 4560 m³/h; patrz rys. 2.3, które wyświetlamy na planie warsztatu w następującej kolejności:
1. Na rzucie kondygnacji rysowane są kanały powietrzne i inne elementy układu zasysania, a następnie tworzony jest przestrzenny (aksonometryczny) diagram zasysania.
2. Wybrano główny kierunek ruchu powietrza. Za kierunek główny uważa się kierunek najbardziej wydłużony lub obciążony od wentylatora do punktu początkowego pierwszej sekcji systemu.
3. Instalacja podzielona jest na sekcje o stałym przepływie powietrza, sekcje numeruje się zaczynając od tej znajdującej się najdalej od wentylatora, najpierw wzdłuż linii głównej, a następnie wzdłuż odgałęzień. Określ długość odcinków i przepływ powietrza i wpisz te wartości do Tabeli 2.3, kolumny 1, 2, 3.
4. Zadajemy przybliżoną prędkość powietrza w lub m/s w przekroju 1 kanału powietrznego (w zależności od prędkości powietrza dla danego pyłu, patrz tabela 2.4). Na podstawie wymagań projektowych przyjmujemy kształt kanału wentylacyjnego i materiał z jakiego jest wykonany (stal okrągła, ocynkowana). Stratę ciśnienia w przenośniku łańcuchowym podłączonym do sekcji 1 wpisuje się w tabelę. 2.3 pierwsza linia. Aby wyznaczyć stratę ciśnienia w odcinku 1, łączymy linią prostą zgodnie z nomogramem na ryc. 2,5 punktu Lchain=420 m³/h i w=10,5 m/s na przecięciu tej linii ze skalą D znajdujemy najbliższą mniejszą zalecaną średnicę D = 125 mm, wartości w=10,5 m/s, Hd =67 Pa, λ/D=0,18 wpisuje się w kolumnach 3, 6, 8.
5. Sumujemy lokalne współczynniki oporu na przekroju (trójniki, kolana itp.) wybranym przez . Otrzymany wynik Σ ζ zapisujemy w kolumnie 5.
6. Wykonujemy mnożenie ( 1 * λ/D) wypełnij kolumnę 9, dodanie ( 1 * λ/D + Σ ζ) wypełnij kolumnę 10. Kolumnę 11 (całkowite straty na obiekcie) stanowi iloczyn wartości zapisanych w kolumnach 6 i 10. W kolumnie 12 wpisujemy kwotę całkowite straty w sekcji 1 oraz straty ciśnienia w przenośniku łańcuchowym.
W ten sam sposób wykonujemy obliczenia pozostałych głównych sekcji.
7. Na koniec obliczeń sumujemy uzyskane wartości i uzyskujemy całkowitą stratę ciśnienia w sieci, która służy jako kryterium doboru wentylatora.
8. Po obliczeniu straty ciśnienia wzdłuż linii głównej przystępujemy do obliczenia straty ciśnienia na odgałęzieniach. Przy obliczaniu, które należy połączyć, rozbieżność jest dozwolona nie większa niż 10%.
9. Istnieją dwa sposoby zwiększenia strat ciśnienia w odgałęzieniach. Pierwsza metoda polega na zainstalowaniu dodatkowego lokalny opór(zawory, membrany, podkładki). Druga metoda polega na zmniejszeniu średnicy gałęzi.
W rozpatrywanym przykładzie rezystancję odcinka 7 należy zwiększyć o Hc = 237 - 186,7 = 50,3 Pa, ósmego o - Hc = 373 - 187,7 = 185,3 Pa, a dziewiątego o - Ns = 460 - 157,8 = 302,2 Pa. W sekcjach 7 i 8 można to osiągnąć instalując dodatkowe lokalne rezystory, ponieważ Średnica rury wynosi już 125 mm. Wartość współczynnika oporu membrany zainstalowanej w sekcji 7 określa się za pomocą wyrażenia:
ζd7 = Ns / Nd7 = 50,3 / 74,1 = 0,68 (2,10)
Według tej wartości na ryc. 2.4 określamy głębokość zanurzenia membrany w kanale powietrznym do jej średnicy - a / D = 0,36, przy D = 125 mm a = 43,75 mm. Podobnie dla odcinków 8 i 9: ζд8 = Нс / Нд8 = 185,3 / 74,1 = 2,5 zgodnie z ryc. 5,3 określamy - a / D = 0,53, przy D = 125 mm a = 66,3 mm; ζd9 = Ns / Nd9 = 302,2 74,1 = 4,1 zgodnie z ryc. 2,3 określamy - a / D = 0,59, przy D = 315 mm a = 186 mm;
Ryż. 2.4 Przesłona jednostronna (a) i podwójna skala do obliczania wymiarów (b)
Ryc. 2.5 Nomogram A.V. Panczenki do obliczania kanałów powietrznych.
Tabela 2.3
Obliczenia aerodynamiczne kanałów powietrznych.
Główne sekcje
| Numer i nazwa działki. samochody | L m3/s | w SM | l, M | Σ ζ | HD, Pa | D, mm | λ/D | l*λ/D | l* λ/D+Σζ | Natura pełne ciśnienie urządzenia, Pa | Całkowite ciśnienie sekcji, Pa |
| Konw.łańcuchowa | 0,12 | - | - | - | - | - | - | - | - | ||
| Szkoła 1 | 0,12 | 10,5 | 0,7 | 0,18 | 0,9 | 1,6 | |||||
| Szkoła 2 | 0,242 | 10,5 | 0,3 | 0,12 | 0,36 | 0,69 | |||||
| Szkoła 3 | 0,37 | 0,6 | 74,1 | 0,09 | 0,63 | 1,18 | 87,4 | 460,4 | |||
| Szkoła 4 | 1,27 | 11,8 | 0,1 | 88,2 | 0,04 | 0,31 | 0.4 | 34,8 | 495,2 | ||
| Szkoła 5 | 1,27 | 11,8 | 0,6 | 88,5 | 0,04 | 0,36 | 0.57 | 50,5 | 545,6 | ||
| Jednostka pompująca 6 | 1,27 | 11,8 | 88,5 | 0,04 | 0,31 | 1,32 | 116,4 | 116,4 |
| gałęzie | |||||||||||
| Norii | 0,125 | - | - | - | - | - | - | - | - | ||
| Sekcja 7 | 0,125 | 0,23 | 74,1 | 0,17 | 1,21 | 1,44 | 106,7 | 186,7 | |||
| Norii | 0,125 | - | - | - | - | - | - | - | - | ||
| Sekcja 8 | 0,125 | 0,2 | 74,1 | 0,17 | 1,25 | 1,45 | 107,7 | 187,7 | |||
| Lej odbiorczy | 0,9 | - | - | - | - | - | - | - | - | ||
| Sekcja 9 | 0,9 | 0,18 | 74,1 | 0,06 | 0,6 | 0,78 | 557,8 | 157,8 |
Tabela 2.4 Wartości do projektowania układów zasysania i transportu pneumatycznego
| Transportowany materiał | ϒ, kg/m 3 | Prędkość ruchu powietrza w kanałach wentylacyjnych v, m/s | Maksymalne stężenie masowe mieszaniny μ kg/kg | Doświadczony współczynnik DO | |
| pionowy | poziomy | ||||
| Pył ziemny i piaskowy, ziemia recyklingowa (spalona), ziemia formierska | 0,8 | 0,7 | |||
| Ziemia i piasek są mokre | ‒ | ‒ | |||
| Mielona glina | 0,8 | 0,6 | |||
| Szamot | 0,8 | 0,6 | |||
| Drobny pył mineralny | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| Kurz z tarcz polerskich z tkaniny | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| Pył węglowy | 900‒1000 | ||||
| Mineralny pył szmerglowy | 15,5 | ‒ | ‒ | ||
| Gips, drobno zmielone wapno | ‒ | ‒ | |||
| Wełna: | |||||
| oleisty | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| nienaoliwiony | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| sztuczny | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| merynos (olejowany i nieolejowany) | ‒ | 0,1‒0,2 | ‒ | ||
| klapka | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| rozluźniony i duży puch | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| Bielizna: | |||||
| krótkie włókno | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| ogień lnu | ‒ | ‒ | ‒ | ||
| Sheaves ufa | ‒ | 0,5 | ‒ | ||
| Surowa bawełna, luźna bawełna, duży bawełniany pakunek | ‒ | 0,5 | ‒ | ||
| Trociny: | |||||
| żeliwo | 0,8 | 0,85 | |||
| stal | 0,8 | ‒ | |||
| Żużel węglowy o wielkości cząstek 10 – 15 mm | 0,5 |
2.1. Metoda obliczeniowa 6
2.1.1. Sekwencja obliczeń 6
2.1.2. Określenie strat ciśnienia w kanale powietrznym 7
2.1.3. Określenie straty ciśnienia w kolektorze 8
2.1.4. Obliczanie aparatury odpylającej 9
2.1.5. Obliczanie bilansu materiałowego procesu odpylania 11
2.1.6. Dobór wentylatora i silnika elektrycznego 12
2.2. Przykład obliczeń 13
2.2.1. Obliczenia aerodynamiczne sieci aspiracyjnej (od lokalnego ssania do kolektora włącznie) 13
2.2.2. Łączenie rezystancji sekcji 19
2.2.3. Obliczanie straty ciśnienia w kolektorze 22
2.2.4. Obliczanie aparatury odpylającej 23
2.2.5. Obliczenia sekcji 7 i 8 przed zainstalowaniem wentylatora 25
2.2.6. Dobór wentylatora i silnika elektrycznego 28
2.2.7. Wyjaśnienie oporów sekcji 7 i 8 29
2.2.8. Bilans materiałowy procesu odpylania 31
Bibliografia 32
Załącznik 1 33
Załącznik 2 34
Załącznik 3 35
Załącznik 4 36
Załącznik 5 37
Załącznik 6 38
Załącznik 7 39
Załącznik 8 40
Załącznik 9 41
Załącznik 10 42
Załącznik 11 43
Załącznik 12 44
Załącznik 13 46
Załącznik 14 48
W procesach obróbki drewna na maszynach do obróbki drewna powstaje duża ilość zarówno cząstek dużych – odpadów produkcyjnych (wióry, zrębki, kora), jak i mniejszych (trociny, pył). Cechą tego procesu technologicznego jest znaczna prędkość nadawana powstającym cząstkom podczas oddziaływania narzędzia tnącego na obrabiany materiał, a także duża intensywność powstawania pyłu. Dlatego prawie wszystkie maszyny do obróbki drewna wyposażone są w urządzenia odciągowe, które potocznie nazywane są odsysaniem lokalnym.
Nazywa się system łączący w sobie lokalne odsysanie, kanały powietrzne, kolektor (zbiór, do którego podłączone są kanały powietrzne - odgałęzienia), urządzenie odpylające i wentylator układ aspiracji.
Zespół kanałów powietrznych - odgałęzień podłączonych do kolektora nazywa się węzeł.
W obszarach obróbki drewna wyposażonych w maszyny stosuje się kolektory o różnej konstrukcji (ryc. 1). Charakterystykę niektórych typów kolektorów podano w tabeli. 1.
Aby przenieść powstałe odpady (na przykład ze zbiorników magazynujących odpady do zbiorników paliwowych kotłowni), stosuje się pneumatyczny system transportu, różniący się od systemu zasysania tym, że funkcje lokalnego ssania pełni lej załadowczy.
Najważniejszą cechą wykorzystywaną w obliczeniach systemów zasysania i transportu pneumatycznego jest stężenie masowe zapylonego powietrza (M, kg/kg). Stężenie masowe to stosunek ilości przenoszonego materiału do ilości przenoszącego go powietrza:
|
|
|
|
Ryż. 1. Rodzaje kolektorów:
a) kolektor pionowy z wylotem dolnym (bęben)
b) kolektor pionowy z górnym wylotem („żyrandol”) c) kolektor poziomy
Tabela 1
|
Charakterystyka kolekcjonerów |
||||||
|
Minimalna ilość powietrza wywiewanego, m³/h |
Rury wlotowe |
Rura wylotowa |
||||
|
ilość |
wejście |
średnica (rozmiar przekroju), mm |
współczynnik oporu lokalnego ζ na zewnątrz |
|||
|
kolektory poziome |
||||||
|
De = 339 (300x300) | ||||||
|
De = 339 (300x300) | ||||||
|
De = 391 (400x300) | ||||||
|
kolektory pionowe |
||||||
|
a) z górnym wejściem (z dolnym wylotem) |
||||||
|
b) z dolnym wejściem (z górnym wylotem) |
||||||
kg/kg, (1)
Gdzie G Σ N– całkowite masowe natężenie przepływu transportowanego materiału, kg/h;
L Σ – całkowita ilość powietrza potrzebna do przemieszczenia materiału (przepływ objętościowy), m 3 /h;
ρ V– gęstość powietrza, kg/m3. W temperaturze 20°C i ciśnieniu atmosferycznym B = 101,3 kPa, ρ V = 1,21 kg/m3.
Przy projektowaniu układów zasysających ważne miejsce zajmują obliczenia aerodynamiczne, które polegają na doborze średnic kanałów powietrznych, doborze kolektora, wyznaczeniu prędkości w przekrojach, obliczeniu, a następnie powiązaniu strat ciśnienia w przekrojach oraz wyznaczeniu całkowitego oporu układu .
Aby obliczyć instalację zasysającą, należy znać lokalizację urządzeń zasysających, wentylatorów, odpylaczy oraz lokalizację trasy kanału wentylacyjnego.
Z rysunków ogólna perspektywa instalacji sporządzamy schemat aksonometryczny sieci bez skali i wprowadzamy na tym schemacie wszystkie dane do obliczeń. Sieć dzielimy na odcinki i wyznaczamy autostradę główną oraz boczne odcinki równoległe sieci.
Główna autostrada składa się z 7 odcinków: AB-BV-VG-GD-DE-EZH-ZZ; i ma 4 boczne: aB, bV, vg, dg i gG.
Wyniki obliczeń podsumowano w tabeli A.1 (Załącznik 1).
Sekcja AB
Sekcja składa się z dyfuzora, prostego odcinka pionowego o długości 3800 mm, łuku 30° i prostego odcinka poziomego o długości 2590 mm.
Przyjmuje się, że prędkość powietrza na odcinku AB wynosi 12 m/s.
Zużycie - 240 m3/h.
Akceptujemy średnicę standardową D=80 mm. Kwadrat Przekrój kanał wentylacyjny o wybranej średnicy 0,005 m2. Prędkość określamy za pomocą wzoru:
gdzie S jest polem przekroju kanału powietrznego, m2.
Stratę ciśnienia na długości kanału powietrznego określa się ze wzoru:
gdzie R jest stratą ciśnienia na metr długości kanału, Pa/m.
Szacunkowa długość odcinka, m.
Korzystając ze średnicy D i prędkości v, korzystając z nomogramu, wyznaczamy stratę ciśnienia na metr długości kanału powietrznego i ciśnienie dynamiczne: R=31,4 Pa/m, Нд=107,8 Pa
Wymiary otworu wlotowego mieszadła określamy na podstawie powierzchni otworu wlotowego korzystając ze wzoru:
Gdzie vin jest prędkością na wejściu do mieszadła; dla pyłu mielącego mąkę przyjmujemy 0,8 m/s.
Długość mieszacza (rury ssącej) oblicza się ze wzoru:
gdzie b- największy rozmiar konfuzor na maszynie zasysanej,
średnica kanału d,
b - kąt zwężenia konfuzora.
Współczynnik rezystancji mieszacza określa się z tabeli. 8 w zależności od lk/D>1 ib=30o-tk=0,11.
Promień wylotu znajdujemy za pomocą wzoru:
gdzie n jest stosunkiem promienia zgięcia do średnicy, bierzemy 2;
D-średnica kanału.
Ro=2·80=160 mm
Długość zakrętu oblicza się ze wzoru:
Długość gałęzi przy 30°:
Szacunkowa długość odcinka AB:
LAB=lk+l3o+Ulpr
LAB=690+3800+2590+84=7164 mm
Stratę ciśnienia w przekroju AB obliczamy za pomocą wzoru 12:
RlAБ=31,4·7,164=225 Pa
Sekcja aB
Sekcja aB składa się z mieszadła, prostego odcinka pionowego o długości 4700 mm, prostego odcinka poziomego o długości 2190 mm oraz bocznego odcinka trójnika.
Przyjmuje się, że prędkość powietrza na odcinku aB wynosi 12 m/s.
Zużycie -360 m3/h.
Wymaganą średnicę określamy za pomocą wzoru 8:
Akceptujemy średnicę standardową D=100 mm. Pole przekroju kanału o wybranej średnicy wynosi 0,007854 m2. Wyjaśniamy prędkość za pomocą wzoru (10):
Według średnicy D i prędkości v, zgodnie z nomogramem, znajdujemy R = 23,2 Pa/m, Hd = 99,3 Pa.
Weźmy jeden z boków zamieszania b = 420 mm.
Współczynnik rezystancji mieszacza określa się z tabeli. 8 w zależności od lk/D>1 i b=30o-tk=0,11.
Ro=2·100=200 mm
Współczynnik oporu kranu 30° znajdujemy w tabeli 10.
Długość gałęzi przy 30°
Szacunkowa długość odcinka aB:
LaB=lk+2·l9o+ Ulpr
LaB=600+4700+2190+105=7595 mm.
Stratę ciśnienia w przekroju aB obliczamy korzystając ze wzoru 12:
RlaB=23,2·7,595=176 Pa
Współczynniki oporu trójnika wyznaczamy podając średnicę połączonego kanału powietrznego D=125 mm, S=0,01227 m2.
Stosunek powierzchni do kosztów określa wzór:
gdzie Sp jest powierzchnią kanału przelotowego, m2;
Sb - powierzchnia bocznego kanału powietrznego, m2;
Powierzchnia kanału S-air o połączonych przepływach, m2;
Lb - natężenie przepływu w bocznym kanale powietrznym, m3/h;
Natężenie przepływu powietrza w kanale L dla przepływów łączonych, m3/h.
Stosunek powierzchni do kosztów określają wzory (18):
Współczynnik wytrzymałości trójnika określa się z tabeli 13: przekrój przelotowy zhpr = 0,0 i przekrój boczny rbk = 0,2.
Hpt=Rl+UtHd
Strata ciśnienia w sekcji AB wynosi:
Npt.p=225+(0,069+0,11+0,0)107,7=244 Pa
Strata ciśnienia w przekroju aB wynosi:
Npt.b=176+(0,069+0,11+0,2)99,3=214 Pa
UNpt.p=Npt.p+Nm.p.=244+50=294 Pa,
gdzie Nm.p.=50,0 Pa - strata ciśnienia w leju zasypowym z tabeli. 1.
UNpt.b=Npt.b+Nm.b.=214+50,0=264 Pa,
gdzie Nb.p. = 50,0 Pa - strata ciśnienia w buratach z tabeli. 1.
Różnica ciśnień pomiędzy sekcjami AB i AB:
Ndiaf=294-264=30 Pa
Ponieważ różnica wynosi 10%, nie ma potrzeby wyrównywania strat w tee.
Sekcja BV
Sekcja składa się z prostego odcinka poziomego o długości 2190 mm, przekroju przelotowego trójnika.
Zużycie - 600m3/h.
Średnica kanału powietrznego w przekroju BV wynosi 125 mm.
Na podstawie średnicy D i prędkości v zgodnie z nomogramem znajdujemy R=20 Pa/m, Nd=113 Pa.
Szacunkowa długość odcinka ścieków:
RlБВ=20,0·2,190=44 Pa
Sekcja bV
Sekcja bV składa się z mieszacza, prostego odcinka pionowego o długości 5600 mm oraz bocznego odcinka trójnika.
Przyjmuje się, że prędkość powietrza na odcinku bV wynosi 12 m/s.
Zużycie -1240 m3/h.
Wymaganą średnicę określamy za pomocą wzoru 8:
Akceptujemy średnicę standardową D=180 mm. Pole przekroju kanału o wybranej średnicy wynosi 0,02545 m2. Wyjaśniamy prędkość za pomocą wzoru (10):
Na podstawie średnicy D i prędkości v, zgodnie z nomogramem, znajdujemy R = 12,2 Pa/m, Hd = 112,2 Pa.
Wymiary otworu wlotowego mieszadła określamy na podstawie powierzchni otworu wlotowego za pomocą wzoru 13:
Weźmy jeden ze boków konfuzora b=300 mm.
Długość mieszacza (rury ssącej) obliczamy za pomocą wzoru 15:
Współczynnik rezystancji mieszacza określa się z tabeli. 8 w zależności od lk/D>1 i b=30o-tk=0,11.
Promień wylotu znajdujemy za pomocą wzoru 15
Ro=2·180=360 mm
Współczynnik oporu kranu 30° znajdujemy w tabeli 10.
Długość zakrętu obliczamy za pomocą wzoru 16.
Długość gałęzi przy 30°
Szacunkowa długość odcinka bV:
LaB=lk+l30o+ Ulpr
LbV=220+188+5600=6008 mm.
Stratę ciśnienia w przekroju bB obliczamy korzystając ze wzoru 12:
RlБВ=12,2·6,008=73 Pa.
Współczynniki oporu trójnika wyznaczamy podając średnicę połączonego kanału powietrznego D=225 mm, S=0,03976 m2.
Współczynnik wytrzymałości trójnika określa się z tabeli 13: przekrój przelotowy zhpr = -0,2 i przekrój boczny rbk = 0,2.
Stratę ciśnienia w danym obszarze oblicza się ze wzoru:
Hpt=Rl+UtHd
Strata ciśnienia w sekcji BW wynosi:
Npt.p=43,8-0,2113=21,2 Pa
Strata ciśnienia w przekroju bB wynosi:
Npt.b=73+(0,2+0,11+0,069)112,0=115 Pa
Całkowite straty na odcinku przejściowym BV:
UNpt.p=Npt.p+Nm.p.=21,2+294=360 Pa,
Całkowite straty na odcinku bocznym:
UNpt.b=Npt.b+Nm.b.=115+80,0=195 Pa,
gdzie Nb.p. = 80,0 Pa - strata ciśnienia w kolumnie aspiracyjnej z tabeli 1.
Różnica ciśnień pomiędzy sekcjami BV i BV:
Ponieważ różnica wynosi 46%, co przekracza dopuszczalne 10%, konieczne jest wyrównanie strat ciśnienia w trójniku.
Dokonajmy wyrównania stosując dodatkowy opór w postaci bocznej membrany.
Współczynnik oporu membrany obliczamy ze wzoru:
Korzystając z nomogramu, określamy wartość 46. Skąd bierze się głębokość przepony a=0,46·0,180=0,0828 m.
Sekcja VG
Sekcja VG składa się z prostego odcinka poziomego o długości 800 mm, prostego odcinka pionowego o długości 9800 mm, kolanka 90° i bocznego odcinka trójnika.
Przyjmuje się, że prędkość powietrza na odcinku VG wynosi 12 m/s.
Zużycie - 1840 m3/h.
Akceptujemy średnicę standardową D=225 mm. Pole przekroju kanału o wybranej średnicy wynosi 0,03976 m2. Wyjaśniamy prędkość za pomocą wzoru (10):
Ze względu na średnicę D i prędkość v, zgodnie z nomogramem, znajdujemy R = 8,0 Pa/m, Hd = 101,2 Pa.
Promień wylotu znajdujemy za pomocą wzoru 15
Ro=2·225=450 mm
Współczynnik oporu kranu 90° znajdujemy w tabeli 10.
Długość zakrętu obliczamy za pomocą wzoru 16.
Długość zagięcia 90°
Szacunkowa długość odcinka VG:
LВГ=2·l9o +Улр
L²=800+9800+707=11307 mm.
RlВГ=8,0·11,307=90 Pa
Sekcja VG
Przekrój vg składa się z dyfuzora, kolanka 30°, odcinka pionowego o długości 880 mm, odcinka poziomego o długości 3360 mm i trójnika.
Zużycie - 480 m3/h.
Wymiary otworu wlotowego mieszadła określamy na podstawie powierzchni otworu wlotowego za pomocą wzoru 13:
Współczynnik rezystancji mieszacza określa się z tabeli. 8 w zależności od lk/D>1 i b=30o-tk=0,11.
Ro=2·110=220 mm
Z tabeli znajdujemy współczynnik oporu kranu 30°. 10 .
Długość zakrętu obliczamy za pomocą wzoru 16.
Długość gałęzi przy 30°
Szacunkowa długość przekroju vg:
Lвг=lk+l30+ Улр
dł.=880+115+300+3360=4655 mm.
Stratę ciśnienia w przekroju vg oblicza się ze wzoru 12:
Rlgv=23·4,655=107 Pa
Sekcja ds
Sekcja dg składa się z mieszacza, prostego odcinka pionowego o długości 880 mm i bocznego odcinka trójnika.
Zużycie -480 m3/h.
Wybieramy prędkość 12 m/s. Wymaganą średnicę określamy za pomocą wzoru 8:
Akceptujemy średnicę standardową D=110 mm. Pole przekroju kanału o wybranej średnicy wynosi 0,0095 m2. Prędkość określamy za pomocą wzoru 10:
Ze względu na średnicę D i prędkość v, zgodnie z nomogramem, znajdujemy R = 23,0 Pa/m, Hd = 120,6 Pa.
Wymiary otworu wlotowego mieszadła określamy na podstawie powierzchni otworu wlotowego za pomocą wzoru 13:
Weźmy jeden ze boków konfuzora b=270 mm.
Długość mieszadła (rury ssącej) oblicza się ze wzoru 14:
Współczynnik rezystancji mieszacza określa się z tabeli. 8 w zależności od lk/D>1 i b=30o-tk=0,11.
Szacunkowa długość przekroju vg:
Lвг=lk+l30+ Улр
dł.=880+300=1180 mm.
Stratę ciśnienia w przekroju vg oblicza się ze wzoru 12:
Następnie strata ciśnienia na długości kanału powietrznego:
Rlgv=23·1,180=27,1 Pa
Współczynniki oporu trójnika wyznaczamy podając średnicę połączonego kanału powietrznego D=160 mm, S=0,02011 m2.
Stosunek powierzchni do kosztów określa wzór 18:
Współczynnik wytrzymałości trójnika określa się z tabeli 13: przekrój przelotowy zhpr = 0,0 i przekrój boczny rbk = 0,5.
Stratę ciśnienia w danym obszarze oblicza się ze wzoru:
Hpt=Rl+UtHd
Strata ciśnienia w przekroju vg wynosi:
Npt.p=107+(0,069+0,11+0,0)120,6=128 Pa
Strata ciśnienia w sekcji d wynosi:
Npt.b=27+(0,11+0,5)120,6=100 Pa
Straty całkowite w przekroju przelotowym i bocznym:
UNpt.p=Npt.p+Nm.p.=128+250=378 Pa,
UNpt.b=Npt.b+Nm.b.=100+250=350 Pa,
gdzie Nm.p. = 250,0 Pa - strata ciśnienia w triremie z tabeli. 1.
Różnica ciśnień pomiędzy sekcjami vg i dg:
Ndiaf=378-350=16 Pa
Ponieważ różnica wynosi 7%, co nie przekracza dopuszczalnych 10%, nie ma potrzeby wyrównywania strat ciśnienia w trójniku.
Sekcja GG
Sekcja składa się z prostych poziomych odcinków o długości 2100 mm oraz przekroju przelotowego trójnika.
Zużycie obszaru GG równa sumie wydatki w sekcjach VG i DG.
Zużycie -960 m3/h.
Średnica kanału powietrznego w przekroju GG wynosi 160 mm.
Pole przekroju kanału powietrznego o wybranej średnicy wynosi 0,02011 m2.
Prędkość określamy za pomocą wzoru 10:
Według średnicy D i prędkości v, zgodnie z nomogramem, znajdujemy R = 14,1 Pa/m, Nd = 107,7 Pa
Szacunkowa długość odcinka GG:
LgG=2100 mm.
Stratę ciśnienia na długości oblicza się za pomocą wzoru 12:
RlгГ=14,1·2,1=29,6 Pa
Współczynniki oporu trójnika wyznaczamy podając średnicę połączonego kanału powietrznego D=250 mm, S=0,04909 m2.
Stosunek powierzchni do kosztów określa wzór 18:
Współczynnik wytrzymałości trójnika określa się z tabeli 13: przekrój przelotowy zhpr = 0,2 i przekrój boczny rbk = 0,6.
Stratę ciśnienia w danym obszarze oblicza się ze wzoru:
Hpt=Rl+UtHd
Strata ciśnienia w sekcji VG wynosi:
Npt.b=90+(0,15+0,2)101,2=125,4 Pa
Strata ciśnienia w sekcji GG wynosi:
Npt.p=29,6+0,6·107,7=94,2 Pa
Straty całkowite w przekroju przelotowym i bocznym:
UNpt.p=Npt.p+Nm.p..=125,4+360,4=486 Pa,
UNpt.b=Npt.b+Nm.b =94,2+378=472 Pa,
Różnica ciśnień pomiędzy sekcjami VG i GG:
Ndiaf=486-472=14 Pa
Różnica jest mniejsza niż 10%.
Sekcja GD
Działka składa się z prostego, poziomego odcinka o długości 1860 mm.
Zużycie sekcji turbiny gazowej - 2800 m3/h
Średnica kanału powietrznego w przekroju GD wynosi 250 mm, S = 0,04909 m2.
Prędkość określamy za pomocą wzoru 10:
Ze względu na średnicę D i prędkość v, zgodnie z nomogramem, znajdujemy R = 11,0 Pa/m, Hd = 153,8 Pa.
Powierzchnia wlotu do cyklonu jest równa powierzchni rury wlotowej S2=0,05 m2
Szacunkowa długość odcinka głównego:
lGD=1860 mm.
Stratę ciśnienia w głównej sekcji ciśnienia obliczamy za pomocą wzoru 12:
Następnie strata ciśnienia na długości kanału powietrznego:
RlGD=11,0·1,86=20,5Pa
Straty ciśnienia w sekcji ciśnienia gazu wynoszą:
UNpt.p=20+486=506 Pa
Sekcja DE
Cyklon 4BTsSh-300.
Zużycie powietrza z uwzględnieniem zasysania powietrza:
Strata ciśnienia w cyklonie jest równa oporowi cyklonu i wynosi Hc = 951,6 Pa.
Suma strat w sekcji DE:
Sekcja EZh
Sekcja składa się z mieszacza, trzech kolanek 90°, prostych odcinków poziomych 550 mm i 1200 mm, prostego odcinka pionowego o długości 2670 mm, prostego odcinka poziomego 360 mm oraz nawiewnika.
Wyznaczymy natężenie przepływu w sekcji EJ biorąc pod uwagę ssanie w cyklonie równe 150 m3/h:
Prędkość powietrza za cyklonem wynosi 10...12 m/s, gdyż po cyklonie następuje oczyszczenie powietrza.
Przyjmuje się, że prędkość powietrza na odcinku EZh wynosi 11 m/s.
Wymaganą średnicę określamy za pomocą wzoru 8:
Akceptujemy standardowe średnice D=315 mm, S=0,07793 m2.
Prędkość określamy za pomocą wzoru 10:
Ze względu na średnicę D i prędkość v, zgodnie z nomogramem, znajdujemy R = 3,8 Pa/m, Hd = 74,3 Pa.
Obszar wlotu w rura przejściowa S1=0,07793m2, a powierzchnia wylotu cyklonu S2=0,090m2, gdyż S1 Weźmy jeden ze boków konfuzora b=450 mm. Długość zamieszania znajdujemy za pomocą wzoru 15: Współczynnik rezystancji mieszacza określa się z tabeli. 8 w zależności od lк/D=0,6 i b=30о - tk=0,13. Należy określić czy rura przejściowa na wlocie wentylatora jest konfuzorem czy dyfuzorem. Ponieważ rura wylotowa ma średnicę 315 mm, a średnica na wlocie wentylatora wynosi 320 mm, rura adapterowa jest nawiewnikiem o współczynniku rozszerzalności: Promień wylotu znajdujemy za pomocą wzoru 15: Z tabeli znajdujemy współczynnik oporu kranu 90°. 10 . Długość zakrętu obliczamy za pomocą wzoru 16: Szacunkowa długość odcinka EZh: LEF=989,6*3+2670+360+1200+550=7749 mm. RlEZh=3,78·7,749=29 Pa. UNpt.p=1458+29+(0,13+0,1+0,15·3)74,3=1538 Pa. Sekcja ZhZ Sekcja składa się z nawiewnika, prostego odcinka pionowego o długości 12700 mm, wylotu 90 stopni oraz nawiewnika z parasolem ochronnym. Przepływ powietrza w tym obszarze jest równy przepływowi na wejściu do wentylatora, tj. 3090m3/godz. Prędkość powietrza wynosi 11,0 m/s. Przyjmuje się, że średnice kanałów powietrznych w sekcjach są równe średnicy przed wentylatorem, tj. 315 mm. Według średnicy D i prędkości v, zgodnie z nomogramem, znajdujemy R = 3,8 Pa/m, Nd = 68,874,3 Pa. Ustalmy, do czego służy rura przejściowa na wylocie wentylatora. Powierzchnia otworu wentylatora S1=0,305x0,185=0,056 m2, powierzchnia przekroju kanału powietrznego o średnicy 315 mm S2=0,07793 m2. S2>S1, zatem występuje nawiewnik o współczynniku rozszerzalności: Ustalmy kąt rozwarcia dyfuzora b=30°. Potem ze stołu. 4 współczynnik oporu dyfuzora w=0,1. Szacunkowa długość odcinka EZh: lEZh=12700 mm. Stratę ciśnienia na długości kanału powietrznego określa się wzorem 11: RlEZh=3,78·12,7=48,0 Pa. Fajka posiada dyfuzor z parasolką ochronną. Współczynnik strat podano w tabeli. 6 f = 0,6. Strata ciśnienia w sekcji EF wynosi: UNpt.b=48+(0,1+0,6)74,3=100 Pa. Całkowita rezystancja sieci wzdłuż linii głównej wynosi: UNpt.p=100+1538=1638 Pa. Biorąc pod uwagę współczynnik bezpieczeństwa 1,1 i możliwą próżnię w pomieszczeniu warsztatowym, wymagane ciśnienie wytwarzane przez wentylator wynosi 50 Pa. Opracowując część technologiczną projektu, należy kompleksowo poruszyć kwestie odsysania i odpylania wyposażenie technologiczne zapewnienie odpowiednich standardów sanitarnych. Projektując instalacje odpylające służące do oczyszczania gazów odlotowych i powietrza zasysanego emitowanych do atmosfery, należy uwzględnić prędkość powietrza lub gazu w urządzeniach; właściwości fizykochemiczne i skład granulometryczny pyłu, początkowa zawartość pyłu w gazie lub powietrzu, rodzaj tkaniny na filtry workowe, temperatura i wilgotność pyłu. Ilość gazów spalinowych i zasysanego powietrza instalacje technologiczne ustalane na podstawie obliczeń podczas projektowania. Zatem dla układu zasysania młyna: Q = 3600·S·V m = 3600··V m, (5) gdzie Q jest ilością powietrza przechodzącego przez młyn w ciągu 1 godziny, S jest polem przekroju poprzecznego młyna; V m to prędkość ruchu powietrza wewnątrz młyna, biorąc pod uwagę ssanie w układzie; D jest średnicą młyna. Temperatura spalin i powietrza zasysanego (nie mniej) - 150°С. V m = 3,5 – 6,0 m/s. Następnie: Zawartość pyłu w 1 m3 spalin i powietrza zasysanego wynosi 131 g. Dopuszczalne stężenie pyłu w oczyszczonych gazach i powietrzu nie powinno przekraczać 50 mg/m3. Aby oczyścić zasysane powietrze opuszczające młyn kulowy, bierzemy układ dwustopniowy czyszczenie: 1. Cyklon TsN-15, stopień oczyszczenia 80-90%: ¾ 1 bateria: 262 - 262·0,8 = 52,4 g/m3; ¾ 2. bateria: 52,4 - 52,4·0,8 = 10,48 g/m3; ¾ 3. bateria: 10,48 - 10,48·0,8 = 2,096 g/m3; Bateria ¾ 4: 2,096 - 2,096·0,8 = 0,419 g/m3. 2. Elektrofiltr Ts-7,5SK, stopień oczyszczenia 85-99%: 0,419 - 0,419·0,99 = 0,00419 g/m3. Urządzenie do osadzania pyłu. Cyklon TsN-15 Cyklony przeznaczone są do oczyszczania zapylonego powietrza z zawieszonych w nich cząstek stałych (pyłu) i pracują w temperaturach nie przekraczających 400°C. Rysunek 8 – Grupa dwóch cyklonów TsN-15 Wybór osadnika pyłu do podawania produktu: Q = 3600 · ·V m = 3600 · ·5 = 127170/4 = 31792,5 m 3 /h. Obliczenia technologiczne można wykonać korzystając ze wzoru: M = Q/q = 31792,5/20000 = 1,59 (przyjmij 2 sztuki) Następnie rzeczywisty współczynnik obciążenia sprzętu w czasie: K in = 1,59/2 = 0,795. Tabela 19 - Specyfikacja techniczna grupy dwóch cyklonów TsN-15 Elektrofiltr Elektrofiltr Ts-7.5SK przeznaczony jest do odpylania gazów i odpadów z bębnów suszących, a także do odpylania powietrza i gazów odsysanych z młynów. Aby usunąć pył osiadły na elektrodach umieszczonych w elektrofiltrze, należy je wytrząsać za pomocą mechanizmu wstrząsającego. Pył oddzielony od elektrod trafia do lejów zbiorczych i jest usuwany przez śluzy. Elektrofiltr zmniejsza stężenie pyłu w powietrzu o 33,35%, jednocześnie uwalniając do atmosfery 1,75 grama na metr sześcienny. metr. Tabela 20 - Charakterystyka techniczna elektrofiltra Ts-7.5SK Wentylator Wentylatory odśrodkowe wysokie ciśnienie Typu VVD przeznaczone są do przemieszczania powietrza w instalacjach wentylacja nawiewno-wywiewna budynki przemysłowe przy całkowitej utracie ciśnienia całkowitego do 500 s/m2. Wentylatory produkowane są w wersji prawo- i lewostronnej i dostarczane są w komplecie z silnikami elektrycznymi. Wstęp Lokalny Wentylacja wywiewna odgrywa najbardziej aktywną rolę w kompleksie środków inżynieryjnych normalizujących sanitarne i higieniczne warunki pracy w pomieszczenia produkcyjne. W przedsiębiorstwach związanych z przetwarzaniem materiałów sypkich rolę tę pełnią systemy odsysające (AS), zapewniające lokalizację pyłu w miejscach jego powstawania. Do tej pory wentylacja ogólna pełniła rolę pomocniczą – stanowiła kompensację powietrza usuwanego przez AS. Badania przeprowadzone przez Zakład MOPE BelGTASM wykazały, że wentylacja ogólna jest część integralna zespół systemów odpylania (zasysanie, systemy przeciwdziałające wtórnemu tworzeniu się pyłu – płukanie hydrauliczne lub odpylanie suche, wentylacja ogólna). Pomimo długiej historii rozwoju, aspiracje otrzymały podstawową podstawę naukową i techniczną dopiero w ostatnich dziesięcioleciach. Umożliwił to rozwój produkcji wentylatorów i udoskonalenie technik oczyszczania powietrza z pyłów. Wzrosła także potrzeba aspiracji ze strony szybko rozwijających się sektorów budownictwa hutniczego. Liczba z szkoły naukowe mające na celu rozwiązanie pojawiających się problemów problemy środowiskowe. W dziedzinie aspiracji zasłynął Ural (Butikov S.E., Gervasyev A.M., Glushkov L.A., Kamyshenko M.T., Olifer V.D. itp.), Krivoy Rog (Afanasyev I.I., Boshnyakov E.N. itp.) , Neykov O.D., Logachev I.N., Minko V.A., Sheleketin A.V. i amerykańskie (Khemeon V., Pring R.) obliczenia lokalizacji emisji pyłu za pomocą opracowanej na ich podstawie aspiracji. rozwiązania techniczne w zakresie projektowania systemów aspiracyjnych są zapisane w szeregu materiałów regulacyjnych, naukowych i metodologicznych. Prawdziwy materiały dydaktyczne podsumować zgromadzoną wiedzę z zakresu projektowania systemów zasysających i scentralizowanych systemów odpylania próżniowego (CVA). Zastosowanie tego ostatniego rozszerza się szczególnie w produkcji, gdzie płukanie hydrauliczne jest niedopuszczalne ze względów technologiczno-konstrukcyjnych. Przeznaczone do szkolenia inżynierów środowiska, materiały metodyczne uzupełniają kurs „ Wentylacja przemysłowa„i zapewnić rozwój umiejętności praktycznych wśród starszych uczniów specjalności 17.05.09. Materiały te mają na celu umożliwienie uczniom: Określ wymaganą wydajność lokalnych pomp ssących i dysz procesora; Wybierz racjonalne i niezawodne systemy rurociągów przy minimalnych stratach energii; Definiować wymagana moc jednostkę zasysającą i wybrać odpowiednie środki ciągu I wiedzieli: Podstawa fizyczna obliczanie wydajności lokalnych stacji ssących; Podstawowa różnica obliczenia hydrauliczne Systemy procesorów i sieci kanałów powietrznych prądu przemiennego; Projekt konstrukcyjny schronów dla jednostek przeładunkowych i dysz CPU; Zasady zapewnienia niezawodności działania AS i CPU; Zasady doboru wentylatora i cechy jego działania dla konkretnego układu rurociągów. Wytyczne skupiają się na rozwiązaniu dwóch problemów praktycznych: „Obliczanie i dobór sprzętu aspiracyjnego (zadanie praktyczne nr 1), „Obliczanie i dobór sprzętu aspiracyjnego system próżniowy sprzątanie kurzu i rozlanych substancji (zadanie praktyczne nr 2).” Sprawdzenie tych zadań przeprowadzono w semestrze jesiennym 1994 roku na zajęciach praktycznych grup AG-41 i AG-42, którym kompilatorzy dziękują za stwierdzone nieścisłości i błędy techniczne. Dokładne przestudiowanie materiałów przez studentów Titova V.A., Seroshtana G.N., Ereminę G.V. dał nam powód do wprowadzenia zmian w treści i wydaniu instrukcje metodologiczne. 1. Obliczanie i dobór sprzętu aspiracyjnego Cel pracy: określenie wymaganej wydajności instalacji aspiracyjnej obsługującej system schronów aspiracyjnych rejonów załadunkowych przenośników taśmowych, dobór układu kanałów powietrznych, odpylacza i wentylatora. Zadanie obejmuje: A. Obliczanie wydajności ssania miejscowego (objętości aspiracji). B. Obliczanie składu rozproszonego i stężenia pyłu w zasysanym powietrzu. B. Wybór odpylacza. D. Obliczenia hydrauliczne układu zasysającego. D. Dobór wentylatora i silnika elektrycznego do niego. Wstępne dane (Wartości liczbowe wartości początkowych są określone przez numer opcji N. Wartości dla opcji N = 25 podano w nawiasach). 1. Zużycie transportowanego materiału G m =143,5 – 4,3 N, (G m =36 kg/s) 2. Gęstość cząstek materiał sypki 2700 + 40N, (=3700 kg/m 3). 3. Początkowa wilgotność materiału 4,5 – 0,1 N, (%) 4. Parametry geometryczne rynna transferowa, (Rysunek 1): godz. 1 =0,5+0,02N, () h3 =1–0,02N, 5. Rodzaje wiat dla obszaru załadunku przenośnika taśmowego: 0 – schrony z pojedynczymi ścianami (dla parzystego N), D – wiaty o podwójnych ścianach (dla nieparzystego N), Szerokość taśmy przenośnika B, mm; 1200 (dla N=1…5); 1000 (dla N= 6…10); 800 (dla N= 11…15), 650 (dla N = 16…20); 500 (dla N= 21…26). Sf – powierzchnia przekroju rynny. Ryż. 1. Zasysanie zespołu przenoszącego: 1 – przenośnik górny; 2 – pokrywa górna; 3 – rynna transferowa; 4 – schron dolny; 5 – lejek zasysający; 6 – boczne ściany zewnętrzne; 7 – boczne ściany wewnętrzne; 8 – trudno przegroda wewnętrzna; 9 – przenośnik taśmowy; 10 – końcowe ściany zewnętrzne; 11 – ściana wewnętrzna końcowa; 12 – przenośnik dolny Tabela 1. Wymiary geometryczne schronienie dolne, m Tabela 2. Rozkład wielkości cząstek transportowanego materiału Średnia średnica frakcji dj, mm * z =100(1 – 0,15). Tabela 3. Długość odcinków sieci aspiracyjnej
Wskaźniki Wymiary i parametry
Stopień oczyszczenia powietrza i gazów z pyłów w % 95 – 98
Maksymalna prędkość gazu w m/sek
Temperatura gazów na wlocie do elektrofiltra w °C 60-150
Temperatura gazu na wylocie elektrofiltra Nie więcej niż 25°C powyżej ich punktu rosy
Opór elektrofiltra w mm wody. Sztuka. Nie więcej niż 20
Dopuszczalne ciśnienie lub podciśnienie w elektrofiltrze w mm słupa wody. Sztuka.
Początkowa zawartość pyłu w gazie w g/m 3 nie jest większa
Aktywna powierzchnia przekroju elektrofiltra w m3 7,5
Liczba elektrod w dwóch polach:
wytrącający
koronny
Wstrząsający silnik:
typ AOL41-6
moc w kW
Koniec tabeli 20
Wskaźniki Wymiary i parametry
liczba obrotów na minutę
Silnik śluzy:
typ AO41-6
moc w kW 1,7
liczba obrotów na minutę
Moc elementów grzejnych dla 8 izolatorów w kW 3,36
Zasilanie elektrod prądem Wysokie napięcie wyprodukowany z jednostki elektrycznej tego typu AFA-90-200
Moc znamionowa transformatora w kVA
Znamionowy prąd wyprostowany w ma
Znamionowe napięcie wyprostowane w kV
Wymiary całkowite w mm:
długość
szerokość (bez napędu mechanizmu wibrującego)
wysokość (bez śluzy)
Waga w t 22,7
Zakład produkcyjny Zakład Mechaniczny Pawszyńskiego Moskiewskiej Regionalnej Rady Gospodarczej
Szerokość przenośnika B, m
B H L C
H
0,50
1,5
0,60
0,40
0,60
0,25
0,40
0,12
0,65
1,9
0,80
0,50
0,80
0,30
0,50
0,16
0,80
2,2
0,95
0,60
0,95
0,35
0,60
0,20
1,00
2,7
1,20
0,75
1,2
0,40
0,75
0,25
1,20
3,3
1,40
0,90
1,45
0,45
0,90
0,30
Numer frakcji j, j=1 j=2 j=3 j=4 j=5 j=6 j=7 j=8 j=9
Rozmiar otworów sąsiednich sit, mm
10 5
5 2,5
2,5 1,25 "
1,25 0,63
0,63 0,4
0,1 0
15
7,5
3,75
1,88.
0,99
0,515
0,3
0,15
0,05
2
31
25
24
8
2
3
3
2
30
232,5
93,75
45,12.
7,92
1,03
0,9
0,45
0,1
Suma skumulowana mj 100
98
67
42
18
10
8
5
2
Długość odcinków sieci aspiracyjnej Schemat 1 Schemat 2
dla nieparzystego N dla N=25, m nawet dla N
10
5
4
