SNiP 3.05.07-85

PRZEPISY BUDOWLANE

SYSTEMY AUTOMATYKI

Data wprowadzenia 1986-07-01

OPRACOWANO GPI Projectmontazhavtomatika ZSRR Minmontazhspetsstroy (M.L.Vitebsky - kierownik tematu, V.F.Valetov, R.S.Vinogradova, Ya.V.Grigoriev, A.Ya.Minder, N.N.Pronin).

WPROWADZONY przez ZSRR Minmontazhspetsstroy.

PRZYGOTOWANE DO ZATWIERDZENIA przez Glavtekhnormirovanie Gosstroy ZSRR (B.A. Sokolov).

ZATWIERDZONY Dekretem Państwowego Komitetu Budowy ZSRR z 18 października 1985 r. Nr 175.

UZGODNIONY z Ministerstwem Zdrowia ZSRR (pismo z 24 grudnia 1984 r. Nr 122-12/1684-4), Gosgortekhnadzor ZSRR (pismo z 6 lutego 1985 r. Nr 14-16/88).

Wraz z wejściem w życie SNiP 3.05.07-85 „Systemy automatyki” SNiP III-34-74 „System automatyki” traci ważność.

Poprawka nr 1 została wprowadzona do SNiP 3.05.07-85 „Systemy automatyki”, zatwierdzonej dekretem ZSRR Gosstroy N 93 z dnia 25 października 1990 r. i weszła w życie 1 stycznia 1991 r. Pozycje, tabele, które zostały zmienione , zaznaczono w tych znakach Kodeksów i przepisów budowlanych.

Niniejsze zasady i przepisy dotyczą produkcji i odbioru prac związanych z instalacją i regulacją systemów automatyki (sterowania, zarządzania i automatycznej regulacji) procesów technologicznych i urządzeń inżynieryjnych przy budowie nowych, rozbudowie, przebudowie i ponownym wyposażeniu technicznym istniejących przedsiębiorstwa, budynki i budowle przemysłowe Gospodarka narodowa.

Zasady te nie dotyczą instalacji: systemów automatyki dla obiektów specjalnych (elektrownie jądrowe, kopalnie, przedsiębiorstwa do produkcji i przechowywania materiałów wybuchowych, izotopów); systemy sygnalizacji kolejowej; systemy łączności i sygnalizacji; automatyzacja systemów gaszenia i oddymiania; przyrządy wykorzystujące metody pomiaru radioizotopów; urządzenia i urządzenia automatyki wbudowane w obrabiarki, maszyny i inne urządzenia dostarczane przez producentów.

Zasady określają wymagania dotyczące organizacji, produkcji i odbioru prac przy instalacji urządzeń, urządzeń automatyki, paneli, konsol, zespołów agregatowych i komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami (APCS), elektrycznych i przewody rurowe itp., a także do regulacji zamontowanych systemów automatyki.

Zasady muszą być przestrzegane przez wszystkie organizacje i przedsiębiorstwa zaangażowane w projektowanie, instalację i uruchamianie systemów automatyki.

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Podczas instalacji i uruchamiania systemów automatyki wymagania niniejszych zasad, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 oraz wydziałowe dokumenty regulacyjne zatwierdzone w sposób ustalony przez SNiP 1.01.01- 82*.

1.2. Prace przy montażu systemów automatyki muszą być prowadzone zgodnie z zatwierdzoną dokumentacją projektowo-kosztorysową, projektem wykonania robót (PPR), a także dokumentacją techniczną producentów.

1.3. Montaż przyrządów i urządzeń automatyki metodą węzłową konstrukcji oraz metodą kompletnego bloku instalacji urządzeń procesowych i rurociągów, realizowany zgodnie z SNiP 3.05.05-84, należy przeprowadzić w procesie wstępnego montażu linie technologiczne, zespoły i bloki.

1.4. Generalny wykonawca musi zaangażować organizację instalującą systemy automatyki w projekt organizacji budowy (POS) w zakresie wykonywania prac instalacyjnych metodą blokową i węzłową, aranżując specjalne pomieszczenia przeznaczone dla systemów automatyki (sterownie, sale operatorskie, pomieszczenia sprzętowe, pomieszczenia pomiarowe itp. s.), wyprzedzenie terminu ich budowy i przekazania do instalacji.

1.5. Podczas instalowania i uruchamiania systemów automatyki dokumentację należy sporządzić zgodnie z obowiązkowym załącznikiem 1 do niniejszych zasad.

1.6. Zakończeniem instalacji systemów automatyki jest zakończenie poszczególnych testów przeprowadzonych zgodnie z rozdz. 4 niniejszego regulaminu oraz podpisanie aktu odbioru zainstalowanych układów automatyki w zakresie dokumentacji roboczej.

2. PRZYGOTOWANIE DO PRAC MONTAŻOWYCH

Ogólne wymagania

2.1. Instalację systemów automatyki należy poprzedzić przygotowaniem zgodnie z SNiP 3.01.01-85 i niniejszymi zasadami.

2.2. W ramach ogólnego przygotowania organizacyjno-technicznego klient powinien ustalić i uzgodnić z generalnym wykonawcą oraz organizacją montażu:

a) warunki kompletowania obiektu w urządzenia, urządzenia automatyki, wyroby i materiały dla zaopatrzenia klienta, z uwzględnieniem ich dostarczenia do bloku technologicznego, bloku, linii;

b) wykaz urządzeń, aparatury automatyki, agregatów i zespołów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami, montowanych przy udziale personelu nadzoru instalacji przedsiębiorstw produkcyjnych;

c) warunki transportu bloków paneli, konsol, grupowych instalacji urządzeń, bloków rurowych na miejsce instalacji.

2.3. Przygotowując organizację instalacji do produkcji pracy, musi być:

a) otrzymana dokumentacja robocza;

b) opracowano i zatwierdzono projekt wykonania robót;

c) dokonano odbioru konstrukcji i gotowości technologicznej obiektu do montażu systemów automatyki;

d) odbiór sprzętu (przyrządy, automatyka, panele, konsole, agregaty i zespoły komputerowe automatycznych systemów sterowania procesami), wyrobów i materiałów od klienta i generalnego wykonawcy;

e) przeprowadzono wstępny montaż zespołów i bloków;

f) wdrożono środki ochrony pracy i bezpieczeństwa przeciwpożarowego przewidziane w normach i zasadach.

2.4. Przed montażem systemów automatyki organizacja montażowa wraz z generalnym wykonawcą i klientem musi rozwiązać następujące kwestie:

a) ustalono wcześniejsze terminy budowy pomieszczeń specjalnych przeznaczonych pod systemy automatyki, zapewniające terminowe przeprowadzenie poszczególnych prób wprowadzanych do eksploatacji linii technologicznych, zespołów i bloków;

b) ustala się linie technologiczne, zespoły, bloki i warunki ich przekazania do indywidualnego testowania po zainstalowaniu systemów automatyki;

c) zapewniono niezbędne warsztaty produkcyjne, socjalne i biurowe, wyposażone w ogrzewanie, oświetlenie i telefon;

d) do przemieszczania jednostek wielkogabarytowych (bloki osłonowe, panele, rury itp.) przewidziano wykorzystanie głównych maszyn budowlanych będących do dyspozycji generalnego wykonawcy (pojazdów, maszyn i mechanizmów podnoszących i rozładowujących itp.) z baz produkcyjnych organizacji instalacyjnych przed zainstalowaniem ich w pozycji projektowej na placu budowy;

f) zapewniono stałe lub tymczasowe sieci do zasilania obiektów w energię elektryczną, wodę, sprężone powietrze wraz z urządzeniami do podłączenia sprzętu i narzędzi;

g) przewidziano środki zgodnie z projektem (projekt roboczy) w celu zapewnienia ochrony przyrządów i urządzeń automatyki, paneli, konsol, rur i przewodów elektrycznych przed skutkami opadów atmosferycznych, wód gruntowych i niskich temperatur, przed zanieczyszczeniem i uszkodzeniem oraz komputerem sprzęt - i od elektryczności statycznej.

2.5. W dokumentacji roboczej systemów automatyki przyjętych do produkcji pracy organizacja instalacyjna musi sprawdzić:

a) połączenia z dokumentacją technologiczną, elektryczną, wodno-kanalizacyjną i inną dokumentacją roboczą;

b) oprawy w rysunkach roboczych przyrządów i urządzeń automatyki dostarczonych przez producentów wraz z wyposażeniem procesowym;

c) uwzględnienie wymagań wysokiej gotowości fabrycznej i instalacyjnej sprzętu, zaawansowanych metod prac instalacyjnych, maksymalnego przeniesienia pracochłonnych prac do warsztatów montażowych i zakupowych;

e) obecności stref zagrożonych wybuchem lub pożarem oraz ich granic, kategorii, grup i nazw mieszaniny wybuchowe; miejsca montażu uszczelek separujących i ich rodzaje;

f) dostępność dokumentacji do instalacji i testowania okablowania rurowego dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / cm kw.).

2.6. Odbiór gotowości konstrukcyjnej i technologicznej do montażu systemów automatyki powinien odbywać się etapami dla poszczególnych zrealizowanych części obiektu (sterownie, operatorskie, bloki technologiczne, agregaty, linie itp.).

2.7. Dostawa produktów i materiałów do obiektu przez organizację montującą systemy automatyki powinna z reguły odbywać się za pomocą kontenerów.

Przyjęcie obiektu do montażu

2.8. Przed przystąpieniem do montażu automatyki na terenie budowy, a także w budynkach i lokalach przekazanych do montażu automatyki należy zakończyć roboty budowlane przewidziane w dokumentacji wykonawczej i projekcie wykonania robót.

W konstrukcjach budowlanych budynków i budowli (podłogi, stropy, ściany, fundamenty urządzeń) zgodnie z rysunkami architektoniczno-budowlanymi muszą znajdować się:

stosowane są oznaczenia osi i znaczniki wysokości roboczej:

kanały, tunele, nisze, bruzdy, osadzone rury do ukrytych przewodów, otwory do przejścia rur i przewodów elektrycznych z instalacją skrzynek, tulei, rur odgałęzionych, ram i innych konstrukcji osadzonych;

zainstalowano platformy do serwisowania przyrządów i urządzeń automatyki;

pozostawiono otwory montażowe do przenoszenia dużych jednostek i bloków.

2.9. Budowa i Końcowa praca, szalunek został zdemontowany, rusztowanie i rusztowania, które nie są wymagane do instalacji systemów automatyki, a gruz został usunięty.

2.10. Specjalne pomieszczenia, przeznaczone do systemów automatyki (patrz pkt 1.4), muszą być wyposażone w ogrzewanie, wentylację, oświetlenie, w razie potrzeby klimatyzację, zamontowane zgodnie ze stałym schematem, mieć przeszklenia i zamki w drzwiach. Temperatura w pomieszczeniach nie może być niższa niż 5°C.

Po przekazaniu określonych pomieszczeń pod instalację systemów automatyki, prace budowlane i montaż instalacji sanitarnych nie są w nich dozwolone.

2.11. W pomieszczeniach przeznaczonych do instalacji środków technicznych agregatów i kompleksów komputerowych automatycznych systemów sterowania procesami, oprócz wymagań pkt. 2,9; 2.10, należy zainstalować systemy klimatyzacji i starannie usunąć kurz.

Wybielanie lokalu kredą jest zabronione.

Okna powinny być zabezpieczone przed bezpośrednim promienie słoneczne(żaluzje, zasłony).

2.12. Na początku instalacji systemów automatyki na urządzeniach technologicznych, sanitarnych i innych, rurociągi muszą być zainstalowane:

wbudowane i ochronne konstrukcje do instalacji podstawowych urządzeń. Wbudowane konstrukcje do instalacji selektywnych urządzeń do pomiaru ciśnienia, przepływu i poziomu muszą kończyć się zaworami odcinającymi;

urządzenia i środki automatyki wbudowane w rurociągi, kanały powietrzne i urządzenia (ograniczniki, mierniki objętości i prędkości, rotametry, czujniki przepływu przepływomierzy i koncentratorów, wszelkiego rodzaju mierniki poziomu, regulatory itp.).

2.13. W obiekcie, zgodnie z rysunkami technologicznymi, hydraulicznymi, elektrycznymi i innymi rysunkami roboczymi, muszą znajdować się:

ułożono rurociągi główne i sieci rozdzielcze wraz z montażem armatury do doboru nośników ciepła do urządzeń ogrzewanych układów automatyki oraz rurociągi do odprowadzenia nośników ciepła;

zainstalowano urządzenia oraz ułożono sieci główne i rozdzielcze do zasilania urządzeń i automatyki w energię elektryczną i nośniki energii ( skompresowane powietrze, gaz, ropa, para, woda itp.), a także rurociągi do usuwania nośników energii;

ułożono sieć kanalizacyjną do odbioru ścieków z rur drenażowych systemów automatyki;

ukończono sieć uziemiającą;

Zakończono prace nad montażem automatycznych systemów gaśniczych.

2.14. Sieć uziemiająca środków technicznych agregatu i zespołów komputerowych automatycznych systemów sterowania procesami musi spełniać wymagania producentów tych środków technicznych.

2.15. Przyjęcie obiektu jest dokumentowane aktem gotowości obiektu do produkcji prac przy instalacji systemów automatyki zgodnie z obowiązkowym załącznikiem 1.

Przekazanie do instalacji sprzętu, produktów, materiały i dokumentacja techniczna

2.16. Przekazanie sprzętu, produktów, materiałów i dokumentacji technicznej do instalacji odbywa się zgodnie z wymaganiami Zasad dotyczących umów o budowę kapitału, zatwierdzonych przez Radę Ministrów ZSRR oraz Rozporządzenia w sprawie relacji między organizacjami - generalnymi wykonawcami z podwykonawcami, zatwierdzony przez Państwowy Komitet Budowy ZSRR i Państwowy Komitet Planowania ZSRR.

2.17. Akceptowany sprzęt, materiały i produkty muszą być zgodne z dokumentacją roboczą, normami państwowymi, specyfikacjami oraz posiadać odpowiednie certyfikaty, paszporty techniczne lub inne dokumenty poświadczające ich jakość. Rury, kształtki i połączenia do przewodów tlenowych muszą być odtłuszczone, co należy wskazać w dokumentacji potwierdzającej tę operację.

Przy odbiorze sprzętu, materiałów i produktów sprawdzana jest kompletność, brak uszkodzeń i wad, bezpieczeństwo powłok lakierniczych i specjalnych, bezpieczeństwo plomb, dostępność specjalnych narzędzi i urządzeń dostarczonych przez producentów.

Części okablowania rurowego dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / sq. cm) są przekazywane do montażu w postaci produktów przygotowanych do montażu (rury, kształtki do nich, kształtki, okucia, kształtki itp.) lub montowane w zespoły montażowe wykonane zgodnie ze specyfikacją rysunków szczegółowych. Otwory rur muszą być zamknięte korkami. W przypadku produktów i zespołów montażowych posiadających spoiny należy przekazać akty lub inne dokumenty potwierdzające jakość połączeń spawanych zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Eliminacja wad sprzętu wykrytych podczas procesu odbioru odbywa się zgodnie z „Zasadami umów na budowę kapitału”.

Punkty 2.18-2.20 są wyłączone.

3. WYKONANIE ROBÓT MONTAŻOWYCH

Ogólne wymagania

3.1. Montaż układów automatyki należy wykonywać zgodnie z dokumentacją roboczą, uwzględniającą wymagania producentów urządzeń, urządzeń automatyki, agregatów i systemów komputerowych, przewidziane w specyfikacjach technicznych lub instrukcjach obsługi tych urządzeń.

Prace instalacyjne należy wykonywać metodą przemysłową przy użyciu mechanizacji na małą skalę, zmechanizowanych i zelektryfikowanych narzędzi i urządzeń, które zmniejszają wykorzystanie pracy ręcznej.

3.2. Prace przy instalacji systemów automatyki powinny przebiegać w dwóch etapach (etapach):

W pierwszym etapie należy wykonać: przygotowanie konstrukcji montażowych, zespołów i bloków, elementów instalacji elektrycznej oraz ich wstępny montaż poza obszarem instalacji; sprawdzanie obecności konstrukcji osadzonych, otworów, otworów w konstrukcjach budowlanych i elementach budowlanych, konstrukcji osadzonych i selektywnych urządzeń na urządzeniach procesowych i rurociągach, obecność sieci uziemiającej; układanie w budowanych fundamentach, ścianach, podłogach i sufitach rur i skrzynek ślepych na ukryte okablowanie; oznakowanie tras i montaż konstrukcji wsporczych i wsporczych dla okablowania elektrycznego i rurowego, siłowników, urządzeń.

W drugim etapie należy wykonać: ułożenie rur i przewodów elektrycznych wzdłuż ustalone struktury, montaż paneli, stojaków, konsol, urządzeń i osprzętu automatyki, podłączenie do nich przewodów rurowych i elektrycznych, testy indywidualne.

3.3. Zamontowane urządzenia i urządzenia automatyki dla gałęzi elektrycznej Państwowego Systemu Oprzyrządowania (SSE), panele i konsole, konstrukcje, okablowanie elektryczne i rurowe, które mają być uziemione zgodnie z dokumentacją roboczą, muszą być podłączone do pętli uziemienia. Jeśli są wymagania producentów, środki agregatu i kompleksów komputerowych muszą być podłączone do specjalnej pętli uziemienia.

Montaż konstrukcji

3.4. Oznakowanie miejsc instalacji konstrukcji przyrządów i urządzeń automatyki należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą.

Podczas znakowania należy wziąć pod uwagę następujące wymagania:

podczas montażu konstrukcji nie należy naruszać ukryte okablowanie, wytrzymałość i odporność ogniowa konstrukcji budowlanych (podstaw);

należy wykluczyć możliwość mechanicznego uszkodzenia zamontowanych urządzeń i automatyki.

3.5. Odległość pomiędzy konstrukcjami wsporczymi na odcinkach poziomych i pionowych trasy do układania rur i przewodów elektrycznych oraz kabli pneumatycznych należy przyjąć zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.6. Konstrukcje nośne muszą być równoległe do siebie, a także równoległe lub prostopadłe (w zależności od rodzaju konstrukcji) do konstrukcji budowlanych (podstaw).

3.7. Konstrukcje urządzeń naściennych muszą być ustawione prostopadle do ścian. Regały zainstalowane na podłodze muszą być ustawione pionowo lub poziomo. W przypadku montażu dwóch lub więcej stelaży obok siebie, należy je połączyć za pomocą rozłączalnych połączeń.

3.8. Montaż skrzynek i tac powinien odbywać się w powiększonych blokach montowanych w warsztatach montażowych i zaopatrzeniowych.

3.9. Mocowanie pudełek i tac do konstrukcji wsporczych i ich połączenie ze sobą muszą być skręcane lub spawane.

Po przykręceniu należy zapewnić szczelność połączenia skrzynek i tac ze sobą oraz z konstrukcjami wsporczymi, a także niezawodność styku elektrycznego.

Przy łączeniu przez spawanie przepalenie pudełek i tac jest niedopuszczalne.

3.10. Lokalizacja skrzynek po ich zainstalowaniu powinna wykluczać możliwość gromadzenia się w nich wilgoci.

3.11. Na przecięciu osiadań i dylatacji budynków i budowli, a także przy instalacjach zewnętrznych, skrzynki i tace muszą być wyposażone w urządzenia kompensacyjne.

3.12. Wszystkie konstrukcje muszą być pomalowane zgodnie z instrukcjami podanymi w dokumentacji roboczej.

3.13. Przejścia rur i przewodów elektrycznych przez ściany (zewnętrzne lub wewnętrzne) oraz stropy należy wykonać zgodnie z dokumentacją roboczą.

Okablowanie rurowe

3.14. Zasady te dotyczą instalacji i testowania rurociągów systemów automatyki (impulsowych, sterujących, zasilających, grzewczych, chłodzących, pomocniczych i odwadniających zgodnie z zalecanym Załącznikiem 3), pracujących przy ciśnieniu bezwzględnym 0,001 MPa (0,01 kgf / cm2) ) do 100 MPa (1000 kgf / cm kw.).

Zasady nie dotyczą instalacji przewodów rurowych wewnątrz paneli i konsol.

3.15. Instalacja i testowanie okablowania rurowego systemów automatyki musi spełniać wymagania SNiP 3.05.05-84 i tego SNiP.

3.16. Sprzęt, armatura, wyposażenie, metody pracy stosowane podczas montażu okablowania rurowego powinny zapewniać możliwość zainstalowania następujących rur i przewodów pneumatycznych:

stalowe rurociągi wodne i gazowe według GOST 3262-75 zwykłe i lekkie z warunkowym przejściem 8; piętnaście; 20; 25; 40 i 50 mm;

stalowa bezszwowa formowana na zimno zgodnie z GOST 8734-75 o średnicy zewnętrznej 8; dziesięć; czternaście; 16 i 22 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

bez szwu odkształcana na zimno i na gorąco ze stali odpornej na korozję zgodnie z GOST 9941-81 o średnicy zewnętrznej 6; osiem; dziesięć; czternaście; 16 i 22 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm. W przypadku okablowania rurowego o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf / sq. cm) można stosować rury o średnicy zewnętrznej 15; 25 i 35 mm;

miedź według GOST 617-72 o średnicy zewnętrznej 6 i 8 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

aluminium i stopy aluminium według GOST 18475-82 o średnicy zewnętrznej 6 i 8 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

wykonane z polietylenu o niskiej gęstości ( wysokie ciśnienie) zgodnie ze specyfikacjami producentów o średnicy zewnętrznej 6 mm przy grubości ścianki 1 mm i średnicy zewnętrznej 8 mm przy grubości ścianki 1 i 1,6 mm;

rury ciśnieniowe wykonane z polietylenu zgodnie z GOST 18599-83 ciężkie o średnicy zewnętrznej 12; 20 i 25 mm;

polichlorek winylu elastyczny według specyfikacji producentów o średnicy wewnętrznej 4 i 6 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

guma według GOST 5496-78 o średnicy wewnętrznej 8 mm i grubości ścianki 1,25 mm;

pneumatyczne i pneumoelektryczne z rurkami polietylenowymi (kable pneumatyczne) wg specyfikacji producentów (rurki polietylenowe muszą mieć wymiary 6X1; 8X1 i 8X1,6 mm).

Dobór konkretnego asortymentu rur w zależności od właściwości transportowanego medium, wartości mierzonych parametrów, rodzaju przesyłanych sygnałów oraz odległości między podłączonymi urządzeniami należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.17. Przewody rurowe należy układać po jak najkrótszych odległościach pomiędzy podłączonymi urządzeniami, równolegle do ścian, stropów i słupów, jak najdalej od zespołów technologicznych i urządzeń elektrycznych, z minimalną liczbą zwojów i skrzyżowań, w miejscach dostępnych do montażu i konserwacji, bez ostrych wahań temperatury otoczenia, nie narażonych na ekstremalne ciepło lub zimno, wstrząsy lub wibracje.

3.18. Okablowanie rurowe do wszystkich celów powinno być ułożone w odległości zapewniającej łatwość instalacji i obsługi.

W zakurzonych pomieszczeniach przewody rurowe należy układać w jednej warstwie w odległościach od ścian i sufitów, które umożliwiają mechaniczne oczyszczenie z kurzu.

3.19. Całkowita szerokość grupy poziomych i pionowych przewodów rurowych zamocowanych na tej samej konstrukcji nie powinna przekraczać 600 mm podczas serwisowania okablowania z jednej strony i 1200 mm z obu stron.

3.20. Wszystkie przewody rurowe wypełnione medium o temperaturze powyżej 60 °C, ułożone na wysokości mniejszej niż 2,5 m od podłogi, muszą być ogrodzone.

3.21. Rurociągi, z wyjątkiem wypełnionych suchym gazem lub powietrzem, muszą być ułożone ze spadkiem zapewniającym odprowadzenie skroplin i gazu (powietrza) oraz wyposażone w urządzenia do ich usuwania.

Kierunek i wielkość nachylenia muszą odpowiadać wskazanym w dokumentacji roboczej, a w przypadku braku takich instrukcji okablowanie musi być ułożone z następującymi minimalnymi nachyleniami: impuls (patrz zalecany dodatek 3) do manometrów dla wszystkich ciśnień statycznych , ciśnieniomierze membranowe lub rurowe, analizatory gazów - 1:50; impuls do przepływomierzy pary, cieczy, powietrza i gazu, regulatorów poziomu, spustowych rurociągów olejowych grawitacyjnych regulatorów strumienia hydraulicznego oraz przewodów drenażowych (patrz zalecany Załącznik 3) - 1:10.

Nachylenia przewodów rurowych ogrzewania (patrz zalecany załącznik 3) muszą być zgodne z wymaganiami dla systemów grzewczych. Okablowanie rurowe wymagające różnych spadków, zamocowane na wspólnych konstrukcjach, należy układać wzdłuż największego spadku.

3.22. Dokumentacja robocza powinna przewidywać środki kompensujące wydłużenie termiczne przewodów rurowych. W przypadkach, gdy dokumentacja robocza przewiduje samokompensację wydłużeń temperaturowych przewodów rurowych na zakrętach i zakrętach, należy wskazać, w jakich odległościach od zakrętu (zagięcia) rury powinny być zamocowane.

3.23. Okablowanie z rur metalowych w punktach przejścia przez złącza dylatacyjne budynków musi mieć kompensatory w kształcie litery U. Miejsca do montażu kompensatorów i ich liczbę należy wskazać w dokumentacji roboczej.

3.24. Na rurociągach ułożonych ze spadkiem kompensatory w kształcie litery U, „kaczki” i podobne urządzenia powinny być umieszczone tak, aby były najwyższym lub najniższym punktem rurociągu i wykluczono możliwość gromadzenia się w nich powietrza (gazu) lub kondensatu.

3.25. Minimalna wysokość do układania zewnętrznych przewodów rurowych powinna wynosić (w świetle): w nieprzejezdnej części terytorium, w miejscach, w których przechodzą ludzie - 2,2 m; na skrzyżowaniach z autostradami - 5 m.

3.26. Instalacja przewodów rurowych powinna zapewniać: wytrzymałość i szczelność przewodów, połączenia rur ze sobą oraz ich połączenia z armaturą, przyrządami i urządzeniami automatyki; niezawodność mocowania rur na konstrukcjach.

3.27. Mocowanie okablowania rurowego do konstrukcji wsporczych i wsporczych powinno odbywać się za pomocą znormalizowanych elementów złącznych; mocowanie przewodów rurowych przez spawanie jest zabronione. Mocowanie należy wykonać bez naruszania integralności rur.

3.28. Nie wolno mocować przewodów rurowych do poza tablice, obudowy urządzeń i środków automatyki.

Dozwolone jest mocowanie przewodów rurowych na demontowanym sprzęcie technologicznym na wybranych urządzeniach, ale nie więcej niż w dwóch punktach.

Mocowanie przewodów rurowych na niedemontowanych urządzeniach procesowych jest dozwolone po uzgodnieniu z klientem. Okablowanie rurowe w miejscach podejścia do sprzętu musi mieć odłączane połączenia.

3.29. Okablowanie rurowe musi być zamocowane:

w odległości nie większej niż 200 mm od części odgałęzień (z każdej strony);

po obu stronach łuków (załamań rur) w odległościach zapewniających samokompensację wydłużeń termicznych przewodów rurowych;

po obu stronach osprzętu osadników i innych statków, jeżeli osprzęt i naczynia nie są zamocowane; jeżeli długość linii łączącej po obu stronach statku jest mniejsza niż 250 mm, rura nie jest przymocowana do konstrukcji wsporczej;

po obu stronach kompensatorów w kształcie litery U w odległości 250 mm od ich zagięcia podczas instalowania kompensatorów w punktach przejścia przewodów rurowych przez dylatacje w ścianach.

3.30. Zmiana kierunku przebiegu rur powinna być generalnie dokonywana poprzez odpowiednie wygięcie rur. Dozwolone jest używanie znormalizowanych lub znormalizowanych elementów giętych do zmiany kierunku trasy rury.

3.31. Metody gięcia rur są wybierane przez organizację instalacyjną.

Rury zakrzywione muszą spełniać następujące podstawowe wymagania:

a) na wygiętej części rur nie powinno być fałd, pęknięć, zgnieceń itp.;

b) owalność przekroju rur w miejscach gięcia jest dozwolona nie więcej niż 10%.

3.32. Minimalny promień wewnętrznego łuku łuku rury musi wynosić:

dla rur polietylenowych giętych na zimno:

PNP - nie mniej niż 6D n, gdzie D n - średnica zewnętrzna; PVP - nie mniej niż 10D n;

dla rur z polietylenu giętego na gorąco - co najmniej 3D n;

dla rur plastyfikowanych PVC (elastycznych), giętych na zimno - co najmniej 3D n;

dla kabli pneumatycznych - nie mniej niż 10D n;

dla rur stalowych giętych na zimno - co najmniej 4D n, a giętych na gorąco - co najmniej 3D n;

dla wyżarzanych rur miedzianych giętych na zimno - co najmniej 2D n;

dla rur wyżarzanych z aluminium i stopów aluminium podczas gięcia ich na zimno - co najmniej 3D n.

3.33. Połączenie rur podczas instalacji może odbywać się zarówno za pomocą połączeń jednoczęściowych, jak i odłączalnych. Podczas podłączania przewodów rurowych zabrania się eliminowania szczelin i niewspółosiowości rur poprzez podgrzewanie, rozciąganie lub gięcie rur.

3.34. Połączenie okablowania rurowego z wbudowanymi konstrukcjami (patrz zalecany dodatek 3) urządzeń procesowych i rurociągów, do wszystkich urządzeń, urządzeń automatyki, tablic rozdzielczych i konsol należy wykonać za pomocą odłączanych połączeń.

3.35. W przypadku rozłączalnych połączeń i połączeń rurowych należy stosować znormalizowane połączenia gwintowane. W takim przypadku w przypadku rur wykonanych ze stali nierdzewnej, aluminium i stopów aluminium należy zastosować kształtki specjalnie zaprojektowane do tych rur.

3.36. Zabrania się umieszczania połączeń rurowych wszelkiego typu: na dylatacjach; na zakrzywionych obszarach; w miejscach mocowania na konstrukcjach wsporczych i nośnych; w przejściach przez ściany i stropy budynków i budowli; w miejscach niedostępnych dla konserwacji podczas pracy.

3.37. Połączenia rurowe powinny znajdować się w odległości co najmniej 200 mm od punktów mocowania.

3.38. Podczas podłączania rur w okablowaniu grupowym, połączenia muszą być przesunięte, aby narzędzie mogło działać podczas instalowania lub demontażu okablowania rurowego.

W przypadku układania grupowego w blokach odległości między odłączanymi połączeniami muszą być wskazane w dokumentacji roboczej, z uwzględnieniem technologii montażu blokowego.

3.39. Rury gumowe lub rury wykonane z innego elastycznego materiału łączącego przewody rurowe z urządzeniami i urządzeniami automatyki muszą być noszone na całej długości uch łączących; Rury należy układać bez załamań, swobodnie.

3.40. Armatura (zawory, kurki, redukcje itp.) instalowana na rurociągach z rur miedzianych, aluminiowych i plastikowych musi być sztywno przymocowana do konstrukcji.

3.41. Wszystkie rurociągi muszą być oznakowane. Oznaczenia umieszczone na przywieszkach muszą odpowiadać oznaczeniom przewodów rurowych podanym w dokumentacji roboczej.

3.42. Nakładanie powłok ochronnych powinno odbywać się na dobrze oczyszczonej i odtłuszczonej powierzchni rury. Kolor okablowania rur należy określić w dokumentacji roboczej.

Rury stalowe przeznaczone do ochrony rurociągów muszą być pomalowane na zewnątrz. Rury z tworzyw sztucznych nie mogą być malowane. Rury z metali kolorowych malujemy tylko w przypadkach określonych w dokumentacji roboczej.

3.43. Podczas instalowania rur plastikowych i przewodów pneumatycznych należy stosować minimalną liczbę połączeń, maksymalnie wykorzystując długość konstrukcyjną rur i przewodów pneumatycznych.

3.44. Rury z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne należy układać wzdłuż konstrukcji ognioodpornych i układać wzdłuż nich swobodnie, bez naprężeń, z uwzględnieniem zmiany długości pod wpływem różnic temperatur.

W miejscach kontaktu z ostrymi krawędziami konstrukcji metalowych i elementów złącznych, nieopancerzonych kabli i plastikowe rury należy zabezpieczyć uszczelkami (guma, polichlorek winylu) wystającymi po 5 mm z obu stron krawędzi podpór i wsporników mocujących.

Elementy mocujące muszą być zainstalowane tak, aby nie deformować przekroju rur z tworzywa sztucznego i przewodów pneumatycznych.

3.45. Kompensację zmian temperatury na długości odcinków rur z tworzyw sztucznych należy zapewnić poprzez: racjonalny układłączniki ruchome (swobodne) i stałe (sztywne) oraz elementy wygięte samego orurowania (kolana, kaczki, uszczelka „węża”).

3.46. Rozmieszczenie łączników stałych, które nie pozwalają na ruch drutów w kierunku osiowym, należy wykonać w taki sposób, aby podzielić trasę na odcinki, których odkształcenie temperaturowe następuje niezależnie od siebie i ma charakter samokompensujący.

Łączniki należy mocować w puszkach przyłączeniowych, szafkach, osłonach itp., a także w środku sekcji między dwoma zwojami.

We wszystkich innych przypadkach, w których dozwolone jest przesuwanie rur i przewodów pneumatycznych w kierunku osiowym, należy zastosować ruchome łączniki.

3.47. Niedopuszczalne jest mocowanie rur plastikowych i przewodów pneumatycznych na łukach.

Górna część zakrętu do układania poziomego powinna leżeć na płaskiej, solidnej podporze. W odległości 0,5-0,7 m od szczytu zakrętu plastikowe rury i przewody pneumatyczne należy przymocować ruchomymi łącznikami.

3.48. Montaż okablowania rur z tworzywa sztucznego należy przeprowadzić bez uszkadzania rur (przecięcia, głębokie rysy, wgniecenia, nadtopienia, przypalenia itp.). Uszkodzone odcinki rur należy wymienić.

3.49. Rury z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne układane jawnie w miejscach możliwych uderzeń mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi należy chronić przed uszkodzeniem przez metalowe obudowy, rury lub inne urządzenia. Projekt urządzenia ochronne powinny umożliwiać ich swobodny demontaż i konserwację przewodów rurowych.

Odcinki rur o długości do 1 m przeznaczone dla przyrządów, siłowników i urządzeń automatyki instalowanych na rurociągach procesowych i aparatach nie mogą być chronione.

3,50. Rury zewnętrzne wykonane z rur z tworzywa sztucznego należy chronić przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.

3.51. Rury z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne w puszkach i korytkach ułożonych poziomo należy układać swobodnie bez łączników. W przypadku układania w pudłach i korytkach ułożonych pionowo rury i kable należy mocować w odstępach nie większych niż 1 m.

W miejscach, w których trasa skręca lub rozgałęzia się, we wszystkich przypadkach układania tac, kable pneumatyczne muszą być zamocowane zgodnie z punktem 3.47 niniejszych zasad.

W skrzynkach przy układaniu rur z tworzyw sztucznych i kabli pneumatycznych należy zainstalować przegrody ognioodporne o odporności ogniowej co najmniej 0,75 godziny co 50 m.

Z reguły w kanałach nie wolno układać zbrojonych przewodów pneumatycznych.

Rury i kable wyprowadzane są z puszki przez otwory w jej ścianie lub dnie. W otworach należy zamontować plastikowe tuleje.

3.52. Odległości między punktami mocowania rur z tworzyw sztucznych lub ich wiązek nie powinny być większe niż wskazane w tabeli. jeden.

3.53. Rurociągi z rur z tworzyw sztucznych, którymi transportowane są ciecze lub mokre gazy oraz rury z tworzyw sztucznych o temperaturze otoczenia lub czynnika napełniającego 40°C i powyżej, należy układać w odcinkach poziomych na solidnych konstrukcjach wsporczych oraz w odcinkach pionowych, odległość między łącznikami powinna być dwukrotnie zmniejszona w porównaniu z podanymi w tabeli. jeden.

Tabela 1

3.54. Podczas podłączania do przyrządów, sprzętu i połączeń grodziowych (z uwzględnieniem dopuszczalnych promieni gięcia), rury z tworzywa sztucznego muszą mieć margines co najmniej 50 mm na wypadek możliwego uszkodzenia podczas wielokrotnego ponownego okablowania połączeń.

3.55. Podczas układania kabli pneumatycznych na konstrukcjach kablowych muszą być spełnione następujące warunki:

kable pneumatyczne należy układać w jednej warstwie;

zwis musi powstawać tylko pod wpływem własnego ciężaru przewodu pneumatycznego i nie może przekraczać 1% długości przęsła.

Mocowanie z układaniem poziomym powinno odbywać się za pomocą jednego wspornika.

3.56. Podczas instalowania okablowania z rur metalowych dozwolone jest stosowanie dowolnych metod spawania zapewniających wysoką jakość połączeń, jeżeli rodzaj lub metoda spawania nie jest określona w dokumentacji roboczej.

3.57. spawalniczy rurociągi stalowe, a kontrola jakości złączy spawanych powinna być przeprowadzana zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

3.58. Metodę i reżim technologiczny spawania rur, materiałów do spawania i procedurę kontroli spawania należy przyjąć zgodnie ze standardowym procesem technologicznym spawania OST 36-57-81 i OST 36-39-80 zatwierdzonym przez ZSRR Minmontazhspetsstroy. Rodzaje i elementy konstrukcyjne spoiny muszą być zgodne z GOST 16037-80.

3.59. Stałe połączenie rur miedzianych należy wykonać przez lutowanie zgodnie z GOST 19249-73.

Kontrola jakości połączeń lutowanych powinna być przeprowadzana przez kontrolę zewnętrzną, a także testy hydrauliczne lub pneumatyczne.

Za pomocą wygląd zewnętrzny połączenia lutowane muszą mieć gładką powierzchnię. Napływy, niewola, muszle, obce wtrącenia i niepicie są niedozwolone.

3.60. Mocowanie okablowania z pojedynczą metalową rurą należy wykonać na każdym wsporniku.

Dodatkowe wymagania instalacyjne dla rurociągów tlenowych

3.61. Prace przy instalacji rurociągów tlenowych powinny być wykonywane przez personel, który zapoznał się ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi wykonywania tych prac.

3.62. Podczas instalacji i spawania rurociągu należy wykluczyć jego zanieczyszczenie. wewnętrzna powierzchnia tłuszcze i oleje.

3.63. Jeśli konieczne jest odtłuszczenie rur, kształtek i złączy, należy to przeprowadzić zgodnie z technologią przewidzianą w OST 26-04-312-83 (zatwierdzoną przez Minkhimmash), ognioodpornymi rozpuszczalnikami i detergentami rozpuszczonymi w wodzie.

Rury, kształtki i połączenia przeznaczone do rurociągów wypełnionych tlenem muszą być zaopatrzone w dokument potwierdzający ich odtłuszczenie i przydatność do montażu.

3.64. Przy połączeniach gwintowanych zabrania się nawijania lnu, konopi, a także smarowania czerwonym ołowiem i innymi materiałami zawierającymi oleje i tłuszcze.

Dodatkowe wymagania dotyczące instalacji rurociągów dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / cm kw.)

3.65. Przed rozpoczęciem prac przy instalacji okablowania rurowego powyżej 10 MPa (100 kgf / mkw. cm) wyznaczane są osoby odpowiedzialne spośród pracowników inżynieryjno-technicznych, którym powierza się zarządzanie i kontrolę jakości prac przy instalacji okablowania i dokumentacji rur.

Wyznaczeni pracownicy inżynieryjno-techniczni muszą być certyfikowani po specjalnym przeszkoleniu.

3.66. Wszystkie elementy okablowania rurowego dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / cm kw.) i materiały spawalnicze, przybywające do magazynu organizacji instalacyjnej, podlegają weryfikacji przez kontrolę zewnętrzną. Jednocześnie sprawdzana jest również dostępność i jakość odpowiedniej dokumentacji oraz sporządzany jest protokół odbioru rur, kształtek, części rurociągów itp.

Usunięto paragrafy 3.67-3.74.

3,75. Podczas instalowania i regulacji rurociągów systemów automatyki wypełnionych łatwopalnymi i toksycznymi cieczami i gazami, a także rurociągów o Рy ≤ 10 MPa (100 kgf / sq. cm), należy kierować się wymaganiami dokumentów regulacyjnych podanych w zalecanym dodatku 4.

Testowanie okablowania rur

3.76. W pełni zmontowane okablowanie rurowe należy przetestować pod kątem wytrzymałości i gęstości zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Rodzaj (siła, gęstość), metoda (hydrauliczna, pneumatyczna), czas trwania oraz ocena wyników badań należy przyjąć zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.77. Wartość ciśnienia próbnego (hydraulicznego i pneumatycznego) wytrzymałości i gęstości w rurociągach (impulsowe, drenażowe, zasilające, grzewcze, chłodzące, pomocnicze i sterujące automatyki hydraulicznej) w przypadku braku instrukcji w dokumentacji roboczej należy przyjąć zgodnie z z SNiP 3.05.05-84.

3.78. Rurociągi sterujące wypełnione powietrzem przy ciśnieniu roboczym P p ≤ 0,14 MPa (1,4 kgf / sq. cm) należy przetestować pod kątem wytrzymałości i gęstości metodą pneumatyczną przy ciśnieniu próbnym P pr \u003d 0,3 MPa (3 kgf / sq. cm). cm).

3,79. Manometry używane do testowania muszą posiadać:

klasa dokładności nie niższa niż 1,5;

średnica obudowy nie mniejsza niż 160 mm;

granice pomiarowe równe 4/3 mierzonego ciśnienia.

3,80. Testy okablowania rur z tworzyw sztucznych i kabli pneumatycznych należy przeprowadzać w temperaturze medium testowego nie przekraczającej 30 ° C.

3.81. Testowanie okablowania rur z tworzyw sztucznych można przeprowadzić nie wcześniej niż 2 godziny po ostatnim spawaniu rur.

3.82. Przed badaniem wytrzymałości i gęstości wszystkie przewody rurowe, niezależnie od przeznaczenia, muszą być poddane:

a) oględziny zewnętrzne w celu wykrycia wad instalacji, zgodności z ich dokumentacją roboczą oraz gotowości do testów;

b) przeczyścić, a jeśli określono w dokumentacji roboczej - płukanie.

3.83. Oczyszczanie przewodów rurowych należy przeprowadzić sprężonym powietrzem lub gazem obojętnym, osuszonym i wolnym od oleju i pyłu.

Rurociągi pary i wody można przedmuchać i przemyć czynnikiem roboczym.

3.84. Czyszczenie przewodów rurowych należy przeprowadzać przy ciśnieniu równym ciśnieniu roboczemu, ale nie większym niż 0,6 MPa (6 kgf / m2 cm).

Jeśli konieczne jest czyszczenie pod ciśnieniem większym niż 0,6 MPa (6 kgf / m2 cm), czyszczenie należy przeprowadzić zgodnie z instrukcjami podanymi w specjalnych schematach oczyszczania rurociągów technologicznych uzgodnionych z klientem.

Przedmuch należy przeprowadzać przez 10 minut, aż pojawi się czyste powietrze.

Czyszczenie przewodów rurowych pracujących przy nadciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf/sq.cm) lub ciśnieniu bezwzględnym od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/sq.cm) należy przeprowadzać przy ciśnieniu powietrza nieprzekraczającym 0,1 MPa ( 1 kgf / cm kw.).

3.85. Płukanie przewodów rurowych należy przeprowadzać aż do stałego pojawienia się czystej wody z rury wylotowej lub urządzenia spustowego umytych przewodów rurowych.

Po zakończeniu płukania przewody rurowe muszą być całkowicie opróżnione z wody i, jeśli to konieczne, przedmuchane sprężonym powietrzem.

3.86. Po oczyszczeniu i przepłukaniu przewody rurowe muszą być zatkane.

Konstrukcja korków powinna wykluczać możliwość ich uszkodzenia przy ciśnieniach próbnych.

Zatyczki lub ślepe soczewki z trzpieniami muszą być instalowane na okablowaniu rurowym przeznaczonym do pracy przy P p ≤ 10 MPa (100 kgf / sq. cm).

3.87. Rurociągi dostarczające ciecz testową, powietrze lub gazy obojętne z pomp, sprężarek, cylindrów itp. do rurociągów muszą być wstępnie przetestowane ciśnienie hydrauliczne w zmontowane z zaworami odcinającymi i manometrami.

3.88. Podczas prób hydraulicznych jako płyn testowy należy stosować wodę. Temperatura wody podczas badania nie powinna być niższa niż 5°C.

3,89. W przypadku testów pneumatycznych jako medium testowe stosuje się powietrze lub gaz obojętny. Powietrze i gazy obojętne muszą być wolne od wilgoci, oleju i pyłu.

3,90. W przypadku testów hydraulicznych i pneumatycznych zalecane są następujące wzrosty ciśnienia:

1 - 0,3 R pr;

2. - 0,6 R pr;

3. - do R pr;

4 - zredukowany do P p [dla okablowania rurowego z P p do 0,2 MPa (2 kgf / cm kw.), zalecany jest tylko drugi etap]

Ciśnienie na I i II etapie utrzymuje się przez 1-3 minuty; w tym czasie, zgodnie z odczytami manometru, stwierdza się brak spadku ciśnienia w rurociągu.

Ciśnienie próbne (III etap) utrzymuje się przez 5 minut.

Na rurociągach o ciśnieniu P p ≥ 10 MPa ciśnienie próbne utrzymuje się przez 10-12 minut.

Naciskanie trzeciego etapu to próba wytrzymałości.

Ciśnienie operacyjne(IV etap) jest przechowywany przez czas niezbędny do ostatecznej kontroli i wykrycia wad. Ciśnienie czwartego stopnia to test gęstości.

3.91. Defekty są eliminowane po obniżeniu ciśnienia w orurowaniu do atmosferycznego.

Po usunięciu defektów test jest powtarzany.

3.92. Okablowanie rurowe uznaje się za zdatne do użytku, jeśli podczas próby wytrzymałości nie nastąpił spadek ciśnienia na manometrze, a podczas późniejszej próby szczelności nie stwierdzono wycieków w spoinach i połączeniach.

Pod koniec testu należy sporządzić akt.

3.93. Rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi (z wyjątkiem gazociągów o ciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf / sq. cm), rurociągów wypełnionych tlenem, a także rurociągów o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf / sq. . cm), wł. ciśnienie bezwzględne od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf / cm2) należy poddać dodatkowym testom gęstości z określeniem spadku ciśnienia.

3,94. Przed sprawdzeniem szczelności wężyków z określeniem spadku ciśnienia, węże należy przepłukać lub przedmuchać.

3,95. W przypadku rurociągów o ciśnieniu 10-100 MPa (100-1000 kgf / sq. cm), przed badaniem gęstości z określeniem spadku ciśnienia na przewodach rurowych należy zainstalować zawory bezpieczeństwa, wstępnie ustawione na otwarcie przy ciśnieniu przekraczającym ciśnienie robocze o 8%. Zawory bezpieczeństwa muszą być przewidziane w dokumentacji roboczej.

3,96. Test gęstości z określeniem spadku ciśnienia przeprowadza się za pomocą powietrza lub gazu obojętnego o ciśnieniu próbnym równym ciśnieniu roboczemu (P pr \u003d P p), z wyjątkiem rurociągów dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf / cm2 do testowania przy następującym ciśnieniu:

a) rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi - 0,1 MPa (1 kgf / m2 cm);

b) rurociągi wypełnione zwykłymi mediami - 0,2 MPa (2 kgf / sq. cm).

3.97. Czas trwania dodatkowego testu na gęstość i czas utrzymywania pod ciśnieniem testowym jest określony w dokumentacji roboczej, ale musi wynosić co najmniej dla rurociągów:

3,98. Uważa się, że okablowanie rur przeszło test, jeżeli spadek ciśnienia w nich nie przekracza wartości określonych w tabeli. 2.

Tabela 2

Podane normy dotyczą okablowania rurowego z warunkowym przejściem 50 mm. Podczas testowania okablowania rurowego z innymi przejściami warunkowymi, szybkość spadku ciśnienia w nich jest określana przez iloczyn powyższych wartości spadku ciśnienia przez współczynnik obliczony według wzoru

gdzie D y - warunkowe przejście testowanego okablowania rurowego, mm.

3,99. Pod koniec testów okablowania rurowego pod kątem gęstości z określeniem spadku ciśnienia podczas testu należy sporządzić akt.

3.100. Podczas przeprowadzania testów pneumatycznych wymagania bezpieczeństwa określone w SNiP III-4-80 oraz Zasadach projektowania i bezpieczna operacja rurociągi gazów palnych, toksycznych i skroplonych” (PUG-69).

Okablowanie

3.101. Montaż instalacji elektrycznych układów automatyki (obwody pomiarowe, sterownicze, zasilające, sygnalizacyjne itp.) z przewodami i kablami sterowniczymi w puszkach i korytkach, w osłonach plastikowych i stalowych, na konstrukcjach kablowych, w konstrukcjach kablowych i na ziemi ; instalacja okablowania elektrycznego w strefach zagrożonych wybuchem i pożarem, instalacja uziemienia (uziemienie) musi być zgodna z wymaganiami SNiP 3.05.06-85, biorąc pod uwagę specyficzne cechy instalacji systemów automatyki określone w instrukcjach dla określonych Fantastyczna okazja.

3.102. Połączenie jednodrutowych przewodów miedzianych drutów i kabli o przekroju 0,5 i 0,75 mm2 oraz wielodrutowych przewodów miedzianych o przekroju 0,35; 0,5; 0,75 mm2 do urządzeń, urządzeń, zespołów zaciskowych należy z reguły lutować, jeżeli konstrukcja ich zacisków na to pozwala (połączenie styków nierozłącznych).

Jeśli konieczne jest podłączenie jednodrutowych i wielodrutowych przewodów miedzianych o określonych przekrojach do urządzeń, aparatury i zespołów zacisków, które mają przewody i zaciski do podłączenia przewodów do śruby lub śruby (zdejmowalne połączenie stykowe), rdzenie tych przewodów i kabli musi być zakończony uszami.

Żyły miedziane jednodrutowe drutów i kabli o przekroju 1; 1,5; 2.5; 4 mm2 należy z reguły łączyć bezpośrednio pod śrubą lub śrubą, a skrętki o tych samych przekrojach - za pomocą ucha lub bezpośrednio pod śrubą lub śrubą. Jednocześnie żyły przewodów i kabli jednodrutowych i wielodrutowych, w zależności od konstrukcji zacisków i zacisków urządzeń, przyrządów i zespołów zaciskowych, zakończone są pierścieniem lub kołkiem; końcówki przewodów linkowych (pierścienie, szpilki) muszą być przylutowane, końcówki pinów można zacisnąć końcówkami pinów.

Jeżeli konstrukcja końcówek i zacisków urządzeń, urządzeń, zespołów zacisków wymaga lub dopuszcza inne metody łączenia jednodrutowych i wielodrutowych przewodów miedzianych przewodów i kabli, należy zastosować metody łączenia określone w odpowiednich normach i specyfikacjach dla tych produktów. używany.

Podłączanie przewodów aluminiowych przewodów i kabli o przekroju 2,0 mm2 lub większym do urządzeń, aparatury, zespołów zacisków należy wykonywać wyłącznie za pomocą zacisków umożliwiających bezpośrednie połączenie z nimi przewody aluminiowe odpowiednie sekcje.

Podłączenie jednodrutowych żył przewodów i kabli (do skręcania lub lutowania) dozwolone jest tylko do stałych elementów urządzeń i aparatury.

Połączenie żył przewodów i kabli z urządzeniami, aparaturą i automatyką, które posiadają urządzenia wyjściowe w postaci złączy wtykowych, musi być wykonane wieloprzewodowo (elastyczne) druty miedziane lub kable biegnące od zespołów zacisków lub skrzynek przyłączeniowych do oprzyrządowania i automatyki.

Składane i nierozłączne połączenia miedzianych, aluminiowych i aluminiowo-miedzianych przewodów i kabli z przewodami i zaciskami urządzeń, urządzeń, zespołów zacisków muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79.

3.103. Łączenie stalowych rur ochronnych ze sobą, ze skrzynkami odciągowymi itp. w pomieszczeniach wszystkich klas powinno być wykonane za pomocą standardowych połączeń gwintowanych.

W pomieszczeniach wszystkich klas, z wyjątkiem stref zagrożonych wybuchem i pożarem, dopuszcza się łączenie stalowych cienkościennych rur osłonowych z tulejami blaszanymi lub rurami stalowymi o większej średnicy, a następnie spawanie na całym obwodzie złączy: w tym przypadku palenie rur jest niedozwolone.

3.104. Zamontowane okablowanie elektryczne systemów automatyki musi zostać poddane kontroli zewnętrznej, która ustala zgodność zamontowanego okablowania z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszych zasad. Okablowanie elektryczne spełniające określone wymagania podlega testowi rezystancji izolacji.

3.105. Pomiar rezystancji izolacji przewodów elektrycznych układów automatyki (pomiarowych, sterowniczych, zasilających, sygnalizacyjnych itp.) wykonuje się megaomomierzem na napięcie 500-1000 V. Rezystancja izolacji nie powinna być mniejsza niż 0,5 MΩ.

Podczas pomiarów rezystancji izolacji przewody i kable muszą być podłączone do zespołów zaciskowych paneli, szafek, konsol i skrzynek przyłączeniowych.

Urządzenia, aparatura i okablowanie, które nie pozwalają na testowanie miernikiem o napięciu 500-1000 V, muszą być wyłączone na czas trwania testu.

Na podstawie wyników pomiaru rezystancji izolacji sporządzany jest akt.

Tarcze, stojaki i konsole

3.106. Tablice, szafy i konsole muszą być przekazane przez klienta w postaci gotowej do montażu wraz z osprzętem, armaturą i produktami instalacyjnymi, z okablowaniem elektrycznym i rurowym wewnętrznym, przygotowanym do podłączenia okablowania i urządzeń zewnętrznych elektrycznych i rurowych oraz z elementami mocującymi do montaż i instalacja osłon, szaf i konsol na miejscu.

3.107. Oddzielne panele, konsole i szafy należy montować w panele kompozytowe (operatora, dyspozytora) o dowolnej konfiguracji za pomocą połączeń rozłącznych.

Połączenia gwintowe mocujące muszą być mocno i równomiernie dokręcone oraz zabezpieczone przed samoczynnym poluzowaniem.

3.108. Osłony, szafki i konsole muszą być instalowane na wbudowanych konstrukcjach. Wyjątkiem są niewielkie panele umieszczane na ścianach i kolumnach oraz płaskie szafki, które nie wymagają wstępnej instalacji wbudowanych konstrukcji do instalacji.

Główną metodą mocowania ram nośnych osłon do wbudowanych konstrukcji jest jednoczęściowa, wykonywana przez spawanie.

Deski, szafki i konsole podczas instalacji muszą być wyrównane z pionem, a następnie zamocowane.

Montaż elementów pomocniczych (panele dekoracyjne, schematy mnemoniczne itp.) należy przeprowadzić z zachowaniem linii osiowych i pionowości całej płaszczyzny czołowej tarczy. Kąt pochylenia schematu mnemonicznego określony w dokumentacji roboczej musi być utrzymany w określonych w nim tolerancjach.

3.109. Wejścia okablowania elektrycznego i rurowego do paneli, szafek i konsol muszą być wykonane zgodnie z OST 36.13-76, zatwierdzonym przez ZSRR Minmontazhspetsstroy.

3.110. W celu zwiększenia stopnia uprzemysłowienia prac instalacyjnych, co do zasady należy stosować pomieszczenia automatyki przemysłowej, w tym kompletne sale operatorskie (KOP) oraz kompletne punkty czujnikowe (CPD). Pomieszczenia automatyki przemysłowej muszą być dostarczone do obiektu z zamontowanymi panelami, szafami, konsolami, rurami i okablowaniem elektrycznym. Na obiekcie prace należy wykonywać wyłącznie przy podłączaniu rur zewnętrznych i instalacji elektrycznej.

3.111. Zakończenia i połączenia rur i przewodów elektrycznych wprowadzanych do paneli, szafek, konsol, KOP i KPD należy wykonać zgodnie z wymaganiami SNiP 3.05.06-85 i niniejszymi przepisami.

Urządzenia i środki automatyzacji

3.112. Urządzenia i urządzenia automatyki, sprawdzone z wykonaniem odpowiednich protokołów, powinny być przyjęte do instalacji.

W celu zapewnienia bezpieczeństwa przyrządów i sprzętu przed stłuczeniem, demontażem i kradzieżą, ich montaż musi odbywać się po uzyskaniu pisemnej zgody generalnego wykonawcy (klienta).

3.113. Testowanie urządzeń i automatyki jest przeprowadzane przez klienta lub zaangażowane przez niego wyspecjalizowane organizacje, wykonujące prace przy ustawianiu urządzeń i automatyki przy użyciu metod przyjętych w tych organizacjach, z uwzględnieniem wymagań instrukcji Państwowej Normy i producentów .

3.114. Przyrządy i urządzenia automatyki przyjęte do instalacji po weryfikacji muszą być przygotowane do dostarczenia na miejsce instalacji. Systemy ruchome muszą być zamknięte w klatkach, urządzenia łączące są chronione przed wilgocią, brudem i kurzem.

Wraz z urządzeniami i sprzętem automatyki muszą zostać przekazane do organizacji instalacyjnej specjalne narzędzia, akcesoria i elementy złączne zawarte w ich zestawie, niezbędne do instalacji.

3.115. Rozmieszczenie przyrządów i urządzeń automatyki oraz ich wzajemne porozumienie należy wykonać zgodnie z dokumentacją roboczą. Ich instalacja musi zapewniać dokładność pomiarów, swobodny dostęp do przyrządów oraz ich urządzeń blokujących i regulacyjnych (krany, zawory, przełączniki, pokrętła regulacyjne itp.).

3.116. W miejscach, w których zainstalowane są urządzenia i automatyka niedostępne do montażu i konserwacji, przed przystąpieniem do montażu należy zakończyć budowę schodów, studni i podestów zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.117. Przyrządy i urządzenia automatyki muszą być instalowane w temperaturze otoczenia i wilgotności względnej określonej w instrukcjach montażu i eksploatacji producentów.

3.118. Podłączenie zewnętrznego okablowania rurowego do urządzeń musi być wykonane zgodnie z wymaganiami GOST 25164-82 i GOST 25165-82, a okablowanie elektryczne - zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705 -83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79.

3.119. Mocowanie urządzeń i sprzętu automatyki do konstrukcje metalowe(osłony, szafki, stojaki itp.) należy wykonać w sposób przewidziany projektem urządzeń i automatyki oraz części wchodzących w ich skład.

Jeśli elementy złączne nie są zawarte w zestawie poszczególnych urządzeń i urządzeń automatyki, należy je przymocować za pomocą znormalizowanych elementów złącznych.

W przypadku wibracji w miejscach instalacji urządzeń łączniki gwintowane muszą mieć urządzenia wykluczające ich spontaniczne odkręcanie (podkładki sprężyste, nakrętki zabezpieczające, zawleczki itp.).

3.120. Otwory urządzeń i automatyki przeznaczone do podłączenia rur i przewodów elektrycznych muszą pozostać zaślepione do czasu podłączenia przewodów.

3.121. Obudowy urządzeń i urządzeń automatyki muszą być uziemione zgodnie z wymaganiami instrukcji producentów i SNiP 3.05.06-85.

3.122. Wrażliwe elementy termometrów cieczowych, alarmy temperatury, termometry manometryczne, przetworniki termoelektryczne (termopary), termoelementy oporowe powinny z reguły znajdować się w środku mierzonego przepływu medium. Przy ciśnieniach powyżej 6 MPa (60 kgf/sq.cm) i natężeniu przepływu pary 40 m/s i natężeniu przepływu wody 5 m/s głębokość zanurzenia wrażliwych elementów w mierzonym medium (od wewnętrznej ściany rurociąg) nie powinna przekraczać 135 mm.

3.123. Części robocze powierzchniowych przetworników termoelektrycznych (termopary) i termopary oporowe muszą ściśle przylegać do kontrolowanej powierzchni.

Przed zainstalowaniem tych urządzeń miejsce ich kontaktu z rurociągami i urządzeniami należy oczyścić z kamienia i oczyścić do metalicznego połysku.

3.124. Przetworniki termoelektryczne (termopary) w kształtkach porcelanowych mogą być zanurzone w strefie wysokie temperatury długość porcelanowej tuby ochronnej.

3.125. Termometry z osłonami ochronnymi wykonanymi z różnych metali należy zanurzać w mierzonym medium na głębokość nie większą niż wskazana w paszporcie producenta.

3.126. Nie wolno kłaść kapilar termometrów manometrycznych na powierzchniach, których temperatura jest wyższa lub niższa od temperatury powietrza otoczenia.

Jeśli to konieczne, układanie kapilar w miejscach o gorących lub zimnych powierzchniach między kapilarą a kapilarą musi być szczeliny powietrzne, chroniąc kapilarę przed nagrzewaniem lub wychłodzeniem lub należy ułożyć odpowiednią izolację termiczną.

Na całej długości uszczelki kapilary termometrów manometrycznych muszą być chronione przed uszkodzeniami mechanicznymi.

Jeśli kapilara jest zbyt długa, należy ją zwinąć w zwój o średnicy co najmniej 300 mm; zatokę należy zawiązać w trzech miejscach niemetalowymi bandażami i bezpiecznie przymocować do urządzenia.

3.127. Przyrządy do pomiaru ciśnienia pary lub cieczy powinny, jeśli to możliwe, być zainstalowane na tym samym poziomie co kurek ciśnieniowy; jeśli to wymaganie nie jest możliwe, dokumentacja robocza powinna określać stałą korektę odczytów przyrządu.

3.128. U-manometry cieczy są instalowane ściśle pionowo. Płyn wypełniający manometr musi być czysty i wolny od pęcherzyków powietrza.

Manometry sprężynowe (próżniomierze) należy montować w pozycji pionowej.

3.129. Naczynia separacyjne są instalowane zgodnie z normami lub rysunkami roboczymi projektu, z reguły w pobliżu punktów pobierania próbek impulsów.

Naczynia separacyjne muszą być zainstalowane tak, aby otwory kontrolne naczyń znajdowały się na tym samym poziomie i mogły być łatwo obsługiwane przez personel obsługujący.

3.130. W przypadku pomiaru poziomu piezometrycznego otwarty koniec rurki pomiarowej musi być ustawiony poniżej minimalnego mierzalnego poziomu. Ciśnienie gazu lub powietrza w rurce pomiarowej musi umożliwiać przepływ gazu (powietrza) przez rurkę przy maksymalnym poziomie cieczy. Natężenie przepływu gazu lub powietrza w miernikach poziomu piezometrycznego musi być dostosowane do wartości, która zapewnia pokrycie wszystkich strat, nieszczelności i wymaganą prędkość systemu pomiarowego.

3.131. Instalacja przyrządów do analizy fizycznej i chemicznej oraz ich selektywnych urządzeń musi być przeprowadzona w ścisłej zgodności z wymaganiami instrukcji producentów przyrządów.

3.132. W przypadku montażu przyrządów wskazujących i rejestrujących na ścianie lub na stojakach przymocowanych do podłogi, waga, schemat, zawory odcinające, elementy regulacyjne i sterujące czujników pneumatycznych i innych powinny znajdować się na wysokości 1-1,7 m, a zawory sterujące zaworów odcinających - w jednej płaszczyźnie z podziałką urządzenia.

3.133. Montaż agregatów i zespołów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami powinien odbywać się zgodnie z dokumentacją techniczną producentów.

3.134. Wszystkie urządzenia i środki automatyki instalowane lub wbudowane w aparaturę procesową i rurociągi (urządzenia ograniczające i selektywne, mierniki, rotametry, pływaki płynowskazowe, regulatory bezpośredniego działania itp.) muszą być instalowane zgodnie z dokumentacją roboczą i wymaganiami określonymi w obowiązkowy załącznik 5.

Kable optyczne

3.135. Przed zainstalowaniem kabla optycznego należy sprawdzić jego integralność i współczynnik tłumienia sygnału optycznego.

3.136. Układanie kabli optycznych odbywa się zgodnie z dokumentacją roboczą w sposób podobny do przyjętego przy układaniu przewodów elektrycznych i rurowych oraz kabli komunikacyjnych.

Kable optyczne nie mogą być układane w tym samym korytku, puszce lub rurze razem z innymi typami okablowania systemów automatyki.

Kable jedno- i dwuwłóknowe nie mogą być prowadzone przez koryta kablowe.

Zabronione jest używanie do układania kabla optycznego kanały wentylacyjne oraz miny i drogi ewakuacyjne.

3.137. Kable światłowodowe układane jawnie w miejscach możliwych uderzeń mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi pomieszczenia lub podestów serwisowych muszą być zabezpieczone osłonami mechanicznymi, rurami lub innymi urządzeniami zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.138. Podczas przeciągania kabla optycznego, środki napinające należy zamocować za elementem zasilającym, stosując ograniczniki naprężeń i urządzenia zapobiegające skręcaniu. Siły ciągnące nie mogą przekraczać wartości określonych w specyfikacjach kabla.

3.139. Układanie kabla optycznego należy przeprowadzić w warunki klimatyczne określone w specyfikacjach kabla. Nie wolno układać kabla optycznego w temperaturze powietrza poniżej minus 15°C lub wilgotności względnej powyżej 80%.

3.140. W miejscach podłączenia kabla optycznego do urządzeń nadawczo-odbiorczych, a także w miejscach montażu złączy, należy przewidzieć zapas kabla. Margines musi wynosić co najmniej 2 m na każdy łączony kabel optyczny lub nadajnik-odbiornik.

3.141. Kabel optyczny należy mocować do konstrukcji wsporczych podczas układania pionowego, a także układania bezpośrednio na powierzchni ścian lokalu - na całej długości po 1 m; z układaniem poziomym (z wyjątkiem kanałów) - w miejscach obrotu.

Na zakrętach kabel optyczny musi być zamocowany po obu stronach narożnika w odległości równej dopuszczalnemu promieniowi gięcia kabla, ale nie mniejszej niż 100 mm, licząc od wierzchołka narożnika. Promień skrętu kabla optycznego musi spełniać wymagania specyfikacji kabla.

Podczas układania kabla optycznego wzdłuż pojedynczych wsporników wsporniki te muszą być instalowane w odległości nie większej niż 1 m, a kabel musi być przymocowany do każdego wspornika.

3.142. Zainstalowany kabel optyczny powinien być monitorowany poprzez pomiar tłumienia sygnałów w poszczególnych włóknach kabla optycznego i sprawdzenie jego integralności. Wyniki kontroli są dokumentowane w protokole pomiaru parametrów optycznych zamontowanego kabla optycznego (patrz obowiązkowy Załącznik 1).

4. TESTY INDYWIDUALNE

4.1. Do akceptacji przez komisję roboczą prezentowane są systemy automatyki w ilości przewidzianej w dokumentacji roboczej, które przeszły poszczególne testy.

4.2. Podczas indywidualnych testów należy sprawdzić:

a) zgodność zainstalowanych systemów automatyki z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszych przepisów;

b) okablowanie rur pod kątem wytrzymałości i gęstości;

c) rezystancja izolacji przewodów elektrycznych;

d) pomiar tłumienia sygnałów w poszczególnych włóknach zamontowanego kabla optycznego wg specjalne instrukcje.

4.3. Podczas sprawdzania zamontowanych systemów pod kątem zgodności z dokumentacją roboczą, zgodności miejsc instalacji urządzeń i urządzeń automatyki, ich typów i specyfikacje specyfikacje sprzętu, zgodność z wymaganiami niniejszego SNiP oraz instrukcje operacyjne dotyczące metod instalacji urządzeń, urządzeń automatyki, paneli i konsol, innych środków lokalnych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami, okablowania elektrycznego i rurowego.

4.4. Badanie okablowania rurowego pod kątem wytrzymałości i gęstości oraz sprawdzenie rezystancji izolacji przewodów elektrycznych przeprowadza się zgodnie z rozdz. 3.

4.5. Po zakończeniu prac nad indywidualnymi testami sporządzany jest akt akceptacji zainstalowanych systemów automatyki, do którego dołączone są dokumenty na pozycjach 4-12, 16, 21 załącznika 1.

4.6. Dopuszcza się przekazywanie prac instalacyjnych do regulacji przez oddzielne systemy lub oddzielne części kompleksu (na przykład sterownie i sale operatorskie itp.). Dostawa zamontowanych systemów automatyki jest sformalizowana ustawą (patrz obowiązkowy załącznik 1).

PRZEPISY BUDOWLANE

SYSTEMY
AUTOMATYZACJA

SNiP 3.05.07-85

KOMITET PAŃSTWOWY ZSRR
BUDOWA

MOSKWA 1988

OPRACOWANE GPI Proektmontazhavtomatika Minmontazhspetsstroya ZSRR ( M. L. Witebski- lider tematu V. F. Valetov, R. S. Vinogradova, Ya. V. Grigoriev, A. Ya. Minder, N. N. Pronin).

WPROWADZONY przez ZSRR Minmontazhspetsstroy.

PRZYGOTOWANE DO ZATWIERDZENIA przez Glavtekhnormirovaniye Gosstroy ZSRR B. A. Sokołow).

Wraz z wejściem w życie SNiP 3.05.07-85 „Systemy automatyki” SNiP III-34-74 „System automatyki” traci ważność.

UZGODNIONY z Ministerstwem Zdrowia ZSRR (pismo z 24 grudnia 1984 nr 122-12/1684-4), Gosgortekhnadzor ZSRR (pismo z 6 lutego 1985 nr 14-16/88).

Wraz ze zmianą zatwierdzoną Dekretem Gosstroy ZSRR z 25 października 1990 r. Nr 93 opracowanym przez GPKI Proektmontazhavtomatika ZSRR Minmontazhspetsstroy, zmienione pozycje są oznaczone *.

Niniejsze normy i zasady dotyczą produkcji i odbioru prac związanych z instalacją i regulacją systemów automatyki (sterowania, zarządzania i automatycznej regulacji) procesów technologicznych i urządzeń inżynierskich przy budowie nowych, rozbudowie, przebudowie i ponownym wyposażeniu technicznym istniejących przedsiębiorstwa, budynki i struktury gospodarki narodowej.

Zasady te nie dotyczą instalacji: systemów automatyki dla obiektów specjalnych (elektrownie jądrowe, kopalnie, przedsiębiorstwa do produkcji i przechowywania materiałów wybuchowych, izotopów); systemy sygnalizacji kolejowej; systemy łączności i sygnalizacji; automatyzacja systemów gaszenia i oddymiania; przyrządy wykorzystujące metody pomiaru radioizotopów; urządzenia i urządzenia automatyki wbudowane w obrabiarki, maszyny i inne urządzenia dostarczane przez producentów.

Zasady określają wymagania dotyczące organizacji, produkcji i odbioru prac przy instalacji urządzeń, urządzeń automatyki, paneli, konsol, zespołów agregatów i komputerów zautomatyzowanych systemów sterowania procesami (APCS), okablowania elektrycznego i rurowego itp., A także do regulacji zamontowanych systemów automatyki.

Zasady muszą być przestrzegane przez wszystkie organizacje i przedsiębiorstwa zaangażowane w projektowanie, instalację i uruchamianie systemów automatyki.

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Podczas instalacji i uruchamiania systemów automatyki wymagania niniejszych zasad, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 oraz wydziałowe dokumenty regulacyjne zatwierdzone w sposób ustalony przez SNiP 1.01.01- 82*.

1.2. Prace przy montażu systemów automatyki muszą być prowadzone zgodnie z zatwierdzoną dokumentacją projektowo-kosztorysową, projektem wykonania robót (PPR), a także dokumentacją techniczną producentów.

1.3. Montaż przyrządów i urządzeń automatyki metodą węzłową konstrukcji oraz metodą kompletnego bloku instalacji urządzeń procesowych i rurociągów, realizowany zgodnie z SNiP 3.05.05-84, należy przeprowadzić w procesie wstępnego montażu linie technologiczne, zespoły i bloki.

1.4. Generalny wykonawca musi zaangażować organizację instalującą systemy automatyki w projekt organizacji budowy (POS) w zakresie wykonywania prac instalacyjnych metodą blokową i węzłową, aranżując specjalne pomieszczenia przeznaczone dla systemów automatyki (sterownie, sale operatorskie, pomieszczenia sprzętowe, pomieszczenia pomiarowe itp. s.), wyprzedzenie terminu ich budowy i przekazania do instalacji.

1.5.* Podczas instalowania i uruchamiania systemów automatyki dokumentację należy sporządzić zgodnie z obowiązkowym załącznikiem 1 do niniejszych zasad.

1.6.* Zakończeniem instalacji systemów automatyki jest zakończenie poszczególnych testów przeprowadzonych zgodnie z rozdz. 4 niniejszego regulaminu oraz podpisanie aktu odbioru zainstalowanych układów automatyki w zakresie dokumentacji roboczej.

2. PRZYGOTOWANIE DO PRAC MONTAŻOWYCH

OGÓLNE WYMAGANIA

2.1. Instalację systemów automatyki należy poprzedzić przygotowaniem zgodnie z SNiP 3.01.01-85 i niniejszymi zasadami.

2.2. W ramach ogólnego przygotowania organizacyjno-technicznego klient powinien ustalić i uzgodnić z generalnym wykonawcą oraz organizacją montażu:

a) warunki kompletowania obiektu w urządzenia, urządzenia automatyki, wyroby i materiały dla zaopatrzenia klienta, z uwzględnieniem ich dostarczenia do jednostki technologicznej. węzeł, linia;

b) wykaz urządzeń, aparatury automatyki, agregatów i zespołów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami, montowanych przy udziale personelu nadzoru instalacji przedsiębiorstw produkcyjnych;

c) warunki transportu bloków paneli, konsol, grupowych instalacji urządzeń, bloków rurowych na miejsce instalacji.

2.3. Przygotowując organizację instalacji do produkcji pracy, musi być:

a) otrzymana dokumentacja robocza;

b) opracowano i zatwierdzono projekt wykonania robót;

c) dokonano odbioru konstrukcji i gotowości technologicznej obiektu do montażu systemów automatyki;

d) odbiór sprzętu (przyrządy, automatyka, panele, konsole, agregaty i zespoły komputerowe automatycznych systemów sterowania procesami), wyrobów i materiałów od klienta i generalnego wykonawcy;

e) przeprowadzono wstępny montaż zespołów i bloków;

f) wdrożono środki ochrony pracy i bezpieczeństwa przeciwpożarowego przewidziane w normach i zasadach.

2.4. Przed montażem systemów automatyki organizacja montażowa wraz z generalnym wykonawcą i klientem musi rozwiązać następujące kwestie:

a) ustalono wcześniejsze terminy budowy pomieszczeń specjalnych przeznaczonych pod systemy automatyki, zapewniające terminowe przeprowadzenie poszczególnych prób wprowadzanych do eksploatacji linii technologicznych, zespołów i bloków;

b) ustala się linie technologiczne, zespoły, bloki i warunki ich przekazania do indywidualnego testowania po zainstalowaniu systemów automatyki;

c) zapewniono niezbędne warsztaty produkcyjne, socjalne i biurowe, wyposażone w ogrzewanie, oświetlenie i telefon;

d) do przemieszczania jednostek wielkogabarytowych (bloki osłonowe, panele, rury itp.) przewidziano wykorzystanie głównych maszyn budowlanych będących do dyspozycji generalnego wykonawcy (pojazdów, maszyn i mechanizmów podnoszących i rozładowujących itp.) z baz produkcyjnych organizacji instalacyjnych przed zainstalowaniem ich w pozycji projektowej na placu budowy;

f) zapewniono stałe lub tymczasowe sieci do zasilania obiektów w energię elektryczną, wodę, sprężone powietrze wraz z urządzeniami do podłączenia sprzętu i narzędzi;

g) przewidziano środki zgodnie z projektem (projekt roboczy) w celu zapewnienia ochrony przyrządów i urządzeń automatyki, paneli, konsol, rur i przewodów elektrycznych przed skutkami opadów atmosferycznych, wód gruntowych i niskich temperatur, przed zanieczyszczeniem i uszkodzeniem oraz komputerem sprzęt - i od elektryczności statycznej.

2.5.* W dokumentacji roboczej systemów automatyki przyjętych do produkcji pracy organizacja instalacyjna musi sprawdzić:

a) połączenia z dokumentacją technologiczną, elektryczną, wodno-kanalizacyjną i inną dokumentacją roboczą;

b) oprawy w rysunkach roboczych przyrządów i urządzeń automatyki dostarczonych przez producentów wraz z wyposażeniem procesowym;

c) uwzględnienie wymagań wysokiej gotowości fabrycznej i instalacyjnej sprzętu, zaawansowanych metod prac instalacyjnych, maksymalnego przeniesienia pracochłonnych prac do warsztatów montażowych i zakupowych;

e) obecność stref zagrożonych wybuchem lub pożarem oraz ich granice, kategorie, grupy i nazwy mieszanin wybuchowych; miejsca montażu uszczelek separujących i ich rodzaje;

f) dostępność dokumentacji dotyczącej instalacji i testowania okablowania rurowego dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / cm 2).

2.6. Odbiór gotowości konstrukcyjnej i technologicznej do montażu systemów automatyki powinien odbywać się etapami dla poszczególnych zrealizowanych części obiektu (sterownie, operatorskie, bloki technologiczne, agregaty, linie itp.).

2.7. Dostawa produktów i materiałów do obiektu przez organizację montującą systemy automatyki powinna z reguły odbywać się za pomocą kontenerów.

PRZYJĘCIE OBIEKTU DO MONTAŻU

2.8. Przed przystąpieniem do montażu automatyki na terenie budowy, a także w budynkach i lokalach przekazanych do montażu automatyki należy zakończyć roboty budowlane przewidziane w dokumentacji wykonawczej i projekcie wykonania robót.

W konstrukcjach budowlanych budynków i budowli (podłogi, stropy, ściany, fundamenty urządzeń) zgodnie z rysunkami architektoniczno-budowlanymi muszą znajdować się:

stosowane są oznaczenia osi i znaczniki wysokości roboczej:

kanały, tunele, nisze, bruzdy, osadzone rury do ukrytych przewodów, otwory do przejścia rur i przewodów elektrycznych z instalacją skrzynek, tulei, rur odgałęzionych, ram i innych konstrukcji osadzonych;

zainstalowano platformy do serwisowania przyrządów i urządzeń automatyki;

pozostawiono otwory montażowe do przenoszenia dużych jednostek i bloków.

2.9. W pomieszczeniach specjalnych przeznaczonych na systemy automatyki (patrz punkt 1.4), a także w pomieszczeniach produkcyjnych w miejscach przeznaczonych do instalacji urządzeń i środków automatyki należy zakończyć prace budowlane i wykończeniowe, szalunki, rusztowania i rusztowania muszą być zdemontowane, nie są wymagane do instalacji systemów automatyki, a także usuwania śmieci.

2.10. Specjalne pomieszczenia przeznaczone na systemy automatyki (patrz punkt 1.4) muszą być wyposażone w ogrzewanie, wentylację, oświetlenie i, jeśli to konieczne, klimatyzację, zamontowane zgodnie ze stałym schematem, mieć przeszklenia i zamki w drzwiach. Temperatura w pomieszczeniach nie może być niższa niż 5 °C.

Po przekazaniu określonych pomieszczeń pod instalację systemów automatyki, prace budowlane i montaż instalacji sanitarnych nie są w nich dozwolone.

2.11. W pomieszczeniach przeznaczonych do instalacji środków technicznych agregatów i kompleksów komputerowych automatycznych systemów sterowania procesami, oprócz wymagań pkt. 2,9; 2.10, należy zainstalować systemy klimatyzacji i starannie usunąć kurz. Wybielanie lokalu kredą jest zabronione. Okna powinny być wyposażone w środki ochrony przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych (żaluzje, zasłony).

2.12. Na początku instalacji systemów automatyki na urządzeniach technologicznych, sanitarnych i innych, rurociągi muszą być zainstalowane:

wbudowane i ochronne konstrukcje do instalacji podstawowych urządzeń. Wbudowane konstrukcje do instalacji selektywnych urządzeń do pomiaru ciśnienia, przepływu i poziomu muszą kończyć się zaworami odcinającymi;

urządzenia i środki automatyki wbudowane w rurociągi, kanały powietrzne i urządzenia (ograniczniki, mierniki objętości i prędkości, rotametry, czujniki przepływu przepływomierzy i koncentratorów, wszelkiego rodzaju mierniki poziomu, regulatory itp.).

2.13. W obiekcie, zgodnie z rysunkami technologicznymi, hydraulicznymi, elektrycznymi i innymi rysunkami roboczymi, muszą znajdować się:

ułożono rurociągi główne i sieci rozdzielcze wraz z montażem armatury do doboru nośników ciepła do urządzeń ogrzewanych układów automatyki oraz rurociągi do odprowadzenia nośników ciepła;

zainstalowano urządzenia oraz ułożono sieci główne i rozdzielcze do zasilania urządzeń i automatyki w energię elektryczną i nośniki energii (sprężone powietrze, gaz, olej, parę wodną, ​​wodę itp.) oraz rurociągi do odprowadzania nośników energii;

ułożono sieć kanalizacyjną do odbioru ścieków z rur drenażowych systemów automatyki;

ukończono sieć uziemiającą;

Zakończono prace nad montażem automatycznych systemów gaśniczych.

2.14. Sieć uziemiająca środków technicznych agregatu i zespołów komputerowych automatycznych systemów sterowania procesami musi spełniać wymagania przedsiębiorstw - producentów tych środków technicznych.

2.15. Przyjęcie obiektu jest dokumentowane aktem gotowości obiektu do produkcji prac przy instalacji systemów automatyki zgodnie z obowiązkowym załącznikiem 1.

PRZEKAZ W CELU MONTAŻU SPRZĘTU, PRODUKTÓW, MATERIAŁÓW I DOKUMENTACJI TECHNICZNEJ

2.16. Przekazanie sprzętu, produktów, materiałów i dokumentacji technicznej do instalacji odbywa się zgodnie z wymogami „Zasad dotyczących umów na budowę kapitału”, zatwierdzonych przez Radę Ministrów ZSRR oraz „Przepisów w sprawie relacji między organizacjami - Generalni Wykonawcy z Podwykonawcami”, zatwierdzony przez Państwowy Komitet Budowlany ZSRR i Państwowy Komitet Planowania ZSRR.

2.17.* Akceptowany sprzęt, materiały i produkty muszą być zgodne z dokumentacją roboczą, normami państwowymi, specyfikacjami oraz posiadać odpowiednie certyfikaty, paszporty techniczne lub inne dokumenty poświadczające ich jakość. Rury, kształtki i połączenia do przewodów tlenowych muszą być odtłuszczone, co należy wskazać w dokumentacji potwierdzającej tę operację.

Przy odbiorze sprzętu, materiałów i produktów sprawdzana jest kompletność, brak uszkodzeń i wad, bezpieczeństwo powłok lakierniczych i specjalnych, bezpieczeństwo plomb, dostępność specjalnych narzędzi i urządzeń dostarczonych przez producentów.

Części okablowania rurowego dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / cm 2) są przekazywane do montażu w postaci produktów przygotowanych do montażu (rury, kształtki do nich, kształtki, okucia, kształtki itp.) lub montowane w zespoły montażowe, wykonane zgodnie ze specyfikacją rysunków szczegółowych. Otwory rur muszą być zamknięte korkami. W przypadku produktów i zespołów montażowych posiadających spoiny należy przekazać akty lub inne dokumenty potwierdzające jakość połączeń spawanych zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Eliminacja usterek w sprzęcie wykrytych podczas procesu odbioru odbywa się zgodnie z „Zasadami umów na budowę kapitału”.

3. WYKONANIE ROBÓT MONTAŻOWYCH

OGÓLNE WYMAGANIA

3.1. Montaż układów automatyki należy wykonywać zgodnie z dokumentacją roboczą, uwzględniającą wymagania producentów urządzeń, urządzeń automatyki, agregatów i systemów komputerowych, przewidziane w specyfikacjach technicznych lub instrukcjach obsługi tych urządzeń.

Prace instalacyjne należy wykonywać metodą przemysłową przy użyciu mechanizacji na małą skalę, zmechanizowanych i zelektryfikowanych narzędzi i urządzeń, które zmniejszają wykorzystanie pracy ręcznej.

3.2. Prace przy instalacji systemów automatyki powinny przebiegać w dwóch etapach (etapach):

Na pierwszym etapie należy wykonać: przygotowanie konstrukcji montażowych, zespołów i bloków, elementów instalacji elektrycznej oraz ich wstępny montaż poza obszarem instalacji; sprawdzanie obecności konstrukcji osadzonych, otworów, otworów w konstrukcjach budowlanych i elementach budowlanych, konstrukcji osadzonych i selektywnych urządzeń na urządzeniach procesowych i rurociągach, obecność sieci uziemiającej; układanie w budowanych fundamentach, ścianach, podłogach i sufitach rur i skrzynek ślepych na ukryte okablowanie; oznakowanie tras i montaż konstrukcji wsporczych i wsporczych dla okablowania elektrycznego i rurowego, siłowników, urządzeń.

Na drugim etapie należy wykonać: ułożenie rur i przewodów elektrycznych według ustalonych konstrukcji, montaż paneli, szaf, konsol, przyrządów i urządzeń automatyki, podłączenie do nich rur i przewodów elektrycznych, indywidualne testy.

3.3. Zamontowane urządzenia i urządzenia automatyki dla gałęzi elektrycznej Państwowego Systemu Oprzyrządowania (SSE), panele i konsole, konstrukcje, okablowanie elektryczne i rurowe, które mają być uziemione zgodnie z dokumentacją roboczą, muszą być podłączone do pętli uziemienia. Jeśli są wymagania producentów, środki agregatu i kompleksów komputerowych muszą być podłączone do specjalnej pętli uziemienia.

MONTAŻ KONSTRUKCJI

3.4. Oznakowanie miejsc instalacji konstrukcji przyrządów i urządzeń automatyki należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą.

Podczas znakowania należy wziąć pod uwagę następujące wymagania:

podczas instalowania konstrukcji nie należy naruszać ukrytego okablowania, wytrzymałości i odporności ogniowej konstrukcji budowlanych (podstaw);

należy wykluczyć możliwość mechanicznego uszkodzenia zamontowanych urządzeń i automatyki.

3.5. Odległość pomiędzy konstrukcjami wsporczymi na odcinkach poziomych i pionowych trasy do układania rur i przewodów elektrycznych oraz kabli pneumatycznych należy przyjąć zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.6. Konstrukcje nośne muszą być równoległe do siebie, a także równoległe lub prostopadłe (w zależności od rodzaju konstrukcji) do konstrukcji budowlanych (podstaw).

3.7. Konstrukcje urządzeń naściennych muszą być ustawione prostopadle do ścian. Regały zainstalowane na podłodze muszą być ustawione pionowo lub poziomo. W przypadku montażu dwóch lub więcej stelaży obok siebie, należy je połączyć za pomocą rozłączalnych połączeń.

3.8. Montaż skrzynek i tac powinien odbywać się w powiększonych blokach montowanych w warsztatach montażowych i zaopatrzeniowych.

3.9. Mocowanie pudełek i tac do konstrukcji wsporczych i ich połączenie ze sobą muszą być skręcane lub spawane.

Po przykręceniu należy zapewnić szczelność połączenia skrzynek i tac ze sobą oraz z konstrukcjami wsporczymi, a także niezawodność styku elektrycznego.

Przy łączeniu przez spawanie przepalenie pudełek i tac jest niedopuszczalne.

3.10. Lokalizacja skrzynek po ich zainstalowaniu powinna wykluczać możliwość gromadzenia się w nich wilgoci.

3.11. Na przecięciu osiadań i dylatacji budynków i budowli, a także przy instalacjach zewnętrznych, skrzynki i tace muszą być wyposażone w urządzenia kompensacyjne.

3.12. Wszystkie konstrukcje muszą być pomalowane zgodnie z instrukcjami podanymi w dokumentacji roboczej.

3.13. Przejścia rur i przewodów elektrycznych przez ściany (zewnętrzne lub wewnętrzne) oraz stropy należy wykonać zgodnie z dokumentacją roboczą.

OKABLOWANIE RUR

3.14. Zasady te dotyczą instalacji i testowania rurociągów systemów automatyki (impulsowych, sterujących, zasilających, grzewczych, chłodzących, pomocniczych i odwadniających zgodnie z zalecanym dodatkiem 3) pracujących przy ciśnieniu bezwzględnym 0,001 MPa (0,01 kgf / cm 2) do 100 MPa (1000 kgf / cm2).

Zasady nie dotyczą instalacji przewodów rurowych wewnątrz paneli i konsol.

3.15. Instalacja i testowanie okablowania rurowego systemów automatyki musi spełniać wymagania SNiP 3.05.05-84 i tego SNiP.

3.16. Sprzęt, armatura, wyposażenie, metody pracy stosowane podczas montażu okablowania rurowego powinny zapewniać możliwość zainstalowania następujących rur i przewodów pneumatycznych:

stalowe rurociągi wodne i gazowe według GOST 3262-75 zwykłe i lekkie z warunkowym przejściem 8; piętnaście; 20; 25; 40 i 50 mm;

stalowa bezszwowa formowana na zimno zgodnie z GOST 8734-75 o średnicy zewnętrznej 8; dziesięć; czternaście; 16 i 22 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

bez szwu odkształcana na zimno i na gorąco ze stali odpornej na korozję zgodnie z GOST 9941-81 o średnicy zewnętrznej 6; osiem; dziesięć; czternaście; 16 i 22 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm. W przypadku okablowania rurowego o ciśnieniu większym niż 10 MPa (100 kgf / cm 2) można stosować rury o średnicy zewnętrznej 15; 25 i 35 mm;

miedź według GOST 617-72 o średnicy zewnętrznej 6 i 8 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

z aluminium i stopów aluminium zgodnie z GOST 18475-82 o średnicy zewnętrznej 6 i 8 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

z polietylenu o niskiej gęstości (wysokiego ciśnienia) zgodnie ze specyfikacjami producentów o średnicy zewnętrznej 6 mm przy grubości ścianki 1 mm i średnicy zewnętrznej 8 mm przy grubości ścianki 1 i 1,6 mm;

rury ciśnieniowe wykonane z polietylenu zgodnie z GOST 18599-83 ciężkie o średnicy zewnętrznej 12; 20 i 25 mm;

polichlorek winylu elastyczny według specyfikacji producentów o średnicy wewnętrznej 4 i 6 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

Kontrola jakości połączeń lutowanych powinna być przeprowadzana przez kontrolę zewnętrzną, a także testy hydrauliczne lub pneumatyczne.

Z wyglądu złącza lutowane powinny mieć gładką powierzchnię. Napływy, niewola, muszle, obce wtrącenia i niepicie są niedozwolone.

3.60. Mocowanie okablowania z pojedynczą metalową rurą należy wykonać na każdym wsporniku.

DODATKOWE WYMAGANIA DOTYCZĄCE INSTALACJI RUROCIĄGÓW TLENOWYCH

3.61. Prace przy instalacji rurociągów tlenowych powinny być wykonywane przez personel, który zapoznał się ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi wykonywania tych prac.

3.62. Podczas montażu i spawania rurociągu należy wykluczyć zanieczyszczenie jego wewnętrznej powierzchni tłuszczami i olejami.

3.63. Jeśli konieczne jest odtłuszczenie rur, kształtek i złączy, należy to przeprowadzić zgodnie z technologią przewidzianą w OST 26-04-312-83 (zatwierdzoną przez Minkhimmash), ognioodpornymi rozpuszczalnikami i detergentami rozpuszczonymi w wodzie.

Rury, kształtki i połączenia przeznaczone do rurociągów wypełnionych tlenem muszą być zaopatrzone w dokument potwierdzający ich odtłuszczenie i przydatność do montażu.

3.64. Przy połączeniach gwintowanych zabrania się nawijania lnu, konopi, a także smarowania czerwonym ołowiem i innymi materiałami zawierającymi oleje i tłuszcze.

DODATKOWE WYMAGANIA DOTYCZĄCE INSTALACJI OKABLOWANIA RUROWEGO NA CIŚNIENIE POWYŻEJ 10 MPa (100 kgf / cm 2)

3.65. Przed rozpoczęciem prac przy instalacji okablowania rurowego powyżej 10 MPa (100 kgf / cm 2), osoby odpowiedzialne są wyznaczane spośród pracowników inżynieryjno-technicznych, którym powierzono zarządzanie i kontrolę jakości prac przy instalacji rur okablowanie i dokumentacja.

Wyznaczeni pracownicy inżynieryjno-techniczni muszą być certyfikowani po specjalnym przeszkoleniu.

3.66. Wszystkie elementy orurowania dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / cm 2) oraz materiały spawalnicze docierające do magazynu organizacji instalacyjnej podlegają kontroli zewnętrznej. Jednocześnie sprawdzana jest również dostępność i jakość odpowiedniej dokumentacji oraz sporządzany jest protokół odbioru rur, kształtek, części rurociągów itp.

3.75. Podczas instalowania i regulacji przewodów rurowych systemów automatyki wypełnionych łatwopalnymi i toksycznymi cieczami i gazami, a także przewodów rurowych, gdy Rtak³ 10 MPa (100 kgf / cm 2) należy kierować się wymaganiami dokumentów regulacyjnych podanych w zalecanym dodatku 4.

TESTOWANIE OKABLOWANIA RUR

3.76. W pełni zmontowane okablowanie rurowe należy przetestować pod kątem wytrzymałości i gęstości zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Rodzaj (siła, gęstość), metoda (hydrauliczna, pneumatyczna), czas trwania oraz ocena wyników badań należy przyjąć zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.77. Wartość ciśnienia próbnego (hydraulicznego i pneumatycznego) wytrzymałości i gęstości w rurociągach (impulsowe, drenażowe, zasilające, grzewcze, chłodzące, pomocnicze i sterujące automatyki hydraulicznej) w przypadku braku instrukcji w dokumentacji roboczej należy przyjąć zgodnie z z SNiP 3.05.05-84.

3.78. Orurowanie sterujące wypełnione powietrzem pod ciśnieniem roboczym Rp£ 0,14 MPa (1,4 kgf / cm 2), należy przetestować pneumatycznie pod kątem wytrzymałości i gęstości za pomocą ciśnienia próbnego R p \u003d 0,3 MPa (3 kgf / cm 2).

3.79. Manometry używane do testowania muszą posiadać:

klasa dokładności nie niższa niż 1,5;

średnica obudowy nie mniejsza niż 160 mm;

granice pomiarowe równe 4/3 mierzonego ciśnienia.

3.80. Testy rurek z tworzyw sztucznych i kabli pneumatycznych należy przeprowadzać w temperaturze medium testowego nieprzekraczającej 30 °C.

3.81. Testowanie okablowania rur z tworzyw sztucznych można przeprowadzić nie wcześniej niż 2 godziny po ostatnim spawaniu rur.

3.82. Przed badaniem wytrzymałości i gęstości wszystkie przewody rurowe, niezależnie od przeznaczenia, muszą być poddane:

a) oględziny zewnętrzne w celu wykrycia wad instalacji, zgodności z ich dokumentacją roboczą oraz gotowości do testów;

b) przeczyścić, a jeśli określono w dokumentacji roboczej - płukanie.

3.83. Oczyszczanie przewodów rurowych należy przeprowadzić sprężonym powietrzem lub gazem obojętnym, osuszonym i wolnym od oleju i pyłu.

Rurociągi pary i wody można przedmuchać i przemyć czynnikiem roboczym.

3.84. Czyszczenie przewodów rurowych należy przeprowadzać przy ciśnieniu równym ciśnieniu roboczemu, ale nie większym niż 0,6 MPa (6 kgf / cm 2).

Jeśli konieczne jest czyszczenie pod ciśnieniem większym niż 0,6 MPa (6 kgf / cm 2), czyszczenie należy przeprowadzić zgodnie z instrukcjami podanymi w specjalnych schematach oczyszczania rurociągów procesowych uzgodnionych z klientem.

Przedmuch należy przeprowadzać przez 10 minut, aż pojawi się czyste powietrze.

Czyszczenie przewodów rurowych pracujących przy nadciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf / cm 2) lub ciśnieniu bezwzględnym do 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf / cm 2) należy przeprowadzać przy ciśnieniu powietrza nie większym niż 0, 1 MPa (1 kgf / cm 2).

3.85. Płukanie przewodów rurowych należy przeprowadzać aż do stałego pojawienia się czystej wody z rury wylotowej lub urządzenia spustowego umytych przewodów rurowych.

Po zakończeniu płukania przewody rurowe muszą być całkowicie opróżnione z wody i, jeśli to konieczne, przedmuchane sprężonym powietrzem.

3.86. Po oczyszczeniu i przepłukaniu przewody rurowe muszą być zatkane.

Konstrukcja korków powinna wykluczać możliwość ich uszkodzenia przy ciśnieniach próbnych.

Do rurociągów zaprojektowanych do pracy z Rp³ 10 MPa (100 kgf / cm 2), należy zainstalować zaślepki lub ślepe soczewki z trzpieniami.

3.87. Rurociągi dostarczające ciecz testową, powietrze lub gazy obojętne z pomp, sprężarek, cylindrów itp. do rurociągów muszą być wstępnie przetestowane przy zmontowanym ciśnieniu hydraulicznym z zaworami odcinającymi i manometrami.

3.88. Podczas prób hydraulicznych jako płyn testowy należy stosować wodę. Temperatura wody podczas badań nie powinna być niższa niż 5 °C.

3.89. W przypadku testów pneumatycznych jako medium testowe stosuje się powietrze lub gaz obojętny. Powietrze i gazy obojętne muszą być wolne od wilgoci, oleju i pyłu.

3.90. W przypadku testów hydraulicznych i pneumatycznych zalecane są następujące wzrosty ciśnienia:

1 - 0,3 R pr;

2. - 0,6 R pr;

3. - do R pr;

4 - zredukowany do P p [w przypadku okablowania rurowego z P p do 0,2 MPa (2 kgf / cm 2) zalecany jest tylko drugi etap].

Ciśnienie na I i II etapie utrzymuje się przez 1-3 minuty; w tym czasie, zgodnie z odczytami manometru, stwierdza się brak spadku ciśnienia w rurociągu.

Ciśnienie próbne (III etap) utrzymuje się przez 5 minut.

Na rurociągach o ciśnieniu P p ³ 10 MPa ciśnienie próbne utrzymuje się przez 10-12 minut.

Naciskanie trzeciego etapu to próba wytrzymałości.

Ciśnienie robocze (IV stopień) jest utrzymywane przez czas niezbędny do kontroli końcowej i wykrycia wad. Ciśnienie czwartego stopnia to test gęstości.

3.91. Defekty są eliminowane po obniżeniu ciśnienia w orurowaniu do atmosferycznego.

Po usunięciu defektów test jest powtarzany.

3.92. Okablowanie rurowe uznaje się za zdatne do użytku, jeśli podczas próby wytrzymałości nie nastąpił spadek ciśnienia na manometrze, a podczas późniejszej próby szczelności nie stwierdzono wycieków w spoinach i połączeniach.

Pod koniec testu należy sporządzić akt.

3.93. Rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi (z wyjątkiem gazociągów o ciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf / cm 2), rurociągów wypełnionych tlenem, a także rurociągów o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf / cm 2 ), dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/cm 2) należy poddać dodatkowym badaniom na gęstość z określeniem spadku ciśnienia.

3.94. Przed sprawdzeniem szczelności wężyków z określeniem spadku ciśnienia, węże należy przepłukać lub przedmuchać.

3.95. W przypadku rurociągów o ciśnieniu 10-100 MPa (100-1000 kgf / cm 2), przed badaniem gęstości z określeniem spadku ciśnienia na przewodach rurowych należy zainstalować zawory bezpieczeństwa, wstępnie ustawione tak, aby otwierały się przy ciśnieniu przekraczającym ciśnienie robocze o 8%. Zawory bezpieczeństwa muszą być przewidziane w dokumentacji roboczej.

3.96. Test gęstości z określeniem spadku ciśnienia przeprowadza się za pomocą powietrza lub gazu obojętnego o ciśnieniu próbnym równym ciśnieniu roboczemu (P pr \u003d P p), z wyjątkiem rurociągów dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf / cm 2), do badania przy następującym ciśnieniu:

a) rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi - 0,1 MPa (1 kgf / cm 2);

b) rurociągi wypełnione zwykłymi mediami - 0,2 MPa (2 kgf / cm 2).

3.97. Czas trwania dodatkowego testu na gęstość i czas utrzymywania pod ciśnieniem testowym jest określony w dokumentacji roboczej, ale musi wynosić co najmniej dla rurociągów:

dla ciśnienia od 10 do 100 MPa (od 100 do 1000 kgf / cm 2) - 24 godziny;

dla gazów palnych, toksycznych i skroplonych - 24 ";

wypełniony tlenem - 12 ";

dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa - 12 ";

(od 0,01 do 0,95 kgf / cm 2)

3.98. Uważa się, że okablowanie rur przeszło test, jeżeli spadek ciśnienia w nich nie przekracza wartości określonych w tabeli. 2.

Tabela 2

Podane normy dotyczą okablowania rurowego z warunkowym przejściem 50 mm. Podczas testowania okablowania rurowego z innymi przejściami warunkowymi, szybkość spadku ciśnienia w nich jest określana przez iloczyn powyższych wartości spadku ciśnienia przez współczynnik obliczony według wzoru

gdzie D y - warunkowe przejście testowanego okablowania rurowego, mm.

3.99. Pod koniec testów okablowania rurowego pod kątem gęstości z określeniem spadku ciśnienia podczas testu należy sporządzić akt.

3.100. Podczas przeprowadzania testów pneumatycznych należy przestrzegać wymagań bezpieczeństwa określonych w SNiP III-4-80 oraz Zasadach projektowania i bezpiecznej eksploatacji rurociągów dla gazów palnych, toksycznych i skroplonych (PUG-69).

OKABLOWANIE ELEKTRYCZNE

3.101. Montaż instalacji elektrycznych układów automatyki (obwody pomiarowe, sterownicze, zasilające, sygnalizacyjne itp.) z przewodami i kablami sterowniczymi w puszkach i korytkach, w osłonach plastikowych i stalowych, na konstrukcjach kablowych, w konstrukcjach kablowych i na ziemi ; instalacja okablowania elektrycznego w strefach zagrożonych wybuchem i pożarem, instalacja uziemienia (uziemienie) musi być zgodna z wymaganiami SNiP 3.05.06-85, biorąc pod uwagę specyficzne cechy instalacji systemów automatyki określone w instrukcjach dla określonych Fantastyczna okazja.

3.102. Połączenie jednodrutowych przewodów miedzianych drutów i kabli o przekroju 0,5 i 0,75 mm2 oraz skręconych przewodów miedzianych o przekroju 0,35; 0,5; 0,75 mm 2 do urządzeń, urządzeń, zespołów zaciskowych należy z reguły lutować, jeżeli konstrukcja ich zacisków na to pozwala (połączenie styków nierozłącznych).

Jeśli konieczne jest podłączenie jednodrutowych i wielodrutowych przewodów miedzianych o określonych przekrojach do urządzeń, aparatury i zespołów zacisków, które mają przewody i zaciski do podłączenia przewodów do śruby lub śruby (zdejmowalne połączenie stykowe), rdzenie tych przewodów i kabli musi być zakończony uszami.

Żyły miedziane jednodrutowe drutów i kabli o przekroju 1; 1,5; 2.5; 4 mm2 należy z reguły łączyć bezpośrednio pod śrubą lub śrubą, a skrętki o tych samych przekrojach - za pomocą uch lub bezpośrednio pod śrubą lub śrubą. Jednocześnie żyły przewodów i kabli jednodrutowych i wielodrutowych, w zależności od konstrukcji zacisków i zacisków urządzeń, przyrządów i zespołów zaciskowych, zakończone są pierścieniem lub kołkiem; końcówki przewodów wielodrutowych (pierścienie, szpilki) muszą być przylutowane, końcówki kołków można wcisnąć końcówkami kołków.

Jeżeli konstrukcja końcówek i zacisków urządzeń, urządzeń, zespołów zacisków wymaga lub dopuszcza inne metody łączenia jednodrutowych i wielodrutowych przewodów miedzianych przewodów i kabli, należy zastosować metody łączenia określone w odpowiednich normach i specyfikacjach dla tych produktów. używany.

Połączenie przewodów aluminiowych drutów i kabli o przekroju 2,0 mm 2 lub większym z urządzeniami, aparaturą, zespołami zacisków należy wykonywać tylko za pomocą zacisków, które umożliwiają bezpośrednie połączenie z nimi przewodów aluminiowych odpowiednich odcinków.

Podłączenie jednodrutowych żył przewodów i kabli (do skręcania lub lutowania) dozwolone jest tylko do stałych elementów urządzeń i aparatury.

Podłączenie żył przewodów i kabli do urządzeń, aparatury i automatyki posiadającej urządzenia wyjściowe w postaci złączy wtykowych należy wykonać za pomocą skręconych (elastycznych) drutów miedzianych lub kabli ułożonych z zespołów zaciskowych lub skrzynek przyłączeniowych do urządzeń i automatyki ekwipunek.

Składane i nierozłączne połączenia przewodów miedzianych, aluminiowych i aluminiowo-miedzianych przewodów i kabli z przewodami i zaciskami urządzeń, aparatury, zespołów zacisków muszą być wykonywane zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82

3.103. Łączenie stalowych rur ochronnych ze sobą, ze skrzynkami odciągowymi itp. w pomieszczeniach wszystkich klas powinno być wykonane za pomocą standardowych połączeń gwintowanych.

W pomieszczeniach wszystkich klas, z wyjątkiem stref zagrożonych wybuchem i pożarem, dopuszcza się łączenie stalowych cienkościennych rur osłonowych z tulejami blaszanymi lub rurami stalowymi o większej średnicy, a następnie spawanie na całym obwodzie złączy: w tym przypadku palenie rur jest niedozwolone.

3.104. Zamontowane okablowanie elektryczne systemów automatyki musi zostać poddane kontroli zewnętrznej, która ustala zgodność zamontowanego okablowania z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszych zasad. Okablowanie elektryczne spełniające określone wymagania podlega testowi rezystancji izolacji.

3.105. Pomiar rezystancji izolacji przewodów elektrycznych układów automatyki (pomiarowych, sterowniczych, zasilających, sygnalizacyjnych itp.) wykonuje się megaomomierzem na napięcie 500-1000 V. Rezystancja izolacji nie powinna być mniejsza niż 0,5 MΩ.

Podczas pomiarów rezystancji izolacji przewody i kable muszą być podłączone do zespołów zaciskowych paneli, szafek, konsol i skrzynek przyłączeniowych.

Urządzenia, aparatura i okablowanie, które nie pozwalają na testowanie miernikiem o napięciu 500-1000 V, muszą być wyłączone na czas trwania testu.

Na podstawie wyników pomiaru rezystancji izolacji sporządzany jest akt.

TABLICE, PAŃSTWA I KONSOLA

3.106. Tablice, szafy i konsole muszą być przekazane przez klienta w postaci gotowej do montażu wraz z osprzętem, armaturą i produktami instalacyjnymi, z okablowaniem elektrycznym i rurowym wewnętrznym, przygotowanym do podłączenia okablowania i urządzeń zewnętrznych elektrycznych i rurowych oraz z elementami mocującymi do montaż i instalacja osłon, szaf i konsol na miejscu.

3.107. Oddzielne panele, konsole i szafy należy montować w panele kompozytowe (operatora, dyspozytora) o dowolnej konfiguracji za pomocą połączeń rozłącznych.

Połączenia gwintowe mocujące muszą być mocno i równomiernie dokręcone oraz zabezpieczone przed samoczynnym poluzowaniem.

3.108. Osłony, szafki i konsole muszą być instalowane na wbudowanych konstrukcjach. Wyjątkiem są niewielkie panele umieszczane na ścianach i kolumnach oraz płaskie szafki, które nie wymagają wstępnej instalacji wbudowanych konstrukcji do instalacji.

Główną metodą mocowania ram nośnych osłon do wbudowanych konstrukcji jest jednoczęściowa, wykonywana przez spawanie.

Deski, szafki i konsole podczas instalacji muszą być wyrównane z pionem, a następnie zamocowane.

Montaż elementów pomocniczych (panele dekoracyjne, schematy mnemoniczne itp.) należy przeprowadzić z zachowaniem linii osiowych i pionowości całej płaszczyzny czołowej tarczy. Kąt pochylenia schematu mnemonicznego określony w dokumentacji roboczej musi być utrzymany w określonych w nim tolerancjach.

3.109. Wejścia okablowania elektrycznego i rurowego do paneli, szafek i konsol muszą być wykonane zgodnie z OST 36.13-76, zatwierdzonym przez ZSRR Minmontazhspetsstroy.

3.110. W celu zwiększenia stopnia uprzemysłowienia prac instalacyjnych, co do zasady należy stosować pomieszczenia automatyki przemysłowej, w tym kompletne sale operatorskie (KOP) oraz kompletne punkty czujnikowe (CPD). Pomieszczenia automatyki przemysłowej muszą być dostarczone do obiektu z zamontowanymi panelami, szafami, konsolami, rurami i okablowaniem elektrycznym. Na obiekcie prace należy wykonywać wyłącznie przy podłączaniu rur zewnętrznych i instalacji elektrycznej.

3.111. Zakończenia i połączenia rur i przewodów elektrycznych wprowadzanych do paneli, szafek, konsol, KOP i KPD należy wykonać zgodnie z wymaganiami SNiP 3.05.06-85 i niniejszymi przepisami.

URZĄDZENIA I NARZĘDZIA AUTOMATYZACJI

3.112. Urządzenia i urządzenia automatyki, sprawdzone z wykonaniem odpowiednich protokołów, powinny być przyjęte do instalacji.

W celu zapewnienia bezpieczeństwa przyrządów i sprzętu przed stłuczeniem, demontażem i kradzieżą, ich montaż musi odbywać się po uzyskaniu pisemnej zgody generalnego wykonawcy (klienta).

3.113. Testowanie urządzeń i automatyki jest przeprowadzane przez klienta lub zaangażowane przez niego wyspecjalizowane organizacje, wykonujące prace przy ustawianiu urządzeń i automatyki przy użyciu metod przyjętych w tych organizacjach, z uwzględnieniem wymagań instrukcji Państwowej Normy i producentów .

3.114. Przyrządy i urządzenia automatyki przyjęte do instalacji po weryfikacji muszą być przygotowane do dostarczenia na miejsce instalacji. Systemy ruchome muszą być zamknięte w klatkach, urządzenia łączące są chronione przed wilgocią, brudem i kurzem.

Wraz z urządzeniami i sprzętem automatyki, specjalne narzędzia, akcesoria i elementy złączne zawarte w ich zestawie, niezbędne do instalacji, muszą zostać przekazane organizacji instalacyjnej.

3.115. Rozmieszczenie urządzeń i urządzeń automatyki oraz ich względne położenie należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą. Ich instalacja musi zapewniać dokładność pomiarów, swobodny dostęp do przyrządów oraz ich urządzeń blokujących i regulacyjnych (krany, zawory, przełączniki, pokrętła regulacyjne itp.).

3.116. W miejscach, w których zainstalowane są urządzenia i automatyka niedostępne do montażu i konserwacji, przed przystąpieniem do montażu należy zakończyć budowę schodów, studni i podestów zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.117. Przyrządy i urządzenia automatyki muszą być instalowane w temperaturze otoczenia i wilgotności względnej określonej w instrukcjach montażu i eksploatacji producentów.

3.118. Podłączenie do urządzeń zewnętrznego okablowania rurowego należy wykonać zgodnie z wymaganiami GOST 25164-82 i GOST 25165-82, a okablowanie elektryczne - zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705- 83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79.

3.119. Mocowanie urządzeń i automatyki do konstrukcji metalowych (osłony, szafki, stojaki itp.) powinno odbywać się w sposób przewidziany w projekcie urządzeń i automatyki oraz części wchodzących w ich skład.

Jeśli elementy złączne nie są zawarte w zestawie poszczególnych urządzeń i urządzeń automatyki, należy je przymocować za pomocą znormalizowanych elementów złącznych.

W przypadku wibracji w miejscach instalacji urządzeń łączniki gwintowane muszą mieć urządzenia wykluczające ich spontaniczne odkręcanie (podkładki sprężyste, nakrętki zabezpieczające, zawleczki itp.).

3.120. Otwory urządzeń i automatyki przeznaczone do podłączenia rur i przewodów elektrycznych muszą pozostać zaślepione do czasu podłączenia przewodów.

3.121. Obudowy urządzeń i urządzeń automatyki muszą być uziemione zgodnie z wymaganiami instrukcji producentów i SNiP 3.05.06-85.

3.122. Wrażliwe elementy termometrów cieczowych, alarmy temperatury, termometry manometryczne, przetworniki termoelektryczne (termopary), termoelementy oporowe powinny z reguły znajdować się w środku mierzonego przepływu medium. Przy ciśnieniach powyżej 6 MPa (60 kgf/cm2) i natężeniu przepływu pary 40 m/s i natężeniu przepływu wody 5 m/s głębokość zanurzenia wrażliwych elementów w mierzonym medium (od wewnętrznej ściany rurociągu) nie powinna przekraczać 135 mm.

3.123. Części robocze powierzchniowych przetworników termoelektrycznych (termopary) i termopary oporowe muszą ściśle przylegać do kontrolowanej powierzchni.

Przed zainstalowaniem tych urządzeń miejsce ich kontaktu z rurociągami i urządzeniami należy oczyścić z kamienia i oczyścić do metalicznego połysku.

3.124. Przetworniki termoelektryczne (termopary) w kształtkach porcelanowych mogą być zanurzone w strefie wysokiej temperatury na całej długości porcelanowej rurki ochronnej.

3.125. Termometry z osłonami ochronnymi wykonanymi z różnych metali należy zanurzać w mierzonym medium na głębokość nie większą niż wskazana w paszporcie producenta.

3.126. Nie wolno kłaść kapilar termometrów manometrycznych na powierzchniach, których temperatura jest wyższa lub niższa od temperatury powietrza otoczenia.

W przypadku konieczności układania kapilary w miejscach o gorących lub zimnych powierzchniach, między kapilarą a kapilarą należy zachować szczeliny powietrzne chroniące kapilarę przed nagrzewaniem lub wychłodzeniem lub należy ułożyć odpowiednią izolację termiczną.

Na całej długości uszczelki kapilary termometrów manometrycznych muszą być chronione przed uszkodzeniami mechanicznymi.

Jeśli kapilara jest zbyt długa, należy ją zwinąć w zwój o średnicy co najmniej 300 mm; zatokę należy zawiązać w trzech miejscach niemetalowymi bandażami i bezpiecznie przymocować do urządzenia.

3.127. Przyrządy do pomiaru ciśnienia pary lub cieczy powinny, jeśli to możliwe, być zainstalowane na tym samym poziomie co kurek ciśnieniowy; jeśli to wymaganie nie jest możliwe, dokumentacja robocza powinna określać stałą korektę odczytów przyrządu.

3.128. U-manometry cieczy są instalowane ściśle pionowo. Płyn wypełniający manometr musi być czysty i wolny od pęcherzyków powietrza.

Manometry sprężynowe (próżniomierze) należy montować w pozycji pionowej.

3.129. Naczynia separacyjne są instalowane zgodnie z normami lub rysunkami roboczymi projektu, z reguły w pobliżu punktów pobierania próbek impulsów.

Naczynia separacyjne muszą być zainstalowane tak, aby otwory kontrolne naczyń znajdowały się na tym samym poziomie i mogły być łatwo obsługiwane przez personel obsługujący.

3.130. W przypadku pomiaru poziomu piezometrycznego otwarty koniec rurki pomiarowej musi być ustawiony poniżej minimalnego mierzalnego poziomu. Ciśnienie gazu lub powietrza w rurce pomiarowej musi umożliwiać przepływ gazu (powietrza) przez rurkę przy maksymalnym poziomie cieczy. Natężenie przepływu gazu lub powietrza w miernikach poziomu piezometrycznego musi być dostosowane do wartości, która zapewnia pokrycie wszystkich strat, nieszczelności i wymaganą prędkość systemu pomiarowego.

3.131. Instalacja przyrządów do analizy fizycznej i chemicznej oraz ich selektywnych urządzeń musi być przeprowadzona w ścisłej zgodności z wymaganiami instrukcji producentów przyrządów.

3.132. W przypadku montażu przyrządów wskazujących i rejestrujących na ścianie lub na stojakach przymocowanych do podłogi, waga, schemat, zawory odcinające, elementy regulacyjne i sterujące czujników pneumatycznych i innych powinny znajdować się na wysokości 1-1,7 m, a zawory sterujące zaworów odcinających - w jednej płaszczyźnie z podziałką urządzenia.

3.133. Montaż agregatów i zespołów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami powinien odbywać się zgodnie z dokumentacją techniczną producentów.

3.134. Wszystkie urządzenia i urządzenia automatyki zainstalowane lub wbudowane w urządzenia technologiczne i rurociągi (urządzenia ograniczające i selektywne, mierniki, rotametry, pływaki poziomu, regulatory bezpośredniego działania itp.) muszą być instalowane zgodnie z dokumentacją roboczą i wymaganiami określonymi w obowiązkowy załącznik 5.

KABLE OPTYCZNE

3.135.* Przed zainstalowaniem kabla optycznego należy sprawdzić jego integralność i współczynnik tłumienia sygnału optycznego.

3.136.* Układanie kabli optycznych odbywa się zgodnie z dokumentacją roboczą w sposób podobny do przyjętego przy układaniu przewodów elektrycznych i rurowych oraz kabli komunikacyjnych.

Kable optyczne nie mogą być układane w tym samym korytku, puszce lub rurze razem z innymi typami okablowania systemów automatyki.

Kable jedno- i dwuwłóknowe nie mogą być prowadzone przez koryta kablowe.

Zabrania się stosowania kanałów i szachtów wentylacyjnych oraz dróg ewakuacyjnych do układania kabla optycznego.

3.137.* Kable światłowodowe układane jawnie w miejscach możliwych uderzeń mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi pomieszczenia lub podestów serwisowych muszą być zabezpieczone osłonami mechanicznymi, rurami lub innymi urządzeniami zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.138.* Podczas przeciągania kabla optycznego, środki napinające należy zamocować za elementem zasilającym, stosując ograniczniki naprężeń i urządzenia zapobiegające skręcaniu. Siły ciągnące nie mogą przekraczać wartości określonych w specyfikacjach kabla.

3.139.* Układanie kabla optycznego musi odbywać się w warunkach klimatycznych określonych w specyfikacjach technicznych kabla. Nie wolno układać kabla optycznego w temperaturze powietrza poniżej minus 15 °C lub wilgotności względnej powyżej 80%.

3.140.* W miejscach podłączenia kabla optycznego do urządzeń nadawczo-odbiorczych, a także w miejscach montażu złączy, należy przewidzieć zapas kabla. Margines musi wynosić co najmniej 2 m na każdy łączony kabel optyczny lub nadajnik-odbiornik.

3.141.* Kabel optyczny należy mocować do konstrukcji wsporczych podczas układania pionowego, a także układania bezpośrednio na powierzchni ścian lokalu - na całej długości po 1 m; z układaniem poziomym (z wyjątkiem kanałów) - w miejscach obrotu.

Na zakrętach kabel optyczny musi być zamocowany po obu stronach narożnika w odległości równej dopuszczalnemu promieniowi gięcia kabla, ale nie mniejszej niż 100 mm, licząc od wierzchołka narożnika. Promień skrętu kabla optycznego musi spełniać wymagania specyfikacji kabla.

Podczas układania kabla optycznego wzdłuż pojedynczych wsporników wsporniki te muszą być instalowane w odległości nie większej niż 1 m, a kabel musi być przymocowany do każdego wspornika.

3.142.* Zainstalowany kabel optyczny powinien być monitorowany poprzez pomiar tłumienia sygnałów w poszczególnych włóknach kabla optycznego i sprawdzenie jego integralności. Wyniki kontroli są dokumentowane w protokole pomiaru parametrów optycznych zamontowanego kabla optycznego (patrz obowiązkowy Załącznik 1).

4. TESTY INDYWIDUALNE

4.1. Do akceptacji przez komisję roboczą prezentowane są systemy automatyki w ilości przewidzianej w dokumentacji roboczej, które przeszły poszczególne testy.

4.2.* Podczas indywidualnych testów należy sprawdzić:

a) zgodność zainstalowanych systemów automatyki z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszych przepisów;

b) okablowanie rur pod kątem wytrzymałości i gęstości;

c) rezystancja izolacji przewodów elektrycznych;

d) pomiar tłumienia sygnałów w poszczególnych włóknach zamontowanego kabla światłowodowego według specjalnej instrukcji.

4.3. Podczas sprawdzania zainstalowanych systemów pod kątem zgodności z dokumentacją roboczą, zgodności miejsc instalacji urządzeń i urządzeń automatyki, ich rodzajów i właściwości technicznych ze specyfikacją sprzętu, zgodności z wymaganiami niniejszego SNiP i instrukcjami obsługi dotyczącymi metod instalacji urządzeń, urządzenia automatyki, panele i konsole, inne środki lokalnych systemów APCS, elektryczne i orurowanie.

4.4. Badanie okablowania rurowego pod kątem wytrzymałości i gęstości oraz sprawdzenie rezystancji izolacji przewodów elektrycznych przeprowadza się zgodnie z rozdz. 3.

4.5.* Po zakończeniu prac nad indywidualnymi testami sporządzany jest akt akceptacji zainstalowanych systemów automatyki, do którego dołączone są dokumenty na pozycjach 4-12, 16, 21 załącznika 1.

4.6.* Dopuszcza się przekazywanie prac instalacyjnych do regulacji przez oddzielne systemy lub oddzielne części kompleksu (na przykład sterownie i sale operatorskie itp.). Dostawa zamontowanych systemów automatyki jest sformalizowana ustawą (patrz obowiązkowy załącznik 1).

5. ROZRUCH

5.1. Prace rozruchowe należy przeprowadzić zgodnie z obowiązkowym załącznikiem 1 do SNiP 3.05.05-84 i niniejszymi zasadami.

5.2. W produkcji uruchomienie wymagań projektu i regulaminu technologicznego obiektu oddanego do eksploatacji, „Regulaminu Instalacji Elektrycznej” (PUE), „Regulaminu operacja techniczna konsumenckie instalacje elektryczne” (PTE) i „Przepisy bezpieczeństwa dotyczące eksploatacji konsumenckich instalacji elektrycznych” (PTB), zatwierdzone przez Ministerstwo Energii ZSRR.

5.3. W okresie indywidualnego testowania i kompleksowego testowania urządzeń procesowych klient lub w jego imieniu organizacja uruchamiająca musi zapewnić uruchomienie systemów automatyki niezbędnych do testowania lub testowania urządzeń procesowych zgodnie z projektem i specyfikacjami producentów.

5.4. Klient przed rozpoczęciem prac nad regulacją układów automatyki musi doprowadzić do stanu roboczego wszystkie zawory sterujące i odcinające, na których zamontowane są siłowniki układów automatyki; uruchomienie automatycznych systemów gaśniczych i alarmowych.

5.5. Prace uruchomieniowe nad systemami automatyki prowadzone są w trzech etapach.

5.6. Na pierwszym etapie prowadzone są prace przygotowawcze, opracowywana jest dokumentacja robocza układów automatyki, główne cechy urządzeń i aparatury automatyki. Przyrządy i urządzenia automatyki są sprawdzane z niezbędnym dopasowaniem poszczególnych elementów wyposażenia.

5.7. Aby sprawdzić przyrządy i sprzęt automatyki, klient musi:

dostarczyć urządzenia i sprzęt automatyki do hali produkcyjnej na miejsce kontroli;

przekazanie organizacji uruchamiającej na okres testów urządzeń i automatyki części zamiennych i narzędzi specjalnych dostarczonych przez producentów testowanych urządzeń i automatyki oraz sprzętu weryfikacyjnego i narzędzi specjalnych dostarczanych w komplecie.

5.8. Sprawdzając urządzenia i sprzęt automatyki, sprawdzają zgodność głównych parametrów technicznych sprzętu z wymaganiami określonymi w paszportach i instrukcjach producentów. Wyniki weryfikacji i regulacji są zapisywane w akcie lub paszporcie sprzętu. Wadliwe urządzenia i urządzenia automatyki są przekazywane klientowi w celu naprawy lub wymiany.

Przyrządy i środki automatyki zdemontowane, bez dokumentacji technicznej (paszporty, certyfikaty itp.), ze zmianami nie odzwierciedlonymi w specyfikacji technicznej, nie są przyjmowane do badań. Po zakończeniu testu urządzenia i urządzenia automatyki przekazywane są do instalacji zgodnie z ustawą.

5.9. Na drugim etapie prowadzone są prace nad autonomiczną regulacją systemów automatyki po zakończeniu ich instalacji.

Czyniąc to, wykonywane są następujące czynności:

sprawdzenie instalacji urządzeń i automatyki pod kątem zgodności z wymaganiami instrukcji producentów urządzeń i automatyki oraz dokumentacji roboczej; wykryte wady w instalacji urządzeń i sprzętu automatyki są eliminowane przez organizację instalacji;

wymiana poszczególnych wadliwych elementów: lamp, diod, rezystorów, bezpieczników, modułów itp. dla sprawnych wydanych przez klienta;

sprawdzenie poprawności oznakowania, podłączenia i fazowania okablowania elektrycznego;

fazowanie i sterowanie charakterystykami elementów wykonawczych;

tworzenie logicznych i czasowych połączeń między systemami alarmowymi, zabezpieczającymi, blokującymi i sterującymi; sprawdzanie poprawności przejścia sygnałów;

wstępne określenie charakterystyki obiektu, obliczenia i dostosowanie parametrów wyposażenia systemów;

przygotowanie do włączenia i włączenia do eksploatacji systemów automatyki w celu zapewnienia indywidualnego testowania urządzeń technologicznych i regulacji ustawień urządzeń systemów w trakcie ich eksploatacji;

rejestracja dokumentacji produkcyjnej i technicznej.

5.10. Niezbędne odłączenie lub przełączenie rur i okablowania elektrycznego związane z weryfikacją lub regulacją poszczególnych urządzeń lub urządzeń automatyki jest przeprowadzane przez organizację uruchamiającą.

5.11. Włączenie systemów automatyki do prac powinno odbywać się tylko wtedy, gdy:

brak naruszeń wymagań dotyczących warunków pracy urządzeń i urządzeń automatyki, kanałów komunikacji (pod względem temperatury, wilgotności i agresywności środowiska itp.) oraz bezpieczeństwa;

obecność minimalnego niezbędnego obciążenia technologicznego obiektu automatyki do określania i ustawiania ustawień przyrządów i urządzeń automatyki, testowania i uruchamiania systemów automatyki;

zgodność z ustawieniami pracy urządzeń i automatyki określonych w dokumentacji roboczej lub ustalonych przez klienta;

klient posiada dokumenty dotyczące zakończenia prac instalacyjnych wymienione w obowiązkowym Załączniku 1.

5.12. Na trzecim etapie trwają prace nad kompleksową regulacją układów automatyki, doprowadzeniem nastaw przyrządów i urządzeń automatyki, kanałów komunikacyjnych do wartości, przy których układy automatyki mogą być stosowane w eksploatacji. Jednocześnie odbywa się w kompleksie:

określenie zgodności procedury testowania urządzeń i elementów systemów sygnalizacji, zabezpieczeń i sterowania z algorytmami dokumentacji roboczej z identyfikacją przyczyn awarii lub ich „fałszywego” działania, ustawienie niezbędnych wartości do działania urządzenia pozycyjne;

określenie zgodności pasmo zawory odcinające i sterujące do wymagań procesu technologicznego, prawidłowy rozwój łączników;

określenie charakterystyk przepływowych organów regulacyjnych i doprowadzenie ich do wymaganej szybkości za pomocą dostępnych w projekcie elementów regulacyjnych;

przygotowanie do włączenia i włączenia do pracy systemów automatyki w celu zapewnienia kompleksowego testowania urządzeń procesowych;

wyjaśnienie charakterystyk statycznych i dynamicznych obiektu, dostosowanie wartości ustawień systemu z uwzględnieniem ich wzajemnego wpływu w procesie pracy;

testowanie i określanie przydatności systemów automatyki w celu zapewnienia działania urządzeń o parametrach spełniających normy rozwoju zdolności projektowych w okres początkowy;

analiza pracy systemów automatyki w eksploatacji;

przygotowanie dokumentacji produkcyjnej.

5.13. Prace trzeciego etapu są przeprowadzane po zakończeniu prac budowlanych i instalacyjnych, ich akceptacji przez komisję roboczą, zgodnie z wymaganiami SNiP III-3-81 i niniejszymi zasadami dotyczącymi istniejącego sprzętu oraz w obecności stabilnego proces technologiczny.

5.14. Usunięcie charakterystyk przepływu i określenie przepustowości organów regulacyjnych należy przeprowadzić pod warunkiem, że parametry medium w rurociągu są zgodne z normami określonymi w normie, dokumentacji roboczej lub paszporcie dla zaworów regulacyjnych.

5.15. Korekta wartości pracy elementów i urządzeń systemów alarmowych i zabezpieczeniowych ustalonych dokumentacją roboczą lub inną dokumentacją technologiczną powinna być dokonana dopiero po zatwierdzeniu nowych wartości przez klienta.

5.16. Aby przygotować systemy automatyzacji do działania w okresie złożonych testów urządzeń procesowych, klient musi przekazać organizacji uruchamiającej listę systemów wymaganych do włączenia i harmonogram ich włączenia.

5.17. Personel organizacji uruchamiającej przydzielony do obsługi systemów automatyki objętych pracami musi zostać poinstruowany o środkach ostrożności i zasadach pracy w przedsiębiorstwie operacyjnym. Odprawa prowadzona jest przez służby klienta w wysokości ustalonej przez resorty branżowe; jego postępowanie musi być odnotowane w dzienniku bezpieczeństwa.

5.18. W przypadku braku w dokumentacji roboczej szczegółowych wymagań dotyczących wykonania systemów automatyki, określenie takich wymagań dokonuje klient w porozumieniu z organizacją uruchamiającą.

Określając wymagania dotyczące wskaźników wydajności systemów automatyki, należy przede wszystkim określić wymagania dotyczące wskaźników jakości i niezawodności systemu.

5.19. Wszystkie przełączane tryby pracy urządzeń technologicznych w określaniu rzeczywistych charakterystyk obiektu automatyki muszą być wykonane przez klienta. Załączanie i wyłączanie układów automatyki powinno być odnotowane w dzienniku operacyjnym.

5.20. Prace uruchomieniowe przy układach automatyki należy wykonywać zgodnie z wymaganiami podanymi w dokumentacji roboczej, instrukcjami producentów urządzeń i automatyki lub w branżowych zasadach dopuszczania do eksploatacji zrealizowanych obiektów, zatwierdzonych przez właściwe ministerstwa i wydziały ZSRR w porozumieniu z ZSRR Gosstroy.

5.21. Zakres i warunki uruchomienia dla poszczególnych systemów automatyki są określone w programie opracowanym przez organizację uruchamiającą i zatwierdzonym przez klienta oraz zapewniającym spełnienie wymagań pkt. 5.5-5.12.

5.22. Wyniki prac uruchomieniowych dokumentowane są protokołem, w którym odnotowywana jest ocena pracy systemu, wnioski i zalecenia. Wdrażanie zaleceń dotyczących usprawnienia pracy systemów automatyki jest realizowane przez klienta.

5.23. Przekazanie systemów automatyki do eksploatacji odbywa się w porozumieniu z klientem, zarówno dla systemów indywidualnie dostosowanych, jak iw kompleksie dla instalacji automatycznych, zespołów urządzeń technologicznych i warsztatów.

W przypadku oddania do eksploatacji systemów automatyki dla oddzielnie wyregulowanych systemów sporządza się akt przyjęcia do eksploatacji systemów automatyki zgodnie z obowiązkowym Załącznikiem 1.

Do aktu należy dołączyć następującą dokumentację:

wykaz ustawień urządzeń, urządzeń i środków automatyki oraz wartości ustawień układów automatyki (regulacji);

programy i raporty z testów systemów automatyki;

Schemat obwodu dokumentacja robocza automatyki ze wszystkimi wprowadzonymi i uzgodnionymi z klientem zmianami w trakcie uruchomienia (jeden egzemplarz);

paszporty i instrukcje producentów urządzeń i automatyki, dodatkowa dokumentacja techniczna otrzymana od klienta w procesie uruchomienia.

5.24. Zakończenie prac uruchomieniowych ustala akt przyjęcia do eksploatacji układów automatyki w zakresie przewidzianym projektem.

ZAŁĄCZNIK 1*
Obowiązkowe

DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA PODCZAS INSTALACJI I REGULACJI SYSTEMÓW AUTOMATYKI

WARUNKI I DEFINICJE INSTALACJI SYSTEMÓW AUTOMATYKI

1. Struktura hipoteki (element osadzony)- część lub zespół montażowy integralnie wbudowany w konstrukcje budowlane (kanał, kątownik, tuleja, rura rozgałęźna, płyta z tulejami, skrzynki z zastawką piaskową, konstrukcje sufitów podwieszanych itp.) lub w aparaturę i rurociągi technologiczne (przepusty, kształtki, kieszenie i rękawy na urządzenie itp.).

2. Okablowanie rurowe- komplet rur i kabli rurowych (kable pneumatyczne), przyłącza, przyłącza, zabezpieczenia i kształtki.

3. Linia komunikacji impulsowej- orurowanie łączące urządzenie selektywne z urządzeniem kontrolno-pomiarowym, czujnikiem lub regulatorem. Jest przeznaczony do przenoszenia skutków kontrolowanego lub regulowanego środowiska procesowego do wrażliwych organów oprzyrządowania, czujników lub regulatorów, bezpośrednio lub przez media separujące.

Impulsowe linie komunikacyjne obejmują również kapilary termometrów manometrycznych i regulatorów temperatury, łączące elementy wrażliwe na temperaturę (termbalony) z manometrycznymi urządzeniami pomiarowymi przyrządów i regulatorów.

4. Linia poleceń komunikacji- okablowanie rurowe łączące poszczególne bloki funkcjonalne automatyki (czujniki, przełączniki, wtórne przyrządy pomiarowe, przetworniki, urządzenia obliczeniowe, regulacyjne i sterujące, siłowniki). Przeznaczony jest do przesyłania sygnałów sterujących (powietrza, wody, ciśnienia oleju) z jednostek nadawczych do jednostek odbiorczych.

5. Linia energetyczna- przewody rurowe łączące przyrządy pomiarowe i urządzenia automatyki ze źródłami zasilania (pompy, sprężarki i inne źródła). Przeznaczony jest do zasilania przyrządów i urządzeń automatyki (czujniki, przetworniki, urządzenia obliczeniowe, regulacyjno-sterujące, wzmacniacze, pozycjonery) cieczą (woda, olej) lub gazem (powietrze) o nadciśnieniu zmiennym w określonych granicach, stosowana jako nośniki pomocnicze energia podczas przetwarzania i przesyłania sygnałów sterujących.

6. Linia grzewcza- przewody rurowe, którymi nośniki ciepła (powietrze, woda, para itp.) są doprowadzane (i odprowadzane) do urządzeń grzewczych wybranych urządzeń, przyrządów pomiarowych, automatyki, osłon i przepływów przewodów rurowych impulsowych, sterujących i innych.

7. Linia chłodzenia- orurowania, którymi czynniki chłodnicze (powietrze, woda, solanka itp.) są doprowadzane (i odprowadzane) do urządzeń chłodniczych wybranych urządzeń, czujników, siłowników i innych urządzeń automatyki.

8. Linia pomocnicza- orurowanie, przez które:

a) do impulsowych linii komunikacyjnych doprowadzane są ciecze lub gazy ochronne, tworząc w nich przeciwprądy w celu ochrony przed agresywnymi wpływami, blokowaniem, zapychaniem i innymi zjawiskami powodującymi uszkodzenia i awarie w działaniu selektywnych urządzeń, przyrządów pomiarowych, automatyki i same linie impulsowe;

b) są dostarczane do przyrządów, regulatorów, impulsowych linii komunikacyjnych cieczy lub gazu w celu ich okresowego płukania lub oczyszczania podczas pracy;

c) powstaje równoległy przepływ części produktu pobranego z aparatury procesowej lub rurociągu do analizy w celu przyspieszenia dostarczenia próbki do urządzenia pomiarowego oddalonego od miejsca poboru (np. do analizatora cieczy produkty naftowe itp.).

9. Linia drenażowa- rurociągi, którymi odprowadzane są produkty przedmuchu i płukania (gazy i ciecze) z przyrządów i regulatorów, linie łączności impulsowej i rozkazowej, linie pomocnicze i inne do miejsc do tego przeznaczonych (zbiorniki specjalne, atmosfera, kanalizacja itp.).

10. Blok rur- pewną liczbę rur o wymaganej długości i konfiguracji, ułożonych i zamocowanych w określonej pozycji oraz w pełni przygotowanych do połączenia z sąsiednimi węzłami rurociągów.

WYKAZ GŁÓWNYCH DOKUMENTÓW REGULACYJNYCH I TECHNICZNYCH DOTYCZĄCYCH RUROCIĄGÓW PROCESOWYCH

DODATEK 5
Obowiązkowe

WYMAGANIA DOTYCZĄCE INSTALACJI URZĄDZEŃ W URZĄDZENIACH TECHNOLOGICZNYCH I ORUROWANIACH

1. Instalacja urządzeń zwężających w rurociągach musi być przeprowadzona zgodnie z rysunkami roboczymi i normami zgodnie z „Zasadami pomiaru przepływu gazów i cieczy za pomocą standardowych urządzeń zwężających” zatwierdzonych przez Normę Państwową.

2. Przed zainstalowaniem urządzenia zwężającego należy dokonać uzgodnienia z danymi projektowymi i listą kompletacji:

a) średnica rurociągu i miejsce instalacji;

b) marka materiału urządzenia zwężającego;

c) kierunek przepływu i poprawność oznaczenia „plus” i „minus” na korpusie urządzenia zwężającego.

3. Urządzenie zwężające musi być zainstalowane w taki sposób, aby w stanie roboczym oznaczenia na jego korpusie były dostępne do wglądu.

Jeżeli ten wymóg nie jest spełniony, do urządzenia zaciskającego przymocowana jest tabliczka, na której znajdują się dane umieszczone na korpusie urządzenia zaciskającego.

4. Urządzenia zwężające instalowane na rurociągach należy montować zgodnie z podstawowymi wymaganiami technicznymi:

a) długości prostych odcinków rurociągu określone w dokumentacji roboczej przed i za urządzeniem zwężającym muszą być zachowane;

b) montaż kołnierzy należy przeprowadzić tak, aby płaszczyzny kołnierzy były równoległe do siebie i prostopadłe do osi rurociągów.

Odległość między płaszczyznami kołnierzy musi być równa długości konstrukcyjnej zwężki, z uwzględnieniem miejsca na uszczelki po obu stronach;

c) rurociąg przed urządzeniem zwężającym musi być oczyszczony z brudu, śladów spawania i wewnętrznych występów, które zniekształcają kształt przepływu; na wewnętrznej powierzchni odcinka rurociągu o długości równej dwóm jego zewnętrznym średnicom, przed i za urządzeniem zwężającym, nie powinny znajdować się żadne wypukłości, a także nierówności (wgniecenia, spoiny spawalnicze itp.) zauważalne gołym okiem;

d) należy zapewnić koncentryczność rurociągu i zwężki oraz prostopadłość czoła zwężki do osi rurociągu;

e) kierunek strzałki wskazanej na urządzeniu zwężającym musi pokrywać się z kierunkiem przepływu substancji wypełniającej rurociąg; ostra krawędź membrany, zaokrąglona część dyszy lub zwężki Venturiego muszą być skierowane w kierunku przeciwnym do przepływu mierzonego medium;

f) uszczelki nie powinny wystawać do rurociągów technologicznych.

5. Wbudowane konstrukcje do montażu urządzeń selektywnego ciśnienia i doboru urządzeń zwężających na rurociągach poziomych i nachylonych powinny być zlokalizowane:

a) na rurociągach gazowych i powietrznych - z góry;

b) na rurociągach cieczowych i parowych - z boku.

6. Przepływomierze (mierniki, rotametry itp.) wbudowane w rurociągi technologiczne muszą być instalowane zgodnie z następującymi podstawowymi wymaganiami:

a) montaż liczników przeprowadza się po zakończeniu instalacji i dokładnym oczyszczeniu rurociągu; testowanie rurociągu i licznika odbywa się jednocześnie;

b) szybkie liczniki powinny być instalowane na prostych odcinkach rurociągów w miejscach wskazanych w projekcie;

c) płaszczyzny kołnierzy muszą być równoległe do siebie i prostopadłe do osi rurociągu.

7. Rurociągi technologiczne w miejscach instalacji rotametrów, mierników wolumetrycznych i szybkich muszą posiadać przewody obejściowe z odpowiednimi zaworami odcinającymi.

8. Jeżeli kaliber licznika jest mniejszy niż średnica rurociągu, licznik należy zainstalować między dwoma stożkowymi rurami przejściowymi. W takim przypadku zawory odcinające muszą być zainstalowane na głównym rurociągu przed i za odgałęzieniami. Zabronione jest stosowanie kołnierzy pośredniczących.

9. Pływaki wszystkich typów wskaźników poziomu muszą być zainstalowane tak, aby ruch pływaka i kabla lub pręta odbywał się bez tarcia. Skok pływaka musi być równy lub nieco większy niż maksymalny pomiar poziomu.

10. Montaż regulatorów temperatury i ciśnienia bezpośredniego działania na rurociągach technologicznych należy wykonać w taki sposób, aby kierunek strzałek na ich korpusach odpowiadał kierunkowi ruchu mierzonego medium.

11. Długość prostych odcinków rurociągu przed i za zaworami regulacyjnymi musi odpowiadać długości określonej w projekcie.

12. Jeżeli warunkowe przejście zaworu sterującego nie odpowiada średnicy rurociągu, zawór należy zainstalować za pomocą rur przejściowych stożkowych.

Zabronione jest stosowanie kołnierzy pośredniczących.

13. Wszystkie urządzenia i urządzenia automatyki zainstalowane lub wbudowane w urządzenia technologiczne i rurociągi - regulatory bezpośredniego działania, urządzenia zwężające, zawory sterujące, mierniki itp. - powinny być instalowane po oczyszczeniu i przepłukaniu urządzeń i rurociągów przed ich hydraulicznym badaniem wytrzymałości i gęstości, na tlenie rurociągi - po odtłuszczeniu.

Federacja Rosyjska Dekret Gosstroy ZSRR

SNiP 3.05.07-85 Systemy automatyki (z poprawką nr 1)

ustaw zakładkę

ustaw zakładkę

SNiP 3.05.07-85

PRZEPISY BUDOWLANE

SYSTEMY AUTOMATYKI

Data wprowadzenia 1986-07-01

OPRACOWANO GPI Projectmontazhavtomatika ZSRR Minmontazhspetsstroy (M.L.Vitebsky - kierownik tematu, V.F.Valetov, R.S.Vinogradova, Ya.V.Grigoriev, A.Ya.Minder, N.N.Pronin).

WPROWADZONY przez ZSRR Minmontazhspetsstroy.

PRZYGOTOWANE DO ZATWIERDZENIA przez Glavtekhnormirovanie Gosstroy ZSRR (B.A. Sokolov).

ZATWIERDZONY Dekretem Państwowego Komitetu Budowy ZSRR z 18 października 1985 r. N 175.

UZGODNIONY z Ministerstwem Zdrowia ZSRR (pismo z 24 grudnia 1984 r. Nr 122-12/1684-4), Gosgortekhnadzor ZSRR (pismo z 6 lutego 1985 r. Nr 14-16/88).

Wraz z wejściem w życie SNiP 3.05.07-85 │Systemy automatyki, SNiP III-34-74 │System automatyki staje się nieważny.

Poprawka nr 1 została wprowadzona do SNiP 3.05.07-85 „Systemy automatyzacji”, zatwierdzonej dekretem ZSRR Gosstroy N 93 z dnia 25 października 1990 r. i weszła w życie 1 stycznia 1991 r. Pozycje, tabele, które zostały zmienione , są zaznaczone w tych Kodeksach budowlanych i przepisach znaku (K).

Zmiany dokonane przez producenta bazy BST N 2, 1991.

Niniejsze normy i zasady dotyczą produkcji i odbioru prac związanych z instalacją i regulacją systemów automatyki (sterowania, zarządzania i automatycznej regulacji) procesów technologicznych i urządzeń inżynierskich przy budowie nowych, rozbudowie, przebudowie i ponownym wyposażeniu technicznym istniejących przedsiębiorstwa, budynki i struktury gospodarki narodowej.

Zasady te nie dotyczą instalacji: systemów automatyki dla obiektów specjalnych (elektrownie jądrowe, kopalnie, przedsiębiorstwa do produkcji i przechowywania materiałów wybuchowych, izotopów); systemy sygnalizacji kolejowej; systemy łączności i sygnalizacji; automatyzacja systemów gaszenia i oddymiania; przyrządy wykorzystujące metody pomiaru radioizotopów; urządzenia i urządzenia automatyki wbudowane w obrabiarki, maszyny i inne urządzenia dostarczane przez producentów.

Zasady określają wymagania dotyczące organizacji, produkcji i odbioru prac przy instalacji urządzeń, urządzeń automatyki, paneli, konsol, zespołów agregatów i komputerów zautomatyzowanych systemów sterowania procesami (APCS), okablowania elektrycznego i rurowego itp., A także do regulacji zamontowanych systemów automatyki.

Zasady muszą być przestrzegane przez wszystkie organizacje i przedsiębiorstwa zaangażowane w projektowanie, instalację i uruchamianie systemów automatyki.

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Podczas instalacji i uruchamiania systemów automatyki wymagania niniejszych zasad, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 oraz wydziałowe dokumenty regulacyjne zatwierdzone w sposób ustalony przez SNiP 1.01.01- 82*.

1.2. Prace przy montażu systemów automatyki muszą być prowadzone zgodnie z zatwierdzoną dokumentacją projektowo-kosztorysową, projektem wykonania robót (PPR), a także dokumentacją techniczną producentów.

1.3. Montaż przyrządów i urządzeń automatyki metodą węzłową konstrukcji oraz metodą kompletnego bloku instalacji urządzeń procesowych i rurociągów, realizowany zgodnie z SNiP 3.05.05-84, należy przeprowadzić w procesie wstępnego montażu linie technologiczne, zespoły i bloki.

1.4. Generalny wykonawca musi zaangażować organizację instalującą systemy automatyki w projekt organizacji budowy (POS) w zakresie wykonywania prac instalacyjnych metodą blokową i węzłową, aranżując specjalne pomieszczenia przeznaczone dla systemów automatyki (sterownie, sale operatorskie, pomieszczenia sprzętowe, pomieszczenia pomiarowe itp. s.), wyprzedzenie terminu ich budowy i przekazania do instalacji.

1,5(K). Podczas instalowania i uruchamiania systemów automatyki dokumentację należy sporządzić zgodnie z obowiązkowym załącznikiem 1 do niniejszych zasad.

1.6(K). Zakończeniem instalacji systemów automatyki jest zakończenie poszczególnych testów przeprowadzonych zgodnie z rozdz. 4 niniejszego regulaminu oraz podpisanie aktu odbioru zainstalowanych układów automatyki w zakresie dokumentacji roboczej.

2. PRZYGOTOWANIE DO PRAC MONTAŻOWYCH

Ogólne wymagania

2.1. Instalację systemów automatyki należy poprzedzić przygotowaniem zgodnie z SNiP 3.01.01-85 i niniejszymi zasadami.

2.2. W ramach ogólnego przygotowania organizacyjno-technicznego klient powinien ustalić i uzgodnić z generalnym wykonawcą oraz organizacją montażu:

a) warunki kompletowania obiektu w urządzenia, urządzenia automatyki, wyroby i materiały dla zaopatrzenia klienta, z uwzględnieniem ich dostarczenia do bloku technologicznego, bloku, linii;

b) wykaz urządzeń, aparatury automatyki, agregatów i zespołów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami, montowanych przy udziale personelu nadzoru instalacji przedsiębiorstw produkcyjnych;

c) warunki transportu bloków paneli, konsol, grupowych instalacji urządzeń, bloków rurowych na miejsce instalacji.

2.3. Przygotowując organizację instalacji do produkcji pracy, musi być:

a) otrzymana dokumentacja robocza;

b) opracowano i zatwierdzono projekt wykonania robót;

c) dokonano odbioru konstrukcji i gotowości technologicznej obiektu do montażu systemów automatyki;

d) odbiór sprzętu (przyrządy, automatyka, panele, konsole, agregaty i zespoły komputerowe automatycznych systemów sterowania procesami), wyrobów i materiałów od klienta i generalnego wykonawcy;

e) przeprowadzono wstępny montaż zespołów i bloków;

f) wdrożono środki ochrony pracy i bezpieczeństwa przeciwpożarowego przewidziane w normach i zasadach.

2.4. Przed montażem systemów automatyki organizacja montażowa wraz z generalnym wykonawcą i klientem musi rozwiązać następujące kwestie:

a) ustalono wcześniejsze terminy budowy pomieszczeń specjalnych przeznaczonych pod systemy automatyki, zapewniające terminowe przeprowadzenie poszczególnych prób wprowadzanych do eksploatacji linii technologicznych, zespołów i bloków;

b) ustala się linie technologiczne, zespoły, bloki i warunki ich przekazania do indywidualnego testowania po zainstalowaniu systemów automatyki;

c) zapewniono niezbędne warsztaty produkcyjne, socjalne i biurowe, wyposażone w ogrzewanie, oświetlenie i telefon;

d) do przemieszczania jednostek wielkogabarytowych (bloki osłonowe, panele, rury itp.) przewidziano wykorzystanie głównych maszyn budowlanych będących do dyspozycji generalnego wykonawcy (pojazdów, maszyn i mechanizmów podnoszących i rozładowujących itp.) z baz produkcyjnych organizacji instalacyjnych przed zainstalowaniem ich w pozycji projektowej na placu budowy;

f) zapewniono stałe lub tymczasowe sieci do zasilania obiektów w energię elektryczną, wodę, sprężone powietrze wraz z urządzeniami do podłączenia sprzętu i narzędzi;

g) przewidziano środki zgodnie z projektem (projekt roboczy) w celu zapewnienia ochrony przyrządów i urządzeń automatyki, paneli, konsol, rur i przewodów elektrycznych przed skutkami opadów atmosferycznych, wód gruntowych i niskich temperatur, przed zanieczyszczeniem i uszkodzeniem oraz komputerem sprzęt - i od elektryczności statycznej.

2,5(K). W dokumentacji roboczej systemów automatyki przyjętych do produkcji pracy organizacja instalacyjna musi sprawdzić:

a) połączenia z dokumentacją technologiczną, elektryczną, wodno-kanalizacyjną i inną dokumentacją roboczą;

b) oprawy w rysunkach roboczych przyrządów i urządzeń automatyki dostarczonych przez producentów wraz z wyposażeniem procesowym;

c) uwzględnienie wymagań wysokiej gotowości fabrycznej i instalacyjnej sprzętu, zaawansowanych metod prac instalacyjnych, maksymalnego przeniesienia pracochłonnych prac do warsztatów montażowych i zakupowych;

e) obecność stref zagrożonych wybuchem lub pożarem oraz ich granice, kategorie, grupy i nazwy mieszanin wybuchowych; miejsca montażu uszczelek separujących i ich rodzaje;

f) dostępność dokumentacji do instalacji i testowania okablowania rurowego dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / cm kw.).

2.6. Odbiór gotowości konstrukcyjnej i technologicznej do montażu systemów automatyki powinien odbywać się etapami dla poszczególnych zrealizowanych części obiektu (sterownie, operatorskie, bloki technologiczne, agregaty, linie itp.).

2.7. Dostawa produktów i materiałów do obiektu przez organizację montującą systemy automatyki powinna z reguły odbywać się za pomocą kontenerów.

Przyjęcie obiektu do montażu

2.8. Przed przystąpieniem do montażu automatyki na terenie budowy, a także w budynkach i lokalach przekazanych do montażu automatyki należy zakończyć roboty budowlane przewidziane w dokumentacji wykonawczej i projekcie wykonania robót.

W konstrukcjach budowlanych budynków i budowli (podłogi, stropy, ściany, fundamenty urządzeń) zgodnie z rysunkami architektoniczno-budowlanymi muszą znajdować się:

stosowane są oznaczenia osi i znaczniki wysokości roboczej:

kanały, tunele, nisze, bruzdy, osadzone rury do ukrytych przewodów, otwory do przejścia rur i przewodów elektrycznych z instalacją skrzynek, tulei, rur odgałęzionych, ram i innych konstrukcji osadzonych;

zainstalowano platformy do serwisowania przyrządów i urządzeń automatyki;

pozostawiono otwory montażowe do przenoszenia dużych jednostek i bloków.

2.9. W pomieszczeniach specjalnych przeznaczonych na systemy automatyki (patrz punkt 1.4), a także w pomieszczeniach produkcyjnych w miejscach przeznaczonych do instalacji urządzeń i środków automatyki należy zakończyć prace budowlane i wykończeniowe, szalunki, rusztowania i rusztowania muszą być zdemontowane, nie są wymagane do instalacji systemów automatyki, a także usuwania śmieci.

2.10. Specjalne pomieszczenia przeznaczone na systemy automatyki (patrz punkt 1.4) muszą być wyposażone w ogrzewanie, wentylację, oświetlenie i, jeśli to konieczne, klimatyzację, zamontowane zgodnie ze stałym schematem, mieć przeszklenia i zamki w drzwiach. Temperatura w pomieszczeniach nie może być niższa niż 5°C.

Po przekazaniu określonych pomieszczeń pod instalację systemów automatyki, prace budowlane i montaż instalacji sanitarnych nie są w nich dozwolone.

2.11. W pomieszczeniach przeznaczonych do instalacji środków technicznych agregatów i kompleksów komputerowych automatycznych systemów sterowania procesami, oprócz wymagań pkt. 2,9; 2.10, należy zainstalować systemy klimatyzacji i starannie usunąć kurz.

Wybielanie lokalu kredą jest zabronione.

Okna powinny być wyposażone w środki ochrony przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych (żaluzje, zasłony).

2.12. Na początku instalacji systemów automatyki na urządzeniach technologicznych, sanitarnych i innych, rurociągi muszą być zainstalowane:

wbudowane i ochronne konstrukcje do instalacji podstawowych urządzeń. Wbudowane konstrukcje do instalacji selektywnych urządzeń do pomiaru ciśnienia, przepływu i poziomu muszą kończyć się zaworami odcinającymi;

urządzenia i środki automatyki wbudowane w rurociągi, kanały powietrzne i urządzenia (ograniczniki, mierniki objętości i prędkości, rotametry, czujniki przepływu przepływomierzy i koncentratorów, wszelkiego rodzaju mierniki poziomu, regulatory itp.).

2.13. W obiekcie, zgodnie z rysunkami technologicznymi, hydraulicznymi, elektrycznymi i innymi rysunkami roboczymi, muszą znajdować się:

ułożono rurociągi główne i sieci rozdzielcze wraz z montażem armatury do doboru nośników ciepła do urządzeń ogrzewanych układów automatyki oraz rurociągi do odprowadzenia nośników ciepła;

zainstalowano urządzenia oraz ułożono sieci główne i rozdzielcze do zasilania urządzeń i automatyki w energię elektryczną i nośniki energii (sprężone powietrze, gaz, olej, parę wodną, ​​wodę itp.) oraz rurociągi do odprowadzania nośników energii;

ułożono sieć kanalizacyjną do odbioru ścieków z rur drenażowych systemów automatyki;

ukończono sieć uziemiającą;

Zakończono prace nad montażem automatycznych systemów gaśniczych.

2.14. Sieć uziemiająca środków technicznych agregatu i zespołów komputerowych automatycznych systemów sterowania procesami musi spełniać wymagania producentów tych środków technicznych.

2.15. Przyjęcie obiektu jest dokumentowane aktem gotowości obiektu do produkcji prac przy instalacji systemów automatyki zgodnie z obowiązkowym załącznikiem 1.

Przekazanie do instalacji sprzętu, produktów,
materiały i dokumentacja techniczna

2.16. Przekazywanie sprzętu, produktów, materiałów i dokumentacji technicznej do instalacji odbywa się zgodnie z wymogami „Zasad dotyczących umów na budowę kapitału”, zatwierdzonych przez Radę Ministrów ZSRR oraz „Przepisów w sprawie relacji organizacji - generalnych wykonawców z podwykonawcami”, zatwierdzonych przez Państwowy Komitet Budowy ZSRR i Państwowy Komitet Planowania ZSRR.

2.17(K). Akceptowany sprzęt, materiały i produkty muszą być zgodne z dokumentacją roboczą, normami państwowymi, specyfikacjami oraz posiadać odpowiednie certyfikaty, paszporty techniczne lub inne dokumenty poświadczające ich jakość. Rury, kształtki i połączenia do przewodów tlenowych muszą być odtłuszczone, co należy wskazać w dokumentacji potwierdzającej tę operację.

Przy odbiorze sprzętu, materiałów i produktów sprawdzana jest kompletność, brak uszkodzeń i wad, bezpieczeństwo powłok lakierniczych i specjalnych, bezpieczeństwo plomb, dostępność specjalnych narzędzi i urządzeń dostarczonych przez producentów.

Części okablowania rurowego dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / sq. cm) są przekazywane do montażu w postaci produktów przygotowanych do montażu (rury, kształtki do nich, kształtki, okucia, kształtki itp.) lub montowane w zespoły montażowe wykonane zgodnie ze specyfikacją rysunków szczegółowych. Otwory rur muszą być zamknięte korkami. W przypadku produktów i zespołów montażowych, które mają spoiny, należy przekazać akty lub inne dokumenty potwierdzające jakość połączeń spawanych zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Eliminacja wad sprzętu wykrytych podczas procesu odbioru odbywa się zgodnie z „Zasadami umów na budowę kapitału”.

(K) Klauzule 2.18-2.20 są wyłączone.

3. WYKONANIE ROBÓT MONTAŻOWYCH

Ogólne wymagania

3.1. Montaż układów automatyki należy wykonywać zgodnie z dokumentacją roboczą, uwzględniającą wymagania producentów urządzeń, urządzeń automatyki, agregatów i systemów komputerowych, przewidziane w specyfikacjach technicznych lub instrukcjach obsługi tych urządzeń.

Prace instalacyjne należy wykonywać metodą przemysłową przy użyciu mechanizacji na małą skalę, zmechanizowanych i zelektryfikowanych narzędzi i urządzeń, które zmniejszają wykorzystanie pracy ręcznej.

3.2. Prace przy instalacji systemów automatyki powinny przebiegać w dwóch etapach (etapach):

W pierwszym etapie należy wykonać: przygotowanie konstrukcji montażowych, zespołów i bloków, elementów instalacji elektrycznej oraz ich wstępny montaż poza obszarem instalacji; sprawdzanie obecności konstrukcji osadzonych, otworów, otworów w konstrukcjach budowlanych i elementach budowlanych, konstrukcji osadzonych i selektywnych urządzeń na urządzeniach procesowych i rurociągach, obecność sieci uziemiającej; układanie w budowanych fundamentach, ścianach, podłogach i sufitach rur i skrzynek ślepych na ukryte okablowanie; oznakowanie tras i montaż konstrukcji wsporczych i wsporczych dla okablowania elektrycznego i rurowego, siłowników, urządzeń.

W drugim etapie należy wykonać: ułożenie rur i przewodów elektrycznych według ustalonych konstrukcji, montaż paneli, szaf, konsol, przyrządów i urządzeń automatyki, podłączenie do nich rur i przewodów elektrycznych, indywidualne testy.

3.3. Zamontowane urządzenia i urządzenia automatyki dla gałęzi elektrycznej Państwowego Systemu Oprzyrządowania (SSE), panele i konsole, konstrukcje, okablowanie elektryczne i rurowe, które mają być uziemione zgodnie z dokumentacją roboczą, muszą być podłączone do pętli uziemienia. Jeśli są wymagania producentów, środki agregatu i kompleksów komputerowych muszą być podłączone do specjalnej pętli uziemienia.

Montaż konstrukcji

3.4. Oznakowanie miejsc instalacji konstrukcji przyrządów i urządzeń automatyki należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą.

Podczas znakowania należy wziąć pod uwagę następujące wymagania:

podczas instalowania konstrukcji nie należy naruszać ukrytego okablowania, wytrzymałości i odporności ogniowej konstrukcji budowlanych (podstaw);

należy wykluczyć możliwość mechanicznego uszkodzenia zamontowanych urządzeń i automatyki.

3.5. Odległość pomiędzy konstrukcjami wsporczymi na odcinkach poziomych i pionowych trasy do układania rur i przewodów elektrycznych oraz kabli pneumatycznych należy przyjąć zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.6. Konstrukcje nośne muszą być równoległe do siebie, a także równoległe lub prostopadłe (w zależności od rodzaju konstrukcji) do konstrukcji budowlanych (podstaw).

3.7. Konstrukcje urządzeń naściennych muszą być ustawione prostopadle do ścian. Regały zainstalowane na podłodze muszą być ustawione pionowo lub poziomo. W przypadku montażu dwóch lub więcej stelaży obok siebie, należy je połączyć za pomocą rozłączalnych połączeń.

3.8. Montaż skrzynek i tac powinien odbywać się w powiększonych blokach montowanych w warsztatach montażowych i zaopatrzeniowych.

3.9. Mocowanie pudełek i tac do konstrukcji wsporczych i ich połączenie ze sobą muszą być skręcane lub spawane.

Po przykręceniu należy zapewnić szczelność połączenia skrzynek i tac ze sobą oraz z konstrukcjami wsporczymi, a także niezawodność styku elektrycznego.

Przy łączeniu przez spawanie przepalenie pudełek i tac jest niedopuszczalne.

3.10. Lokalizacja skrzynek po ich zainstalowaniu powinna wykluczać możliwość gromadzenia się w nich wilgoci.

3.11. Na przecięciu osiadań i dylatacji budynków i budowli, a także przy instalacjach zewnętrznych, skrzynki i tace muszą być wyposażone w urządzenia kompensacyjne.

3.12. Wszystkie konstrukcje muszą być pomalowane zgodnie z instrukcjami podanymi w dokumentacji roboczej.

3.13. Przejścia rur i przewodów elektrycznych przez ściany (zewnętrzne lub wewnętrzne) oraz stropy należy wykonać zgodnie z dokumentacją roboczą.

Okablowanie rurowe

3.14. Zasady te dotyczą instalacji i testowania rurociągów systemów automatyki (impulsowych, sterujących, zasilających, grzewczych, chłodzących, pomocniczych i odwadniających zgodnie z zalecanym Załącznikiem 3), pracujących przy ciśnieniu bezwzględnym 0,001 MPa (0,01 kgf / cm2) ) do 100 MPa (1000 kgf / cm kw.).

Zasady nie dotyczą instalacji przewodów rurowych wewnątrz paneli i konsol.

3.15. Instalacja i testowanie okablowania rurowego systemów automatyki musi spełniać wymagania SNiP 3.05.05-84 i tego SNiP.

3.16. Sprzęt, armatura, wyposażenie, metody pracy stosowane podczas montażu okablowania rurowego powinny zapewniać możliwość zainstalowania następujących rur i przewodów pneumatycznych:

stalowe rurociągi wodne i gazowe według GOST 3262-75 zwykłe i lekkie z warunkowym przejściem 8; piętnaście; 20; 25; 40 i 50 mm;

stalowa bezszwowa formowana na zimno zgodnie z GOST 8734-75 o średnicy zewnętrznej 8; dziesięć; czternaście; 16 i 22 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

bez szwu odkształcana na zimno i na gorąco ze stali odpornej na korozję zgodnie z GOST 9941-81 o średnicy zewnętrznej 6; osiem; dziesięć; czternaście; 16 i 22 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm. W przypadku okablowania rurowego o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf / sq. cm) można stosować rury o średnicy zewnętrznej 15; 25 i 35 mm;

miedź według GOST 617-72 o średnicy zewnętrznej 6 i 8 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

z aluminium i stopów aluminium zgodnie z GOST 18475-82 o średnicy zewnętrznej 6 i 8 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

z polietylenu o niskiej gęstości (wysokiego ciśnienia) zgodnie ze specyfikacjami producentów o średnicy zewnętrznej 6 mm przy grubości ścianki 1 mm i średnicy zewnętrznej 8 mm przy grubości ścianki 1 i 1,6 mm;

rury ciśnieniowe wykonane z polietylenu zgodnie z GOST 18599-83 ciężkie o średnicy zewnętrznej 12; 20 i 25 mm;

polichlorek winylu elastyczny według specyfikacji producentów o średnicy wewnętrznej 4 i 6 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

guma według GOST 5496-78 o średnicy wewnętrznej 8 mm i grubości ścianki 1,25 mm;

pneumatyczne i pneumoelektryczne z rurkami polietylenowymi (kable pneumatyczne) wg specyfikacji producentów (rurki polietylenowe muszą mieć wymiary 6X1; 8X1 i 8X1,6 mm).

Dobór konkretnego asortymentu rur w zależności od właściwości transportowanego medium, wartości mierzonych parametrów, rodzaju przesyłanych sygnałów oraz odległości między podłączonymi urządzeniami należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.17. Przewody rurowe należy układać po jak najkrótszych odległościach pomiędzy podłączonymi urządzeniami, równolegle do ścian, stropów i słupów, jak najdalej od zespołów technologicznych i urządzeń elektrycznych, z minimalną liczbą zwojów i skrzyżowań, w miejscach dostępnych do montażu i konserwacji, bez ostrych wahań temperatury otoczenia, nie narażonych na ekstremalne ciepło lub zimno, wstrząsy lub wibracje.

3.18. Okablowanie rurowe do wszystkich celów powinno być ułożone w odległości zapewniającej łatwość instalacji i obsługi.

W zakurzonych pomieszczeniach przewody rurowe należy układać w jednej warstwie w odległościach od ścian i sufitów, które umożliwiają mechaniczne oczyszczenie z kurzu.

3.19. Całkowita szerokość grupy poziomych i pionowych przewodów rurowych zamocowanych na tej samej konstrukcji nie powinna przekraczać 600 mm podczas serwisowania okablowania z jednej strony i 1200 mm z obu stron.

3.20. Wszystkie przewody rurowe wypełnione medium o temperaturze powyżej 60 °C, ułożone na wysokości mniejszej niż 2,5 m od podłogi, muszą być ogrodzone.

3.21. Rurociągi, z wyjątkiem wypełnionych suchym gazem lub powietrzem, muszą być ułożone ze spadkiem zapewniającym odprowadzenie skroplin i gazu (powietrza) oraz wyposażone w urządzenia do ich usuwania.

Kierunek i wielkość nachylenia muszą odpowiadać wskazanym w dokumentacji roboczej, a w przypadku braku takich instrukcji okablowanie musi być ułożone z następującymi minimalnymi nachyleniami: impuls (patrz zalecany dodatek 3) do manometrów dla wszystkich ciśnień statycznych , ciśnieniomierze membranowe lub rurowe, analizatory gazów - 1:50; impuls do przepływomierzy pary, cieczy, powietrza i gazu, regulatorów poziomu, spustowych rurociągów olejowych grawitacyjnych regulatorów strumienia hydraulicznego oraz przewodów drenażowych (patrz zalecany Załącznik 3) - 1:10.

Nachylenia przewodów rurowych ogrzewania (patrz zalecany załącznik 3) muszą być zgodne z wymaganiami dla systemów grzewczych. Okablowanie rurowe wymagające różnych spadków, zamocowane na wspólnych konstrukcjach, należy układać wzdłuż największego spadku.

3.22. Dokumentacja robocza powinna przewidywać środki kompensujące wydłużenie termiczne przewodów rurowych. W przypadkach, gdy dokumentacja robocza przewiduje samokompensację wydłużeń temperaturowych przewodów rurowych na zakrętach i zakrętach, należy wskazać, w jakich odległościach od zakrętu (zagięcia) rury powinny być zamocowane.

3.23. Okablowanie z rur metalowych w punktach przejścia przez złącza dylatacyjne budynków musi mieć kompensatory w kształcie litery U. Miejsca do montażu kompensatorów i ich liczbę należy wskazać w dokumentacji roboczej.

3.24. Na rurociągach ułożonych ze spadkiem kompensatory w kształcie litery U, kaczki i podobne urządzenia powinny być umieszczone tak, aby były najwyższym lub najniższym punktem rurociągu i wykluczono możliwość gromadzenia się w nich powietrza (gazu) lub kondensatu.

3.25. Minimalna wysokość do układania zewnętrznych przewodów rurowych powinna wynosić (w świetle): w nieprzejezdnej części terytorium, w miejscach, w których przechodzą ludzie - 2,2 m; na skrzyżowaniach z autostradami - 5 m.

3.26. Instalacja przewodów rurowych powinna zapewniać: wytrzymałość i szczelność przewodów, połączenia rur ze sobą oraz ich połączenia z armaturą, przyrządami i urządzeniami automatyki; niezawodność mocowania rur na konstrukcjach.

3.27. Mocowanie okablowania rurowego do konstrukcji wsporczych i wsporczych powinno odbywać się za pomocą znormalizowanych elementów złącznych; mocowanie przewodów rurowych przez spawanie jest zabronione. Mocowanie należy wykonać bez naruszania integralności rur.

3.28. Niedopuszczalne jest mocowanie przewodów rurowych po zewnętrznej stronie tablic, obudów urządzeń i automatyki.

Dozwolone jest mocowanie przewodów rurowych na demontowanym sprzęcie technologicznym na wybranych urządzeniach, ale nie więcej niż w dwóch punktach.

Mocowanie przewodów rurowych na niedemontowanych urządzeniach procesowych jest dozwolone po uzgodnieniu z klientem. Okablowanie rurowe w miejscach podejścia do sprzętu musi mieć odłączane połączenia.

3.29. Okablowanie rurowe musi być zamocowane:

w odległości nie większej niż 200 mm od części odgałęzień (z każdej strony);

po obu stronach łuków (załamań rur) w odległościach zapewniających samokompensację wydłużeń termicznych przewodów rurowych;

po obu stronach osprzętu osadników i innych statków, jeżeli osprzęt i naczynia nie są zamocowane; jeżeli długość linii łączącej po obu stronach statku jest mniejsza niż 250 mm, rura nie jest przymocowana do konstrukcji wsporczej;

po obu stronach kompensatorów w kształcie litery U w odległości 250 mm od ich zagięcia podczas instalowania kompensatorów w punktach przejścia przewodów rurowych przez dylatacje w ścianach.

3.30. Zmiana kierunku przebiegu rur powinna być generalnie dokonywana poprzez odpowiednie wygięcie rur. Dozwolone jest używanie znormalizowanych lub znormalizowanych elementów giętych do zmiany kierunku trasy rury.

3.31. Metody gięcia rur są wybierane przez organizację instalacyjną.

Rury zakrzywione muszą spełniać następujące podstawowe wymagania:

a) na wygiętej części rur nie powinno być fałd, pęknięć, zgnieceń itp.;

b) owalność przekroju rur w miejscach gięcia jest dozwolona nie więcej niż 10%.

3.32. Minimalny promień wewnętrznego łuku łuku rury musi wynosić:

dla rur polietylenowych giętych na zimno:

PNP - nie mniej niż 6Dn, gdzie Dn - średnica zewnętrzna; PVP - nie mniej niż 10Dn;

dla rur z polietylenu giętego na gorąco - co najmniej 3Dn;

dla rur plastyfikowanych PVC (elastycznych) giętych na zimno - co najmniej 3Dn;

dla kabli pneumatycznych - nie mniej niż 10Dн;

dla rur stalowych giętych na zimno - co najmniej 4Dn, a dla rur giętych na gorąco - co najmniej 3Dn;

dla wyżarzanych rur miedzianych giętych na zimno - co najmniej 2Dn;

dla rur wyżarzanych z aluminium i stopów aluminium giętych na zimno - co najmniej 3Dn.

3.33. Połączenie rur podczas instalacji może odbywać się zarówno za pomocą połączeń jednoczęściowych, jak i odłączalnych. Podczas podłączania przewodów rurowych zabrania się eliminowania szczelin i niewspółosiowości rur poprzez podgrzewanie, rozciąganie lub gięcie rur.

3.34. Połączenie okablowania rurowego z wbudowanymi konstrukcjami (patrz zalecany dodatek 3) urządzeń procesowych i rurociągów, do wszystkich urządzeń, urządzeń automatyki, tablic rozdzielczych i konsol należy wykonać za pomocą odłączanych połączeń.

3.35. W przypadku rozłączalnych połączeń i połączeń rurowych należy stosować znormalizowane połączenia gwintowane. W takim przypadku w przypadku rur wykonanych ze stali nierdzewnej, aluminium i stopów aluminium należy zastosować kształtki specjalnie zaprojektowane do tych rur.

3.36. Zabrania się umieszczania połączeń rurowych wszelkiego typu: na dylatacjach; na zakrzywionych obszarach; w miejscach mocowania na konstrukcjach wsporczych i nośnych; w przejściach przez ściany i stropy budynków i budowli; w miejscach niedostępnych dla konserwacji podczas pracy.

3.37. Połączenia rurowe powinny znajdować się w odległości co najmniej 200 mm od punktów mocowania.

3.38. Podczas podłączania rur w okablowaniu grupowym, połączenia muszą być przesunięte, aby narzędzie mogło działać podczas instalowania lub demontażu okablowania rurowego.

W przypadku układania grupowego w blokach odległości między odłączanymi połączeniami muszą być wskazane w dokumentacji roboczej, z uwzględnieniem technologii montażu blokowego.

3.39. Rury gumowe lub rury wykonane z innego elastycznego materiału łączącego przewody rurowe z urządzeniami i urządzeniami automatyki muszą być noszone na całej długości uch łączących; Rury należy układać bez załamań, swobodnie.

3.40. Armatura (zawory, kurki, redukcje itp.) instalowana na rurociągach z rur miedzianych, aluminiowych i plastikowych musi być sztywno przymocowana do konstrukcji.

3.41. Wszystkie rurociągi muszą być oznakowane. Oznaczenia umieszczone na przywieszkach muszą odpowiadać oznaczeniom przewodów rurowych podanym w dokumentacji roboczej.

3.42. Nakładanie powłok ochronnych powinno odbywać się na dobrze oczyszczonej i odtłuszczonej powierzchni rury. Kolor okablowania rur należy określić w dokumentacji roboczej.

Rury stalowe przeznaczone do ochrony rurociągów muszą być pomalowane na zewnątrz. Rury z tworzyw sztucznych nie mogą być malowane. Rury z metali kolorowych malujemy tylko w przypadkach określonych w dokumentacji roboczej.

3.43. Podczas instalowania rur plastikowych i przewodów pneumatycznych należy stosować minimalną liczbę połączeń, maksymalnie wykorzystując długość konstrukcyjną rur i przewodów pneumatycznych.

3.44. Rury z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne należy układać wzdłuż konstrukcji ognioodpornych i układać wzdłuż nich swobodnie, bez naprężeń, z uwzględnieniem zmiany długości pod wpływem różnic temperatur.

W miejscach styku z ostrymi krawędziami konstrukcji metalowych i łączników nieopancerzone kable i rury z tworzyw sztucznych należy zabezpieczyć uszczelkami (guma, polichlorek winylu) wystającymi po 5 mm z obu stron krawędzi podpór i wsporników mocujących.

Elementy mocujące muszą być zainstalowane tak, aby nie deformować przekroju rur z tworzywa sztucznego i przewodów pneumatycznych.

3.45. Kompensację zmian temperatury w długości rurociągu z tworzywa sztucznego należy zapewnić poprzez racjonalne rozmieszczenie ruchomych (wolnych) i stałych (sztywnych) łączników oraz zakrzywionych elementów samego rurociągu (zagięcia, kaczki, uszczelka „wąż”).

3.46. Rozmieszczenie łączników stałych, które nie pozwalają na ruch drutów w kierunku osiowym, należy wykonać w taki sposób, aby podzielić trasę na odcinki, których odkształcenie temperaturowe następuje niezależnie od siebie i ma charakter samokompensujący.

Łączniki należy mocować w puszkach przyłączeniowych, szafkach, osłonach itp., a także w środku sekcji między dwoma zwojami.

We wszystkich innych przypadkach, w których dozwolone jest przesuwanie rur i przewodów pneumatycznych w kierunku osiowym, należy zastosować ruchome łączniki.

3.47. Niedopuszczalne jest mocowanie rur plastikowych i przewodów pneumatycznych na łukach.

Górna część zakrętu do układania poziomego powinna leżeć na płaskiej, solidnej podporze. W odległości 0,5-0,7 m od szczytu zakrętu plastikowe rury i przewody pneumatyczne należy przymocować ruchomymi łącznikami.

3.48. Montaż okablowania rur z tworzywa sztucznego należy przeprowadzić bez uszkadzania rur (przecięcia, głębokie rysy, wgniecenia, nadtopienia, przypalenia itp.). Uszkodzone odcinki rur należy wymienić.

3.49. Rury z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne układane jawnie w miejscach możliwych uderzeń mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi należy chronić przed uszkodzeniem przez metalowe obudowy, rury lub inne urządzenia. Konstrukcja urządzeń ochronnych musi umożliwiać ich swobodny demontaż i konserwację przewodów rurowych.

Odcinki rur o długości do 1 m przeznaczone dla przyrządów, siłowników i urządzeń automatyki instalowanych na rurociągach procesowych i aparatach nie mogą być chronione.

3,50. Rury zewnętrzne wykonane z rur z tworzywa sztucznego należy chronić przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.

3,51(K). Rury z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne w puszkach i korytkach ułożonych poziomo należy układać swobodnie bez łączników. W przypadku układania w pudłach i korytkach ułożonych pionowo rury i kable należy mocować w odstępach nie większych niż 1 m.

W miejscach, w których trasa skręca lub rozgałęzia się, we wszystkich przypadkach układania tac, kable pneumatyczne muszą być zamocowane zgodnie z punktem 3.47 niniejszych zasad.

W skrzynkach przy układaniu rur z tworzyw sztucznych i kabli pneumatycznych należy zainstalować przegrody ognioodporne o odporności ogniowej co najmniej 0,75 godziny co 50 m.

Z reguły w kanałach nie wolno układać zbrojonych przewodów pneumatycznych.

Rury i kable wyprowadzane są z puszki przez otwory w jej ścianie lub dnie. W otworach należy zamontować plastikowe tuleje.

3.52. Odległości między punktami mocowania rur z tworzyw sztucznych lub ich wiązek nie powinny być większe niż wskazane w tabeli. jeden.

3.53. Rurociągi z rur z tworzyw sztucznych, którymi transportowane są ciecze lub mokre gazy oraz rury z tworzyw sztucznych o temperaturze otoczenia lub czynnika napełniającego 40°C i powyżej, należy układać w odcinkach poziomych na solidnych konstrukcjach wsporczych oraz w odcinkach pionowych, odległość między łącznikami powinna być dwukrotnie zmniejszona w porównaniu z podanymi w tabeli. jeden.

Tabela 1

3.54. Podczas podłączania do przyrządów, sprzętu i połączeń grodziowych (z uwzględnieniem dopuszczalnych promieni gięcia), rury z tworzywa sztucznego muszą mieć margines co najmniej 50 mm na wypadek możliwego uszkodzenia podczas wielokrotnego ponownego okablowania połączeń.

3.55. Podczas układania kabli pneumatycznych na konstrukcjach kablowych muszą być spełnione następujące warunki:

kable pneumatyczne należy układać w jednej warstwie;

zwis musi powstawać tylko pod wpływem własnego ciężaru przewodu pneumatycznego i nie może przekraczać 1% długości przęsła.

Mocowanie z układaniem poziomym powinno odbywać się za pomocą jednego wspornika.

3.56. Podczas instalowania okablowania z rur metalowych dozwolone jest stosowanie dowolnych metod spawania zapewniających wysoką jakość połączeń, jeżeli rodzaj lub metoda spawania nie jest określona w dokumentacji roboczej.

3.57. Spawanie rurociągów stalowych i kontrolę jakości złączy spawanych należy przeprowadzać zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

3.58. Metodę i reżim technologiczny spawania rur, materiałów do spawania i procedurę kontroli spawania należy przyjąć zgodnie ze standardowym procesem technologicznym spawania OST 36-57-81 i OST 36-39-80 zatwierdzonym przez ZSRR Minmontazhspetsstroy. Rodzaje i elementy konstrukcyjne spoin muszą być zgodne z GOST 16037-80.

3.59. Stałe połączenie rur miedzianych należy wykonać przez lutowanie zgodnie z GOST 19249-73.

Kontrola jakości połączeń lutowanych powinna być przeprowadzana przez kontrolę zewnętrzną, a także testy hydrauliczne lub pneumatyczne.

Z wyglądu złącza lutowane powinny mieć gładką powierzchnię. Napływy, niewola, muszle, obce wtrącenia i niepicie są niedozwolone.

3.60. Mocowanie okablowania z pojedynczą metalową rurą należy wykonać na każdym wsporniku.

Dodatkowe wymagania instalacyjne
przewody tlenowe

3.61. Prace przy instalacji rurociągów tlenowych powinny być wykonywane przez personel, który zapoznał się ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi wykonywania tych prac.

3.62. Podczas montażu i spawania rurociągu należy wykluczyć zanieczyszczenie jego wewnętrznej powierzchni tłuszczami i olejami.

3.63. Jeśli konieczne jest odtłuszczenie rur, kształtek i złączy, należy to przeprowadzić zgodnie z technologią przewidzianą w OST 26-04-312-83 (zatwierdzoną przez Minkhimmash), ognioodpornymi rozpuszczalnikami i detergentami rozpuszczonymi w wodzie.

Rury, kształtki i połączenia przeznaczone do rurociągów wypełnionych tlenem muszą być zaopatrzone w dokument potwierdzający ich odtłuszczenie i przydatność do montażu.

3.64. Przy połączeniach gwintowanych zabrania się nawijania lnu, konopi, a także smarowania czerwonym ołowiem i innymi materiałami zawierającymi oleje i tłuszcze.

Dodatkowe wymagania dotyczące instalacji przewodów rurowych
dla ciśnienia powyżej 10 MPa (100 kgf / cm kw.)

3,65(K). Przed rozpoczęciem prac przy instalacji okablowania rurowego powyżej 10 MPa (100 kgf / mkw. cm) wyznaczane są osoby odpowiedzialne spośród pracowników inżynieryjno-technicznych, którym powierza się zarządzanie i kontrolę jakości prac przy instalacji okablowania i dokumentacji rur.

Wyznaczeni pracownicy inżynieryjno-techniczni muszą być certyfikowani po specjalnym przeszkoleniu.

3.66. Wszystkie elementy okablowania rurowego na ciśnienie powyżej 10 MPa (100 kgf / sq. cm) oraz materiały spawalnicze docierające do magazynu organizacji instalacyjnej podlegają kontroli zewnętrznej. Jednocześnie sprawdzana jest również dostępność i jakość odpowiedniej dokumentacji oraz sporządzany jest protokół odbioru rur, kształtek, części rurociągów itp.

(J) Skreśla się paragrafy 3.67-3.74.

3,75. Podczas instalowania i regulacji rurociągów systemów automatyki wypełnionych łatwopalnymi i toksycznymi cieczami i gazami oraz rurociągów o Py >/= 10 MPa (100 kgf / cm2) należy kierować się wymaganiami dokumentów regulacyjnych podanych w zalecany dodatek 4.

Testowanie okablowania rur

3.76. W pełni zmontowane okablowanie rurowe należy przetestować pod kątem wytrzymałości i gęstości zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Rodzaj (siła, gęstość), metoda (hydrauliczna, pneumatyczna), czas trwania oraz ocena wyników badań należy przyjąć zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.77. Wartość ciśnienia próbnego (hydraulicznego i pneumatycznego) wytrzymałości i gęstości w rurociągach (układy impulsowe, odwadniające, zasilające, grzewcze, chłodzące, pomocnicze i sterujące automatyki hydraulicznej) w przypadku braku wskazówek w dokumentacji roboczej należy przyjąć zgodnie z z SNiP 3.05.05-84.

3.78. Orurowanie sterujące wypełnione powietrzem przy ciśnieniu roboczym Pp

3,79. Manometry używane do testowania muszą posiadać:

klasa dokładności nie niższa niż 1,5;

średnica obudowy nie mniejsza niż 160 mm;

granice pomiarowe równe 4/3 mierzonego ciśnienia.

3,80. Testy okablowania rur z tworzyw sztucznych i kabli pneumatycznych należy przeprowadzać w temperaturze medium testowego nie przekraczającej 30 ° C.

3.81. Testowanie okablowania rur z tworzyw sztucznych można przeprowadzić nie wcześniej niż 2 godziny po ostatnim spawaniu rur.

3.82. Przed badaniem wytrzymałości i gęstości wszystkie przewody rurowe, niezależnie od przeznaczenia, muszą być poddane:

a) oględziny zewnętrzne w celu wykrycia wad instalacji, zgodności z ich dokumentacją roboczą oraz gotowości do testów;

b) przeczyścić, a jeśli określono w dokumentacji roboczej - płukanie.

3.83. Oczyszczanie przewodów rurowych należy przeprowadzić sprężonym powietrzem lub gazem obojętnym, osuszonym i wolnym od oleju i pyłu.

Rurociągi pary i wody można przedmuchać i przemyć czynnikiem roboczym.

3.84. Czyszczenie przewodów rurowych należy przeprowadzać przy ciśnieniu równym ciśnieniu roboczemu, ale nie większym niż 0,6 MPa (6 kgf / m2 cm).

Jeśli konieczne jest czyszczenie pod ciśnieniem większym niż 0,6 MPa (6 kgf / m2 cm), czyszczenie należy przeprowadzić zgodnie z instrukcjami podanymi w specjalnych schematach oczyszczania rurociągów technologicznych uzgodnionych z klientem.

Przedmuch należy przeprowadzać przez 10 minut, aż pojawi się czyste powietrze.

Czyszczenie przewodów rurowych pracujących przy nadciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf/sq.cm) lub ciśnieniu bezwzględnym od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/sq.cm) należy przeprowadzać przy ciśnieniu powietrza nieprzekraczającym 0,1 MPa ( 1 kgf / cm kw.).

3.85. Płukanie przewodów rurowych należy przeprowadzać aż do stałego pojawienia się czystej wody z rury wylotowej lub urządzenia spustowego umytych przewodów rurowych.

Po zakończeniu płukania przewody rurowe muszą być całkowicie opróżnione z wody i, jeśli to konieczne, przedmuchane sprężonym powietrzem.

3.86. Po oczyszczeniu i przepłukaniu przewody rurowe muszą być zatkane.

Konstrukcja korków powinna wykluczać możliwość ich uszkodzenia przy ciśnieniach próbnych.

Na rurociągach przeznaczonych do pracy przy Рр>/= 10 MPa (100 kgf/sq.cm) należy montować zaślepki lub soczewki zaślepiające z trzpieniami.

3.87. Rurociągi dostarczające ciecz testową, powietrze lub gazy obojętne z pomp, sprężarek, cylindrów itp. do rurociągów muszą być wstępnie przetestowane przy zmontowanym ciśnieniu hydraulicznym z zaworami odcinającymi i manometrami.

3.88. Podczas prób hydraulicznych jako płyn testowy należy stosować wodę. Temperatura wody podczas badania nie powinna być niższa niż 5°C.

3,89. W przypadku testów pneumatycznych jako medium testowe stosuje się powietrze lub gaz obojętny. Powietrze i gazy obojętne muszą być wolne od wilgoci, oleju i pyłu.

3,90. W przypadku testów hydraulicznych i pneumatycznych zalecane są następujące wzrosty ciśnienia:

Ciśnienie na I i II etapie utrzymuje się przez 1-3 minuty; w tym czasie, zgodnie z odczytami manometru, stwierdza się brak spadku ciśnienia w rurociągu.

Ciśnienie próbne (III etap) utrzymuje się przez 5 minut.

Na rurociągach o ciśnieniu Рр >/= 10 MPa ciśnienie próbne utrzymuje się przez 10-12 minut.

Naciskanie trzeciego etapu to próba wytrzymałości.

Ciśnienie robocze (IV stopień) jest utrzymywane przez czas niezbędny do kontroli końcowej i wykrycia wad. Ciśnienie czwartego stopnia to test gęstości.

3.91. Defekty są eliminowane po obniżeniu ciśnienia w orurowaniu do atmosferycznego.

Po usunięciu defektów test jest powtarzany.

3.92. Okablowanie rurowe uznaje się za zdatne do użytku, jeśli podczas próby wytrzymałości nie nastąpił spadek ciśnienia na manometrze, a podczas późniejszej próby szczelności nie stwierdzono wycieków w spoinach i połączeniach.

Pod koniec testu należy sporządzić akt.

3.93. Rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi (z wyjątkiem gazociągów o ciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf / sq. cm), rurociągów wypełnionych tlenem, a także rurociągów o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf / sq. cm), dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/cm2 ) należy poddać dodatkowym badaniom na gęstość z określeniem spadku ciśnienia.

3,94. Przed sprawdzeniem szczelności wężyków z określeniem spadku ciśnienia, węże należy przepłukać lub przedmuchać.

3,95. W przypadku rurociągów o ciśnieniu 10-100 MPa (100-1000 kgf / sq. cm), przed badaniem gęstości z określeniem spadku ciśnienia na przewodach rurowych należy zainstalować zawory bezpieczeństwa, wstępnie ustawione na otwarcie przy ciśnieniu przekraczającym ciśnienie robocze o 8%. Zawory bezpieczeństwa muszą być przewidziane w dokumentacji roboczej.

3,96. Test gęstości z określeniem spadku ciśnienia przeprowadza się za pomocą powietrza lub gazu obojętnego przy ciśnieniu próbnym równym ciśnieniu roboczemu (Рpr \u003d Рр), z wyjątkiem rurociągów dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf / sq. cm), które należy przetestować pod następującym ciśnieniem:

a) rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi - 0,1 MPa (1 kgf / m2 cm);

b) rurociągi wypełnione zwykłymi mediami - 0,2 MPa (2 kgf / sq. cm).

3.97. Czas trwania dodatkowego testu na gęstość i czas utrzymywania pod ciśnieniem testowym jest określony w dokumentacji roboczej, ale musi wynosić co najmniej dla rurociągów:

3,98. Uważa się, że okablowanie rur przeszło test, jeżeli spadek ciśnienia w nich nie przekracza wartości określonych w tabeli. 2.

Tabela 2

Podane normy dotyczą okablowania rurowego z warunkowym przejściem 50 mm. Podczas testowania okablowania rurowego z innymi przejściami warunkowymi, szybkość spadku ciśnienia w nich jest określana przez iloczyn powyższych wartości spadku ciśnienia przez współczynnik obliczony według wzoru

3,99. Pod koniec testów okablowania rurowego pod kątem gęstości z określeniem spadku ciśnienia podczas testu należy sporządzić akt.

3.100. Podczas przeprowadzania testów pneumatycznych należy przestrzegać wymagań bezpieczeństwa określonych w SNiP III-4-80 oraz „Zasadach projektowania i bezpiecznej eksploatacji rurociągów dla gazów palnych, toksycznych i skroplonych” (PUG-69).

Okablowanie

3.101. Montaż instalacji elektrycznych układów automatyki (obwody pomiarowe, sterownicze, zasilające, sygnalizacyjne itp.) z przewodami i kablami sterowniczymi w puszkach i korytkach, w osłonach plastikowych i stalowych, na konstrukcjach kablowych, w konstrukcjach kablowych i na ziemi ; instalacja okablowania elektrycznego w strefach zagrożonych wybuchem i pożarem, instalacja uziemienia (uziemienie) musi być zgodna z wymaganiami SNiP 3.05.06-85, biorąc pod uwagę specyficzne cechy instalacji systemów automatyki określone w instrukcjach dla określonych Fantastyczna okazja.

3.102. Połączenie jednodrutowych przewodów miedzianych drutów i kabli o przekroju 0,5 i 0,75 mm2 oraz wielodrutowych przewodów miedzianych o przekroju 0,35; 0,5; 0,75 mm2 do urządzeń, urządzeń, zespołów zaciskowych należy z reguły lutować, jeżeli konstrukcja ich zacisków na to pozwala (połączenie styków nierozłącznych).

Jeśli konieczne jest podłączenie jednodrutowych i wielodrutowych przewodów miedzianych o określonych przekrojach do urządzeń, aparatury i zespołów zacisków, które mają przewody i zaciski do podłączenia przewodów do śruby lub śruby (zdejmowalne połączenie stykowe), rdzenie tych przewodów i kabli musi być zakończony uszami.

Żyły miedziane jednodrutowe drutów i kabli o przekroju 1; 1,5; 2.5; 4 mm2 należy z reguły łączyć bezpośrednio pod śrubą lub śrubą, a skrętki o tych samych przekrojach - za pomocą ucha lub bezpośrednio pod śrubą lub śrubą. Jednocześnie żyły przewodów i kabli jednodrutowych i wielodrutowych, w zależności od konstrukcji zacisków i zacisków urządzeń, przyrządów i zespołów zaciskowych, zakończone są pierścieniem lub kołkiem; końcówki przewodów linkowych (pierścienie, szpilki) muszą być przylutowane, końcówki pinów można zacisnąć końcówkami pinów.

Jeżeli konstrukcja końcówek i zacisków urządzeń, urządzeń, zespołów zacisków wymaga lub dopuszcza inne metody łączenia jednodrutowych i wielodrutowych przewodów miedzianych przewodów i kabli, należy zastosować metody łączenia określone w odpowiednich normach i specyfikacjach dla tych produktów. używany.

Połączenie przewodów aluminiowych drutów i kabli o przekroju 2,0 mm2 lub większym z urządzeniami, aparaturą, zespołami zacisków należy wykonywać tylko za pomocą zacisków, które umożliwiają bezpośrednie połączenie z nimi przewodów aluminiowych odpowiednich odcinków.

Podłączenie jednodrutowych żył przewodów i kabli (do skręcania lub lutowania) dozwolone jest tylko do stałych elementów urządzeń i aparatury.

Podłączenie żył przewodów i kabli do urządzeń, aparatury i automatyki posiadającej urządzenia wyjściowe w postaci złączy wtykowych należy wykonać za pomocą skręconych (elastycznych) drutów miedzianych lub kabli ułożonych z zespołów zaciskowych lub skrzynek przyłączeniowych do urządzeń i automatyki ekwipunek.

Składane i nierozłączne połączenia miedzianych, aluminiowych i aluminiowo-miedzianych przewodów i kabli z przewodami i zaciskami urządzeń, urządzeń, zespołów zacisków muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79.

3.103. Łączenie stalowych rur ochronnych ze sobą, ze skrzynkami odciągowymi itp. w pomieszczeniach wszystkich klas powinno być wykonane za pomocą standardowych połączeń gwintowanych.

W pomieszczeniach wszystkich klas, z wyjątkiem stref zagrożonych wybuchem i pożarem, dopuszcza się łączenie stalowych cienkościennych rur osłonowych z tulejami blaszanymi lub rurami stalowymi o większej średnicy, a następnie spawanie na całym obwodzie złączy: w tym przypadku palenie rur jest niedozwolone.

3.104. Zamontowane okablowanie elektryczne systemów automatyki musi zostać poddane kontroli zewnętrznej, która ustala zgodność zamontowanego okablowania z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszych zasad. Okablowanie elektryczne spełniające określone wymagania podlega testowi rezystancji izolacji.

3.105. Pomiar rezystancji izolacji przewodów elektrycznych układów automatyki (pomiarowych, sterowniczych, zasilających, sygnalizacyjnych itp.) wykonuje się megaomomierzem na napięcie 500-1000 V. Rezystancja izolacji nie powinna być mniejsza niż 0,5 MΩ.

Podczas pomiarów rezystancji izolacji przewody i kable muszą być podłączone do zespołów zaciskowych paneli, szafek, konsol i skrzynek przyłączeniowych.

Urządzenia, aparatura i okablowanie, które nie pozwalają na testowanie miernikiem o napięciu 500-1000 V, muszą być wyłączone na czas trwania testu.

Na podstawie wyników pomiaru rezystancji izolacji sporządzany jest akt.

Tarcze, stojaki i konsole

3.106. Tablice, szafy i konsole muszą być przekazane przez klienta w postaci gotowej do montażu wraz z osprzętem, armaturą i produktami instalacyjnymi, z okablowaniem elektrycznym i rurowym wewnętrznym, przygotowanym do podłączenia okablowania i urządzeń zewnętrznych elektrycznych i rurowych oraz z elementami mocującymi do montaż i instalacja osłon, szaf i konsol na miejscu.

3.107. Oddzielne panele, konsole i szafy należy montować w panele kompozytowe (operatora, dyspozytora) o dowolnej konfiguracji za pomocą połączeń rozłącznych.

Połączenia gwintowe mocujące muszą być mocno i równomiernie dokręcone oraz zabezpieczone przed samoczynnym poluzowaniem.

3.108. Osłony, szafki i konsole muszą być instalowane na wbudowanych konstrukcjach. Wyjątkiem są niewielkie panele umieszczane na ścianach i kolumnach oraz płaskie szafki, które nie wymagają wstępnej instalacji wbudowanych konstrukcji do instalacji.

Główną metodą mocowania ram nośnych osłon do wbudowanych konstrukcji jest jednoczęściowa, wykonywana przez spawanie.

Deski, szafki i konsole podczas instalacji muszą być wyrównane z pionem, a następnie zamocowane.

Montaż elementów pomocniczych (panele dekoracyjne, schematy mnemoniczne itp.) należy przeprowadzić z zachowaniem linii osiowych i pionowości całej płaszczyzny czołowej tarczy. Kąt pochylenia schematu mnemonicznego określony w dokumentacji roboczej musi być utrzymany w określonych w nim tolerancjach.

3.109. Wejścia okablowania elektrycznego i rurowego do paneli, szafek i konsol muszą być wykonane zgodnie z OST 36.13-76, zatwierdzonym przez ZSRR Minmontazhspetsstroy.

3.110. W celu zwiększenia stopnia uprzemysłowienia prac instalacyjnych, co do zasady należy stosować pomieszczenia automatyki przemysłowej, w tym kompletne sale operatorskie (KOP) oraz kompletne punkty czujnikowe (CPD). Pomieszczenia automatyki przemysłowej muszą być dostarczone do obiektu z zamontowanymi panelami, szafami, konsolami, rurami i okablowaniem elektrycznym. Na obiekcie prace należy wykonywać wyłącznie przy podłączaniu rur zewnętrznych i instalacji elektrycznej.

3.111. Zakończenia i połączenia rur i przewodów elektrycznych wprowadzanych do paneli, szafek, konsol, KOP i KPD należy wykonać zgodnie z wymaganiami SNiP 3.05.06-85 i niniejszymi przepisami.

Urządzenia i środki automatyzacji

3.112. Urządzenia i urządzenia automatyki, sprawdzone z wykonaniem odpowiednich protokołów, powinny być przyjęte do instalacji.

W celu zapewnienia bezpieczeństwa przyrządów i sprzętu przed stłuczeniem, demontażem i kradzieżą, ich montaż musi odbywać się po uzyskaniu pisemnej zgody generalnego wykonawcy (klienta).

3.113. Testowanie urządzeń i automatyki jest przeprowadzane przez klienta lub zaangażowane przez niego wyspecjalizowane organizacje, wykonujące prace przy ustawianiu urządzeń i automatyki przy użyciu metod przyjętych w tych organizacjach, z uwzględnieniem wymagań instrukcji Państwowej Normy i producentów .

3.114. Przyrządy i urządzenia automatyki przyjęte do instalacji po weryfikacji muszą być przygotowane do dostarczenia na miejsce instalacji. Systemy ruchome muszą być zamknięte w klatkach, urządzenia łączące są chronione przed wilgocią, brudem i kurzem.

Wraz z urządzeniami i sprzętem automatyki, specjalne narzędzia, akcesoria i elementy złączne zawarte w ich zestawie, niezbędne do instalacji, muszą zostać przekazane organizacji instalacyjnej.

3.115. Rozmieszczenie urządzeń i urządzeń automatyki oraz ich względne położenie należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą. Ich instalacja musi zapewniać dokładność pomiarów, swobodny dostęp do przyrządów oraz ich urządzeń blokujących i regulacyjnych (krany, zawory, przełączniki, pokrętła regulacyjne itp.).

3.116. W miejscach, w których zainstalowane są urządzenia i automatyka niedostępne do montażu i konserwacji, przed przystąpieniem do montażu należy zakończyć budowę schodów, studni i podestów zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.117. Przyrządy i urządzenia automatyki muszą być instalowane w temperaturze otoczenia i wilgotności względnej określonej w instrukcjach montażu i eksploatacji producentów.

3.118. Podłączenie zewnętrznego okablowania rurowego do urządzeń musi być wykonane zgodnie z wymaganiami GOST 25164-82 i GOST 25165-82, a okablowanie elektryczne - zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705 -83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79.

3.119. Mocowanie urządzeń i automatyki do konstrukcji metalowych (osłony, szafki, stojaki itp.) powinno odbywać się w sposób przewidziany w projekcie urządzeń i automatyki oraz części wchodzących w ich skład.

Jeśli elementy złączne nie są zawarte w zestawie poszczególnych urządzeń i urządzeń automatyki, należy je przymocować za pomocą znormalizowanych elementów złącznych.

W przypadku wibracji w miejscach instalacji urządzeń łączniki gwintowane muszą mieć urządzenia wykluczające ich spontaniczne odkręcanie (podkładki sprężyste, nakrętki zabezpieczające, zawleczki itp.).

3.120. Otwory urządzeń i automatyki przeznaczone do podłączenia rur i przewodów elektrycznych muszą pozostać zaślepione do czasu podłączenia przewodów.

3.121. Obudowy instrumentów i urządzeń automatyki muszą być uziemione zgodnie z wymaganiami instrukcji producentów i SNiP 3.05.06-85.

3.122. Wrażliwe elementy termometrów cieczowych, alarmy temperatury, termometry manometryczne, przetworniki termoelektryczne (termopary), termoelementy oporowe powinny z reguły znajdować się w środku mierzonego przepływu medium. Przy ciśnieniach powyżej 6 MPa (60 kgf/sq.cm) i natężeniu przepływu pary 40 m/s i natężeniu przepływu wody 5 m/s głębokość zanurzenia wrażliwych elementów w mierzonym medium (od wewnętrznej ściany rurociąg) nie powinna przekraczać 135 mm.

3.123. Części robocze powierzchniowych przetworników termoelektrycznych (termopary) i termopary oporowe muszą ściśle przylegać do kontrolowanej powierzchni.

Przed zainstalowaniem tych urządzeń miejsce ich kontaktu z rurociągami i urządzeniami należy oczyścić z kamienia i oczyścić do metalicznego połysku.

3.124. Przetworniki termoelektryczne (termopary) w kształtkach porcelanowych mogą być zanurzone w strefie wysokiej temperatury na całej długości porcelanowej rurki ochronnej.

3.125. Termometry z osłonami ochronnymi wykonanymi z różnych metali należy zanurzać w mierzonym medium na głębokość nie większą niż wskazana w paszporcie producenta.

3.126. Nie wolno kłaść kapilar termometrów manometrycznych na powierzchniach, których temperatura jest wyższa lub niższa od temperatury powietrza otoczenia.

W przypadku konieczności układania kapilary w miejscach o gorących lub zimnych powierzchniach, między kapilarą a kapilarą należy zachować szczeliny powietrzne chroniące kapilarę przed nagrzewaniem lub wychłodzeniem lub należy ułożyć odpowiednią izolację termiczną.

Na całej długości uszczelki kapilary termometrów manometrycznych muszą być chronione przed uszkodzeniami mechanicznymi.

Jeśli kapilara jest zbyt długa, należy ją zwinąć w zwój o średnicy co najmniej 300 mm; zatokę należy zawiązać w trzech miejscach niemetalowymi bandażami i bezpiecznie przymocować do urządzenia.

3.127. Przyrządy do pomiaru ciśnienia pary lub cieczy powinny, jeśli to możliwe, być zainstalowane na tym samym poziomie co kurek ciśnieniowy; jeśli to wymaganie nie jest możliwe, dokumentacja robocza powinna określać stałą korektę odczytów przyrządu.

3.128. U-manometry cieczy są instalowane ściśle pionowo. Płyn wypełniający manometr musi być czysty i wolny od pęcherzyków powietrza.

Manometry sprężynowe (próżniomierze) należy montować w pozycji pionowej.

3.129. Naczynia separacyjne są instalowane zgodnie z normami lub rysunkami roboczymi projektu, z reguły w pobliżu punktów pobierania próbek impulsów.

Naczynia separacyjne muszą być zainstalowane tak, aby otwory kontrolne naczyń znajdowały się na tym samym poziomie i mogły być łatwo obsługiwane przez personel obsługujący.

3.130. W przypadku pomiaru poziomu piezometrycznego otwarty koniec rurki pomiarowej musi być ustawiony poniżej minimalnego mierzalnego poziomu. Ciśnienie gazu lub powietrza w rurce pomiarowej musi umożliwiać przepływ gazu (powietrza) przez rurkę przy maksymalnym poziomie cieczy. Natężenie przepływu gazu lub powietrza w miernikach poziomu piezometrycznego musi być dostosowane do wartości, która zapewnia pokrycie wszystkich strat, nieszczelności i wymaganą prędkość systemu pomiarowego.

3.131. Instalacja przyrządów do analizy fizycznej i chemicznej oraz ich selektywnych urządzeń musi być przeprowadzona w ścisłej zgodności z wymaganiami instrukcji producentów przyrządów.

3.132. W przypadku montażu przyrządów wskazujących i rejestrujących na ścianie lub na stojakach przymocowanych do podłogi, waga, schemat, zawory odcinające, elementy regulacyjne i sterujące czujników pneumatycznych i innych powinny znajdować się na wysokości 1-1,7 m, a zawory sterujące zaworów odcinających - w jednej płaszczyźnie z podziałką urządzenia.

3.133. Montaż agregatów i zespołów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami powinien odbywać się zgodnie z dokumentacją techniczną producentów.

3.134. Wszystkie urządzenia i środki automatyki instalowane lub wbudowane w aparaturę procesową i rurociągi (urządzenia ograniczające i selektywne, mierniki, rotametry, pływaki płynowskazowe, regulatory bezpośredniego działania itp.) muszą być instalowane zgodnie z dokumentacją roboczą i wymaganiami określonymi w obowiązkowy załącznik 5.

Kable optyczne (K)

3.135. Przed zainstalowaniem kabla optycznego należy sprawdzić jego integralność i współczynnik tłumienia sygnału optycznego.

3.136. Układanie kabli optycznych odbywa się zgodnie z dokumentacją roboczą w sposób podobny do przyjętego przy układaniu przewodów elektrycznych i rurowych oraz kabli komunikacyjnych.

Kable optyczne nie mogą być układane w tym samym korytku, puszce lub rurze razem z innymi typami okablowania systemów automatyki.

Kable jedno- i dwuwłóknowe nie mogą być prowadzone przez koryta kablowe.

Zabrania się stosowania kanałów i szachtów wentylacyjnych oraz dróg ewakuacyjnych do układania kabla optycznego.

3.137. Kable światłowodowe układane jawnie w miejscach możliwych uderzeń mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi pomieszczenia lub podestów serwisowych muszą być zabezpieczone osłonami mechanicznymi, rurami lub innymi urządzeniami zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.138. Podczas przeciągania kabla optycznego, środki napinające należy zamocować za elementem zasilającym, stosując ograniczniki naprężeń i urządzenia zapobiegające skręcaniu. Siły ciągnące nie mogą przekraczać wartości określonych w specyfikacjach kabla.

3.139. Układanie kabla optycznego musi odbywać się w warunkach klimatycznych określonych w specyfikacjach technicznych kabla. Nie wolno układać kabla optycznego w temperaturze powietrza poniżej minus 15°C lub wilgotności względnej powyżej 80%.

3.140. W miejscach podłączenia kabla optycznego do urządzeń nadawczo-odbiorczych, a także w miejscach montażu złączy, należy przewidzieć zapas kabla. Margines musi wynosić co najmniej 2 m na każdy łączony kabel optyczny lub nadajnik-odbiornik.

3.141. Kabel optyczny należy mocować do konstrukcji wsporczych podczas układania pionowego, a także układania bezpośrednio na powierzchni ścian lokalu - na całej długości po 1 m; z układaniem poziomym (z wyjątkiem kanałów) - w miejscach obrotu.

Na zakrętach kabel optyczny musi być zamocowany po obu stronach narożnika w odległości równej dopuszczalnemu promieniowi gięcia kabla, ale nie mniejszej niż 100 mm, licząc od wierzchołka narożnika. Promień skrętu kabla optycznego musi spełniać wymagania specyfikacji kabla.

Podczas układania kabla optycznego wzdłuż pojedynczych wsporników wsporniki te muszą być instalowane w odległości nie większej niż 1 m, a kabel musi być przymocowany do każdego wspornika.

3.142. Zainstalowany kabel optyczny powinien być monitorowany poprzez pomiar tłumienia sygnałów w poszczególnych włóknach kabla optycznego i sprawdzenie jego integralności. Wyniki kontroli są dokumentowane w protokole pomiaru parametrów optycznych zamontowanego kabla optycznego (patrz obowiązkowy Załącznik 1).

4. TESTY INDYWIDUALNE

4.1. Do akceptacji przez komisję roboczą prezentowane są systemy automatyki w ilości przewidzianej w dokumentacji roboczej, które przeszły poszczególne testy.

4.2(K). Podczas indywidualnych testów należy sprawdzić:

a) zgodność zainstalowanych systemów automatyki z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszych przepisów;

b) okablowanie rur pod kątem wytrzymałości i gęstości;

c) rezystancja izolacji przewodów elektrycznych;

d) pomiar tłumienia sygnałów w poszczególnych włóknach zamontowanego kabla światłowodowego według specjalnej instrukcji.

4.3. Podczas sprawdzania zainstalowanych systemów pod kątem zgodności z dokumentacją roboczą, zgodności miejsc instalacji urządzeń i urządzeń automatyki, ich rodzajów i właściwości technicznych ze specyfikacją sprzętu, zgodności z wymaganiami niniejszego SNiP i instrukcjami obsługi dotyczącymi metod instalacji urządzeń, urządzenia automatyki, panele i konsole, inne środki lokalnych systemów APCS, elektryczne i orurowanie.

4.4. Badanie okablowania rurowego pod kątem wytrzymałości i gęstości oraz sprawdzenie rezystancji izolacji przewodów elektrycznych przeprowadza się zgodnie z rozdz. 3.

4,5(K). Po zakończeniu prac nad indywidualnymi testami sporządzany jest akt akceptacji zainstalowanych systemów automatyki, do którego dołączone są dokumenty na pozycjach 4-12, 16, 21 załącznika 1.

4,6(K). Dopuszcza się przekazywanie prac instalacyjnych do regulacji przez oddzielne systemy lub oddzielne części kompleksu (na przykład sterownie i sale operatorskie itp.). Dostawa zamontowanych systemów automatyki jest sformalizowana ustawą (patrz obowiązkowy załącznik 1).

5. ROZRUCH

5.1. Prace rozruchowe należy przeprowadzić zgodnie z obowiązkowym załącznikiem 1 do SNiP 3.05.05-84 i niniejszymi zasadami.

5.2. W trakcie rozruchu wymagania przepisów projektowych i technologicznych uruchamianego obiektu, Regulaminu Instalacji Instalacji Elektrycznych (PUE), Regulaminu Technicznej Eksploatacji Użytkowych Instalacji Elektrycznych (PTE) oraz BHP Zasady eksploatacji konsumenckich instalacji elektrycznych (PTB), zatwierdzone przez Ministerstwo Energii ZSRR.

5.3. W okresie indywidualnego testowania i kompleksowego testowania urządzeń procesowych klient lub w jego imieniu organizacja uruchamiająca musi zapewnić uruchomienie systemów automatyki niezbędnych do testowania lub testowania urządzeń procesowych zgodnie z projektem i specyfikacjami producentów.

5.4. Klient przed rozpoczęciem prac nad regulacją układów automatyki musi doprowadzić do stanu roboczego wszystkie zawory sterujące i odcinające, na których zamontowane są siłowniki układów automatyki; uruchomienie automatycznych systemów gaśniczych i alarmowych.

5.5. Prace uruchomieniowe nad systemami automatyki prowadzone są w trzech etapach.

5.6. W pierwszym etapie prowadzone są prace przygotowawcze, dokumentacja robocza systemów automatyki, badane są główne cechy urządzeń i sprzętu automatyki. Przyrządy i urządzenia automatyki są sprawdzane z niezbędnym dopasowaniem poszczególnych elementów wyposażenia.

5.7. Aby sprawdzić przyrządy i sprzęt automatyki, klient musi:

dostarczyć urządzenia i sprzęt automatyki do hali produkcyjnej na miejsce kontroli;

przekazanie organizacji uruchamiającej na okres testów urządzeń i automatyki części zamiennych i narzędzi specjalnych dostarczonych przez producentów testowanych urządzeń i automatyki oraz sprzętu weryfikacyjnego i narzędzi specjalnych dostarczanych w komplecie.

5.8. Sprawdzając urządzenia i sprzęt automatyki, sprawdzają zgodność głównych parametrów technicznych sprzętu z wymaganiami określonymi w paszportach i instrukcjach producentów. Wyniki weryfikacji i regulacji są zapisywane w akcie lub paszporcie sprzętu. Wadliwe urządzenia i urządzenia automatyki są przekazywane klientowi w celu naprawy lub wymiany.

Przyrządy i środki automatyki zdemontowane, bez dokumentacji technicznej (paszporty, certyfikaty itp.), ze zmianami nie odzwierciedlonymi w specyfikacji technicznej, nie są przyjmowane do badań. Po zakończeniu testu urządzenia i urządzenia automatyki przekazywane są do instalacji zgodnie z ustawą.

5.9. W drugim etapie prowadzone są prace nad autonomiczną regulacją systemów automatyki po zakończeniu ich instalacji.

Czyniąc to, wykonywane są następujące czynności:

sprawdzenie instalacji urządzeń i automatyki pod kątem zgodności z wymaganiami instrukcji producentów urządzeń i automatyki oraz dokumentacji roboczej; wykryte wady w instalacji urządzeń i sprzętu automatyki są eliminowane przez organizację instalacji;

wymiana poszczególnych wadliwych elementów: lamp, diod, rezystorów, bezpieczników, modułów itp. dla sprawnych wydanych przez klienta;

sprawdzenie poprawności oznakowania, podłączenia i fazowania okablowania elektrycznego;

fazowanie i sterowanie charakterystykami elementów wykonawczych;

tworzenie logicznych i czasowych połączeń między systemami alarmowymi, zabezpieczającymi, blokującymi i sterującymi; sprawdzanie poprawności przejścia sygnałów;

wstępne określenie charakterystyki obiektu, obliczenia i dostosowanie parametrów wyposażenia systemów;

przygotowanie do włączenia i włączenia do eksploatacji systemów automatyki w celu zapewnienia indywidualnego testowania urządzeń technologicznych i regulacji ustawień urządzeń systemów w trakcie ich eksploatacji;

rejestracja dokumentacji produkcyjnej i technicznej.

5.10. Niezbędne odłączenie lub przełączenie rur i okablowania elektrycznego związane z weryfikacją lub regulacją poszczególnych urządzeń lub urządzeń automatyki jest przeprowadzane przez organizację uruchamiającą.

5.11. Włączenie systemów automatyki do prac powinno odbywać się tylko wtedy, gdy:

brak naruszeń wymagań dotyczących warunków pracy urządzeń i urządzeń automatyki, kanałów komunikacyjnych (pod względem temperatury, wilgotności i agresywności środowiska itp.) oraz bezpieczeństwa;

obecność minimalnego niezbędnego obciążenia technologicznego obiektu automatyki do określania i ustawiania ustawień przyrządów i urządzeń automatyki, testowania i uruchamiania systemów automatyki;

zgodność z ustawieniami pracy urządzeń i automatyki określonych w dokumentacji roboczej lub ustalonych przez klienta;

klient posiada dokumenty dotyczące zakończenia prac instalacyjnych wymienione w obowiązkowym Załączniku 1.

5.12. W trzecim etapie prowadzone są prace nad kompleksową regulacją układów automatyki, doprowadzeniem nastaw przyrządów i urządzeń automatyki, kanałów komunikacyjnych do wartości, przy których układy automatyki mogą być stosowane w eksploatacji. Jednocześnie odbywa się w kompleksie:

określenie zgodności procedury testowania urządzeń i elementów systemów sygnalizacji, zabezpieczeń i sterowania z algorytmami dokumentacji roboczej z identyfikacją przyczyn awarii lub ich „fałszywego” działania, ustawienie niezbędnych wartości do działania urządzenia pozycyjne;

określenie zgodności przepustowości zaworów odcinających i regulacyjnych z wymaganiami procesu technologicznego, poprawności działania wyłączników;

określenie charakterystyk przepływowych organów regulacyjnych i doprowadzenie ich do wymaganej szybkości za pomocą dostępnych w projekcie elementów regulacyjnych;

przygotowanie do włączenia i włączenia do pracy systemów automatyki w celu zapewnienia kompleksowego testowania urządzeń procesowych;

wyjaśnienie charakterystyk statycznych i dynamicznych obiektu, dostosowanie wartości ustawień systemu z uwzględnieniem ich wzajemnego wpływu w procesie pracy;

testowanie i określanie przydatności systemów automatyki w celu zapewnienia działania sprzętu o wydajności spełniającej normy rozwoju zdolności projektowych w początkowym okresie;

analiza pracy systemów automatyki w eksploatacji;

przygotowanie dokumentacji produkcyjnej.

5.13. Prace trzeciego etapu są przeprowadzane po zakończeniu prac budowlanych i instalacyjnych, ich akceptacji przez komisję roboczą, zgodnie z wymaganiami SNiP III-3-81 i niniejszymi zasadami dotyczącymi istniejącego sprzętu oraz w obecności stabilnego proces technologiczny.

5.14. Usunięcie charakterystyk przepływu i określenie przepustowości organów regulacyjnych należy przeprowadzić pod warunkiem, że parametry medium w rurociągu są zgodne z normami określonymi w normie, dokumentacji roboczej lub paszporcie dla zaworów regulacyjnych.

5.15. Korekta wartości pracy elementów i urządzeń systemów alarmowych i zabezpieczeniowych ustalonych dokumentacją roboczą lub inną dokumentacją technologiczną powinna być dokonana dopiero po zatwierdzeniu nowych wartości przez klienta.

5.16. Aby przygotować systemy automatyzacji do działania w okresie złożonych testów urządzeń procesowych, klient musi przekazać organizacji uruchamiającej listę systemów wymaganych do włączenia i harmonogram ich włączenia.

5.17. Personel organizacji uruchamiającej przydzielony do obsługi systemów automatyki objętych pracami musi zostać poinstruowany o środkach ostrożności i zasadach pracy w przedsiębiorstwie operacyjnym. Odprawa prowadzona jest przez służby klienta w wysokości ustalonej przez resorty branżowe; jego postępowanie musi być odnotowane w dzienniku bezpieczeństwa.

5.18. W przypadku braku w dokumentacji roboczej szczegółowych wymagań dotyczących wykonania systemów automatyki, określenie takich wymagań dokonuje klient w porozumieniu z organizacją uruchamiającą.

Określając wymagania dotyczące wskaźników wydajności systemów automatyki, należy przede wszystkim określić wymagania dotyczące wskaźników jakości i niezawodności systemu.

5.19. Wszystkie przełączane tryby pracy urządzeń technologicznych w określaniu rzeczywistych charakterystyk obiektu automatyki muszą być wykonane przez klienta. Załączanie i wyłączanie układów automatyki powinno być odnotowane w dzienniku operacyjnym.

5.20. Prace uruchomieniowe przy układach automatyki należy wykonywać zgodnie z wymaganiami podanymi w dokumentacji roboczej, instrukcjami producentów urządzeń i automatyki lub w branżowych zasadach dopuszczania do eksploatacji zrealizowanych obiektów, zatwierdzonych przez właściwe ministerstwa i wydziały ZSRR w porozumieniu z ZSRR Gosstroy.

5.21. Zakres i warunki uruchomienia dla poszczególnych systemów automatyki są określone w programie opracowanym przez organizację uruchamiającą i zatwierdzonym przez klienta oraz zapewniającym spełnienie wymagań pkt. 5.5-5.12.

5.22. Wyniki prac uruchomieniowych dokumentowane są protokołem, w którym odnotowywana jest ocena pracy systemu, wnioski i zalecenia. Wdrażanie zaleceń dotyczących usprawnienia pracy systemów automatyki jest realizowane przez klienta.

5.23. Przekazanie systemów automatyki do eksploatacji odbywa się w porozumieniu z klientem, zarówno dla systemów indywidualnie dostosowanych, jak iw kompleksie dla instalacji automatycznych, zespołów urządzeń technologicznych i warsztatów.

W przypadku oddania do eksploatacji systemów automatyki dla oddzielnie wyregulowanych systemów sporządza się akt przyjęcia do eksploatacji systemów automatyki zgodnie z obowiązkowym Załącznikiem 1.

Do aktu należy dołączyć następującą dokumentację:

wykaz ustawień urządzeń, urządzeń i środków automatyki oraz wartości ustawień układów automatyki (regulacji);

programy i raporty z testów systemów automatyki;

schemat ideowy dokumentacji roboczej automatyki ze wszystkimi wprowadzonymi i uzgodnionymi z klientem w trakcie uruchomienia zmianami (jeden egzemplarz);

paszporty i instrukcje producentów urządzeń i automatyki, dodatkowa dokumentacja techniczna otrzymana od klienta w procesie uruchomienia.

5.24. Zakończenie prac uruchomieniowych ustala akt przyjęcia do eksploatacji układów automatyki w zakresie przewidzianym projektem.

DODATEK 1(K)

Obowiązkowe

DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA,
PODCZAS INSTALACJI I REGULACJI
SYSTEMY AUTOMATYKI

ZATWIERDZIĆ

_____________________
_____________________
(klient)

____________№__________

G. ____________________

Uruchomienie
systemy automatyki

Powód: prezentacja do uruchomienia systemów
automatyzacja ____________________________________________________________

(nazwa organizacji uruchamiającej)

Opracowane przez komisję: ________________________________________________

(przedstawiciel klienta, nazwisko, działanie, stanowisko)

(przedstawiciele organizacji zlecającej, nazwiska, działania, stanowiska)

Komisja przeprowadziła prace w celu określenia przydatności automatycznego
przygotowanie do eksploatacji _____________________________________________

(nazwa systemów automatyki)

Ustalono, że powyższe systemy automatyki:

1. Zapewniliśmy nieprzerwaną pracę urządzeń procesowych w
określony tryb w okresie złożonych testów dla _________
z wynikiem pozytywnym. (czas)

2. Spełnij wymagania techniczne _________________________

(nazwa dokumentu normatywnego, projektu)

Na podstawie otrzymanych danych komisja rozważa:

1. Uruchomić zgłoszone do dostawy systemy automatyczne
zacji.

2. Prace rozruchowe zakończono szacunkami ____________________

W załączeniu do ustawy: 1._________________

2._________________

3._________________

Organizacja uruchamiająca klienta

_____________________ ___________________________
(podpis) (podpis)

GRUPY I KATEGORIE ORUROWANIA SYSTEMÓW AUTOMATYKI
W ZALEŻNOŚCI OD ŚRODKA NAPEŁNIAJĄCEGO I CIŚNIENIA ROBOCZEGO

WARUNKI I DEFINICJE DOTYCZĄCE INSTALACJI
SYSTEMY AUTOMATYKI

1. Konstrukcja osadzona (element osadzony) - część lub zespół montażowy, który jest integralnie wbudowany w konstrukcje budowlane (kanał, kątownik, rękaw, rura odgałęziona, płyta z rękawami, skrzynki z zastawką piaskową, konstrukcje sufitów podwieszanych itp.) urządzenia technologiczne i rurociągi (uchwyty, okucia, kieszenie i tuleje do urządzenia itp.).

2. Okablowanie rurowe - komplet rur i kabli rurowych (kable pneumatyczne), przyłącza, przyłącza, zabezpieczenia i kształtki.

3. Impulsowa linia komunikacyjna - okablowanie rurowe łączące urządzenie selektywne z urządzeniem kontrolno-pomiarowym, czujnikiem lub regulatorem. Jest przeznaczony do przenoszenia skutków kontrolowanego lub regulowanego środowiska procesowego do wrażliwych organów oprzyrządowania, czujników lub regulatorów, bezpośrednio lub przez media separujące.

Impulsowe linie komunikacyjne obejmują również kapilary termometrów manometrycznych i regulatorów temperatury, łączące elementy wrażliwe na temperaturę (termbalony) z manometrycznymi urządzeniami pomiarowymi przyrządów i regulatorów.

4. Linia komunikacyjna poleceń - okablowanie rurowe łączące poszczególne bloki funkcjonalne automatyki (czujniki, przełączniki, wtórne przyrządy pomiarowe, przetworniki, urządzenia obliczeniowe, regulacyjne i sterujące, siłowniki). Przeznaczony jest do przesyłania sygnałów sterujących (powietrza, wody, ciśnienia oleju) z jednostek nadawczych do jednostek odbiorczych.

5. Linia elektroenergetyczna – przewody rurowe łączące przyrządy pomiarowe i urządzenia automatyki ze źródłami zasilania (pompy, sprężarki i inne źródła). Przeznaczony jest do zasilania przyrządów i urządzeń automatyki (czujniki, przetworniki, urządzenia obliczeniowe, regulacyjno-sterujące, wzmacniacze, pozycjonery) cieczą (woda, olej) lub gazem (powietrze) o nadciśnieniu zmiennym w określonych granicach, stosowana jako nośniki pomocnicze energia podczas przetwarzania i przesyłania sygnałów sterujących.

6. Linia grzewcza - przewody rurowe, którymi nośniki ciepła (powietrze, woda, para itp.) są doprowadzane (i odprowadzane) do urządzeń grzewczych wybranych urządzeń, przyrządów pomiarowych, automatyki, osłon i przepływów impulsów, poleceń i innych okablowanie rur.

7. Linia chłodnicza - orurowanie, którym doprowadzane są (i odprowadzane) czynniki chłodnicze (powietrze, woda, solanka itp.) do urządzeń chłodniczych wybranych urządzeń, czujników, siłowników i innych urządzeń automatyki.

8. Linia pomocnicza - przewody rurowe, przez które:

a) do impulsowych linii komunikacyjnych doprowadzane są ciecze lub gazy ochronne, tworząc w nich przeciwprądy w celu ochrony przed agresywnymi wpływami, blokowaniem, zapychaniem i innymi zjawiskami powodującymi uszkodzenia i awarie w działaniu selektywnych urządzeń, przyrządów pomiarowych, automatyki i same linie impulsowe;

b) są dostarczane do przyrządów, regulatorów, impulsowych linii komunikacyjnych cieczy lub gazu w celu ich okresowego płukania lub oczyszczania podczas pracy;

c) powstaje równoległy przepływ części produktu pobranego z aparatury procesowej lub rurociągu do analizy w celu przyspieszenia dostarczenia próbki do urządzenia pomiarowego oddalonego od miejsca poboru (np. do analizatora cieczy produkty naftowe itp.).

9. Linia drenażowa - przewody rurowe, którymi odprowadzane są produkty przedmuchu i płukania (gazy i ciecze) z przyrządów i regulatorów, linie komunikacyjne impulsowe i rozkazowe, linie pomocnicze i inne do miejsc do tego wyznaczonych (kontenery specjalne, atmosfera, kanalizacja, itp.).

10. Blok rur - pewna liczba rur o wymaganej długości i konfiguracji, ułożonych i zamocowanych w określonej pozycji oraz w pełni przygotowanych do połączenia z sąsiednimi węzłami rurociągów.

WYKAZ GŁÓWNYCH DOKUMENTÓW REGULACYJNYCH I TECHNICZNYCH
DO RUR PROCESOWYCH

DODATEK 5

Obowiązkowe

WYMAGANIA INSTALACYJNE
NA URZĄDZENIACH TECHNOLOGICZNYCH I RUROCIĄGACH

1. Instalacja urządzeń zwężających w rurociągach musi być przeprowadzona zgodnie z rysunkami roboczymi i normami zgodnie z „Zasadami pomiaru przepływu gazów i cieczy za pomocą standardowych urządzeń zwężających” zatwierdzonych przez Normę Państwową.

2. Przed zainstalowaniem urządzenia zwężającego należy dokonać uzgodnienia z danymi projektowymi i listą kompletacji:

a) średnica rurociągu i miejsce instalacji;

b) marka materiału urządzenia zwężającego;

c) kierunek przepływu i poprawność oznaczenia „plus” i „minus” na korpusie urządzenia zwężającego.

3. Montaż urządzenia zwężającego należy przeprowadzić w taki sposób, aby w stanie roboczym oznaczenia na jego korpusie były dostępne do kontroli.

Jeżeli ten wymóg nie jest spełniony, do urządzenia zaciskającego przymocowana jest tabliczka, na której znajdują się dane umieszczone na korpusie urządzenia zaciskającego.

4. Urządzenia ograniczające instalowane na rurociągach muszą być instalowane zgodnie z podstawowymi wymaganiami technicznymi:

a) długości prostych odcinków rurociągu określone w dokumentacji roboczej przed i za urządzeniem zwężającym muszą być zachowane;

b) montaż kołnierzy należy przeprowadzić tak, aby płaszczyzny kołnierzy były równoległe do siebie i prostopadłe do osi rurociągów.

Odległość między płaszczyznami kołnierzy musi być równa długości konstrukcyjnej zwężki, z uwzględnieniem miejsca na uszczelki po obu stronach;

c) rurociąg przed urządzeniem zwężającym musi być oczyszczony z brudu, śladów spawania i wewnętrznych występów, które zniekształcają kształt przepływu; na wewnętrznej powierzchni odcinka rurociągu o długości równej dwóm jego zewnętrznym średnicom, przed i za urządzeniem zwężającym, nie powinny znajdować się żadne wypukłości, a także nierówności (wgniecenia, spoiny spawalnicze itp.) zauważalne gołym okiem;

d) należy zapewnić koncentryczność rurociągu i zwężki oraz prostopadłość czoła zwężki do osi rurociągu;

e) kierunek strzałki wskazanej na urządzeniu zwężającym musi pokrywać się z kierunkiem przepływu substancji wypełniającej rurociąg; ostra krawędź membrany, zaokrąglona część dyszy lub zwężki Venturiego muszą być skierowane w kierunku przeciwnym do przepływu mierzonego medium;

f) uszczelki nie powinny wystawać do rurociągów technologicznych.

5. Wbudowane konstrukcje do montażu urządzeń selektywnego ciśnienia oraz doboru z urządzeń zwężających na rurociągach poziomych i nachylonych powinny być zlokalizowane:

a) na rurociągach gazowych i powietrznych - z góry;

b) na rurociągach cieczowych i parowych - z boku.

6. Przepływomierze (mierniki, rotametry itp.) wbudowane w rurociągi technologiczne muszą być instalowane zgodnie z następującymi podstawowymi wymaganiami:

a) montaż liczników przeprowadza się po zakończeniu instalacji i dokładnym oczyszczeniu rurociągu; testowanie rurociągu i licznika odbywa się jednocześnie;

b) szybkie liczniki powinny być instalowane na prostych odcinkach rurociągów w miejscach wskazanych w projekcie;

c) płaszczyzny kołnierzy muszą być równoległe do siebie i prostopadłe do osi rurociągu.

7. Rurociągi technologiczne w miejscach instalacji rotametrów, mierników objętości i szybkich muszą posiadać przewody obejściowe z odpowiednimi zaworami odcinającymi.

8. Jeżeli kaliber licznika jest mniejszy niż średnica rurociągu, licznik należy zainstalować między dwoma stożkowymi rurami przejściowymi. W takim przypadku zawory odcinające muszą być zainstalowane na głównym rurociągu przed i za odgałęzieniami. Zabronione jest stosowanie kołnierzy pośredniczących.

9. Pływaki wszystkich typów wskaźników poziomu muszą być zainstalowane tak, aby ruch pływaka i linki lub pręta odbywał się bez tarcia. Skok pływaka musi być równy lub nieco większy niż maksymalny pomiar poziomu.

10. Montaż regulatorów temperatury i ciśnienia bezpośredniego działania na rurociągach technologicznych należy wykonać w taki sposób, aby kierunek strzałek na ich korpusach odpowiadał kierunkowi ruchu mierzonego medium.

11. Długość prostych odcinków rurociągu przed i za zaworami regulacyjnymi musi odpowiadać długości określonej w projekcie.

12. Jeżeli średnica nominalna zaworu regulacyjnego nie odpowiada średnicy rurociągu, zawór należy montować za pomocą stożkowych rur przejściowych.

Zabronione jest stosowanie kołnierzy pośredniczących.

13. Wszystkie urządzenia i urządzenia automatyki instalowane lub wbudowane w urządzenia technologiczne i rurociągi – regulatory bezpośredniego działania, urządzenia zwężające, zawory sterujące, mierniki itp. – powinny być instalowane po oczyszczeniu i przepłukaniu urządzeń i rurociągów przed ich hydrauliczną próbą wytrzymałości i gęstości, na rurociągach tlenowych - po odtłuszczeniu.

Tekst dokumentu jest weryfikowany przez:
oficjalna publikacja
Gosstroy ZSRR - M.: CITP, 1986

WYDANIE OFICJALNE

KOMITET PAŃSTWOWY ZSRR

BUDOWA

OPRACOWANE GPI (M. L. Witebski - lider tematyczny, V. F. Valetov, R. S. Vinogradova, Ya. V. Grigoriev, A. Ya. Minder, N. N. Pronin).

WPROWADZONY przez ZSRR Minmontazhspetsstroy.

PRZYGOTOWANE DO ZATWIERDZENIA przez Glavtekhnormirovanie Gosstroy ZSRR (BA Sokołow).

Z wprowadzenie SNiP 3.05.07-85 „Systemy automatyki” traci sipu SNiP III-34-74 „System automatyki”.

UZGODNIONY z Ministerstwem Zdrowia ZSRR (pismo z 24 grudnia 1984 r. Nr 122-12/1684-4), Gosgortekhnadzor ZSRR (pismo z 6 lutego 1985 r. Nr 14-16/88).

Niniejsze normy i zasady dotyczą produkcji i odbioru prac związanych z instalacją i regulacją systemów automatyki (sterowania, zarządzania i automatycznej regulacji) procesów technologicznych i urządzeń inżynierskich przy budowie nowych, rozbudowie, przebudowie i ponownym wyposażeniu technicznym istniejących przedsiębiorstwa, budynki i struktury gospodarki narodowej.

Zasady te nie dotyczą instalacji: systemów automatyki dla obiektów specjalnych (elektrownie jądrowe, kopalnie, przedsiębiorstwa do produkcji i przechowywania materiałów wybuchowych, izotopów); systemy sygnalizacji kolejowej; systemy łączności i sygnalizacji; automatyzacja systemów gaszenia i oddymiania; przyrządy wykorzystujące metody pomiaru radioizotopów; urządzenia i urządzenia automatyki wbudowane w obrabiarki, maszyny i inne urządzenia dostarczane przez producentów.

Zasady określają wymagania dotyczące organizacji, produkcji i odbioru prac przy instalacji urządzeń, urządzeń automatyki, paneli, konsol, zespołów agregatów i komputerów zautomatyzowanych systemów sterowania procesami (APCS), okablowania elektrycznego i rurowego itp., A także do regulacji zamontowanych systemów automatyki.

Zasady muszą być przestrzegane przez wszystkie organizacje i przedsiębiorstwa zaangażowane w projektowanie, instalację i uruchamianie systemów automatyki.

1. Postanowienia ogólne

1.1. Podczas instalacji i uruchamiania systemów automatyki wymagania niniejszych zasad, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 oraz wydziałowe dokumenty regulacyjne zatwierdzone w sposób ustalony przez SNiP 1.01.01- 82*.

1.2. Prace przy montażu systemów automatyki muszą być prowadzone zgodnie z zatwierdzoną dokumentacją projektowo-kosztorysową, projektem wykonania robót (PPR), a także dokumentacją techniczną producentów.

1.3. Montaż przyrządów i urządzeń automatyki metodą węzłową konstrukcji oraz metodą kompletnego bloku instalacji urządzeń procesowych i rurociągów, realizowany zgodnie z SNiP 3.05.05-84, należy przeprowadzić w procesie wstępnego montażu linie technologiczne, zespoły i bloki.

1.4. Generalny wykonawca musi zaangażować organizację instalującą systemy automatyki w projekt organizacji budowy (POS) w zakresie wykonywania prac instalacyjnych metodą blokową i węzłową, aranżując specjalne pomieszczenia przeznaczone dla systemów automatyki (sterownie, sale operatorskie, pomieszczenia sprzętowe, pomieszczenia pomiarowe itp. s.), wyprzedzenie terminu ich budowy i przekazania do instalacji.

1.5. Przy przekazywaniu systemów automatyki należy sporządzić dokumentację zgodnie z obowiązkowym Załącznikiem 1 niniejszych zasad.

1.6. Zakończeniem prac nad montażem systemów automatyki jest zakończenie poszczególnych testów wykonywanych zgodnie z rozdz. 4 niniejszego regulaminu oraz podpisanie aktu odbioru zainstalowanych układów automatyki w zakresie dokumentacji roboczej.

4 niniejszego regulaminu oraz podpisanie aktu odbioru zainstalowanych układów automatyki w zakresie dokumentacji roboczej.

2. PRZYGOTOWANIE DO PRAC MONTAŻOWYCH

OGÓLNE WYMAGANIA

2.1. Instalację systemów automatyki należy poprzedzić przygotowaniem zgodnie z SNiP 3.01.01-85 i niniejszymi zasadami.

2.2. W ramach ogólnego przygotowania organizacyjno-technicznego klient powinien ustalić i uzgodnić z generalnym wykonawcą oraz organizacją montażu:

a) warunki kompletowania obiektu w urządzenia, urządzenia automatyki, wyroby i materiały dla zaopatrzenia klienta, z uwzględnieniem ich dostarczenia do jednostki technologicznej. węzeł, linia;

b) wykaz urządzeń, urządzeń automatyki, agregatów i zespołów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania TP, montowane z zaangażowaniem nadzór instalacji personel przedsiębiorstw produkcyjnych;

c) warunki transportu bloków paneli, konsol, grupowych instalacji urządzeń, bloków rurowych na miejsce instalacji.

2.3. Przygotowując organizację instalacji do produkcji pracy, musi być:

kanały, tunele, nisze, bruzdy, osadzone rury do ukrytych przewodów, otwory do przejścia rur i przewodów elektrycznych z instalacją kanałów, tulei do rur, ram i innych konstrukcji osadzonych;

zainstalowano platformy do serwisowania przyrządów i urządzeń automatyki;

otwory montażowe pozostawione do przenoszenia dużych węzły i bloki.

2.9. W pomieszczeniach specjalnych przeznaczonych na systemy automatyki (patrz punkt 1.4), a także w pomieszczeniach produkcyjnych w miejscach przeznaczonych do instalacji urządzeń i środków automatyki należy zakończyć prace budowlane i wykończeniowe, szalunki, rusztowania i rusztowania muszą być zdemontowane, nie są wymagane do instalacji systemów automatyki, a także usuwania gruzu.

2.10. Specjalne pomieszczenia przeznaczone na systemy automatyki (patrz punkt 1.4) muszą być wyposażone w ogrzewanie, wentylację, oświetlenie i, jeśli to konieczne, klimatyzację, zainstalowane zgodnie ze stałym schematem, mieć przeszklenia i zamki w drzwiach. Temperatura w pomieszczeniu musi być utrzymywana na poziomie co najmniej 5°C.

Po przekazaniu określonych pomieszczeń pod instalację systemów automatyki, prace budowlane i montaż instalacji sanitarnych nie są w nich dozwolone.

2.11. W pomieszczeniach przeznaczonych do zainstalowania środków technicznych agregatów i zespołów komputerowych automatycznych systemów sterowania TP oprócz wymagań s. 2,9; 2.10, należy zainstalować systemy klimatyzacji i starannie usunąć kurz. Wybielanie lokalu kredą jest zabronione. Okna powinny być wyposażone w środki ochrony przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych (żaluzje, zasłony)

2.12. Na początku instalacji systemów automatyki na urządzeniach technologicznych, sanitarnych i innych, rurociągi muszą być zainstalowane:

wbudowane i ochronne konstrukcje do instalacji podstawowych urządzeń. Wbudowane konstrukcje do instalacji selektywnych urządzeń do pomiaru ciśnienia, przepływu i poziomu muszą kończyć się zaworami odcinającymi;

urządzenia i środki automatyki wbudowane w rurociągi, kanały powietrzne i urządzenia (urządzenia ciśnieniowe, mierniki objętości i prędkości, rotametry, czujniki przepływu przepływomierzy i koncentratory, poziomowskazy wszystkich typów, regulatory itp.)

2.13. W obiekcie, zgodnie z rysunkami technologicznymi, hydraulicznymi, elektrycznymi i innymi rysunkami roboczymi, muszą znajdować się:

ułożono rurociągi główne i sieci rozdzielcze wraz z montażem armatury do doboru nośników ciepła do urządzeń ogrzewanych układów automatyki oraz rurociągi do odprowadzenia nośników ciepła;

zainstalowano urządzenia oraz ułożono sieci główne i rozdzielcze do zasilania urządzeń i automatyki w energię elektryczną i nośniki energii (sprężone powietrze, gaz, olej, parę wodną, ​​wodę itp.) oraz rurociągi do odprowadzania nośników energii;

ułożono sieć kanalizacyjną do odbioru ścieków z rur drenażowych systemów automatyki;

Zakończono prace nad montażem automatycznych systemów gaśniczych.

2.14. Sieć uziemienia środków technicznych agregatów i zespołów komputerowych automatycznych systemów sterowania TP musi spełniać wymagania przedsiębiorstw – producentów tych środków technicznych.

2.15. Przyjęcie obiektu jest dokumentowane aktem gotowości obiektu do produkcji prac przy instalacji systemów automatyki zgodnie z obowiązkowym załącznikiem 1.

PRZEKAZ DO INSTALACJI SPRZĘTU, PRODUKTÓW,

MATERIAŁY I DOKUMENTACJA TECHNICZNA

2.16. Przekazanie na instalację urządzeń, wyrobów, materiałów i dokumentacji technicznej odbywa się zgodnie z wymogami (Przepisów o umowach na budowę kapitału, zatwierdzonych przez Radę Ministrów ZSRR oraz Regulaminu w sprawie relacji organizacji - generalnych wykonawców z podwykonawcami, zatwierdzone przez Państwowy Komitet Budowlany ZSRR i Państwowy Komitet Planowania ZSRR.

2.17. Akceptowany sprzęt, materiały i produkty muszą być zgodne z dokumentacją roboczą, normami państwowymi, specyfikacjami oraz posiadać odpowiednie certyfikaty, paszporty techniczne lub inne dokumenty poświadczające ich jakość. Rury, kształtki i połączenia do przewodów tlenowych muszą być odtłuszczone, co należy wskazać w dokumentacji potwierdzającej tę operację.

Przy odbiorze sprzętu, materiałów i produktów sprawdzana jest kompletność, brak uszkodzeń i wad, bezpieczeństwo powłok lakierniczych i specjalnych, bezpieczeństwo plomb, dostępność specjalnych narzędzi i urządzeń dostarczonych przez producentów.

Części okablowania rurowego dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / cm 2) są przekazywane do montażu w postaci produktów przygotowanych do montażu (rury, kształtki do nich, kształtki, okucia, kształtki itp.) lub montowane w zespoły montażowe, wykonane zgodnie ze specyfikacją rysunków szczegółowych. Otwory rur muszą być zamknięte korkami. W przypadku produktów i zespołów montażowych posiadających spoiny należy przekazać akty lub inne dokumenty potwierdzające jakość połączeń spawanych zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Eliminacja wad sprzętu wykrytych podczas procesu odbioru odbywa się zgodnie z „Zasadami umów na budowę kapitału”.

3. WYKONANIE ROBÓT MONTAŻOWYCH

OGÓLNE WYMAGANIA

3.1. Montaż systemów automatyki należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą, z uwzględnieniem wymagań producentów urządzeń, urządzeń automatyki, agregatów i zespołów komputerowych, przewidzianych w specyfikacjach technicznych lub instrukcjach obsługi tego sprzętu.

Prace instalacyjne należy wykonywać metodą przemysłową przy użyciu mechanizacji na małą skalę, zmechanizowanych i zelektryfikowanych narzędzi i urządzeń, które zmniejszają wykorzystanie pracy ręcznej.

3.2. Prace przy instalacji systemów automatyki powinny przebiegać dwuetapowo (etapowo)

Na pierwszym etapie należy wykonać: przygotowanie konstrukcji montażowych, zespołów i bloków, elementów instalacji elektrycznej i ich rozszerzenie montaż poza obszarem instalacji; sprawdzanie obecności konstrukcji osadzonych, otworów, otworów w konstrukcjach budowlanych i elementach budynków, konstrukcji osadzonych i selektywnych urządzeń na urządzeniach procesowych i rurociągach, obecność sieci uziemiającej; układanie w budowanych fundamentach, ścianach, podłogach i sufitach rur i skrzynek ślepych na ukryte okablowanie; oznakowanie tras i montaż konstrukcji wsporczych i nośnych dla okablowania elektrycznego i orurowania siłowników przyrządów.

Na drugim etapie należy wykonać: ułożenie rur i przewodów elektrycznych zgodnie z ustalonymi konstrukcjami, montaż osłon, szafki, ults, przyrządy i sprzęt automatyki, podłączenie do nich przewodów rurowych i elektrycznych, testy indywidualne.

3.3. Zamontowane urządzenia i urządzenia automatyki dla gałęzi elektrycznej Państwowego Systemu Oprzyrządowania (SSE), panele i konsole, konstrukcje, okablowanie elektryczne i rurowe, które mają być uziemione zgodnie z dokumentacją roboczą, muszą być podłączone do pętli uziemienia. Jeśli są wymagania producentów, środki agregatu i kompleksów komputerowych muszą być podłączone do specjalnej pętli uziemienia.

MONTAŻ KONSTRUKCJI

3.4. Oznakowanie miejsc instalacji konstrukcji przyrządów i urządzeń automatyki należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą.

Podczas znakowania należy wziąć pod uwagę następujące wymagania:

podczas instalowania konstrukcji nie należy naruszać ukrytego okablowania, wytrzymałości i odporności ogniowej konstrukcji budowlanych (podstaw)

należy wykluczyć możliwość mechanicznego uszkodzenia zamontowanych urządzeń i automatyki.

3.5. Odległość pomiędzy konstrukcjami wsporczymi na odcinkach poziomych i pionowych trasy do układania rur i przewodów elektrycznych oraz kabli pneumatycznych należy przyjąć zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.6. Konstrukcje nośne muszą być równoległe do siebie, a także równoległe lub prostopadłe (w zależności od rodzaju konstrukcji) do konstrukcji budowlanych (podstaw)

3.7. Konstrukcje urządzeń naściennych muszą być ustawione prostopadle do ścian. Regały zainstalowane na podłodze muszą być ustawione pionowo lub poziomo. W przypadku montażu dwóch lub więcej stelaży obok siebie, należy je połączyć za pomocą rozłączalnych połączeń.

3.8. Montaż skrzynek i tac powinien odbywać się w powiększonych blokach montowanych w warsztatach montażowych i zaopatrzeniowych.

3.9. Mocowanie pudełek i tac do konstrukcji wsporczych i ich połączenie ze sobą muszą być skręcane lub spawane.

Po przykręceniu należy zapewnić szczelność połączenia skrzynek i tac między sobą oraz z konstrukcjami wsporczymi, a także niezawodność styku elektrycznego.

Przy łączeniu przez spawanie przepalenie pudełek i tac jest niedopuszczalne.

3.10. Lokalizacja skrzynek po ich zainstalowaniu powinna wykluczać możliwość gromadzenia się w nich wilgoci.

3.11. Na przecięciu dylatacji i dylatacji budynków i konstrukcji, a także przy instalacjach zewnętrznych, skrzynki i tace muszą mieć urządzenia kompensacyjne.

3.12. Wszystkie konstrukcje muszą być pomalowane zgodnie z instrukcjami podanymi w dokumentacji roboczej.

Zasady nie dotyczą instalacji przewodów rurowych wewnątrz paneli i konsol.

3.15. Montaż i testowanie okablowania rurowego systemów automatyki musi spełniać wymagania Fantastyczna okazja 3.05.05-84 i obecny Fantastyczna okazja.

3.16. Sprzęt, armatura, wyposażenie, metody pracy stosowane podczas montażu okablowania rurowego powinny zapewniać możliwość zainstalowania następujących rur i przewodów pneumatycznych:

Kierunek i wielkość spadków powinny być zgodne z dokumentacją roboczą, a w przypadku braku takiej instrukcji okablowanie powinno być ułożone z następującymi minimalnymi spadkami: impuls (patrz zalecany załącznik 3) do manometrów dla wszystkich ciśnień statycznych, membrana lub rura mierniki ciągu, analizatory gazów - 1:50; impuls do przepływomierzy pary, cieczy, powietrza i gazu, regulatorów poziomu, spustowych rurociągów olejowych grawitacyjnych regulatorów strumienia hydraulicznego oraz przewodów spustowych (patrz zalecany załącznik 3) -1:10.

Nachylenia przewodów rurowych ogrzewania (patrz zalecany załącznik 3) muszą być zgodne z wymaganiami dla systemów grzewczych. Okablowanie rurowe wymagające różnych spadków, zamocowane na wspólnych konstrukcjach, należy układać wzdłuż największego spadku.

3.22. Dokumentacja robocza powinna przewidywać środki kompensujące wydłużenie termiczne przewodów rurowych. W przypadkach, gdy dokumentacja robocza przewiduje samokompensację wydłużeń temperaturowych przewodów rurowych na zakrętach i zakrętach, należy wskazać, w jakich odległościach od zakrętu (zagięcia) rury powinny być zamocowane.

3.26. Instalacja przewodów rurowych powinna zapewniać: wytrzymałość i szczelność przewodów, połączenia rur ze sobą oraz ich połączenia z armaturą, przyrządami i urządzeniami automatyki; niezawodność mocowania rur na konstrukcjach.

3.27. Mocowanie okablowania rurowego do konstrukcji wsporczych i wsporczych powinno odbywać się za pomocą znormalizowanych elementów złącznych; mocowanie przewodów rurowych przez spawanie jest zabronione. Mocowanie należy wykonać bez naruszania integralności rur.

3.28. Niedopuszczalne jest mocowanie przewodów rurowych po zewnętrznej stronie tablic, obudów urządzeń i automatyki.

po obu stronach zakrętów (zagięcia tr b) w odległościach zapewniających samokompensacja wydłużenie termiczne przewodów rurowych;

po obu stronach osprzętu osadników i innych statków, jeżeli osprzęt i naczynia nie są zamocowane; jeżeli długość linii łączącej po obu stronach statku jest mniejsza niż 250 mm, rura nie jest przymocowana do konstrukcji nośnej;

a) na wygiętej części rur nie powinno być fałd, pęknięć, zgnieceń itp. P.;

b) owalność przekroju rur w miejscach gięcia jest dozwolona nie więcej niż 10%.

3.32. Minimalny promień wewnętrznego łuku łuku rury musi wynosić:

dla rur polietylenowych giętych na zimno:

dla rur z polietylenu giętego na gorąco - nie mniej niż 3 Dn;

dla wyżarzanych rur miedzianych giętych w stanie zimnym - nie mniej niż D n;

dla rur wyżarzanych z aluminium i stopów aluminium podczas gięcia ich na zimno - co najmniej 3D n.

3.33. Dozwolone jest łączenie rur podczas instalacji zarówno stałymi, jak i rozłącznymi połączeniami.Podczas podłączania przewodów rurowych zabrania się eliminowania przerw i niewspółosiowość rury przez podgrzewanie, rozciąganie lub pochylenie się Rury.

3.34. Podłączenie okablowania rurowego do wbudowanych struktur (patrz zalecany załącznik 3) urządzeń procesowych i rurociągów, do wszystkich urządzeń, sprzętu automatyki, tarcze i konsole powinny być wykonane z odłączanymi połączeniami.

3.35. W przypadku rozłączalnych połączeń i połączeń rurowych należy stosować znormalizowane połączenia gwintowane. W takim przypadku w przypadku rur wykonanych ze stali nierdzewnej, aluminium i stopów aluminium należy zastosować kształtki specjalnie zaprojektowane do tych rur.

3.36. Zabrania się umieszczania połączeń rurowych wszelkiego typu: na dylatacjach; na zakrzywionych obszarach; w miejscach mocowania na konstrukcjach wsporczych i nośnych; w przejściach przez ściany i stropy budynków i budowli; w miejscach niedostępnych dla konserwacji podczas pracy.

3.37. Połączenia rurowe powinny znajdować się w odległości co najmniej 200 mm od punktów mocowania.

3.38. Podczas podłączania rur w okablowaniu grupowym, połączenia muszą być przesunięte, aby narzędzie mogło działać podczas instalowania lub demontażu okablowania rurowego.

W przypadku układania grupowego w blokach odległości między odłączanymi połączeniami muszą być wskazane w dokumentacji roboczej, z uwzględnieniem technologii montażu blokowego.

3.39. Rury gumowe lub rury wykonane z innego elastycznego materiału łączącego przewody rurowe z urządzeniami i urządzeniami automatyki należy nałożyć na całej długości uch łączących; Rury należy układać bez załamań, swobodnie.

3.40. Armatura (zawory, kurki, reduktory itp.) instalowana na okablowaniu rurowym z rur miedzianych, aluminiowych i plastikowych musi być sztywno przymocowana do konstrukcji.

3.41. Wszystkie rurociągi muszą być oznakowane. Cechowanie znaki umieszczone na metkach muszą odpowiadać oznaczeniom przewodów rurowych podanym w dokumentacji roboczej.

3.42. Nakładanie powłok ochronnych powinno odbywać się na dobrze oczyszczonej i odtłuszczonej powierzchni rury. Kolor okablowania rur należy określić w dokumentacji roboczej.

3.44. plastikowe rury i przewody pneumatyczne należy układać na konstrukcjach ognioodpornych i układać na nich swobodnie, bez naprężeń, z uwzględnieniem zmiany długości pod wpływem różnic temperatur.

W miejscach kontaktu z ostrymi krawędziami konstrukcji metalowych i łączników nieopancerzone kable i rury z tworzyw sztucznych należy zabezpieczyć uszczelkami (gumowymi, chlorek winylu), wystające 5 mm z każdej strony krawędzi podpór i wsporników montażowych.

Elementy mocujące muszą być zainstalowane tak, aby nie deformować przekroju rur z tworzywa sztucznego i przewodów pneumatycznych.

3.45. Kompensację zmian temperatury na długości rur z tworzyw sztucznych należy zapewnić poprzez racjonalne rozmieszczenie łączników ruchomych (wolnych) i stałych (sztywnych) oraz elementów zakrzywionych w samym rurociągu (kolana, kaczki, uszczelka „węża”)

3.46. Rozmieszczenie łączników stałych, które nie pozwalają na ruch drutów w kierunku osiowym, należy wykonać w taki sposób, aby podzielić trasę na odcinki, których odkształcenie temperaturowe następuje niezależnie od siebie i ma charakter samokompensujący.

Łączniki muszą być mocowane w puszkach przyłączeniowych, szafkach, ekranach itp., a także w środku sekcji między dwoma skręty.

We wszystkich innych przypadkach, w których dozwolone jest przesuwanie rur i przewody pneumatyczne w kierunku osiowym należy zastosować ruchome łączniki.

3.47. Mocowanie rur z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne skręcanie jest niedozwolone.

Górna część zakrętu do układania poziomego powinna leżeć na płaskiej, solidnej podporze. W odległości 0,5-0,7 od górnej części zakrętu plastikowe rury i przewody pneumatyczne muszą być zabezpieczone ruchomymi łącznikami.

3.48. Montaż przewodów rurowych z tworzyw sztucznych należy przeprowadzić bez uszkadzania rur (nacięcia, głębokie rysy, wgniecenia, rozpływać się, oparzenia itp. d.). Uszkodzone odcinki rur należy wymienić.

3.49. Rury z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne układane jawnie w miejscach możliwych uderzeń mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi należy chronić przed uszkodzeniem przez metalowe obudowy, rury lub inne urządzenia. Konstrukcja urządzeń ochronnych musi umożliwiać ich swobodny demontaż i konserwację przewodów rurowych.

Odcinki rur o długości do 1 m przeznaczone dla przyrządów, siłowników i urządzeń automatyki instalowanych na rurociągach procesowych i aparatach nie mogą być chronione.

3.54. Podczas podłączania do przyrządów, sprzętu i połączeń grodziowych (z uwzględnieniem dopuszczalnych promieni gięcia), rury z tworzywa sztucznego muszą mieć margines co najmniej 50 mm na wypadek możliwego uszkodzenia podczas wielokrotnego ponownego okablowania połączeń.

3.55. Podczas układania kabli pneumatycznych na konstrukcjach kablowych muszą być spełnione następujące warunki:

kable pneumatyczne należy układać w jednej warstwie;

zwis musi powstawać tylko pod wpływem własnego ciężaru przewód pneumatyczny i nie powinna przekraczać 1% długości przęsła.

Mocowanie z układaniem poziomym powinno odbywać się za pomocą jednego wspornika.

3.56. Podczas instalowania okablowania z rur metalowych dozwolone jest stosowanie dowolnych metod spawania zapewniających wysoką jakość połączeń, jeżeli rodzaj lub metoda spawania nie jest określona w dokumentacji roboczej.

3.57. Spawanie rurociągów stalowych oraz kontrolę jakości złączy spawanych należy przeprowadzać zgodnie z Fantastyczna okazja 3.05.05-84.

3.58. Metoda i tryb technologiczny spawania rur, materiały do ​​spawania i procedura kontroli spawania muszą być przyjęte zgodnie ze standardowym procesem technologicznym spawania OST 36-57-81 i OST 36-39 (80, zatwierdzony Minmontazhspecstroy ZSRR. Rodzaje i elementy konstrukcyjne spoin muszą być zgodne z GOST 16037-80.

3.59. Stałe połączenie rur miedzianych należy wykonać przez lutowanie zgodnie z GOST 19249-73.

Kontrola jakości połączeń lutowanych powinna być przeprowadzana przez kontrolę zewnętrzną, a także testy hydrauliczne lub pneumatyczne.

3.65. Przed rozpoczęciem prac przy instalacji okablowania rurowego powyżej 10 MPa (100 kgf / cm 2) osoby odpowiedzialne są powoływane spośród pracowników inżynieryjno-technicznych, którym powierza się zarządzanie i kontrolę jakości prac przy instalacji okablowania i dokumentacji rurowej.

Wyznaczeni pracownicy inżynieryjno-techniczni muszą być certyfikowani po specjalnym przeszkoleniu.

3.67. Podczas montażu i regulacji przewodów rurowych systemów automatyki wypełnionych łatwopalnymi i toksycznymi cieczami i gazami oraz przewodów rurowych w R tak(10 MPa (100 kgf / cm 2) należy kierować się wymaganiami dokumentów normatywnych podanych w zalecanym Załączniku 4.

3.68. W pełni zainstalowane orurowanie musi być przetestowane pod kątem wytrzymałości i szczelności zgodnie z Fantastyczna okazja 3.05.05-84.

3.71. Manometry używane do testowania muszą posiadać:

klasa dokładności nie niższa niż 1,5;

średnica obudowy nie mniejsza niż 160 mm;

granice pomiarowe równe 4/3 mierzonego ciśnienia.

3.72. Testowanie rur z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne musi być przeprowadzana w temperaturze medium badawczego nieprzekraczającej 30°C.

3.73. Testowanie okablowania rur z tworzyw sztucznych można przeprowadzić nie wcześniej niż 2 godziny po ostatnim spawaniu rur.

3.74. Przed badaniem wytrzymałości i gęstości wszystkie przewody rurowe, niezależnie od przeznaczenia, muszą być poddane

a) oględziny zewnętrzne w celu wykrycia wad instalacji, zgodności z ich dokumentacją roboczą oraz gotowości do testów;

b) przeczyścić, a jeśli określono w dokumentacji roboczej - płukanie.

3.75. Oczyszczanie przewodów rurowych należy przeprowadzić sprężonym powietrzem lub gazem obojętnym, osuszonym i wolnym od oleju i pyłu.

Rurociągi pary i wody mogą być przedmuchiwane i płukane czynnikiem roboczym.

3.76. Czyszczenie przewodów rurowych należy przeprowadzić przy ciśnieniu równym ciśnieniu roboczemu, ale nie większym niż 0,6 MPa (6 kgf/cm 2

Jeśli konieczne jest czyszczenie pod ciśnieniem większym niż 0,6 MPa (6 kgf / cm 2) płukanie należy przeprowadzić zgodnie z instrukcjami podanymi w specjalnych schematach płukania rurociągów technologicznych uzgodnionych z klientem.

Przedmuch należy przeprowadzać przez 10 minut, aż pojawi się czyste powietrze.

Przedmuchiwanie rurociągów pracujących przy nadciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf / cm 2) lub ciśnienie bezwzględne do 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf / cm 2) powinien być wytwarzany przy ciśnieniu powietrza nie większym niż 0,1 MPa (1 kgf / cm 2).

3.77. Przepłukiwanie rurek należy przeprowadzać aż do stałego pojawienia się czystej wody z rury wylotowej lub urządzenia spustowego przepłukiwanych rurek.

Po zakończeniu płukania przewody rurowe muszą być całkowicie opróżnione z wody i, jeśli to konieczne, przedmuchane sprężonym powietrzem.

3.78. Po oczyszczeniu i przepłukaniu przewody rurowe muszą być zatkane.

Konstrukcja korków powinna wykluczać możliwość ich uszkodzenia przy ciśnieniach próbnych.

Do rurociągów zaprojektowanych do pracy z Rp(10 MPa (100 kgf / cm 2), muszą być zainstalowane zaślepki lub ślepe soczewki z trzpieniami.

3.79. Rurociągi transportujące ciecz testową, powietrze lub gazy obojętne z pomp, sprężarek, cylindrów itp. P. do przewodów rurowych, muszą być wstępnie przetestowane ciśnieniem hydraulicznym w postaci zmontowanej z zaworami odcinającymi i manometrami.

3.80. Podczas prób hydraulicznych jako płyn testowy należy stosować wodę. Temperatura wody podczas badań nie powinna być niższa niż 5 (C.

3.81. W przypadku testów pneumatycznych jako medium testowe stosuje się powietrze lub gaz obojętny. Powietrze i gazy obojętne muszą być wolne od wilgoci, oleju i pyłu.

3.82. W przypadku testów hydraulicznych i pneumatycznych zalecane są następujące wzrosty ciśnienia:

3. (do R pr;

4. (zredukowany do P p [dla przewodów rurowych od P p do 0,2 MPa (2 kgf/cm 2 zalecany jest tylko II etap]

Ciśnienie na I i II etapie utrzymuje się przez 1-3 minuty; w tym czasie, według manometru, nie ma spadku ciśnienia w rurociągu.

Ciśnienie próbne (III etap) utrzymuje się przez 5 minut.

Na rurociągach o ciśnieniu P p (10 MPa ciśnienie próbne utrzymuje się przez 10-12 minut.

Naciskanie trzeciego etapu to próba wytrzymałości.

Ciśnienie robocze (IV stopień) utrzymywane jest przez czas niezbędny do ostatecznej kontroli i wykrycia wad. Ciśnienie czwartego stopnia to próba szczelności.

3.83. Defekty są eliminowane po obniżeniu ciśnienia w orurowaniu do atmosferycznego.

Po usunięciu defektów test jest powtarzany.

3.84. Okablowanie rurowe uznaje się za zdatne do użytku, jeśli podczas próby wytrzymałości nie nastąpił spadek ciśnienia na manometrze, a podczas późniejszej próby szczelności nie stwierdzono wycieków w spoinach i połączeniach.

Pod koniec testu należy sporządzić akt.

3.85. Rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi (z wyjątkiem gazociągów o ciśnieniu do 0,1 MPa (rury 1 kgf / cm2 wypełnione tlenem, a także rurociągi dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / cm3 dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf / cm 3 należy poddać dodatkowym testom gęstości w celu określenia spadku ciśnienia.

3.86. Przed sprawdzeniem szczelności wężyków z określeniem spadku ciśnienia, węże należy przepłukać lub przedmuchać.

3.87. W przypadku rurociągów o ciśnieniu 10 (100 MPa (100-1000 kgf / cm 2) przed badaniem gęstości z określeniem spadku ciśnienia na przewodach rurowych należy zainstalować zawory bezpieczeństwa, wstępnie wyregulowane, aby otwierały się przy ciśnieniu przekraczającym ciśnienie robocze ciśnienie o 8%.Zawory bezpieczeństwa muszą być uwzględnione w dokumentacji roboczej.

3.88. Próbę gęstości z określeniem spadku ciśnienia przeprowadza się powietrzem lub gazem obojętnym o ciśnieniu próbnym równym ciśnieniu roboczemu Р pr Р р ) z wyjątkiem rurociągów na ciśnienie bezwzględne od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf / cm2, które należy przetestować pod następującym ciśnieniem:

a) rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi - 0,1 MPa (1 kgf / cm

b) rurociągi wypełnione zwykłymi mediami - 0,2 MPa (2 kgf/cm

3.89. Czas trwania dodatkowej próby płaskości oraz czas przebywania pod ciśnieniem próbnym jest określony w dokumentacji roboczej, ale musi wynosić co najmniej dla rurociągu:

dla gazów palnych, toksycznych i skroplonych - 24

dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa -12

3.90. Uważa się, że okablowanie rur przeszło test, jeżeli spadek ciśnienia w nich nie przekracza wartości określonych w tabeli. 2.

Tabela 2

Podane normy dotyczą okablowania rurowego o nominalnym przejściu 50 mm. Podczas testowania okablowania rurowego z innymi przejściami warunkowymi szybkość spadku ciśnienia w nich jest określana przez iloczyn powyższych wartości spadku ciśnienia przez współczynnik obliczony według wzoru

OKABLOWANIE ELEKTRYCZNE

3.93. Montaż instalacji elektrycznych układów automatyki (pomiarowych, sterowniczych, zasilających, sygnalizacyjnych itp.) P.) przewody i kable sterownicze w puszkach i korytkach, w osłonach z tworzyw sztucznych i stali, na konstrukcjach kablowych, w konstrukcjach kablowych i na ziemi; montaż instalacji elektrycznych w strefach zagrożonych wybuchem i pożarem, montaż zerowanie(uziemienie) musi spełniać wymagania SNiP 3.05.06-85, biorąc pod uwagę specyficzne cechy instalacji systemów automatyki, określone w instrukcjach dla określonego SNiP.

3.94. Połączenie jednodrutowych żył miedzianych przewodów i kabli o przekroju 0,5 i 0,75 mm 2 i linkowe przewody miedziane o przekroju 0,35; 0,5; 0,75 mm 2 do urządzeń, urządzeń, zespołów zaciskowych należy co do zasady lutować, jeżeli konstrukcja ich zacisków na to pozwala (połączenie stykowe nierozłączne)

Jeśli konieczne jest podłączenie jednodrutowych i wielodrutowych przewodów miedzianych o określonych przekrojach do urządzeń, aparatury i zespołów zacisków, które mają przewody i zaciski do podłączenia przewodów do śruby lub śruby (zdejmowalne połączenie stykowe), rdzenie tych przewodów i kabli musi zakończyć porady.

Żyły miedziane jednodrutowe drutów i kabli o przekroju 1; 1,5; 2.5; cztery mm 2 należy z reguły łączyć bezpośrednio pod śrubą lub śrubą, a skrętki o tych samych przekrojach - za pomocą uch lub bezpośrednio pod śrubą lub śrubą. Jednocześnie żyły przewodów i kabli jednodrutowych i wielodrutowych, w zależności od konstrukcji końcówek i zacisków urządzeń, aparatów i zespołów zaciskowych, koniec pierścień lub szpilka; końcówki przewodów linkowych (pierścienie, szpilki) muszą być przylutowane, końcówki kołków można wcisnąć końcówkami kołków.

Jeżeli konstrukcja końcówek i zacisków urządzeń, urządzeń, zespołów zacisków wymaga lub dopuszcza inne metody łączenia jednodrutowych i wielodrutowych przewodów miedzianych przewodów i kabli, należy zastosować metody łączenia określone w odpowiednich normach i specyfikacjach dla tych produktów. używany.

Połączenie żył aluminiowych przewodów i kabli o przekroju 2,0 mm 2 i więcej do urządzeń, urządzeń, zespoły zacisków należy wykonywać tylko z zaciskami, które umożliwiają bezpośrednie podłączenie do nich przewodów aluminiowych o odpowiednich przekrojach.

Podłączenie jednodrutowych żył przewodów i kabli (do skręcania lub lutowania) dozwolone jest tylko do stałych elementów urządzeń i aparatury.

Łączenie żył przewodów i kabli do urządzeń, aparatury i automatyki posiadającej urządzenia wyjściowe w postaci złączy wtykowych powinno odbywać się za pomocą skręconych (elastycznych) przewodów miedzianych lub kabli ułożonych z zespołów zaciskowych lub skrzynek przyłączeniowych do urządzeń i automatyki .

Składane i nierozkładalne połączenia miedzi, aluminium i aluminium-miedź rdzenie przewodów i kabli z przewodami i zaciskami urządzeń, urządzeń, zespołów zaciskowych muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25 54-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 i GOST 23517- 79.

3.95. Łączenie stalowych rur ochronnych ze sobą, ze skrzynkami do odciągania itp. d. w pomieszczeniach wszystkich klas należy wykonać standardowymi połączeniami gwintowanymi.

W pomieszczeniach wszystkich klas, z wyjątkiem stref zagrożonych wybuchem i pożarem, dopuszcza się łączenie stalowych cienkościennych rur osłonowych z tulejami blaszanymi lub rurami stalowymi o większej średnicy, a następnie spawalniczy na całym obwodzie połączeń: w tym przypadku palenie rur jest niedozwolone.

3.96. Zamontowane okablowanie elektryczne systemów automatyki musi zostać poddane kontroli zewnętrznej, która ustala zgodność zamontowanego okablowania z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszych zasad. Okablowanie elektryczne spełniające określone wymagania podlega testowi rezystancji izolacji.

3.97. Wykonywany jest pomiar rezystancji izolacji przewodów elektrycznych układów automatyki (pomiarowych, sterowniczych, zasilających, sygnalizacyjnych itp.) megger dla napięcia 500-1000 V. Rezystancja izolacji nie powinna być mniejsza niż 0,5 MOhm.

Podczas pomiaru rezystancji izolacji przewody i kable muszą być podłączone do zespołów zaciskowych rozdzielnicy, szafki, konsole i puszki połączeniowe.

Urządzenia, aparatura i okablowanie, które nie pozwalają na testowanie miernikiem o napięciu 500-1000 V, muszą być wyłączone na czas trwania testu.

Na podstawie wyników pomiaru rezystancji izolacji sporządzany jest akt.

3.105. Testowanie urządzeń i automatyki jest przeprowadzane przez klienta lub zaangażowane przez niego wyspecjalizowane organizacje, wykonujące prace przy ustawianiu urządzeń i automatyki przy użyciu metod przyjętych w tych organizacjach, z uwzględnieniem wymagań instrukcji Państwowej Normy i producentów .

3.106. Przyrządy i urządzenia automatyki przyjęte do instalacji po weryfikacji muszą być przygotowane do dostarczenia na miejsce instalacji. Systemy mobilne powinny być aresztowany, urządzenia łączące są chronione przed wilgocią, brudem i kurzem.

Wraz z urządzeniami i sprzętem automatyki, specjalne narzędzia, akcesoria i elementy złączne zawarte w ich zestawie, niezbędne do instalacji, muszą zostać przekazane organizacji instalacyjnej.

3.107. Rozmieszczenie urządzeń i urządzeń automatyki oraz ich względne położenie należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą. Ich instalacja musi zapewniać dokładność pomiarów, swobodny dostęp do przyrządów oraz ich urządzeń odcinających i regulacyjnych (krany, zawory, przełączniki, pokrętła regulacyjne itp.)

3.108. W miejscach, w których zainstalowane są urządzenia i automatyka niedostępne do montażu i konserwacji, przed przystąpieniem do montażu należy zakończyć budowę schodów, studni i podestów zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.109. Urządzenia i środki automatyki należy montować w temperaturze otoczenia i wilgotności względnej określonej w instrukcjach montażu i eksploatacji producentów.

3.110. Podłączenie zewnętrznego okablowania rurowego do urządzeń musi być wykonane zgodnie z wymaganiami GOST 25164-82 i GOST 025 65-82, a okablowanie elektryczne - zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79.

3.111. Mocowanie urządzeń i automatyki do konstrukcji metalowych (osłony, szafki, stoisk itp.) należy wykonać metodami przewidzianymi w projekcie urządzeń i urządzeń automatyki oraz części wchodzących w ich skład.

Jeśli elementy złączne nie są zawarte w zestawie poszczególnych urządzeń i urządzeń automatyki, należy je przymocować za pomocą znormalizowanych elementów złącznych.

W przypadku wibracji w miejscach instalacji urządzeń łączniki gwintowane muszą mieć urządzenia wykluczające ich spontaniczne odkręcanie(podkładki sprężyste, przeciwnakrętki, zawleczki itp.) P.)

3.112. Otwory urządzeń i automatyki przeznaczone do podłączenia rur i przewodów elektrycznych muszą pozostać zaślepione do czasu podłączenia przewodów.

3.113. Obudowy przyrządów i urządzeń automatyki muszą być uziemione zgodnie z wymaganiami instrukcji producentów i Fantastyczna okazja 3.05.06-85.

4.5. Po zakończeniu prac nad indywidualnymi testami sporządzany jest akt akceptacji zainstalowanych systemów automatyki, do którego dołączone są dokumenty na pozycjach 4-12, 16, 21 załącznika 1.

4.6. Dopuszcza się przekazywanie prac instalacyjnych do regulacji przez oddzielne systemy lub oddzielne części kompleksu (na przykład sterownie i sale operatorskie itp.). P.) Przekazanie zamontowanych systemów automatyki jest sformalizowane ustawą (patrz obowiązkowy załącznik 1)

5.3. W okresie testowania indywidualnego i kompleksowego testowania urządzeń technologicznych klient lub w jego imieniu uruchomienie organizacja musi zapewnić uruchomienie systemów automatyzacji niezbędnych do testowania lub testowania urządzeń procesowych zgodnie z projektem i specyfikacjami producentów.

5.4. Klient przed rozpoczęciem prac związanych z regulacją układów automatyki musi doprowadzić do stanu roboczego wszystkie zawory sterujące i odcinające, na których zamontowane są siłowniki układów automatyki; uruchomienie automatycznych systemów gaśniczych i alarmowych.

programy i raporty z testów systemów automatyki;

schemat ideowy dokumentacji roboczej automatyki ze wszystkimi wprowadzonymi zmianami i uzgodnionymi z klientem w trakcie uruchomienia (jeden egzemplarz)

paszporty i instrukcje producentów urządzeń i automatyki, dodatkowa dokumentacja techniczna otrzymana od klienta w procesie uruchomienia.

5.24. Zakończenie prac uruchomieniowych ustala akt przyjęcia do eksploatacji układów automatyki w zakresie przewidzianym projektem.

PODCZAS INSTALACJI I REGULACJI

SYSTEMY AUTOMATYKI