Własny dom reprezentuje kompletną kompozycję, jeśli nie jest to tylko dom i jego otoczenie, ale całość oryginalne pomysły projektant i nowoczesne technologie. Takie połączenie pomoże zamienić działkę ogrodową z domem w zadbany i przytulny naturalny kącik. Ścieżki ogrodowe są głównym elementem projektu, który oprócz elementu estetycznego niesie ze sobą również obciążenie funkcjonalne.
Komfort właścicieli witryny będzie zależał od poprawności początkowego układu ścieżek.
Ścieżki ogrodowe powinny wystarczyć wytrzymały i powinien być ozdobą witryny. Dla doświadczony projektant Nie jest tajemnicą, że krótkie ścieżki dzielą cały obszar na małe fragmenty, wizualnie zmniejszając w ten sposób wielkość ogrodu. Jednocześnie długie ścieżki tworzą wrażenie przestronnego obszaru.
NA etap początkowy planowania, właściciel domu musi podjąć decyzję cel funkcjonalnyścieżki i ich rozmiary. Przykładowo ścieżka prowadząca przed dom musi mieć co najmniej 2 metry szerokości, aby bez problemu mogły się po niej minąć dwie osoby. W przypadku ścieżek do celów technologicznych wystarczające będzie 90 cm. Ścieżki, po których będzie się poruszał samochód, muszą być nie mniejsze niż szerokość samego samochodu, wykonane z trwałych materiałów i mieć chropowatą powierzchnię. powierzchnia aby zapobiec wślizgnięciu się czas zimowy.
Nowoczesny rynek materiałów budowlanych jest gotowy zaoferować kupującym dość dużą listę materiałów do układania ścieżek na stronie. Mogą to być płytki, kamień naturalny lub dekoracyjny, kamień kruszony itp. Jeden z tych materiałów, który ma optymalny stosunek cena materiału i jakość wykonanych ścieżek na terenie działki ogrodowej wynosi Beton.
Mieszanka piaskowo-betonowa jest jednym z najpopularniejszych materiałów do tworzenia ścieżek. DO korzyści Do tego materiału i wykonanych z niego ścieżek ogrodowych zaliczają się:
DO niedociągnięciaŚcieżki ogrodowe wykonane z betonu obejmują następujące czynniki:
Właściwie cały proces techniczny jest niezależny instalacja Betonowe ścieżki ogrodowe są dość proste i składają się z następujących kroków:
Aby betonowa ścieżka ogrodowa cieszyła właścicieli przez wiele lat, należy dokładnie rozważyć każdy etap z osobna.
Ponadto będzie wygodny zarówno dla człowieka, jak i w użytkowaniu czas letni kosiarki, jeśli ścieżka ogrodowa będzie na jednej poziom z ziemią.
Szalunki Jest montowany z desek i jest potrzebny do wylewania betonu. Aby utworzyć gładkie krzywizny ścieżki, do wykonania szalunku całkiem możliwe jest użycie sklejki lub innego giętkiego materiału. Możesz wykonać szalunki na całej długości ścieżki jednocześnie, ale ponieważ zaprawę należy wylać w częściach (jest to konieczne, ponieważ konieczne jest zapewnienie szwów, aby zrekompensować rozszerzanie się i kurczenie betonu pod wpływem temperatury) wówczas szalunek można wykonać także w częściach, co zmniejszy zużycie materiału do jego produkcji.
Poduszka pod betonowa ścieżka realizuje dwa cele.
Poduszka lub podstawa ścieżki wykonana jest z warstwy ubitego kruszonego kamienia i warstwy piasku. Piasek nie zatrzymuje wody, a zimą gleba pod ścieżką nie zamarza i nie rozszerza się. Jednak piasek jest materiałem drobnoziarnistym, który z czasem ma tendencję do znikania w kruszonym kamieniu lub glebie. Jeśli piasek będzie kładziony bezpośrednio na tłuczeń kamienny, a po kilku latach wraz z wodą wsiąknie w ziemię. Aby zapobiec temu procesowi, wszelkie materiały do hydroizolacja. Może to być papa, geowłóknina lub agrofibra. Te dwa ostatnie materiały są najkorzystniejsze, ponieważ nie ulegają gniciu i doskonale przepuszczają wodę. Po ułożeniu pokruszonego kamienia i wysypaniu piasku musi tak być dobrze zwarty. Jeśli piasek jest suchy, należy go zwilżyć, wtedy będzie mocniej zagęszczony i nie będzie w nim pustek. Ponadto poduszkę piaskową należy wypoziomować, aby później grubość warstwy betonu była jednakowa.
Aby zrobić poduszkę, zamiast piasku możesz zrobić cienki beton elaborat lub użyj płaskich kamieni, ale musisz pogłębić rów pod ścieżką do grubości kamienia lub jastrychu.
Następnym krokiem jest instalacja podporowy elementów i wylewanie betonu. Przed ułożeniem siatki wzmacniającej lub zbrojenia na podsypce piasku należy ułożyć plastik lub inną folię. Należy to zrobić z następującego powodu: beton nie może wyschnąć, ale stwardnieć. Utwardzanie jest reakcja chemiczna z bezpośrednim udziałem tzw. mleczka cementowego, który nadaje betonowi doskonałe właściwości wytrzymałościowe. Aby zapobiec przedostawaniu się tego składnika do piasku, potrzebny jest film. Następnie można ułożyć elementy wzmacniające: zbrojenie standardowe, siatkę wzmacniającą, siatkę jastrychową lub dowolne inne materiały.
Teraz możesz zacząć miksować rozwiązanie. Można go wykonać z piasku i cementu (1:3) lub można kupić gotowe suche mieszanki rozcieńczone wodą. Jeżeli po ścieżce będzie się wyłącznie chodzić, grubość podkładki i warstwy betonu nie powinna być mniejsza niż 5 cm. Jeżeli pokrycie będzie poddawane większym obciążeniom, wówczas grubość warstwy dodatkowej i betonu nie powinna być mniejsza niż 7,5 cm.
Tak musi być podczas nalewania roztworu poziom. Po wylaniu całej gotowej porcji zaprawy należy ją dodatkowo wypoziomować za pomocą linijki i maksymalnie zagęścić, aż do pojawienia się mleczka cementowego. Gdy roztwór lekko stwardnieje, można go wyrównać szpatułką. Jednocześnie możesz sadzić elementy dekoracyjne w roztworze (jeśli wcześniej było to planowane). Aby beton stwardniał i nie wyschnął, ścieżkę można przykryć folią lub powierzchnię ścieżki okresowo zwilżać wodą. Po kilku dniach możesz go wyczyścić szalunki, a po kolejnych kilku dniach „pieszi” będą mogli korzystać ze ścieżki.
Zdecydowałem się nagrać utwory działka ogrodowa wykonane z betonu, możesz samodzielnie i przy minimalnych kosztach finansowych nadać swojej działce gotowy wizerunek i elegancki wygląd.
W doskonaleniu dużych i małych osady ma wielka wartość stan dróg lokalnych i chodników, przystanków autobusowych transport publiczny oraz miejsca do suszenia odzieży itp.
Ani prywatnie, ani w budownictwo przemysłowe prac nie można uznać za zakończone, dopóki nie zostanie ukończone zagospodarowanie terenu obszar lokalny. Ścieżki i chodniki odgrywają w tym rolę najważniejszą rolę. Budowa takich „konstrukcji” nie jest szczególnie trudna; nie wymagają one żadnych specjalne technologie, mechanizmy i wysokie kwalifikacje.
W większości przypadków podczas wykonywania takich prac używają klasyczne typy materiały budowlane takich jak: płyty chodnikowe i kostka brukowa, beton asfaltowy (asfalt), mieszanki betonowe i beton piaskowy. Każda z opcji nawierzchnia drogi ma swoje zalety i wady. Dziś chcielibyśmy przedstawić Państwu technologię betonowania ścieżek. Wykonanie betonowej ścieżki jest najszybsze i najczęstsze tani sposób tworząc wysokiej jakości i trwałą powłokę.
Urządzenie platformy betonowe, ścieżki, chodniki obejmuje następujące prace:
Jeżeli grunt u podstawy chodnika lub platformy jest luźny, niejednorodny lub po prostu wątpliwy, konieczne jest wzmocnienie pokrycie betonowe siatka drogowa o wymiarach oczek 100x100 lub 150x150 mm. Konieczne jest także wzmocnienie nawierzchni dróg dojazdowych do inwestycji.
Bardzo ważne jest stosowanie materiałów wysokiej jakości - betonu towarowego, krawężników, płytek, kupując je od producentów, którzy stale monitorują jakość produktów i cenią reputację przedsiębiorstwa.
Przy zamówieniu gotowe mieszanka betonowa musisz zamówić go o około 10% więcej niż obliczono. Po pierwsze, jeśli nie ma wystarczającego rozwiązania, żadna firma nie zapewni Ci rozwiązania mniejszego niż minimalna możliwa norma. Po drugie, podczas rozładunku roztworu do pojemnika pośredniego, jego część niezmiennie przyklei się do ścianek.
Jeśli przygotowujesz beton własnymi rękami, zaleca się zrobić to bliżej miejsca pracy, aby wyładować mieszankę bezpośrednio na ścieżkę lub nie tracić dużo czasu na drogę do pojemnika z roztworem i z powrotem. Po zakończeniu pracy należy natychmiast dokładnie umyć wszystkie narzędzia.
Aby zwiększyć wytrzymałość ścieżki, możesz ją wyprasować: w tym celu wcieraj przesiany cement w jeszcze mokrą mieszankę, aż na powierzchni pojawi się błyszczący połysk.
TR 158-04
W pracach nad dokumentem brały udział następujące osoby: dr hab. LV Gorodecki, dr. R.I. Bega, V.F. Demin (SUE „NIIMosstroy”), S.M. Arakelyants, Ph.D. I.I. Davitnidze (ZAO SBM Zapchast-Service), V.N. Arakelyants (CJSC „SDM Gidroprivod”).
1.1. Zalecenia te dotyczą budowy latem i okresy zimowe w Moskwie przyjazne dla środowiska chodniki, piesze i ścieżki ogrodowe, deptaki, parkingi, wejścia do osiedli mieszkaniowych i budynki użyteczności publicznej, zadaszenia w obszarach socjalnych i kulturalnych (szpitale, przychodnie, szkoły, przedszkola, żłobki), na stacjach benzynowych i placach zabaw do różnych celów z prefabrykowanych pokryć.
Do montażu nawierzchni prefabrykowanych stosuje się płyty i drobnowymiarowe elementy chodnikowe wykonane z betonu ciężkiego i piaszczystego, a także betonu z produktów pochodzących z przeróbki różnych odpadów przemysłowych, zbrojonego włóknami metalowymi i bazaltowymi.
Płyty chodnikowe to produkty charakteryzujące się stosunkiem ich długości l do grubości H więcej niż 4, dla mniejszych wartości l/godz?4 - elementy małogabarytowe.
1.2. Za okres zimowy uważa się porę roku pomiędzy datą wystąpienia zerowej średniej dobowej stabilnej temperatury jesienią a datą wystąpienia tej samej temperatury wiosną.
1.3. Aby rozwiązać problemy estetyczne, architektoniczne i funkcjonalne we współczesnym budownictwie miejskim, można zastosować płyty betonowe i drobne elementy chodnikowe różne kształty i wymiary nie zawsze będące wielokrotnością szerokości pasa ruchu pieszego (0,75 cm) przyjętego w GOST 17608-91*.
1.4. Aby poszerzyć gamę produktów, NIIMosstroy opracował projekty płyt kratowych. Otwory w płytach można wypełnić elementami drobnogabarytowymi, które można również stosować samodzielnie (załączniki 1, 2, 3). Istnieje możliwość wypełnienia otworów w płytach siatkowych materiały kamienne(tłuczeń, żwir, tłuczeń kamienny, piasek itp.), a także glebę z nasionami traw gazonowych.
1,5. Płyty i elementy chodnikowe do budowy nawierzchni prefabrykowanych (w tym o powierzchni dekoracyjnej i kolorowej) mogą być produkowane wg. różne technologie zapewniający właściwości fizyko-mechaniczne spełniające wymagania GOST 17608-91*.
1.6. Grubość płyt chodnikowych i elementów małogabarytowych dobierana jest zgodnie z projektem. Przybliżona grubość prefabrykatów dla różne projekty można przyjąć w następujący sposób: w obszarach, w których przewiduje się wyłącznie ruch pieszy - 4 - 6 cm; jeśli ruch jest dozwolony samochody osobowe-? 6 - 8 cm; jeśli zameldowanie jest możliwe ciężarówki-? 8 - 10 cm.
1.7. Elementy konstrukcyjne do chodników zalicza się: podsypkę piaszczystą, podbudowę z piasku, mieszanki piaskowo-cementowej, tłucznia i betonu niskocementowego; pokrycie betonowe m.in. zmodyfikowane produkty. Sekwencja technologiczna prac przy budowie nawierzchni prefabrykowanych obejmuje następujące etapy: kopanie i zagęszczanie koryta ziemnego; ułożenie warstwy bazowej; montaż kamienia bocznego; montaż podłoża i pokrycia z płyt lub drobnowymiarowych elementów chodnikowych z późniejszym wypełnieniem spoin. W zależności od charakterystyki hydrologicznej terenu i wymagań projektu możliwe jest zastosowanie materiałów foliowych i geowłókninowych w warstwach konstrukcyjnych chodników, platform itp.
1.8. Główne opcje konstrukcji prefabrykowanych wyroby betonowe są przedstawione na ryc. 1.
Ryż. 1. Konstrukcje z płyt chodnikowych i elementów drobnogabarytowych
1 - talerze; 2 - luźny piasek lub mieszanka piasku i cementu; 3 - podłoża z mieszanki piaskowo-cementowej, betonu B7.5, piasku, tłucznia kamiennego, mieszanki bitumiczno-mineralnej; 4 - piaszczysta warstwa chroniąca przed mrozem; 5 - drobne elementy chodnikowe; 6, 7 - folia polietylenowa lub geowłóknina typu dornit; 8 - siatka bazaltowa.
2.1. Konstrukcja koryta musi być wykonana zgodnie z wymogami SNiP 3.06.03-85 „ Autostrady„i zgodnie z projekt techniczny wykonanie prac po zakończeniu prac związanych z planowaniem pionowym, położeniem nowego i ponownym położeniem starego podłoża sieci użyteczności publicznej zasypywanie rowów i otworów poprzez zagęszczanie warstwa po warstwie.
2.2. Do produkcji roboty ziemne Należy stosować koparki o pojemności łyżki od 0,25 m 3 do 1,0 m 3, spycharki o mocy 80 - 250 KM oraz równiarki samobieżne małej i średniej masy. Do zagęszczania walce z ogumieniem pneumatycznym typu DU-30, DU-31, walce wibracyjne typu DU-10, DU-10A, DU-14, walce statyczne z wałami gładkimi typu DU-1, DU-11A itp. Rodzaj walca dobiera się w zależności od grupy gruntów podłoża oraz szerokości chodnika, deptaka, ścieżki itp.
2.3. Szerokość koryta podłoża, biorąc pod uwagę montaż kamieni bocznych, powinna być o 0,5 m większa od szerokości posypek.
2.4. Konstrukcję podłoża należy wykonywać warstwa po warstwie. Wypełnianie, wyrównywanie i zagęszczanie każdej warstwy odbywa się zgodnie ze spadkami podłużnymi i poprzecznymi.
Grubość warstwy zasypki należy dobrać uwzględniając współczynnik bezpieczeństwa zagęszczenia gruntu w zależności od jego rodzaju przy wilgotności zbliżonej do optymalnej (tab. 1).
2.5. Zagęszczanie gruntów podłoża, w tym zasypywanie rowów i dołów, należy prowadzić przy optymalnej wilgotności do wymaganej gęstości, co odpowiada współczynnikowi zagęszczenia wynoszącemu co najmniej 0,98 przy pomiarze co 25 m w punktach wzdłuż przekrój. Sprzęt do zagęszczania dobiera się w zależności od rodzaju gruntu i grubości wylewanej warstwy (tabela 2).
Tabela 1
Zależność współczynnika bezpieczeństwa zagęszczania od rodzaju gruntu przy optymalna wilgotność
Tabela 2
Maszyny do zagęszczania gleby
Uwaga: Grunt spoisty to grunt zawierający ± 12% cząstek gliny.
Grunt niespoisty - grunt zawierający ±3% cząstek gliny.
Przybliżona wymagana liczba przejazdów sprzętu zagęszczającego po jednym torze dla gruntów spoistych powinna wynosić co najmniej 12, dla gruntów niespoistych - 8.
2.6. Nawierzchnię podłoża zaplanowano tak, aby prześwit pod trzymetrową listwą, charakteryzującą się równością nawierzchni, nie przekraczał 1 cm.
2.7. Drenaż instaluje się w celu odwodnienia górnej części podłoża i nawierzchni drogowej. płytki. Prace przy montażu drenażu przeprowadza się bezpośrednio przed rozłożeniem piaszczystej warstwy pod spodem.
2.8. Jako płytki drenaż można zastosować filtry rurowe z betonu ekspandowanego, perforowane filtry azbestowo-cementowe, ceramiczne i polimerowe rury drenażowe, złącza i otwory wlotowe ścieków są zabezpieczone przed zamuleniem za pomocą złączek i filtrów, w tym drugim przypadku można zastosować kamień i włókniny syntetyczne.
2.9. Proces wykonanie płytkiego odwodnienia obejmuje: wykopanie rowu, zamontowanie w nim poduszki pod rury, ułożenie rur z filtrami, podłączenie drenów rurowych do ujęć wody, zasypanie rowu piaskiem i zagęszczenie go. Rury z kielichami lub filtrami rurowymi skierowane są w stronę zbocza.
2.10. Woda z kanalizacji jest odprowadzana do studni poboru wody, a koniec rury powinien wystawać 5 cm w stosunku do ściany studni.
2.11. Szczeliny pomiędzy drenażami rurowymi a ścianami studni należy dokładnie uszczelnić zaprawą cementowo-piaskową lub uszczelniaczem w proporcjach 1:3.
2.12. W przypadku niesprzyjających warunków hydrologicznych, w celu zwiększenia nośności podłoża, można na nim układać różne materiały geotekstylne zgodnie z TR 128-01 „Zalecenia techniczne dotyczące technologii budowy dróg z wykorzystaniem dornitu i innych materiałów geotekstylnych oraz geosiatek” (SUE „NIIMosstroy” ).
3.1. Budowę piaszczystej warstwy bazowej należy wykonać zgodnie z wymogami SNiP 3.06.03-85* „Autostrady” i planem pracy.
3.2. Grubość piaszczystej warstwy bazowej musi odpowiadać projektowi lub być przypisana w zależności od rodzaju gleby podłoża i warunków hydrogeologicznych zgodnie z albumem SK 6101-91 opracowanym przez instytuty Państwowego Przedsiębiorstwa Unitarnego „Mosinzhproekt” i Państwowego Przedsiębiorstwa Unitarnego „NIIMosstroy” i wynosić 10–30 cm (±1 cm).
3.3. Do wykonania warstwy spodniej należy zastosować piaski o współczynniku filtracji co najmniej 3 m/dobę.
3.4. Zimą budowę warstwy bazowej rozpoczyna się po wstępnym oczyszczeniu koryta ze śniegu i lodu.
3.5. Aby zapobiec zamarzaniu piasku w zimie, należy go przewozić ciężkimi wywrotkami.
3.6. Wyrównywanie piasku odbywa się metodą push-pull przy pomocy buldożerów i równiarek, a na wąskich chodnikach i ciągach pieszych przy pomocy wózków widłowych z załączniki.
3.7. Latem piaszczystą warstwę podłoża w stanie zawilgoconym zagęszcza się walcami służącymi do zagęszczania podłoża (tab. 2).
3.8. Aby zapobiec zamarzaniu piasku zimą, zaleca się impregnację go 2% roztworem chlorku wapnia (CaCl 2). Wymaganą ilość chlorku wapnia na 1 m 2 powierzchni warstwy spodniej przy masie objętościowej piasku 1700 kg/m 3 podano w tabeli. 3.
Tabela 3
Zależność wymaganej ilości chlorku wapnia od głębokości impregnacji warstwy bazowej
3.9. Budowę warstwy spodniej należy wykonywać z uwzględnieniem zakończenia zagęszczania piasku przed rozpoczęciem zamarzania. Dopuszczalne odstępy czasu od momentu rozpoczęcia rozsypywania piasku po podłożu do wymaganego przez normy stopnia zagęszczenia podano w tabeli. 4.
Tabela 4
Dopuszczalny czas układania warstwy piasku w zależności od temperatury powietrza
Uwaga: Przy wietrznej pogodzie podany czas należy skrócić o 1,5 - 2,0 razy
3.10. Współczynnik zagęszczenia piaszczystej warstwy spodniej musi wynosić co najmniej 0,98. Oznaczenia powierzchni warstwy spodniej muszą odpowiadać projektowym z dokładnością ±5 mm.
3.11. Zabrania się ruchu pojazdów po wykończonej warstwie podsypki piaskowej.
3.12. Zimą, po ułożeniu warstwy bazowej, późniejsze prace przy budowie podłoża i pokrycia należy prowadzić bez znacznej przerwy w czasie.
4.1. Przy budowie chodników, ścieżek, różnych platform i placów itp. można stosować kamienie boczne ze skał (GOST 6666-81*), betonu (GOST 6665-91), a także z betonu plastycznego i betonu modyfikowanego produktami obróbki betonu i wyrobów żelbetowych, zużyte opony i wzmocnione włóknami metalowymi i bazaltowymi, których projekty i technologia produkcji zostały opracowane przez NIIMosstroy.
Aby poprawić estetyczny wygląd powłok wykonanych z elementów prefabrykowanych i zwiększyć ich trwałość w warunkach eksploatacyjnych, oprócz GOST 6665-91 „Betonowe kamienie boczne”, NIIMosstroy opracował proste i zakrzywione kamienie boczne różne rozmiary i projekty.
4.2. Nazewnictwo zakrzywionych kamieni krawędziowych i ogólny wygląd zakrzywionych kamieni krawędziowych podano w dodatku 3 i na ryc. 2.
4.3. Krawężnik należy zamontować przed rozpoczęciem prac przy budowie prefabrykowanej nawierzchni.
4.4. Betonowe kamienie boczne, m.in. krzywoliniowy, instalowany z reguły ręcznie za pomocą szczypiec lub urządzeń w kształcie litery U (ryc. 3). Kamienie boczne wszystkich rozmiarów są instalowane podstawa betonowa Grubość 10 cm, ułożone na wyrównanej i zagęszczonej warstwie spodniej. Po zamontowaniu betonową klatkę umieszcza się w szalunku na wysokość 10 cm. Zimą betonową klatkę należy chronić przed przemarzaniem. Zapewnienie projektowego położenia kamieni w rzucie i profilu osiąga się poprzez ułożenie ich wzdłuż sznura i osadzenie za pomocą drewnianego ubijaka.
Ryż. 2. Widok ogólny zakrzywione kamienie boczne
Notatka. Kamienie boczne krzywoliniowe do chodników i ciągów pieszych mogą być również wykonane ze skosami tylko po wewnętrznej stronie lub bez nich.
Ryż. 3. Sprzęt ręczny do montażu kamieni bocznych.
4,5. Szerokość szwów między bocznymi kamieniami, włącznie. i na krzywiznach nie powinna przekraczać 5 mm. Spoiny wypełnia się zaprawą cementowo-piaskową o składzie 3:1, a następnie spoinuje zaprawą o składzie 1:2.
4.6. Kamień boczny należy zamontować nie później niż na trzy dni przed rozpoczęciem prac przy budowie prefabrykowanej nawierzchni, aby rama betonowa i zaprawa w szwach pomiędzy kamieniami bocznymi nabrały wystarczającej wytrzymałości.
5.1. Fundamenty pod pokrycia z prefabrykatów wykonywane są z piasku, mieszanki piaskowo-cementowej, tłucznia kamiennego i betonu niskocementowego o grubości zależnej od rozwiązania projektowe lub w przybliżeniu zgodnie z tabelą. 5.
Tabela 5
Notatka. Do wykonywania podbudowy pod płyty zaleca się stosowanie piasku o współczynniku Mcr ± 1,8.
5.2. Podczas układania płyt bezpośrednio na piaszczystej warstwie spodniej lub piaszczysta podstawa wierzchnią warstwę o grubości 3 cm należy wykonać z piasku sypkiego lub suchej mieszanki piaskowo-cementowej w celu ostatecznego wysadzenia płyt do określonego poziomu.
5.3. W przypadku podłoża z mieszanki piaskowo-cementowej jego dolna część wykonana jest z zaprawy piaskowo-cementowej, a górna o grubości 3 cm z suchej mieszanki.
Zaprawa piaskowo-cementowa stosowana jest w gatunku nie niższym niż „50” i jest przygotowywana fabrycznie. Przybliżony skład na 1 m 3 roztworu gatunku „50”: Cement portlandzki gatunek „400” Do - 155 kg, woda - 170 l, piasek - 1650 kg. Przygotowuje się również suchą mieszankę piaskowo-cementową, ale bez dodawania wody naturalna wilgotność piasek 5 - 6%.
5.4. W okresie zimowym mieszanina piasku i cementu, przygotowany fabrycznie na podgrzanych materiałach, zaleca się układanie go w temperaturze zewnętrznej co najmniej -15°C.
Niedozwolona jest przerwa w czasie układania zaprawy piaskowo-cementowej i suchej mieszanki.
5.5. Zaprawę piaskowo-cementową zagęszcza się przy użyciu listew wibracyjnych i platform wibracyjnych.
5.6. Podstawy z zagęszczonych mieszanek kruszyw kamiennych wykonuje się z przygotowanych fabrycznie poprzez zmieszanie wymaganej ilości różnych frakcji kruszonego kamienia wapiennego lub żwiru, aż do uzyskania jednorodnego materiału z dodatkiem optymalnej ilości wody.
Stopień kruszywa pod względem kruszywności w cylindrze nie powinien być niższy niż 400, a pod względem mrozoodporności nie niższy niż 25.
5.7. Na podbudowy prefabrykowanych nawierzchni chodników, podestów itp. należy stosować średnioziarnisty rodzaj mieszanek łamanych z kamienia (tab. 6).
Do płyt chodnikowych można stosować mieszanki typu I i II, do elementów małogabarytowych typ II.
Tabela 6
Skład ziarnowy mieszanek kruszywa kamiennego na podbudowy chodnikowe
|
Typ mieszanki |
||||||
|
Nie mniej niż 0,05 |
||||||
|
Średnioziarniste |
||||||
5.8. Mieszanki kruszonego kamienia o optymalnej wilgotności (4 - 6% wag.) są dostarczane wywrotkami i rozładowywane na przygotowaną piaszczystą warstwę pod spodem, specjalną platformę lub do leja odbiorczego układarki kruszywa używanej do znacznych ilości pracy.
Przy powierzchni podstawy mniejszej niż 1000 m2 kruszony kamień można wypoziomować za pomocą równiarki samojezdnej lub spychacza metodą „ciągnięcia”.
5.9. Po przygotowaniu mieszaninę umieszcza się na drodze nie później niż 3 godziny.
Fundamenty należy wykonywać przy suchej pogodzie i temperaturze powietrza co najmniej 0°C. Na ujemne temperatury Dopuszcza się układanie mieszanek o specjalnym składzie z dodatkami przeciwmrozowymi.
5.10. Zagęszczanie podsypki kamiennej odbywa się za pomocą walców samobieżnych z walcami metalowymi o masie 5 - 10 ton lub walcami wibracyjnymi o masie 1,5 - 3 ton.
5.11. Fundamenty z mieszanek tłuczniowych zagęszcza się walcami samobieżnymi w co najmniej 10 przejazdach. We wszystkich przypadkach jakość zagęszczenia podłoża sprawdza się za pomocą ciężkiego wałka, po czym nie należy pozostawiać śladów.
5.12. Odchylenia w podstawie z pokruszonego kamienia nie są dozwolone więcej niż: wysokość - 50 mm; według grubości walcowanej warstwy - ±10%; na zboczach poprzecznych - ±10%. Wielkość prześwitu pod szyną o długości 3 m, charakteryzującą równość powierzchni podłoża, nie powinna przekraczać 5 mm.
5.13. Montaż powłoki na podłożu z kruszywa kamiennego wykonanego zimą zwykle przeprowadza się wiosną po jego rozmrożeniu i dodatkowym zagęszczeniu.
5.14. Przy wykonywaniu podbudowy z walcowanego betonu niskocementowego stosuje się beton klasy B7,5 (M100) o klasie mrozoodporności co najmniej F100.
5.15. Zaleca się przygotowanie pod podbudowę betonu walcowanego niskocementowego z użyciem kruszonego kamienia wapiennego o wytrzymałości na ściskanie co najmniej 400 MPa. Jako kruszywo grube do betonu zagęszczonego można stosować kruszywo kamienne lub żwir, a także kruszywo drobne i grube z częściowym zastąpieniem materiałów naturalnych produktami pochodzącymi z obróbki betonu, materiałów żelbetowych i asfaltobetonowych, zużytych opon zgodnie z wymaganiami TR 138-03 „Zalecenia techniczne dotyczące stosowania betonu walcowanego”.
5.16. Przygotowaną w fabryce mieszankę niskocementową należy dostarczyć na plac budowy wywrotkami z zabudową załadowczą od tyłu i wyposażonymi w specjalne urządzenia zabezpieczające przed działaniem warunki atmosferyczne.
5.17. Czas transportu mieszanki niskocementowej nie powinien przekraczać 30 minut przy temperaturze powietrza od +20°C do +30°C i 60 minut przy temperaturze powietrza poniżej +20°C. Czas od przygotowania masy do jej ostatecznego zagęszczenia, w zależności od warunków atmosferycznych, również nie powinien przekraczać 120 – 180 minut.
5.18. Przy ujemnych temperaturach powietrza do mieszanki betonów niskocementowych należy dodawać dodatki zapobiegające zamarzaniu: chlorki sodu i potasu (CN, CC), azotyn sodu (NN), azotyn-azotan-chlorek wapnia (NNHC) i mrówczan sodu (FN). (Tabela 7).
|
Temperatura powietrza podczas betonowania, °C |
|||||
|
HC (CaCL2) |
|||||
5.19. Układanie mieszanki niskocementowej można przeprowadzić za pomocą różnych kostek betonowych, kostek pokruszonych i ładowarek z osprzętem.
5.20. Grubość ułożonej warstwy powinna być o około 10 - 15% większa od wymaganej grubości warstwy zagęszczonej i zostać określona w trakcie prac.
5.21. Mieszankę zagęszcza się za pomocą 5-tonowych walców silnikowych w około 8 - 10 przejazdach wzdłuż jednej ścieżki.
Zagęszczenie uważa się za wystarczające, jeżeli po przejściu ciężkiego walca na powierzchni podłoża z betonu niskocementowego nie pozostanie żaden ślad. Powierzchnia podstawy walcowanej mieszanki musi być gładka, bez nierówności, fal i wgłębień. Podczas sprawdzania powierzchni podstawy za pomocą trzymetrowego paska odstęp nie powinien przekraczać 5 mm.
5.22. W fundamentach wykonanych z mieszanek walcowanych niskocementowych na koniec zmiany instaluje się tylko złącza ściskane i pracowników. Złącza ściskane montuje się w świeżo ułożonym lub stwardniałym betonie co 30 - 40 m, w zależności od temperatury powietrza podczas betonowania, odpowiednio od +5°C do +20°C.
5.23. Po zakończeniu zmiany roboczej i przy betonowaniu trwającym dłużej niż 2 godziny w fundamentach betonowych wykonuje się spoiny robocze i pokrywa je bitumem.
5.24. Po wycięciu spoin w stwardniałym betonie należy je oczyścić sprężone powietrze i wypełnienie uszczelniaczem. Wypełnianie spoin przeprowadza się przy suchej pogodzie, w temperaturze powietrza co najmniej +5°C. Do wypełniania spoin można stosować: masy gumowo-bitumiczne (RBV-25, 35, 50); masy polimerowo-bitumiczne (PBM-1, PBM-2); uszczelniacz polimerowy; hydrom.
5.25. Materiał błonotwórczy - emulsja bitumiczna nanoszona jest na świeżo ułożone podłoże betonowe w ilości 0,7 kg/m2 lub pokrywana materiałami filmowymi. Zimą zaleca się pokrycie go materiałem geosyntetycznym, np. dornitem.
5.26. Montaż podłoża betonowego w okresie zimowym jest dozwolony przy temperaturach zewnętrznych do -15°C.
6.1. Wybór konstrukcji z prefabrykatów zależy od rodzaju i intensywności oczekiwanego obciążenia, koncepcji estetycznych projektu, technologii układania i jest przyjęty zgodnie z dokumentacją techniczną oraz wymaganiami punktów 1.7 - 1.9 i ryc. 1 z tych zaleceń.
6.2. W miejskich strefach pieszych lub na dużych obszarach, gdzie atrakcyjne wizualnie jest naprzemienne układanie płyt o różnych rozmiarach i elementach o małych gabarytach, grubość warstw konstrukcyjnych przypisuje się w oparciu o grubość przyjętą dla wyrobów o mniejszej grubości.
6.3. Przy montażu nawierzchni prefabrykowanych, po których mogą wjeżdżać pojazdy, należy zwrócić uwagę na charakter ułożenia płyt, mając na uwadze, że ułożenie ich pod kątem 45° do kierunku ruchu lub w szachownicę zminimalizuje przesunięcie z płyt. Elementy małogabarytowe w takich przypadkach muszą mieć grubość co najmniej 10 cm.
6.4. Płyty i elementy drobnogabarytowe dostarczane są na plac budowy transportem drogowym w specjalnych kontenerach.
W przypadku montażu zmechanizowanego płyty mogą być dostarczane na paletach lub w workach z przekładkami pomiędzy elementami.
6,5. Układ płyt i małogabarytowych elementów chodnikowych można wykonać wg różne schematy(Załączniki 4 - 6).
6.6. Układanie płyt i produktów o małych rozmiarach powinno odbywać się według jakiejś konwencjonalnej linii: krawędzi kamienia bocznego, równolegle do której znajdują się szwy, lub rzędu kamieni milowych ułożonego prostopadle do kamienia bocznego, w obu kierunkach lub w jednym z ale zawsze w stronę zbocza.
6.7. Produkty układane są z ułożonego pokrycia. Krawędzie płyt wyrównuje się za pomocą naciągniętego drutu lub sznurka umieszczonego wzdłuż układanego rzędu.
6.8. Układanie produktów można wykonać mechanicznie lub ręcznie.
6.9. Szerokość szwu między sąsiednimi płytami o boku 100 cm powinna wynosić 8–12 mm, a o boku do 50 cm – 5–8 mm. Szerokość szwu pomiędzy elementami o małych rozmiarach powinna wynosić 3 - 5 mm.
Szwy są wypełnione mieszanką piasku i cementu w stosunku 3: 1.
6.10. Podczas instalacji powłoki dekoracyjne szerokość spoin należy zwiększyć do 50 mm. Szwy w w tym przypadku wypełnione darnią lub ziemią roślinną i zasiane trawa trawnikowa(Załącznik 7).
6.11. Jeżeli wyrób posiada połączenie na pióro i wpust, wówczas co 7 – 10 m należy w powłoce montować dylatacje.
6.12. Szczeliny dylatacyjne układa się o szerokości 10 mm co 50 m. Rozmieszczenie szczelin dylatacyjnych w powłoce kształtek przedstawiono w załączniku 8.
Szwy dylatacyjne są uszczelnione mastyksami.
6.13. Drobnogabarytowe elementy chodnikowe wbija się w powłokę za pomocą maszyn do układania płyt (załącznik nr 9) lub ręcznie, a płyty chodnikowe układa się za pomocą dźwigów samochodowych i pneumatycznych kołowych, wózków widłowych z osprzętem.
Przy układaniu płyt o boku 100 cm wyrównuje się je za pomocą haków mocujących po opuszczeniu za pomocą dźwigu dolnej płaszczyzny płyty 2 - 3 cm poniżej górnej płaszczyzny ułożonych sąsiadujących płyt. Niedopuszczalne jest odkształcanie się płyty i odrywanie krawędzi płyt.
6.14. Wyrównanie ułożonych płyt odbywa się poprzez lekkie opukiwanie drewnianymi ubijakami. Wgłębienia w szwach sąsiadujących płyt nie powinny przekraczać 2 mm. Powstałą na krawędziach płyt warstwę piasku lub mieszanki piaskowo-cementowej odcina się za pomocą ręcznego szablonu.
6.15. Prefabrykowane pokrycia, zwłaszcza gdy duże obszary, po wstępnym ustaleniu wyrobów i wypoziomowaniu ich drewnianymi młotkami zaleca się ich zagęszczenie przy użyciu płyt wibracyjnych opracowanych przez SDM Zapchast-Service i CJSC SDM Gidroprivod. Na ryc. Na rysunku 3 przedstawiono 2 rodzaje płyt wibracyjnych do zagęszczania nawierzchni prefabrykowanych, z czego jedna wyposażona jest w ramę z trzema wałami, których powierzchnia owinięta jest specjalnym materiałem gumowym. Szerokość powierzchni uszczelniającej takiej płyty wynosi 700 mm. Charakterystyki podstawowej płyty wibracyjnej podano w tabeli. 8.
6.16. Podczas montażu nawierzchni prefabrykowanych zimą zaleca się przygotowanie podłoża, warstwy spodniej i podłoża pod powłokę przed wystąpieniem stabilnych ujemnych temperatur. Warstwę wyrównującą układa się na przygotowanym podłożu bezpośrednio przed montażem.
6.17. Przy układaniu płyt na podłożu z betonu walcowanego niskocementowego w okresie zimowym należy dokładnie oczyścić ich powierzchnię z brudu, śniegu i lodu, a następnie ogrzać. Aby ułatwić usuwanie pokrywy lodowej, zaleca się jej rozmrożenie za pomocą roztworu CaCl 2 nanoszonego na powierzchnię w ilości 1 l/m 2 . Można go rozmrozić za pomocą gorącego piasku o grubości 5-7 cm podgrzanego do temperatury 180 - 200°C i następnie go usunąć.
6.18. Na oczyszczone i wygrzane podłoże betonowe układa się zaprawę cementowo-piaskową o grubości do 20 mm, podgrzaną do temperatury nie wyższej niż 35°C.
6.20. Prace na chodnikach są wstrzymywane ze względu na obfite opady śniegu. Powierzchnie przygotowawcze warstwy wyrównującej przykrywa się daszkami ruchomymi, materiałem typu Dornit z osłoną foliową lub specjalnymi matami. Nie zaleca się układania płyt w temperaturze poniżej -15°C.
Tabela 8
Charakterystyka płyty wibracyjnej VP-070 produkcji SDM Zapchast-Service i CJSC SDM Gidroprivod
|
Robocza sucha masa, kg, nie więcej |
|
|
Szerokość powierzchni uszczelniającej, mm |
|
|
Efektywna powierzchnia robocza, m2, nie mniej |
|
|
Głębokość zagęszczania, nie mniejsza |
|
|
Siła zagęszczania, kN, nie mniej |
|
|
Częstotliwość wibracji, Hz |
|
|
Wydajność, teoretyczna przy 1 przejściu, m 2 / h |
|
|
Prędkość ruchu płyty, m/min |
|
|
Wymiary płyty wibracyjnej, mm, nie więcej |
|
|
Wymiary w pozycji transportowej |
|
|
Rodzaj oleju wibracyjnego |
|
|
Objętość oleju w wibratorze, ml |
|
|
Typ silnika |
|
|
Moc silnika, kW/KM |
2,9/4,0 (2,6/3,5) |
|
Rodzaj paliwa |
Benzyna AI-92 |
|
Rodzaj chłodzenia silnika |
Powietrze |
|
Rodzaj oleju silnikowego: |
SAE 10 W 30, SAE 20 W |
|
Pojemność zbiornika paliwa silnika, l, nie mniej |
|
|
Czas pracy bez tankowania, godz |
|
|
Pojemność zbiornika na wodę, l |
7.1. Prace przy budowie konstrukcji wykonanych z płyt i elementów chodnikowych należy prowadzić zgodnie z wymaganiami projektu, SNiP, aktualnymi dokumentami regulacyjnymi i technicznymi lub niniejszymi zaleceniami technicznymi.
7.2. Prace przy budowie chodników, peronów, ścieżek itp. należy prowadzić z ich kontrolą eksploatacyjną przy pomocy personelu technicznego firm budowlanych oraz okresową kontrolą przez wyspecjalizowane laboratoria.
7.3. Laboratorium ma obowiązek regularnie monitorować jakość materiałów i wyrobów oraz oceniać ich zgodność z aktualnymi GOST i Rekomendacjami Technicznymi.
7.4. Przy odbiorze warstw konstrukcyjnych chodników, peronów, ciągów pieszych, ścieżek należy sprawdzić zgodność z zatwierdzonym projektem układu warstwy bazowej, podbudowy, urządzeń odwadniających i drenażu. Kontrolę przeprowadza się za pomocą akt pracy ukrytej, dzienników produkcji pracy i danych laboratoryjnych.
7,5. Przy odbiorze gotowej powłoki należy sprawdzić:
Zgodność podłużna i profil krzyżowy powłoki dla projektu (wykonywane przez poziomowanie kontrolne);
Szerokość szwów i jakość ich uszczelnienia;
Nadmiar sąsiednich płyt;
Jeśli występują uszkodzone płyty lub elementy chodnikowe, należy je wymienić.
7.6. Odchylenia od wymiarów projektowych przy montażu pokryć prefabrykowanych:
Szerokość powłoki ±5 cm;
Prześwit pod trzymetrową szyną ±3 mm;
Nadmiar krawędzi sąsiadujących płyt prefabrykowanych pokryć wynosi ±3 mm.
8.1. Środki bezpieczeństwa dla budowy należy przestrzegać zgodnie z wymogami norm i przepisów SNiP 12-03-2001 „Bezpieczeństwo pracy w budownictwie”.
8.2. Urządzenia sanitarne w obiektach muszą być wyposażone zgodnie z wymogami higienicznymi rosyjskiego Ministerstwa Zdrowia.
8.3. Do pracy dopuszczone są osoby, które ukończyły 18 rok życia, które przeszły badania lekarskie, zostały przeszkolone w zakresie bezpiecznych metod pracy według zatwierdzonego programu i zostały poinstruowane bezpośrednio w miejscu pracy. Co roku komisja przeprowadza testy wiedzy, po czym pracownikom wydaje się certyfikaty.
8.4. Odpowiedzialny za przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa podczas budowy główny inżynier firma produkcyjna.
8,5. Sprawdzanie wiedzy na temat bezpieczeństwa pracowników inżynieryjnych i technicznych należy przeprowadzać co roku. Jeżeli wiedza jest niezadowalająca, główny inżynier firmy jest zobowiązany nie dopuścić personelu inżynieryjno-technicznego do kierowania pracami.
8.6. Pracownicy muszą być wyposażeni w specjalną i odpowiednią odzież narzędzia ręczne zgodnie z wymogami GOST 28010-88.
8.7. Podczas pracy w okresie zimowym w celu ogrzania pracowników ustala się okresowe przerwy trwające 10 minut w temperaturach od -20°C do -30°C i całkowite zaprzestanie pracy w temperaturach poniżej -30°C.
8.8. Obszar pracy trzeba ogrodzić. O zmroku w miejscu pracy należy zainstalować czerwone światła ostrzegawcze. Lampy oświetleniowe o mocy do 200 W zawieszane są na wysokości 2,5 – 3 m, a powyżej 200 W – na wysokości 3,5 – 10 m.
8.9. Osoby zajmujące się przygotowaniem i aplikacją materiałów błonotwórczych muszą pracować w kombinezonach, rękawicach płóciennych i okularach ochronnych.
Zabrania się palenia i używania otwartego ognia podczas pracy z materiałami błonotwórczymi zawierającymi substancje łatwopalne.
8.10. Podczas ręcznego przenoszenia produktów i innych materiałów podczas budowy, naprawy i przebudowy chodników, platform, ścieżek itp. Maksymalny limit na jednego pracownika nie powinien przekraczać 50 kg.
8.11. Odpowiedzialność za sprawność maszyn i mechanizmów stosowanych w budownictwie ponosi kierownik budowy.
9.1. Przy wykonywaniu prac przy budowie obiektów z powłokami z elementów prefabrykowanych, a także przy ich naprawach bieżących i kapitalnych należy prowadzić działania i prace mające na celu ochronę środowiska środowisko naturalne zgodnie z wymogami SNiP 22-01-95 i SNiP 22-02-2003.
9.2. W okresie przygotowawczym przed rozpoczęciem prac związanych z budową konstrukcji chodników, peronów, ciągów pieszych itp. Wyroby betonowe powinny:
Ogrodź obszar pracy;
Posadź ponownie drzewa z budowanego obiektu;
Pozostałe drzewa przy chodnikach, peronach itp. w budowie ogrodzimy. aby uniknąć ich uszkodzenia;
Wyposaż miejsca na budowie do tankowania pojazdów drogowych w paliwo i wodę.
9.3. Podczas budowy i przebudowy chodników należy zapewnić bezpieczeństwo ludności zamieszkującej teren przyległy do obiektu oraz zapobiegać zanieczyszczeniu powietrza.
9.4. Wszyscy inżynierowie i pracownicy muszą przejść szkolenie w zakresie bezpieczeństwa środowisko w budowanym obiekcie.
9,5. Terytorium plac budowy Po zakończeniu prac budowlanych drogę należy oczyścić z gruzu budowlanego i zaplanować zgodnie ze znakami projektowymi.
10.1. Aby utrzymać chodniki w dobrym stanie należy:
Naprawy bieżące;
10.3. Naprawy bieżące przeprowadzane są co 3 lata i obejmują prace mające na celu usunięcie drobnych usterek, plam olejowych, pęknięć oraz zniszczeń poszczególnych płyt i drobnych elementów chodnikowych.
10.4. Plamy olejowe usuwa się różnymi proszkami adsorpcyjnymi, także domowymi detergenty. Farby w aerozolu nanoszone na wyroby betonowe za pomocą pistoletu natryskowego usuwa się acetonem.
Bitum z płyty betonowe usuwać środkami mechanicznymi lub ręcznie. Na pozostałą plamę nakłada się mieszaninę benzyny i oleju, a naprawiany obszar przykrywa folią z tworzywa sztucznego, aby zmniejszyć parowanie benzyny.
10,5. Pęknięcia, odpryski, dziury, ubytki, zagłębienia lub łuszczenie się powierzchni wyrobów betonowych, m.in. barwione, w zależności od rodzaju wad i zakresu prac rekonstrukcyjnych, można eliminować różnymi składami i metodami technologicznymi zgodnie z wymaganiami TR 101-99 „Zalecenia techniczne dotyczące stosowania betonu z materiałem „Aquatron-6” na budowę dróg” (SUE „NIIMosstroy”).
10.6. Na naprawy bieżące w razie potrzeby wypoziomuj podstawę. Zniszczone płyty są usuwane i zastępowane nowymi, które układa się na zaprawie piaskowo-cementowej lub suchej mieszance cementowo-piaskowej.
W tym przypadku spoiny pomiędzy ułożonymi płytami oczyszcza się sprężonym powietrzem i wypełnia zaprawą piaskowo-cementową 3:1 do wysokości szwu.
10.7. Remont kapitalny polega na całkowitej lub częściowej wymianie elementów konstrukcyjnych prefabrykowanych pokryć płytowych lub elementów małogabarytowych, podłoża i warstwy spodniej. W takim przypadku należy dodatkowo zagęścić podłoże (zagęszczenie K ? 0,98).
10.8. Elementy konstrukcyjne prefabrykowanych pokryć podczas remontów głównych wykonuje się w taki sam sposób, jak podczas budowy (patrz rozdziały 3 - 5).
|
Jednostka zmiana |
Charakterystyka elementów płyt kratowych z komórkami, mm |
|||
|
Rozmiary elementów |
||||
|
Waga produktu |
||||
|
Objętość betonu |
||||
|
Ilość w 1 m 3 |
||||
|
35, 40 (450, 500) |
35, 40 (450, 500) |
|||
|
Wytrzymałość betonu w momencie uwalniania wyrobów w: |
% siły marki |
|||
|
czas letni |
||||
|
czas zimowy |
||||
|
nie mniej niż 200 |
||||
|
Absorpcja wody |
nie więcej niż 6 |
|||
|
Abrazja |
nie więcej niż 0,8 |
|||
|
Właściwości fizyczne i mechaniczne płyt |
Jednostka zmiana |
Charakterystyka produktów z komórkami, mm |
||
|
Waga produktu |
||||
|
Objętość betonu |
||||
|
Ilość w 1 m 3 |
||||
|
Klasa (gatunek) betonu według wytrzymałości na ściskanie |
35, 40 (450, 500) |
35, 40 (450, 500) |
||
|
Wytrzymałość betonu w momencie uwolnienia produktu w: |
% siły marki |
|||
|
czas letni |
||||
|
czas zimowy |
||||
|
Odmiana betonu zapewniająca mrozoodporność w roztworach soli |
nie mniej niż 200 |
nie mniej niż 200 |
||
|
Absorpcja wody |
nie więcej niż 6 |
nie więcej niż 6 |
||
|
Abrazja |
nie więcej niż 0,8 |
nie więcej niż 0,8 |
||
|
Wymiary, mm |
|||||||||||
|
BC 100.20.8.5. |
|||||||||||
|
BC 100.20.8.8. |
|||||||||||
|
BC 100.20.8.12. |
|||||||||||
|
BC 100.20.8.15. |
|||||||||||
|
Widok fragmentów powłoki wykonanych z elementów o małych gabarytach
Fragment powłoki wykonanej z płyt małogabarytowych przy użyciu produktów kolorowych
Załącznik 7Widok fragmentów powłoki i szwów z wypełnieniem otworów mieszanką traw gazonowych
a) płyty kratowe; b) ozdobne szwy Dodatek 8Układ dylatacji w pokryciu chodnika z elementów drobnowymiarowych
Załącznik 9Widok ogólny układarki stropów Optima
Załącznik 10Płyty wibracyjne do zagęszczania i sadzenia nawierzchni prefabrykowanych, wyposażone w ramę na rolkach (a) i bez niej (b)
| |||||||||||
RZĄD MOSKWA
KOMPLEKS ARCHITEKTURY, BUDOWNICTWA,
ROZWÓJ I PRZEBUDOWA MIASTA
Państwowe Przedsiębiorstwo Unitarne „NIIMosstroy”
przy budowie chodników
wykonane z płyt betonowych
TR 158-04
Moskwa – 2005
Rekomendacje techniczne opracowywane są w oparciu o wyniki badań i eksperymentów praca produkcyjna przeprowadzone przez laboratorium budowy dróg Państwowego Przedsiębiorstwa Unitarnego „NIIMosstroy”, eksperymentalne prace projektowe i produkcyjne CJSC „SBM Zapchast-Service”, CJSC „SDM Gidroprivod”, a także na podstawie analizy krajowych i doświadczenia zagraniczne budowa.
W pracach nad dokumentem brały udział następujące osoby: dr hab. LV Gorodecki, dr. R.I. Bega, V.F. Demin (SUE „NIIMosstroy”), S.M. Arakelyants, Ph.D. I.I. Davitnidze (ZAO SBM Zapchast-Service), V.N. Arakelyants (CJSC „SDM Gidroprivod”).
1.1. Zalecenia te dotyczą budowy w Moskwie latem i zimą przyjaznych dla środowiska chodników, ścieżek dla pieszych i ogrodów, deptaków, parkingów, wejść do budynków mieszkalnych i użyteczności publicznej, pokryć w obszarach społecznych i kulturalnych (szpitale, przychodnie, szkoły, przedszkola, szkółki), na stacjach benzynowych i placach o różnym przeznaczeniu z prefabrykowanych pokryć.
Do montażu nawierzchni prefabrykowanych stosuje się płyty i drobnowymiarowe elementy chodnikowe wykonane z betonu ciężkiego i piaszczystego, a także betonu z produktów pochodzących z przeróbki różnych odpadów przemysłowych, zbrojonego włóknami metalowymi i bazaltowymi.
Płyty chodnikowe to produkty charakteryzujące się stosunkiem ich długości l do grubości H więcej niż 4, dla mniejszych wartości l/godz 4 zł - elementy małogabarytowe.
1.2. Za okres zimowy uważa się porę roku pomiędzy datą wystąpienia zerowej średniej dobowej stabilnej temperatury jesienią a datą wystąpienia tej samej temperatury wiosną.
1.3. Aby rozwiązać problemy estetyczne, architektoniczne i funkcjonalne współczesnego budownictwa miejskiego, płyty betonowe i drobne elementy chodnikowe mogą mieć różne kształty i rozmiary, które nie zawsze są wielokrotnościami szerokości pasa ruchu pieszego (0,75 cm) przyjętej w GOST 17608-91* .
1.4. Aby poszerzyć gamę produktów, NIIMosstroy opracował projekty płyt kratowych. Otwory w płytach można wypełnić elementami drobnogabarytowymi, które można również stosować samodzielnie (załączniki 1, 2, 3). Otwory w płytach kratowych można wypełnić materiałami kamiennymi (tłuczeń, żwir, popioły kamienne, piasek itp.), a także ziemią z nasionami traw gazonowych.
1,5. Płyty i elementy chodnikowe do budowy nawierzchni prefabrykowanych (w tym o powierzchni dekoracyjnej i kolorowej) mogą być produkowane w różnych technologiach zapewniających właściwości fizyko-mechaniczne spełniające wymagania GOST 17608-91*.
1.6. Grubość płyt chodnikowych i elementów małogabarytowych dobierana jest zgodnie z projektem. Przybliżoną grubość prefabrykatów dla różnych konstrukcji można przyjąć następująco: w obszarach, w których spodziewany jest wyłącznie ruch pieszy - 4 - 6 cm; jeżeli dozwolony jest ruch samochodów osobowych - ³ 6 - 8 cm; w przypadku wjazdu samochodów ciężarowych - ³ 8 - 10 cm.
1.7. Do elementów konstrukcyjnych chodników zalicza się: warstwę podsypkową piasku, podbudowę z piasku, mieszanki piaskowo-cementowej, tłucznia i betonu niskocementowego; pokrycie betonowe m.in. zmodyfikowane produkty. Sekwencja technologiczna prace przy budowie prefabrykowanych pokryć obejmują następujące etapy: wykopanie i zagęszczenie koryta ziemnego; ułożenie warstwy bazowej; montaż kamienia bocznego; montaż podłoża i pokrycia z płyt lub drobnowymiarowych elementów chodnikowych z późniejszym wypełnieniem spoin. W zależności od charakterystyki hydrologicznej terenu i wymagań projektu możliwe jest zastosowanie materiałów foliowych i geowłókninowych w warstwach konstrukcyjnych chodników, platform itp.
1.8. Główne opcje konstrukcji wykonanych z prefabrykowanych wyrobów betonowych przedstawiono na ryc. 1.
Ryż. 1. Konstrukcje z płyt chodnikowych i elementów drobnogabarytowych
1 - talerze; 2 - luźny piasek lub mieszanka piasku i cementu; 3 - podłoża z mieszanki piaskowo-cementowej, betonu B7.5, piasku, tłucznia kamiennego, mieszanki bitumiczno-mineralnej; 4 - piaszczysta warstwa chroniąca przed mrozem; 5 - drobne elementy chodnikowe; 6, 7 - folia polietylenowa lub geowłóknina typu dornit; 8 - siatka bazaltowa.
KOMPLEKS PERSPEKTYWY ROZWOJU MIASTA
DZIAŁ OPRACOWANIA PLANÓW MASTER
MOSSTROYLICENZIYA
STANDARDY BUDYNKU WYDZIAŁOWEGO
INSTRUKCJE
DO BUDOWY CHODNIKÓW
Z PŁYT BETONOWYCH
VSN 15-95
MOSKWA - 1998
Instrukcje budowy chodników z płyt betonowych (zamiast VSN 6-76) opracowali kandydaci nauk technicznych V. M. Goldin, L. V. Gorodetsky, R. I. Bega (NIIMosstroy) przy udziale dr Yu I. Stolyarova. N. VD Feldman (licencja Mosstroy).
Instrukcje podsumowują zgromadzone dane za okres od 1976 do 1995 roku. doświadczenie w utrzymaniu chodników na drogach eksploatowanych.
Instrukcje opracowano z uwzględnieniem nowego GOST dla płyt chodnikowych opracowanego przez NIIMosstroy, Mosinzhproekt i Akademię Usług Publicznych.
Instrukcje zostały uzgodnione z Instytutem Mosinzhproekt, Gordorstroy Trust i Przedsiębiorstwem Miejskim Mosinzhstroy.
1.1. Niniejsza instrukcja dotyczy budowy latem i zimą w Moskwie chodników, ogrodów, ścieżek dla pieszych i platform wykonanych z płyt betonowych produkowanych przez zakłady MPHC Mospromstroymaterialy i spełniających GOST 17608-91.
1.2. Projekty chodników należy przyjmować zgodnie z albumem SK 6101-85 „Projekty nawierzchni drogowych dla Moskwy”. Budowa chodników odbywa się z uwzględnieniem obowiązujących standardów.
1.3. Chodniki i ciągi dla pieszych powinny znajdować się pomiędzy jezdnią a budynkiem; między jezdnią a trawnikiem; pomiędzy trawnikami, w pasie zieleni.
Przyjmuje się, że szerokość projektowa jednego pasa ruchu pieszego wynosi 0,75 m.
1.4. Przyjęto następujące elementy konstrukcyjne chodników: podsypka piaszczysta; podłoża z piasku, mieszanki piaskowo-cementowej, tłucznia i betonu; pokrycie płyty.
Ciąg technologiczny prac przy budowie prefabrykowanych pokryć chodnikowych obejmuje następujące etapy: wykopanie i zagęszczenie koryta, montaż kamieni bocznych, montaż warstwy spodniej, montaż podłoża i pokrycia, w tym wypełnienie spoin.
1,5. Pokrycie chodników, ścieżek ogrodowych i podestów wykonujemy z prefabrykatów kwadratowych (R), prostokątnych (R), sześciokątnych (W), figurowych płyt betonowych i elementów chodnikowych (F) oraz dekoracyjnych elementów drogowych (EDD). Rodzaje, marki i rozmiary płyt chodnikowych według GOST 17608-91 przedstawiono w.
Rodzaje, marki i rozmiary płyt chodnikowych
|
Typ pieca, marka płyty |
Wymiary płyty, mm |
||||
|
A |
B |
Grubość płyty |
|||
|
na podmurówkach łamanych i betonowych A |
na podłożach piaszczystych i ustabilizowanych B |
w miejscach wjazdu ciężkich pojazdów na chodnik B |
|||
|
Płyty kwadratowe |
|||||
|
1K.5, 1K.6, 1K.8 |
|||||
|
2K.5, 2K.6, 2K.10 |
|||||
|
3K.5, 3K.6, 3K.10 |
|||||
|
4K.5, 4K.7, 4K.10 |
|||||
|
5K.5, 5K.7, 5K.10 |
|||||
|
6K.5, 6K.7, 6K.10 |
|||||
|
7K.6, 7K.8, 7K.10 |
|||||
|
8K.8, 8K.10 |
1000 |
||||
|
Płyty prostokątne |
|||||
|
1P.5, 1P.6, 1P.10 |
|||||
|
2P.5, 2P.7, 2P.10 |
|||||
|
3P.5, 3P.7, 3P.10 |
|||||
|
4P.6, 4P.7, 4P.10 |
|||||
|
5P.6, 5P.7, 5P.10 |
1000 |
||||
|
6P.8, 6P.10 |
|||||
|
Płyty sześciokątne |
|||||
|
1Sz.5, 1Sz.6, 1Sz.10 |
|||||
|
2Sz.6, 2Sz.7, 2Sz.10 |
|||||
|
3Sz.6, 3Sz.8, 3Sz.10 |
|||||
Zależność wymaganej ilości chlorku wapnia od głębokości impregnacji warstwy bazowej
2.10. Budowę warstwy spodniej należy wykonywać z uwzględnieniem zakończenia zagęszczania piasku przed rozpoczęciem zamarzania.
2.11. Kamienie boczne oddzielające jezdnię od chodników wykonane są z granitu, betonu lub żelbetu i osadzane na fundamencie betonowym.
2.12. Aby oddzielić chodnik od trawników, montuje się betonowe kamienie boczne o wymiarach 1000x200x80 mm (BR 100.20.8).
2.13. Betonowe kamienie boczne BR 100.20.8 układa się ręcznie na podłożu betonowym o grubości 10 cm, ułożonym na wyrównanej i zagęszczonej warstwie piaszczystej.
2.14. Szerokość szwu między bocznymi kamieniami nie powinna przekraczać 5 mm. Spoiny wypełnia się zaprawą cementową o składzie 1:4, po czym haftuje roztworem o składzie 1:2.
2.15. W przypadku podłoża z mieszanki piaskowo-cementowej jego dolną część o grubości 7 cm wykonuje się z zaprawy piaskowo-cementowej, a górną o grubości 3 cm z suchej mieszanki.
Zaprawa piaskowo-cementowa jest używana w stopniu co najmniej 50 i jest produkowana fabrycznie. Przybliżony skład na 1 m3 roztworu klasy 50: cement klasy 400 - 155 kg, woda - 170 l, piasek - 1650 kg. Suchą mieszankę piaskowo-cementową przygotowuje się w ten sam sposób, ale bez dodawania wody przy naturalnej wilgotności piasku 5 - 6%.
2.16. Zimą zaleca się układanie przygotowanej fabrycznie mieszanki piaskowo-cementowej na podgrzanych materiałach w temperaturze zewnętrznej co najmniej - 15 ° C, unikając przerwy w czasie układania zaprawy piaskowo-cementowej i suchej mieszanki.
2.17. Zaprawę piaskowo-cementową zagęszcza się przy użyciu listew wibracyjnych i platform wibracyjnych.
2.18. Podstawy z kamienia łamanego układa się za pomocą rozsypywarek do kamienia; jeżeli powierzchnia chodnika jest mniejsza niż 1000 m2, kruszony kamień można wyrównać za pomocą równiarki samojezdnej lub spychacza metodą „ciągnięcia”.
2.19. Mieszanki kruszywa o optymalnej wilgotności (4 - 6% wag., stopień kruszenia w cylindrze nie niższym niż 400) dostarczane są wywrotkami i rozładowywane do leja odbiorczego układarki kruszywa lub na przygotowane podsypkę.
Mieszankę umieszcza się na drodze nie później niż 3 godziny po dostarczeniu na miejsce pracy. Mieszankę zagęszcza się za pomocą samobieżnych walców statycznych o masie 5 - 10 ton lub walców wibracyjnych o masie 1,5 - 3,5 tony. Sprawdzanie gęstości podłoża kruszonego odbywa się za pomocą ciężkiego walca, po czym podłoże nie powinno wykazywać zauważalnych odkształceń.
2.20. Przy budowie fundamentów z chudego betonu stosuje się beton klasy M100. Przybliżone zużycie materiałów na 1 m 3 mieszanki betonowej wynosi: gatunek cementu 400 - 90 - 100 kg, kruszony kamień fr. do 40 mm - 1440 - 1400 kg, piasek - 650 - 600 kg, woda - 120 - 130 kg. Układanie chudego betonu odbywa się za pomocą maszyn do betonowania i układarki tłucznia. Zagęszczanie odbywa się za pomocą walców silnikowych o masie 5 ton w 8 - 10 przejazdach po jednym torze.
2.21. Do wykonania podbudowy betonowej stosuje się beton klasy 100. Podstawę betonową buduje się na zaplanowanej i zagęszczonej warstwie piasku za pomocą maszyn do układania betonu lub koparki E-153 z osprzętem. W tym drugim przypadku mieszankę zagęszcza się za pomocą listwy wibracyjnej lub wibratora platformowego. Co 30 - 40 m przy podstawie montuje się dylatacje o szerokości 20 mm.
2.22. Na świeżo ułożone podłoże betonowe nakłada się materiał błonotwórczy – emulsję bitumiczną w ilości 0,7 kg/m2.
2.23. Montaż podłoża betonowego w okresie zimowym jest dozwolony przy temperaturach zewnętrznych do -15°C. Mieszankę betonową należy układać na piaszczystej warstwie przygotowanej przed nadejściem mrozów.
3.1. Płyty dostarczane są na plac budowy transportem drogowym w specjalnych kontenerach. Operacje załadunku i rozładunku oraz montaż pokrycia z płyt o boku 100 cm przeprowadza się za pomocą osprzętów zaprojektowanych przez Embankment Construction Trust SU-32 dla 3-5 tonowego dźwigu samochodowego lub wózka widłowego ().
Płyty o boku do 50 cm można układać w powłokach za pomocą specjalnego chwytaka próżniowego konstrukcji GDS-1 () lub ręcznie.
3.2. Układ płyt można wykonać według różnych schematów ().
3.3. Płyty należy układać w rzędach poprzecznych od krawędzi do krawędzi. Przed ułożeniem płyt należy przełamać dwie linie graniczne i przymocować je do podstawy, z których jedna rozpoczyna się układanie płyt ().
REFERENCJE
1. GOST 17608-91 „Betonowe płyty chodnikowe”.
2. GOST 6665-91 „Betonowe i żelbetowe kamienie krawędziowe. Warunki techniczne”.
3. SNiP Sh-4-80 * „Bezpieczeństwo w budownictwie”.
4. Album SP 6101-85 „Projekty nawierzchni drogowych dla Moskwy” Mosinzhproekt. NIIMosstroy.
6. Instrukcje budowy prefabrykowanych dróg miejskich (VSN 1-94). Dział Budowy.
7. Instrukcje techniczne do budowy chodników z płyt betonowych (VSN 26-76). Glavmosinzhstroy.
8. Norma dotycząca projektowania chodników i obszarów niewidomych, 1976. Glavmosstroy.
9. Timofeev A. A. Prefabrykowane powłoki betonowe i żelbetowe dróg i chodników miejskich. 1986. Stroyizdat.
10. Goldin V.M., Bega R.I. Prefabrykowane pokrycia chodników i ścieżek dla pieszych, 1973, Centralny Instytut Naukowo-Techniczny Moskiewskiego Mieszkalnictwa i Usług Komunalnych RSFSR.
