Schody. Grupa wejściowa. Materiały. Drzwi. Zamki. Projekt

SNiP 3.05.07-85

PRZEPISY BUDOWLANE

SYSTEMY AUTOMATYKI

Data wprowadzenia 1986-07-01

OPRACOWANO GPI Projectmontazhavtomatika ZSRR Minmontazhspetsstroy (M.L.Vitebsky - kierownik tematu, V.F.Valetov, R.S.Vinogradova, Ya.V.Grigoriev, A.Ya.Minder, N.N.Pronin).

WPROWADZONY przez ZSRR Minmontazhspetsstroy.

PRZYGOTOWANE DO ZATWIERDZENIA przez Glavtekhnormirovanie Gosstroy ZSRR (B.A. Sokolov).

ZATWIERDZONY Dekretem Państwowego Komitetu Budowy ZSRR z 18 października 1985 r. Nr 175.

UZGODNIONY z Ministerstwem Zdrowia ZSRR (pismo z 24 grudnia 1984 r. Nr 122-12/1684-4), Gosgortekhnadzor ZSRR (pismo z 6 lutego 1985 r. Nr 14-16/88).

Wraz z wejściem w życie SNiP 3.05.07-85 „Systemy automatyki” SNiP III-34-74 „System automatyki” traci ważność.

Poprawka nr 1 została wprowadzona do SNiP 3.05.07-85 „Systemy automatyki”, zatwierdzonej dekretem ZSRR Gosstroy N 93 z dnia 25 października 1990 r. i weszła w życie 1 stycznia 1991 r. Pozycje, tabele, które zostały zmienione , są oznaczone w niniejszym Kodeksie budowlanym i regulaminie znakiem.

Niniejsze normy i zasady dotyczą produkcji i odbioru prac związanych z instalacją i regulacją systemów automatyki (sterowania, zarządzania i automatycznej regulacji) procesów technologicznych i urządzeń inżynierskich przy budowie nowych, rozbudowie, przebudowie i ponownym wyposażeniu technicznym istniejących przedsiębiorstwa, budynki i struktury gospodarki narodowej.

Zasady te nie dotyczą instalacji: systemów automatyki dla obiektów specjalnych (elektrownie jądrowe, kopalnie, przedsiębiorstwa do produkcji i przechowywania materiałów wybuchowych, izotopów); systemy sygnalizacji kolejowej; systemy łączności i sygnalizacji; automatyzacja systemów gaszenia i oddymiania; przyrządy wykorzystujące metody pomiaru radioizotopów; urządzenia i urządzenia automatyki wbudowane w obrabiarki, maszyny i inne urządzenia dostarczane przez producentów.

Zasady określają wymagania dotyczące organizacji, produkcji i odbioru prac przy instalacji urządzeń, urządzeń automatyki, paneli, konsol, zespołów agregatów i komputerów zautomatyzowanych systemów sterowania procesami (APCS), okablowania elektrycznego i rurowego itp., A także do regulacji zamontowanych systemów automatyki.

Zasady muszą być przestrzegane przez wszystkie organizacje i przedsiębiorstwa zaangażowane w projektowanie, instalację i uruchamianie systemów automatyki.

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Podczas instalacji i uruchamiania systemów automatyki wymagania niniejszych zasad, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 oraz wydziałowe dokumenty regulacyjne zatwierdzone w sposób ustalony przez SNiP 1.01.01- 82*.

1.2. Prace przy montażu systemów automatyki muszą być prowadzone zgodnie z zatwierdzoną dokumentacją projektowo-kosztorysową, projektem wykonania robót (PPR), a także dokumentacją techniczną producentów.

1.3. Montaż oprzyrządowania i automatyki z węzłową metodą budowy i metodą kompletnego bloku instalacji urządzeń technologicznych i rurociągów, realizowany zgodnie z SNiP 3.05.05-84, należy przeprowadzić w procesie wstępnego montażu linie technologiczne, zespoły i bloki.

1.4. Generalny wykonawca musi zaangażować organizację instalującą systemy automatyki w rozpatrzenie projektu organizacji budowy (POS) w zakresie wykonywania prac instalacyjnych metodą blokową i węzłową, aranżując specjalne pomieszczenia przeznaczone dla systemów automatyki (sterownie, sale operatorskie, pomieszczenia sprzętowe, pomieszczenia pomiarowe itp. p.), wyprzedzenie terminu ich budowy i przekazania do instalacji.

1.5. Podczas instalowania i uruchamiania systemów automatyki dokumentację należy sporządzić zgodnie z obowiązkowym załącznikiem 1 do niniejszych zasad.

1.6. Zakończeniem instalacji systemów automatyki jest zakończenie poszczególnych testów przeprowadzonych zgodnie z rozdz. 4 niniejszego regulaminu oraz podpisanie aktu odbioru zainstalowanych układów automatyki w zakresie dokumentacji roboczej.

2. PRZYGOTOWANIE DO PRAC MONTAŻOWYCH

Ogólne wymagania

2.1. Instalację systemów automatyki należy poprzedzić przygotowaniem zgodnie z SNiP 3.01.01-85 i niniejszymi zasadami.

2.2. W ramach ogólnego przygotowania organizacyjno-technicznego klient powinien ustalić i uzgodnić z generalnym wykonawcą oraz organizacją montażu:

a) warunki kompletowania obiektu w urządzenia, urządzenia automatyki, wyroby i materiały dla zaopatrzenia klienta, z uwzględnieniem ich dostarczenia do bloku technologicznego, bloku, linii;

b) wykaz urządzeń, aparatury automatyki, agregatów i zespołów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami, montowanych przy udziale personelu nadzoru instalacji przedsiębiorstw produkcyjnych;

c) warunki transportu bloków paneli, konsol, grupowych instalacji urządzeń, bloków rurowych na miejsce instalacji.

2.3. Przygotowując organizację instalacji do produkcji pracy, musi być:

a) otrzymana dokumentacja robocza;

b) opracowano i zatwierdzono projekt wykonania robót;

c) dokonano odbioru konstrukcji i gotowości technologicznej obiektu do montażu systemów automatyki;

d) odbiór sprzętu (przyrządy, automatyka, panele, konsole, agregaty i zespoły komputerowe automatycznych systemów sterowania procesami), wyrobów i materiałów od klienta i generalnego wykonawcy;

e) przeprowadzono wstępny montaż zespołów i bloków;

f) wdrożono środki ochrony pracy i bezpieczeństwa przeciwpożarowego przewidziane w normach i zasadach.

2.4. Przed montażem systemów automatyki organizacja montażowa wraz z generalnym wykonawcą i klientem musi rozwiązać następujące kwestie:

a) ustalono wcześniejsze terminy budowy pomieszczeń specjalnych przeznaczonych pod systemy automatyki, zapewniające terminowe przeprowadzenie poszczególnych prób wprowadzanych do eksploatacji linii technologicznych, zespołów i bloków;

b) ustala się linie technologiczne, zespoły, bloki i warunki ich przekazania do indywidualnego testowania po zainstalowaniu systemów automatyki;

c) zapewniono niezbędne warsztaty produkcyjne, socjalne i biurowe, wyposażone w ogrzewanie, oświetlenie i telefon;

d) do przemieszczania dużych jednostek (bloków osłonowych, paneli, rur itp.) z bazy produkcyjne organizacji instalacyjnych przed zainstalowaniem ich w pozycji projektowej na placu budowy;

f) zapewniono stałe lub tymczasowe sieci do zasilania obiektów w energię elektryczną, wodę, sprężone powietrze wraz z urządzeniami do podłączenia sprzętu i narzędzi;

g) zgodnie z projektem (projektem roboczym) zapewniono środki zapewniające ochronę przyrządów i urządzeń automatyki, paneli, konsol, rur i przewodów elektrycznych przed skutkami opadów atmosferycznych, wód gruntowych i niskich temperatur, przed zanieczyszczeniem i uszkodzeniem oraz komputerem sprzęt - i od elektryczności statycznej.

2.5. W dokumentacji roboczej systemów automatyki przyjętych do produkcji pracy organizacja instalacyjna musi sprawdzić:

a) połączenia z dokumentacją technologiczną, elektryczną, wodno-kanalizacyjną i inną dokumentacją roboczą;

b) oprawy w rysunkach roboczych przyrządów i urządzeń automatyki dostarczonych przez producentów wraz z wyposażeniem procesowym;

c) uwzględnienie wymagań wysokiej gotowości fabrycznej i instalacyjnej sprzętu, zaawansowanych metod prac instalacyjnych, maksymalnego przeniesienia pracochłonnych prac do warsztatów montażowych i zakupowych;

e) obecność stref zagrożonych wybuchem lub pożarem oraz ich granice, kategorie, grupy i nazwy mieszanin wybuchowych; miejsca montażu uszczelek separujących i ich rodzaje;

f) dostępność dokumentacji do instalacji i testowania okablowania rurowego dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / cm kw.).

2.6. Odbiór gotowości konstrukcyjnej i technologicznej do montażu układów automatyki powinien odbywać się etapami dla poszczególnych zrealizowanych części obiektu (sterownie, operatorskie, bloki technologiczne, agregaty, linie itp.).

2.7. Dostawa produktów i materiałów do obiektu przez organizację montującą systemy automatyki powinna z reguły odbywać się za pomocą kontenerów.

Przyjęcie obiektu do montażu

2.8. Przed przystąpieniem do montażu automatyki na terenie budowy, a także w budynkach i lokalach przekazanych do montażu automatyki, prace budowlane przewidziane w dokumentacji wykonawczej i projekcie wykonania robót muszą zostać zakończone.

W konstrukcjach budowlanych budynków i budowli (podłogi, stropy, ściany, fundamenty urządzeń) zgodnie z rysunkami architektoniczno-budowlanymi muszą znajdować się:

stosowane są oznaczenia osi i znaczniki wysokości roboczej:

kanały, tunele, nisze, bruzdy, osadzone rury do ukrytych przewodów, otwory do przejścia rur i przewodów elektrycznych z instalacją skrzynek, tulei, rur odgałęzionych, ram i innych konstrukcji osadzonych;

zainstalowano platformy do serwisowania przyrządów i urządzeń automatyki;

pozostawiono otwory montażowe do przenoszenia dużych jednostek i bloków.

2.9. W pomieszczeniach specjalnych przeznaczonych na systemy automatyki (patrz punkt 1.4), a także w pomieszczeniach produkcyjnych w miejscach przeznaczonych do montażu urządzeń i sprzętu automatyki, prace budowlane i wykończeniowe muszą być zakończone, szalunki, rusztowania i rusztowania muszą być zdemontowane, nie są wymagane do instalacji systemów automatyki, a także usuwania śmieci.

2.10. Specjalne pomieszczenia przeznaczone na systemy automatyki (patrz punkt 1.4) muszą być wyposażone w ogrzewanie, wentylację, oświetlenie i, jeśli to konieczne, klimatyzację, zamontowane zgodnie ze stałym schematem, przeszklenia i zamki w drzwiach. Temperatura w pomieszczeniach nie może być niższa niż 5°C.

Po przekazaniu określonych pomieszczeń pod instalację systemów automatyki, prace budowlane i montaż instalacji sanitarnych nie są w nich dozwolone.

2.11. W pomieszczeniach przeznaczonych do instalacji środków technicznych agregatów i kompleksów komputerowych automatycznych systemów sterowania procesami, oprócz wymagań pkt. 2,9; 2.10, należy zainstalować systemy klimatyzacji i starannie usunąć kurz.

Wybielanie lokalu kredą jest zabronione.

Okna należy chronić przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych (żaluzje, zasłony).

2.12. Na początku instalacji systemów automatyki na urządzeniach technologicznych, sanitarnych i innych, rurociągi muszą być zainstalowane:

wbudowane i ochronne konstrukcje do instalacji podstawowych urządzeń. Wbudowane konstrukcje do instalacji selektywnych urządzeń do pomiaru ciśnienia, przepływu i poziomu muszą kończyć się zaworami odcinającymi;

urządzenia i środki automatyki wbudowane w rurociągi, kanały i urządzenia powietrzne (ograniczniki, mierniki objętości i prędkości, rotametry, czujniki przepływu przepływomierzy i koncentratorów, wszelkiego rodzaju wskaźniki poziomu, regulatory itp.).

2.13. W obiekcie, zgodnie z rysunkami technologicznymi, hydraulicznymi, elektrycznymi i innymi rysunkami roboczymi, muszą znajdować się:

ułożono rurociągi główne i sieci rozdzielcze wraz z montażem armatury do doboru nośników ciepła do urządzeń ogrzewanych układów automatyki oraz rurociągi do odprowadzenia nośników ciepła;

zainstalowano urządzenia oraz ułożono sieci główne i rozdzielcze do zasilania urządzeń i automatyki w energię elektryczną i nośniki energii (sprężone powietrze, gaz, olej, parę wodną, ​​wodę itp.) oraz rurociągi do odprowadzania nośników energii;

ułożono sieć kanalizacyjną do odbioru ścieków z rur drenażowych systemów automatyki;

ukończono sieć uziemiającą;

Zakończono prace nad montażem automatycznych systemów gaśniczych.

2.14. Sieć uziemiająca środków technicznych agregatu i zespołów komputerowych automatycznych systemów sterowania procesami musi spełniać wymagania producentów tych środków technicznych.

2.15. Przyjęcie obiektu jest dokumentowane aktem gotowości obiektu do produkcji prac przy instalacji systemów automatyki zgodnie z obowiązkowym załącznikiem 1.

Przekazanie do instalacji sprzętu, produktów, materiały i dokumentacja techniczna

2.16. Przekazanie sprzętu, produktów, materiałów i dokumentacji technicznej do instalacji odbywa się zgodnie z wymaganiami Zasad dotyczących umów o budowę kapitału, zatwierdzonych przez Radę Ministrów ZSRR oraz Rozporządzenia w sprawie relacji między organizacjami - generalnymi wykonawcami z podwykonawcami, zatwierdzony przez Państwowy Komitet Budowy ZSRR i Państwowy Komitet Planowania ZSRR.

2.17. Akceptowany sprzęt, materiały i produkty muszą być zgodne z dokumentacją roboczą, normami państwowymi, specyfikacjami oraz posiadać odpowiednie certyfikaty, paszporty techniczne lub inne dokumenty poświadczające ich jakość. Rury, kształtki i połączenia przewodów tlenowych należy odtłuścić, co należy wskazać w dokumentacji potwierdzającej tę operację.

Przy odbiorze sprzętu, materiałów i produktów sprawdzana jest kompletność, brak uszkodzeń i wad, bezpieczeństwo farb i powłok specjalnych, bezpieczeństwo plomb, dostępność specjalnych narzędzi i osprzętu dostarczanych przez producentów.

Części okablowania rurowego dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / sq. cm) są przekazywane do montażu w postaci produktów przygotowanych do montażu (rury, kształtki do nich, kształtki, okucia, kształtki itp.) lub montowane w zespoły montażowe wykonane zgodnie ze specyfikacją rysunków szczegółowych. Otwory rur muszą być zamknięte korkami. W przypadku produktów i zespołów montażowych, które mają spoiny, należy przekazać akty lub inne dokumenty potwierdzające jakość połączeń spawanych zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Eliminacja wad sprzętu wykrytych podczas procesu odbioru odbywa się zgodnie z „Zasadami umów na budowę kapitału”.

Punkty 2.18-2.20 są wyłączone.

3. WYKONANIE ROBÓT MONTAŻOWYCH

Ogólne wymagania

3.1. Montaż układów automatyki należy wykonywać zgodnie z dokumentacją roboczą, z uwzględnieniem wymagań producentów urządzeń, urządzeń automatyki, agregatów i systemów komputerowych, przewidzianych w specyfikacjach technicznych lub instrukcjach obsługi tego urządzenia.

Prace instalacyjne należy wykonywać metodą przemysłową przy użyciu mechanizacji na małą skalę, zmechanizowanych i zelektryfikowanych narzędzi i urządzeń, które zmniejszają wykorzystanie pracy ręcznej.

3.2. Prace przy instalacji systemów automatyki powinny przebiegać w dwóch etapach (etapach):

W pierwszym etapie należy wykonać: przygotowanie konstrukcji montażowych, zespołów i bloków, elementów instalacji elektrycznej oraz ich wstępny montaż poza obszarem instalacji; sprawdzanie obecności konstrukcji osadzonych, otworów, otworów w konstrukcjach budowlanych i elementach budynków, konstrukcji osadzonych i selektywnych urządzeń na urządzeniach procesowych i rurociągach, obecność sieci uziemiającej; układanie w budowanych fundamentach, ścianach, podłogach i sufitach rur i skrzynek ślepych na ukryte okablowanie; oznakowanie tras i montaż konstrukcji wsporczych i wsporczych dla okablowania elektrycznego i rurowego, siłowników, urządzeń.

W drugim etapie należy wykonać: ułożenie rur i przewodów elektrycznych według ustalonych konstrukcji, montaż osłon, szafek, konsol, przyrządów i urządzeń automatyki, podłączenie do nich rur i przewodów elektrycznych, indywidualne testy.

3.3. Zamontowane urządzenia i urządzenia automatyki dla gałęzi elektrycznej Państwowego Systemu Oprzyrządowania (SSE), panele i konsole, konstrukcje, okablowanie elektryczne i rurowe, które mają być uziemione zgodnie z dokumentacją roboczą, muszą być podłączone do pętli uziemienia. Jeśli są wymagania producentów, środki agregatu i kompleksów komputerowych muszą być podłączone do specjalnej pętli uziemienia.

Montaż konstrukcji

3.4. Oznakowanie miejsc instalacji konstrukcji przyrządów i urządzeń automatyki powinno odbywać się zgodnie z dokumentacją roboczą.

Podczas znakowania należy wziąć pod uwagę następujące wymagania:

podczas instalowania konstrukcji nie należy naruszać ukrytego okablowania, wytrzymałości i odporności ogniowej konstrukcji budowlanych (podstaw);

należy wykluczyć możliwość mechanicznego uszkodzenia zamontowanych urządzeń i automatyki.

3.5. Odległość pomiędzy konstrukcjami wsporczymi na odcinkach poziomych i pionowych trasy do układania rur i przewodów elektrycznych oraz kabli pneumatycznych należy przyjąć zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.6. Konstrukcje nośne muszą być równoległe do siebie, a także równoległe lub prostopadłe (w zależności od rodzaju konstrukcji) do konstrukcji budowlanych (podstaw).

3.7. Konstrukcje urządzeń naściennych muszą być ustawione prostopadle do ścian. Regały zainstalowane na podłodze muszą być ustawione pionowo lub poziomo. W przypadku montażu dwóch lub więcej stelaży obok siebie, należy je połączyć za pomocą rozłączalnych połączeń.

3.8. Montaż skrzynek i tac powinien odbywać się w powiększonych blokach montowanych w warsztatach montażowych i zaopatrzeniowych.

3.9. Mocowanie skrzynek i tac do konstrukcji wsporczych i ich połączenie ze sobą muszą być przykręcone lub spawane.

Po przykręceniu należy zapewnić szczelność połączenia skrzynek i tac między sobą oraz z konstrukcjami wsporczymi, a także niezawodność styku elektrycznego.

Przy łączeniu przez spawanie przepalenie pudełek i tac jest niedopuszczalne.

3.10. Lokalizacja skrzynek po ich zainstalowaniu powinna wykluczać możliwość gromadzenia się w nich wilgoci.

3.11. Na przecięciu osiadań i dylatacji budynków i budowli, a także przy instalacjach zewnętrznych, skrzynki i tace muszą być wyposażone w urządzenia kompensacyjne.

3.12. Wszystkie konstrukcje muszą być pomalowane zgodnie z instrukcjami podanymi w dokumentacji roboczej.

3.13. Przejścia rur i przewodów elektrycznych przez ściany (zewnętrzne lub wewnętrzne) oraz stropy należy wykonać zgodnie z dokumentacją roboczą.

Okablowanie rurowe

3.14. Zasady te dotyczą instalacji i testowania rurociągów systemów automatyki (impulsowych, sterujących, zasilających, grzewczych, chłodzących, pomocniczych i odwadniających zgodnie z zalecanym Załącznikiem 3), pracujących przy ciśnieniu bezwzględnym 0,001 MPa (0,01 kgf / cm2) ) do 100 MPa (1000 kgf / cm kw.).

Zasady nie dotyczą instalacji przewodów rurowych wewnątrz paneli i konsol.

3.15. Instalacja i testowanie okablowania rurowego systemów automatyki musi spełniać wymagania SNiP 3.05.05-84 i tego SNiP.

3.16. Sprzęt, osprzęt, kształtki, metody pracy stosowane podczas montażu okablowania rurowego powinny zapewniać możliwość instalacji następujących rur i przewodów pneumatycznych:

stalowe wodociągi i gazociągi według GOST 3262-75 zwykłe i lekkie z warunkowym przejściem 8; piętnaście; 20; 25; 40 i 50 mm;

stalowa bezszwowa formowana na zimno zgodnie z GOST 8734-75 o średnicy zewnętrznej 8; dziesięć; czternaście; 16 i 22 mm o grubości ścianki co najmniej 1 mm;

bez szwu odkształcana na zimno i na gorąco ze stali odpornej na korozję zgodnie z GOST 9941-81 o średnicy zewnętrznej 6; osiem; dziesięć; czternaście; 16 i 22 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm. W przypadku okablowania rurowego o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf / sq. cm) można stosować rury o średnicy zewnętrznej 15; 25 i 35 mm;

miedź według GOST 617-72 o średnicy zewnętrznej 6 i 8 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

z aluminium i stopów aluminium według GOST 18475-82 o średnicy zewnętrznej 6 i 8 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

z polietylenu o niskiej gęstości (wysokiego ciśnienia) zgodnie ze specyfikacjami producentów o średnicy zewnętrznej 6 mm przy grubości ścianki 1 mm i średnicy zewnętrznej 8 mm przy grubości ścianki 1 i 1,6 mm;

rury ciśnieniowe wykonane z polietylenu zgodnie z GOST 18599-83 ciężkie o średnicy zewnętrznej 12; 20 i 25 mm;

polichlorek winylu elastyczny według specyfikacji producentów o średnicy wewnętrznej 4 i 6 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

guma według GOST 5496-78 o średnicy wewnętrznej 8 mm i grubości ścianki 1,25 mm;

pneumatyczne i pneumoelektryczne z rurkami polietylenowymi (kable pneumatyczne) wg specyfikacji producentów (rurki polietylenowe muszą mieć wymiary 6X1; 8X1 i 8X1,6 mm).

Dobór konkretnego asortymentu rur w zależności od właściwości transportowanego medium, wartości mierzonych parametrów, rodzaju przesyłanych sygnałów oraz odległości między podłączonymi urządzeniami należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.17. Przewody rurowe należy układać po jak najkrótszych odległościach pomiędzy podłączonymi urządzeniami, równolegle do ścian, stropów i słupów, jak najdalej od zespołów technologicznych i urządzeń elektrycznych, z minimalną liczbą zwojów i skrzyżowań, w miejscach dostępnych do montażu i konserwacji, bez ostrych wahań temperatury otoczenia, nie narażonych na ekstremalne ciepło lub zimno, wstrząsy lub wibracje.

3.18. Okablowanie rurowe do wszystkich celów powinno być ułożone w odległości zapewniającej łatwość instalacji i obsługi.

W zakurzonych pomieszczeniach przewody rurowe należy układać w jednej warstwie w odległościach od ścian i sufitów, które umożliwiają mechaniczne oczyszczenie z kurzu.

3.19. Całkowita szerokość grupy okablowania poziomego i pionowego zamocowanego na jednej konstrukcji nie powinna przekraczać 600 mm podczas serwisowania okablowania z jednej strony i 1200 mm z obu stron.

3.20. Wszystkie przewody rurowe wypełnione medium o temperaturze powyżej 60 °C, ułożone na wysokości mniejszej niż 2,5 m od podłogi, muszą być ogrodzone.

3.21. Rurociągi, z wyjątkiem wypełnionych suchym gazem lub powietrzem, muszą być ułożone ze spadkiem zapewniającym odprowadzenie skroplin i gazu (powietrza) oraz wyposażone w urządzenia do ich usuwania.

Kierunek i wielkość nachyleń muszą odpowiadać wskazanym w dokumentacji roboczej, a w przypadku braku takich instrukcji okablowanie musi być ułożone z następującymi minimalnymi nachyleniami: impuls (patrz zalecany dodatek 3) do manometrów dla wszystkich ciśnień statycznych , ciśnieniomierze membranowe lub rurowe, analizatory gazów - 1:50; impuls do przepływomierzy pary, cieczy, powietrza i gazu, regulatorów poziomu, spustowych rurociągów olejowych grawitacyjnych regulatorów strumienia hydraulicznego oraz przewodów drenażowych (patrz zalecany Załącznik 3) - 1:10.

Nachylenia przewodów rurowych ogrzewania (patrz zalecany załącznik 3) muszą być zgodne z wymaganiami dla systemów grzewczych. Okablowanie rurowe wymagające różnych spadków, zamocowane na wspólnych konstrukcjach, należy układać wzdłuż największego spadku.

3.22. Dokumentacja robocza powinna przewidywać środki kompensujące wydłużenie termiczne przewodów rurowych. W przypadkach, w których dokumentacja robocza przewiduje samorekompensację wydłużenia temperaturowe okablowanie rur na zakrętach i zakrętach, powinno wskazywać, w jakich odległościach od zakrętu (zagięcia) rury powinny być zamocowane.

3.23. Okablowanie z rur metalowych w punktach przejścia przez złącza kompensacyjne budynków musi mieć kompensatory w kształcie litery U. Miejsca do montażu kompensatorów i ich liczbę należy wskazać w dokumentacji roboczej.

3.24. Na rurociągach ułożonych ze spadkiem kompensatory w kształcie litery U, „kaczki” i podobne urządzenia powinny być umieszczone tak, aby były najwyższym lub najniższym punktem rurociągu i wykluczono możliwość gromadzenia się w nich powietrza (gazu) lub kondensatu.

3.25. Minimalna wysokość układanie zewnętrznego okablowania rur powinno odbywać się (w świetle): w nieprzejezdnej części terytorium, w miejscach, w których przechodzą ludzie - 2,2 m; na skrzyżowaniach z autostradami - 5 m.

3.26. Montaż przewodów rurowych powinien zapewniać: wytrzymałość i szczelność przewodów, połączenia rur między sobą oraz ich połączenia z armaturą, przyrządami i urządzeniami automatyki; niezawodność mocowania rur na konstrukcjach.

3.27. Mocowanie okablowania rurowego do konstrukcji wsporczych i wsporczych powinno odbywać się za pomocą znormalizowanych elementów złącznych; mocowanie przewodów rurowych przez spawanie jest zabronione. Mocowanie należy wykonać bez naruszania integralności rur.

3.28. Nie wolno mocować przewodów rurowych do poza tablice, obudowy urządzeń i środków automatyki.

Dozwolone jest mocowanie przewodów rurowych na demontowanym sprzęcie technologicznym na wybranych urządzeniach, ale nie więcej niż w dwóch punktach.

Mocowanie przewodów rurowych na niedemontowanych urządzeniach procesowych jest dozwolone po uzgodnieniu z klientem. Okablowanie rurowe w miejscach podejścia do sprzętu musi mieć odłączane połączenia.

3.29. Okablowanie rurowe musi być zamocowane:

w odległości nie większej niż 200 mm od części odgałęzień (z każdej strony);

po obu stronach łuków (załamań rur) w odległościach zapewniających samokompensację wydłużeń termicznych przewodów rurowych;

po obu stronach osprzętu osadników i innych statków, jeżeli osprzęt i naczynia nie są zamocowane; jeżeli długość linii łączącej po obu stronach statku jest mniejsza niż 250 mm, rura nie jest przymocowana do konstrukcji wsporczej;

po obu stronach kompensatorów w kształcie litery U w odległości 250 mm od ich zagięcia podczas instalowania kompensatorów w punktach przejścia przewodów rurowych przez dylatacje w ścianach.

3.30. Zmiana kierunku orurowania powinna być zwykle dokonywana poprzez odpowiednie wygięcie orurowania. Dozwolone jest używanie znormalizowanych lub znormalizowanych elementów giętych do zmiany kierunku trasy rury.

3.31. Metody gięcia rur są wybierane przez organizację instalacyjną.

Rury zakrzywione muszą spełniać następujące podstawowe wymagania:

a) na wygiętej części rur nie powinno być fałd, pęknięć, zgnieceń itp.;

b) owalność przekroju rur w miejscach gięcia jest dozwolona nie więcej niż 10%.

3.32. Minimalny promień wewnętrznego łuku łuku rury musi wynosić:

dla rury polietylenowe, zgięty na zimno:

PNP - nie mniej niż 6D n, gdzie D n - średnica zewnętrzna; PVP - nie mniej niż 10D n;

dla rur z polietylenu giętego na gorąco - co najmniej 3D n;

dla rur plastyfikowanych PVC (elastycznych), giętych na zimno - co najmniej 3D n;

dla kabli pneumatycznych - nie mniej niż 10D n;

dla rur stalowych giętych na zimno - co najmniej 4D n, a giętych na gorąco - co najmniej 3D n;

dla wyżarzanych rur miedzianych giętych na zimno - co najmniej 2D n;

dla rur wyżarzanych z aluminium i stopów aluminium przy gięciu ich na zimno - co najmniej 3D n.

3.33. Połączenie rur podczas instalacji może odbywać się zarówno za pomocą połączeń jednoczęściowych, jak i odłączalnych. Podczas podłączania przewodów rurowych zabrania się eliminowania szczelin i niewspółosiowości rur poprzez podgrzewanie, rozciąganie lub gięcie rur.

3.34. Podłączenie okablowania rurowego do wbudowanych struktur (patrz zalecany załącznik 3) urządzeń procesowych i rurociągów, do wszystkich urządzeń, urządzeń automatyki, paneli i konsol powinno być wykonane za pomocą odłączanych połączeń.

3.35. W przypadku rozłączalnych połączeń i połączeń rurowych należy stosować znormalizowane połączenia gwintowane. W takim przypadku w przypadku rur wykonanych ze stali nierdzewnej, aluminium i stopów aluminium należy zastosować kształtki specjalnie zaprojektowane do tych rur.

3.36. Zabrania się umieszczania połączeń rurowych wszelkiego typu: na dylatacjach; na zakrzywionych obszarach; w miejscach mocowania na konstrukcjach nośnych i nośnych; w przejściach przez ściany i stropy budynków i budowli; w miejscach niedostępnych dla konserwacji podczas pracy.

3.37. Połączenia rurowe powinny znajdować się w odległości co najmniej 200 mm od punktów mocowania.

3.38. Podczas podłączania rur w okablowaniu grupowym, połączenia muszą być przesunięte, aby narzędzie mogło działać podczas instalowania lub demontażu okablowania rurowego.

W przypadku układania grupowego w blokach odległości między odłączanymi połączeniami muszą być wskazane w dokumentacji roboczej, z uwzględnieniem technologii montażu blokowego.

3.39. Rury gumowe lub rury wykonane z innego elastycznego materiału łączącego przewody rurowe z urządzeniami i urządzeniami automatyki muszą być noszone na całej długości uch łączących; Rury należy układać bez załamań, swobodnie.

3.40. Armatura (zawory, kurki, redukcje itp.) instalowana na rurociągach z rur miedzianych, aluminiowych i plastikowych musi być sztywno przymocowana do konstrukcji.

3.41. Wszystkie rurociągi muszą być oznakowane. Oznaczenia umieszczone na przywieszkach muszą odpowiadać oznaczeniom przewodów rurowych podanym w dokumentacji roboczej.

3.42. Nakładanie powłok ochronnych powinno odbywać się na dobrze oczyszczonej i odtłuszczonej powierzchni rury. Kolor okablowania rur należy określić w dokumentacji roboczej.

Rury stalowe przeznaczone do ochrony rurociągów muszą być pomalowane na zewnątrz. Rury z tworzyw sztucznych nie mogą być malowane. Rury z metali kolorowych malujemy tylko w przypadkach określonych w dokumentacji roboczej.

3.43. Podczas instalowania rur plastikowych i kabli pneumatycznych konieczne jest zastosowanie minimalnej liczby połączeń, maksymalizując długość konstrukcyjną rur i kabli pneumatycznych.

3.44. Rury z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne należy układać wzdłuż konstrukcji ognioodpornych i układać wzdłuż nich swobodnie, bez naprężeń, z uwzględnieniem zmiany długości pod wpływem różnic temperatur.

W miejscach kontaktu z ostrymi krawędziami konstrukcji metalowych i elementów złącznych, nieopancerzonych kabli i plastikowe rury należy zabezpieczyć uszczelkami (guma, polichlorek winylu) wystającymi po 5 mm z obu stron krawędzi podpór i wsporników mocujących.

Elementy mocujące muszą być zainstalowane tak, aby nie deformować przekroju rur z tworzywa sztucznego i przewodów pneumatycznych.

3.45. Kompensację zmian temperatury w długości rurki z tworzywa sztucznego musi zapewnić: racjonalny układłączniki ruchome (swobodne) i stałe (sztywne) oraz elementy wygięte samego orurowania (kolana, kaczki, uszczelka „węża”).

3.46. Rozmieszczenie łączników stałych, które nie pozwalają na ruch drutów w kierunku osiowym, należy wykonać w taki sposób, aby podzielić trasę na odcinki, których odkształcenie temperaturowe następuje niezależnie od siebie i ma charakter samokompensujący.

Łączniki należy mocować w puszkach przyłączeniowych, szafkach, osłonach itp., a także w środku sekcji między dwoma zwojami.

We wszystkich innych przypadkach, w których dozwolone jest przesuwanie rur i przewodów pneumatycznych w kierunku osiowym, należy zastosować ruchome łączniki.

3.47. Niedopuszczalne jest mocowanie rur plastikowych i przewodów pneumatycznych na łukach.

Górna część zakrętu do układania poziomego powinna leżeć na płaskiej, solidnej podporze. W odległości 0,5-0,7 m od szczytu zakrętu plastikowe rury i przewody pneumatyczne należy przymocować ruchomymi łącznikami.

3.48. Montaż przewodów rurowych z tworzywa sztucznego należy przeprowadzić bez uszkadzania rur (przecięcia, głębokie rysy, wgniecenia, nadtopienia, przypalenia itp.). Uszkodzone odcinki rur należy wymienić.

3.49. Rury z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne układane jawnie w miejscach możliwych uderzeń mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi należy chronić przed uszkodzeniem przez metalowe obudowy, rury lub inne urządzenia. Konstrukcja urządzeń ochronnych musi umożliwiać ich swobodny demontaż i konserwację przewodów rurowych.

Odcinki rur o długości do 1 m przeznaczone dla przyrządów, siłowników i urządzeń automatyki instalowanych na rurociągach procesowych i aparatach nie mogą być chronione.

3,50. Rury zewnętrzne wykonane z rur z tworzywa sztucznego należy chronić przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.

3.51. Rury z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne w puszkach i korytkach ułożonych poziomo należy układać swobodnie bez łączników. W przypadku układania w pudłach i korytkach ułożonych pionowo, rury i kable należy mocować w odstępach nie większych niż 1 m.

W miejscach, w których trasa skręca lub rozgałęzia się, we wszystkich przypadkach układania tac, kable pneumatyczne muszą być zamocowane zgodnie z punktem 3.47 niniejszych zasad.

W skrzynkach przy układaniu rur z tworzyw sztucznych i kabli pneumatycznych należy zainstalować przegrody ognioodporne o odporności ogniowej co najmniej 0,75 godziny co 50 m.

Z reguły w kanałach nie wolno układać zbrojonych przewodów pneumatycznych.

Rury i kable wyprowadzane są ze skrzynki przez otwory w jej ścianie lub dnie. W otworach należy zamontować plastikowe tuleje.

3.52. Odległości między punktami mocowania rur z tworzyw sztucznych lub ich wiązek nie powinny być większe niż wskazane w tabeli. jeden.

3.53. Rurociągi z rur z tworzyw sztucznych, którymi transportowane są ciecze lub mokre gazy oraz rury z tworzyw sztucznych o temperaturze otoczenia lub czynnika napełniającego 40°C i powyżej, należy układać w odcinkach poziomych na solidnych konstrukcjach wsporczych oraz w odcinkach pionowych, odległość między łącznikami powinna być dwukrotnie zmniejszona w porównaniu z podanymi w tabeli. jeden.

Tabela 1

3.54. Przy podłączaniu do przyrządów, aparatury i połączeń grodziowych (z uwzględnieniem dopuszczalnych promieni gięcia), rury z tworzywa sztucznego muszą mieć margines co najmniej 50 mm na wypadek możliwego uszkodzenia podczas wielokrotnego ponownego okablowania połączeń.

3.55. Podczas układania kabli pneumatycznych na konstrukcjach kablowych muszą być spełnione następujące warunki:

przewody pneumatyczne należy układać w jednej warstwie;

zwis musi powstawać tylko pod wpływem własnego ciężaru przewodu pneumatycznego i nie może przekraczać 1% długości przęsła.

Mocowanie z układaniem poziomym powinno odbywać się za pomocą jednego wspornika.

3.56. Podczas instalowania okablowania z rur metalowych dozwolone jest stosowanie dowolnych metod spawania zapewniających wysoką jakość połączeń, jeżeli rodzaj lub metoda spawania nie jest określona w dokumentacji roboczej.

3.57. Spawanie rurociągów stalowych i kontrolę jakości złączy spawanych należy przeprowadzać zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

3.58. Metodę i reżim technologiczny spawania rur, materiałów do spawania i procedurę kontroli spawania należy przyjąć zgodnie ze standardowym procesem technologicznym spawania OST 36-57-81 i OST 36-39-80 zatwierdzonym przez ZSRR Minmontazhspetsstroy. Rodzaje i elementy konstrukcyjne spoin muszą być zgodne z GOST 16037-80.

3.59. Trwałe połączenie rur miedzianych należy wykonać przez lutowanie zgodnie z GOST 19249-73.

Kontrola jakości połączeń lutowanych powinna być przeprowadzana przez kontrolę zewnętrzną, a także testy hydrauliczne lub pneumatyczne.

Z wyglądu złącza lutowane powinny mieć gładką powierzchnię. Napływy, niewola, muszle, obce wtrącenia i niepicie są niedozwolone.

3.60. Mocowanie okablowania z pojedynczą metalową rurą należy wykonać na każdym wsporniku.

Dodatkowe wymagania instalacyjne dla rurociągów tlenowych

3.61. Prace przy instalacji rurociągów tlenowych muszą być wykonywane przez personel, który zapoznał się ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi wykonywania tych prac.

3.62. Podczas montażu i spawania rurociągu należy wykluczyć zanieczyszczenie jego wewnętrznej powierzchni tłuszczami i olejami.

3.63. Jeśli konieczne jest odtłuszczenie rur, kształtek i złączy, należy to przeprowadzić zgodnie z technologią przewidzianą w OST 26-04-312-83 (zatwierdzoną przez Minkhimmash), ognioodpornymi rozpuszczalnikami i detergentami rozpuszczonymi w wodzie.

Rury, kształtki i połączenia przeznaczone do rurociągów wypełnionych tlenem muszą być zaopatrzone w dokument potwierdzający ich odtłuszczenie i przydatność do montażu.

3.64. Przy połączeniach gwintowanych zabrania się nawijania lnu, konopi, a także smarowania czerwonym ołowiem i innymi materiałami zawierającymi oleje i tłuszcze.

Dodatkowe wymagania dotyczące instalacji rurociągów dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / cm kw.)

3.65. Przed rozpoczęciem prac przy instalacji okablowania rurowego powyżej 10 MPa (100 kgf/m2 cm) wyznaczane są osoby odpowiedzialne spośród pracowników inżynieryjno-technicznych, którym powierza się zarządzanie i kontrolę jakości prac przy instalacji okablowania i dokumentacji rur.

Wyznaczeni pracownicy inżynieryjno-techniczni muszą być certyfikowani po specjalnym przeszkoleniu.

3.66. Wszystkie elementy okablowania rurowego na ciśnienie powyżej 10 MPa (100 kgf / sq. cm) oraz materiały spawalnicze docierające do magazynu organizacji instalacyjnej podlegają kontroli zewnętrznej. Jednocześnie sprawdzana jest również dostępność i jakość odpowiedniej dokumentacji oraz sporządzany jest protokół odbioru rur, kształtek, części rurociągów itp.

Usunięto paragrafy 3.67-3.74.

3,75. Podczas instalowania i regulacji okablowania rurowego systemów automatyki wypełnionych łatwopalnymi i toksycznymi cieczami i gazami, a także okablowania rurowego o Рy ≤ 10 MPa (100 kgf / sq. cm), należy kierować się wymaganiami dokumentów regulacyjnych podanych w zalecany dodatek 4.

Testowanie okablowania rur

3.76. W pełni zmontowane okablowanie rurowe należy przetestować pod kątem wytrzymałości i gęstości zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Rodzaj (siła, gęstość), metoda (hydrauliczna, pneumatyczna), czas trwania i ocena wyników badań należy przyjąć zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.77. Wartość ciśnienia próbnego (hydraulicznego i pneumatycznego) wytrzymałości i gęstości w rurociągach (impulsowe, drenażowe, zasilające, grzewcze, chłodzące, pomocnicze i sterujące automatyki hydraulicznej) w przypadku braku instrukcji w dokumentacji roboczej należy przyjąć zgodnie z z SNiP 3.05.05-84.

3.78. Rurociągi sterujące wypełnione powietrzem przy ciśnieniu roboczym P p ≤ 0,14 MPa (1,4 kgf / sq. cm) należy przetestować pod kątem wytrzymałości i gęstości metodą pneumatyczną przy ciśnieniu próbnym P pr \u003d 0,3 MPa (3 kgf / sq. cm). cm).

3,79. Manometry używane do testowania muszą posiadać:

klasa dokładności nie niższa niż 1,5;

średnica obudowy nie mniejsza niż 160 mm;

granice pomiarowe równe 4/3 mierzonego ciśnienia.

3,80. Testy okablowania rur z tworzyw sztucznych i kabli pneumatycznych należy przeprowadzać w temperaturze medium testowego nie przekraczającej 30°C.

3.81. Testowanie okablowania rur z tworzyw sztucznych można przeprowadzić nie wcześniej niż 2 godziny po ostatnim spawaniu rur.

3.82. Przed badaniem wytrzymałości i gęstości wszystkie przewody rurowe, niezależnie od przeznaczenia, muszą być poddane:

a) oględziny zewnętrzne w celu wykrycia wad instalacji, zgodności z ich dokumentacją roboczą oraz gotowości do testów;

b) przeczyścić, a jeśli określono w dokumentacji roboczej - płukanie.

3.83. Oczyszczanie przewodów rurowych należy przeprowadzić sprężonym powietrzem lub gazem obojętnym, osuszonym i wolnym od oleju i pyłu.

Rurociągi pary i wody można przedmuchać i przemyć czynnikiem roboczym.

3.84. Czyszczenie okablowania rurowego należy przeprowadzać przy ciśnieniu równym ciśnieniu roboczemu, ale nie większym niż 0,6 MPa (6 kgf / m2 cm).

Jeśli konieczne jest czyszczenie pod ciśnieniem większym niż 0,6 MPa (6 kgf / sq. cm), czyszczenie należy przeprowadzić zgodnie z instrukcjami podanymi w specjalnych schematach oczyszczania rurociągów technologicznych uzgodnionych z klientem.

Przedmuch należy przeprowadzać przez 10 minut, aż pojawi się czyste powietrze.

Czyszczenie przewodów rurowych pracujących przy nadciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf/sq.cm) lub ciśnieniu bezwzględnym od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/sq.cm) należy przeprowadzać przy ciśnieniu powietrza nieprzekraczającym 0,1 MPa ( 1 kgf / cm kw.).

3.85. Płukanie przewodów rurowych należy przeprowadzać aż do stałego pojawienia się czystej wody z rury wylotowej lub urządzenia spustowego umytych przewodów rurowych.

Po zakończeniu płukania przewody rurowe muszą być całkowicie opróżnione z wody i, jeśli to konieczne, przedmuchane sprężonym powietrzem.

3.86. Po oczyszczeniu i przepłukaniu przewody rurowe muszą być zatkane.

Konstrukcja korków powinna wykluczać możliwość ich uszkodzenia przy ciśnieniach próbnych.

Zatyczki lub ślepe soczewki z trzpieniami muszą być instalowane na okablowaniu rurowym przeznaczonym do pracy przy P p ≤ 10 MPa (100 kgf / sq. cm).

3.87. Rurociągi dostarczające ciecz testową, powietrze lub gazy obojętne z pomp, sprężarek, cylindrów itp. do rurociągów muszą być wstępnie przetestowane przy zmontowanym ciśnieniu hydraulicznym z zaworami odcinającymi i manometrami.

3.88. Podczas prób hydraulicznych jako płyn testowy należy stosować wodę. Temperatura wody podczas badań nie powinna być niższa niż 5°C.

3,89. W przypadku testów pneumatycznych jako medium testowe stosuje się powietrze lub gaz obojętny. Powietrze i gazy obojętne muszą być wolne od wilgoci, oleju i pyłu.

3,90. W przypadku testów hydraulicznych i pneumatycznych zalecane są następujące wzrosty ciśnienia:

1 - 0,3 R pr;

2. - 0,6 R pr;

3. - do R pr;

4 - zredukowany do P p [dla okablowania rurowego z P p do 0,2 MPa (2 kgf / cm kw.), zalecany jest tylko drugi etap]

Ciśnienie na I i II etapie utrzymuje się przez 1-3 minuty; w tym czasie, zgodnie z odczytami manometru, stwierdza się brak spadku ciśnienia w rurociągu.

Ciśnienie próbne (III etap) utrzymuje się przez 5 minut.

Na rurociągach o ciśnieniu P p ≥ 10 MPa ciśnienie próbne utrzymuje się przez 10-12 minut.

Naciskanie trzeciego etapu to próba wytrzymałości.

Ciśnienie robocze (IV stopień) jest utrzymywane przez czas niezbędny do kontroli końcowej i wykrycia wad. Ciśnienie czwartego stopnia to test gęstości.

3.91. Defekty są eliminowane po obniżeniu ciśnienia w rurociągu do atmosferycznego.

Po usunięciu defektów test jest powtarzany.

3.92. Okablowanie rurowe uznaje się za zdatne do użytku, jeśli podczas próby wytrzymałości nie nastąpił spadek ciśnienia na manometrze, a podczas późniejszej próby szczelności nie stwierdzono wycieków w spoinach i połączeniach.

Pod koniec testu należy sporządzić akt.

3.93. Rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi (z wyjątkiem gazociągów o ciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf / sq. cm), rurociągów wypełnionych tlenem, a także rurociągów o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf / sq. cm) cm), dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/cm2 ) należy poddać dodatkowym badaniom na gęstość z określeniem spadku ciśnienia.

3,94. Przed sprawdzeniem szczelności wężyków z określeniem spadku ciśnienia, węże należy przepłukać lub przedmuchać.

3,95. W przypadku rurociągów o ciśnieniu 10-100 MPa (100-1000 kgf / sq. cm), przed badaniem gęstości z określeniem spadku ciśnienia na przewodach rurowych należy zainstalować zawory bezpieczeństwa, wstępnie wyregulowane, aby otwierały się przy ciśnienie przekraczające ciśnienie robocze o 8%. Zawory bezpieczeństwa muszą być przewidziane w dokumentacji roboczej.

3,96. Test gęstości z określeniem spadku ciśnienia przeprowadza się za pomocą powietrza lub gazu obojętnego o ciśnieniu próbnym równym ciśnieniu roboczemu (P pr \u003d P p), z wyjątkiem rurociągów dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf / cm2 do testowania przy następującym ciśnieniu:

a) rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi - 0,1 MPa (1 kgf / m2 cm);

b) rurociągi wypełnione zwykłymi mediami - 0,2 MPa (2 kgf / sq. cm).

3.97. Czas trwania dodatkowego testu na gęstość i czas utrzymywania pod ciśnieniem testowym jest określony w dokumentacji roboczej, ale musi wynosić co najmniej dla rurociągów:

3,98. Uważa się, że okablowanie rur przeszło test, jeżeli spadek ciśnienia w nich nie przekracza wartości określonych w tabeli. 2.

Tabela 2

Podane normy dotyczą okablowania rurowego z warunkowym przejściem 50 mm. Podczas testowania okablowania rurowego z innymi przejściami warunkowymi, szybkość spadku ciśnienia w nich jest określana przez iloczyn powyższych wartości spadku ciśnienia przez współczynnik obliczony według wzoru

gdzie D y - warunkowe przejście testowanego okablowania rurowego, mm.

3,99. Pod koniec testów okablowania rurowego pod kątem gęstości z określeniem spadku ciśnienia podczas testu należy sporządzić akt.

3.100. Podczas przeprowadzania testów pneumatycznych należy przestrzegać wymagań bezpieczeństwa określonych w SNiP III-4-80 oraz „Zasadach projektowania i bezpiecznej eksploatacji rurociągów dla gazów palnych, toksycznych i skroplonych” (PUG-69).

Okablowanie

3.101. Montaż instalacji elektrycznych systemów automatyki (obwody pomiarowe, sterownicze, zasilające, sygnalizacyjne itp.) z przewodami i kablami sterowniczymi w puszkach i korytkach, w osłonach plastikowych i stalowych, na konstrukcjach kablowych, w konstrukcjach kablowych i na ziemi ; instalacja okablowania elektrycznego w obszarach zagrożonych wybuchem i pożarem, instalacja uziemienia (uziemienie) musi być zgodna z wymaganiami SNiP 3.05.06-85, biorąc pod uwagę specyficzne cechy instalacji systemów automatyki określone w instrukcjach dla określonych Fantastyczna okazja.

3.102. Połączenie jednodrutowych przewodów miedzianych drutów i kabli o przekroju 0,5 i 0,75 mm2 oraz wielodrutowych przewodów miedzianych o przekroju 0,35; 0,5; 0,75 mm2 do urządzeń, urządzeń, zespołów zaciskowych należy co do zasady lutować, jeżeli konstrukcja ich zacisków na to pozwala (połączenie stykowe nierozłączne).

Jeśli konieczne jest podłączenie jednodrutowych i skręconych przewodów miedzianych o określonych przekrojach do urządzeń, urządzeń i zespołów zacisków, które mają przewody i zaciski do podłączenia przewodów do śruby lub śruby (zdejmowane połączenie kontaktowe), rdzenie tych przewodów a kable muszą być zakończone końcówkami.

Żyły miedziane jednodrutowe drutów i kabli o przekroju 1; 1,5; 2.5; 4 mm2 należy z reguły łączyć bezpośrednio pod śrubą lub śrubą, a skrętki o tych samych przekrojach - za pomocą ucha lub bezpośrednio pod śrubą lub śrubą. Jednocześnie żyły przewodów i kabli jednodrutowych i wielodrutowych, w zależności od konstrukcji zacisków i zacisków urządzeń, przyrządów i zespołów zacisków, zakończone są pierścieniem lub kołkiem; końcówki przewodów linkowych (pierścienie, szpilki) muszą być przylutowane, końcówki pinów można zacisnąć końcówkami pinów.

Jeżeli konstrukcja zacisków i zacisków urządzeń, urządzeń, zespołów cęgowych wymaga lub dopuszcza inne metody łączenia jednodrutowych i wielodrutowych przewodów miedzianych przewodów i kabli, należy stosować metody łączenia określone w odpowiednich normach i specyfikacjach dla tych produktów .

Połączenie przewodów aluminiowych drutów i kabli o przekroju 2,0 mm2 lub większym z urządzeniami, aparaturą, zespołami zacisków należy wykonywać tylko za pomocą zacisków, które umożliwiają bezpośrednie połączenie z nimi przewodów aluminiowych odpowiednich odcinków.

Podłączanie jednodrutowych żył przewodów i kabli (do skręcania lub lutowania) dozwolone jest tylko do stałych elementów urządzeń i aparatury.

Podłączenie przewodów przewodów i kabli do urządzeń, aparatury i automatyki posiadającej urządzenia wyjściowe w postaci złączy wtykowych należy wykonać za pomocą skręconych (elastycznych) drutów miedzianych lub kabli ułożonych z zespołów zaciskowych lub skrzynek przyłączeniowych do urządzeń i automatyki ekwipunek.

Składane i nierozłączne połączenia miedzianych, aluminiowych i aluminiowo-miedzianych przewodów i kabli z przewodami i zaciskami urządzeń, aparatury, zespołów zacisków muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79.

3.103. Łączenie stalowych rur ochronnych ze sobą, ze skrzynkami odciągowymi itp. w pomieszczeniach wszystkich klas powinno być wykonane standardowymi połączeniami gwintowanymi.

W pomieszczeniach wszystkich klas, z wyjątkiem stref zagrożonych wybuchem i pożarem, dopuszcza się łączenie stalowych cienkościennych rur osłonowych z tulejami blaszanymi lub rurami stalowymi o większej średnicy, a następnie spawanie na całym obwodzie złączy: w tym przypadku, rury nie mogą się przepalić.

3.104. Zamontowane okablowanie elektryczne systemów automatyki musi zostać poddane kontroli zewnętrznej, która ustala zgodność zamontowanego okablowania z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszych zasad. Okablowanie elektryczne spełniające określone wymagania podlega badaniu pod kątem rezystancji izolacji.

3.105. Pomiar rezystancji izolacji przewodów elektrycznych układów automatyki (pomiarowych, sterowniczych, zasilających, sygnalizacyjnych itp.) wykonuje się miernikiem na napięcie 500-1000 V. Rezystancja izolacji nie powinna być mniejsza niż 0,5 MΩ.

Podczas pomiarów rezystancji izolacji przewody i kable muszą być podłączone do zespołów zacisków paneli, szafek, konsol i skrzynek przyłączeniowych.

Urządzenia, aparatura i okablowanie, które nie pozwalają na testowanie miernikiem o napięciu 500-1000 V, muszą być wyłączone na czas trwania testu.

Na podstawie wyników pomiaru rezystancji izolacji sporządzany jest akt.

Tarcze, stojaki i konsole

3.106. Tablice, szafy i konsole muszą być przekazane przez klienta w postaci gotowej do montażu wraz z osprzętem, armaturą i produktami instalacyjnymi, z okablowaniem elektrycznym i rurowym wewnętrznym, przygotowanym do podłączenia okablowania i urządzeń zewnętrznych elektrycznych i rurowych oraz z elementami mocującymi do montaż i instalacja osłon, szaf i konsol na miejscu.

3.107. Oddzielne panele, konsole i szafy należy montować w panele kompozytowe (operatorskie, dyspozytorskie) o dowolnej konfiguracji za pomocą połączeń rozłącznych.

Połączenia gwintowe mocujące muszą być mocno i równomiernie dokręcone oraz zabezpieczone przed samoczynnym poluzowaniem.

3.108. Osłony, szafki i konsole muszą być instalowane na wbudowanych konstrukcjach. Wyjątkiem są niewielkie panele umieszczane na ścianach i kolumnach oraz płaskie szafki, które nie wymagają wstępnej instalacji wbudowanych konstrukcji do instalacji.

Główną metodą mocowania ram nośnych osłon do wbudowanych konstrukcji jest jednoczęściowa, wykonywana przez spawanie.

Deski, szafki i konsole podczas instalacji muszą być wyrównane z pionem, a następnie zamocowane.

Montaż elementów pomocniczych (panele dekoracyjne, schematy mnemoniczne itp.) należy przeprowadzić z zachowaniem linii osiowych i pionowości całej płaszczyzny czołowej tarczy. Kąt pochylenia schematu mnemonicznego określony w dokumentacji roboczej musi być utrzymany w określonych w nim tolerancjach.

3.109. Wejścia okablowania elektrycznego i rurowego do paneli, szafek i konsol muszą być wykonane zgodnie z OST 36.13-76, zatwierdzonym przez ZSRR Minmontazhspetsstroy.

3.110. W celu zwiększenia stopnia uprzemysłowienia prac instalacyjnych, co do zasady należy stosować pomieszczenia automatyki przemysłowej, w tym kompletne sale operatorskie (KOP) oraz kompletne punkty sensoryczne (CPD). Pomieszczenia automatyki przemysłowej muszą być dostarczone do obiektu z zamontowanymi panelami, szafami, konsolami, rurami i okablowaniem elektrycznym. Na obiekcie prace należy wykonywać wyłącznie przy podłączaniu rur zewnętrznych i instalacji elektrycznej.

3.111. Zakończenia i połączenia rur i przewodów elektrycznych wprowadzanych do paneli, szafek, konsol, KOP i KPD należy wykonać zgodnie z wymaganiami SNiP 3.05.06-85 i niniejszymi przepisami.

Urządzenia i środki automatyzacji

3.112. Urządzenia i urządzenia automatyki, sprawdzone z wykonaniem odpowiednich protokołów, powinny być przyjęte do instalacji.

W celu zapewnienia bezpieczeństwa przyrządów i sprzętu przed stłuczeniem, demontażem i kradzieżą, ich montaż musi odbywać się po uzyskaniu pisemnej zgody generalnego wykonawcy (klienta).

3.113. Testowanie przyrządów i urządzeń automatyki jest przeprowadzane przez klienta lub zaangażowane przez niego wyspecjalizowane organizacje, wykonujące prace nad konfiguracją przyrządów i urządzeń automatyki przy użyciu metod przyjętych w tych organizacjach, z uwzględnieniem wymagań instrukcji normy państwowej i producentów .

3.114. Przyrządy i urządzenia automatyki przyjęte do instalacji po weryfikacji muszą być przygotowane do dostarczenia na miejsce instalacji. Systemy ruchome muszą być zamknięte w klatkach, urządzenia łączące są chronione przed wilgocią, brudem i kurzem.

Wraz z urządzeniami i sprzętem automatyki, specjalne narzędzia, akcesoria i elementy złączne zawarte w ich zestawie, niezbędne do instalacji, muszą zostać przekazane organizacji instalacyjnej.

3.115. Rozmieszczenie urządzeń i urządzeń automatyki oraz ich względne położenie należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą. Ich instalacja musi zapewniać dokładność pomiarów, swobodny dostęp do przyrządów oraz ich urządzeń blokujących i regulacyjnych (krany, zawory, przełączniki, pokrętła regulacyjne itp.).

3.116. W miejscach, w których zainstalowane są urządzenia i automatyka niedostępne do montażu i konserwacji, przed przystąpieniem do montażu należy zakończyć budowę schodów, studni i podestów zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.117. Urządzenia i środki automatyki należy montować w temperaturze otoczenia i wilgotności względnej określonej w instrukcjach montażu i eksploatacji producentów.

3.118. Podłączenie zewnętrznego okablowania rurowego do urządzeń musi być wykonane zgodnie z wymaganiami GOST 25164-82 i GOST 25165-82, a okablowanie elektryczne - zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705 -83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79.

3.119. Mocowanie urządzeń i automatyki do konstrukcji metalowych (osłony, szafki, stojaki itp.) powinno odbywać się w sposób przewidziany w projekcie urządzeń i automatyki oraz części wchodzących w ich skład.

Jeśli elementy złączne nie są zawarte w zestawie poszczególnych urządzeń i urządzeń automatyki, należy je przymocować za pomocą znormalizowanych elementów złącznych.

W przypadku wibracji w miejscach instalacji urządzeń łączniki gwintowane muszą mieć urządzenia wykluczające ich spontaniczne odkręcanie (podkładki sprężyste, nakrętki zabezpieczające, zawleczki itp.).

3.120. Otwory urządzeń i automatyki przeznaczone do podłączenia rur i przewodów elektrycznych muszą pozostać zaślepione do czasu podłączenia przewodów.

3.121. Obudowy urządzeń i urządzeń automatyki muszą być uziemione zgodnie z wymaganiami instrukcji producentów i SNiP 3.05.06-85.

3.122. Wrażliwe elementy termometrów cieczowych, alarmy temperaturowe, termometry manometryczne, przetworniki termoelektryczne (termopary), termopary oporowe powinny z reguły znajdować się w środku mierzonego przepływu medium. Przy ciśnieniach powyżej 6 MPa (60 kgf/sq.cm) i natężeniu przepływu pary 40 m/s i natężeniu przepływu wody 5 m/s głębokość zanurzenia wrażliwych elementów w mierzonym medium (od wewnętrznej ściany rurociąg) nie powinna przekraczać 135 mm.

3.123. Części robocze powierzchniowych przetworników termoelektrycznych (termopary) i termopary oporowe muszą ściśle przylegać do kontrolowanej powierzchni.

Przed zainstalowaniem tych urządzeń miejsce ich kontaktu z rurociągami i urządzeniami należy oczyścić z kamienia i oczyścić do metalicznego połysku.

3.124. Przetworniki termoelektryczne (termopary) w kształtkach porcelanowych mogą być zanurzone w strefie wysokiej temperatury na całej długości porcelanowej rurki ochronnej.

3.125. Termometry z osłonami ochronnymi wykonanymi z różnych metali należy zanurzać w mierzonym medium na głębokość nie większą niż wskazana w paszporcie producenta.

3.126. Nie wolno kłaść kapilar termometrów manometrycznych na powierzchniach o temperaturze wyższej lub niższej od temperatury powietrza otoczenia.

W przypadku konieczności układania kapilary w miejscach o gorących lub zimnych powierzchniach, należy zachować szczeliny powietrzne między kapilarą a kapilarą, aby zabezpieczyć kapilarę przed nagrzewaniem lub wychłodzeniem lub należy ułożyć odpowiednią izolację termiczną.

Na całej długości uszczelki kapilary termometrów manometrycznych muszą być chronione przed uszkodzeniami mechanicznymi.

Jeśli kapilara jest zbyt długa, należy ją zwinąć w zwój o średnicy co najmniej 300 mm; zatokę należy zawiązać w trzech miejscach niemetalowymi bandażami i bezpiecznie przymocować do urządzenia.

3.127. Przyrządy do pomiaru ciśnienia pary lub cieczy powinny, jeśli to możliwe, być zainstalowane na tym samym poziomie co kurek ciśnieniowy; jeśli to wymaganie nie jest możliwe, dokumentacja robocza powinna określać stałą korektę odczytów przyrządu.

3.128. U-manometry cieczy są instalowane ściśle pionowo. Płyn wypełniający manometr musi być czysty i wolny od pęcherzyków powietrza.

Manometry sprężynowe (próżniomierze) należy montować w pozycji pionowej.

3.129. Naczynia separacyjne są instalowane zgodnie z normami lub rysunkami roboczymi projektu, z reguły w pobliżu punktów pobierania próbek impulsów.

Naczynia separacyjne muszą być zainstalowane tak, aby otwory kontrolne naczyń znajdowały się na tym samym poziomie i mogły być łatwo obsługiwane przez personel obsługujący.

3.130. W przypadku pomiaru poziomu piezometrycznego otwarty koniec rurki pomiarowej musi być ustawiony poniżej minimalnego mierzalnego poziomu. Ciśnienie gazu lub powietrza w rurce pomiarowej musi umożliwiać przepływ gazu (powietrza) przez rurkę przy maksymalnym poziomie cieczy. Natężenie przepływu gazu lub powietrza w miernikach poziomu piezometrycznego musi być dostosowane do wartości, która zapewnia pokrycie wszystkich strat, nieszczelności i wymaganą prędkość systemu pomiarowego.

3.131. Instalacja przyrządów do analizy fizycznej i chemicznej oraz ich selektywnych urządzeń musi być przeprowadzona w ścisłej zgodności z wymaganiami instrukcji producentów przyrządów.

3.132. W przypadku montażu przyrządów wskazujących i rejestrujących na ścianie lub na stojakach przymocowanych do podłogi, waga, schemat, zawory odcinające, elementy regulacyjne i sterujące czujników pneumatycznych i innych powinny znajdować się na wysokości 1-1,7 m, a sterowanie zaworem odcinającym - w jednej płaszczyźnie ze skalą urządzenia.

3.133. Montaż agregatów i zespołów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami powinien odbywać się zgodnie z dokumentacją techniczną producentów.

3.134. Wszystkie urządzenia i urządzenia automatyki zainstalowane lub wbudowane w urządzenia technologiczne i rurociągi (urządzenia ograniczające i doboru, mierniki, rotametry, pływaki poziomu, regulatory bezpośredniego działania itp.) muszą być instalowane zgodnie z dokumentacją roboczą i wymaganiami określonymi w obowiązkowy załącznik 5.

Kable optyczne

3.135. Przed zainstalowaniem kabla optycznego należy sprawdzić jego integralność i współczynnik tłumienia sygnału optycznego.

3.136. Układanie kabli optycznych odbywa się zgodnie z dokumentacją roboczą w sposób podobny do przyjętego przy układaniu przewodów elektrycznych i rurowych oraz kabli komunikacyjnych.

Kable optyczne nie mogą być układane w tym samym korytku, puszce lub rurze razem z innymi typami okablowania systemów automatyki.

Kable jedno- i dwuwłóknowe nie mogą być prowadzone przez koryta kablowe.

Zabrania się stosowania kanałów i szachtów wentylacyjnych oraz dróg ewakuacyjnych do układania kabli optycznych.

3.137. Kable światłowodowe układane jawnie w miejscach możliwych uderzeń mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi pomieszczenia lub podestów serwisowych muszą być zabezpieczone osłonami mechanicznymi, rurami lub innymi urządzeniami zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.138. Podczas przeciągania kabla optycznego napinacz należy mocować za elementem zasilającym, stosując ograniczniki naprężeń i urządzenia zapobiegające skręcaniu. Siły ciągnące nie mogą przekraczać wartości określonych w specyfikacjach kabla.

3.139. Układanie kabla optycznego musi odbywać się w warunkach klimatycznych określonych w specyfikacjach technicznych kabla. Nie wolno układać kabla optycznego w temperaturze powietrza poniżej minus 15°C lub wilgotności względnej powyżej 80%.

3.140. W miejscach podłączenia kabla optycznego do urządzeń nadawczo-odbiorczych, a także w miejscach montażu złączy, należy przewidzieć zapas kabla. Margines musi wynosić co najmniej 2 m na każdy łączony kabel optyczny lub nadajnik-odbiornik.

3.141. Kabel optyczny należy mocować do konstrukcji wsporczych podczas układania pionowego, a także układania bezpośrednio na powierzchni ścian lokalu - na całej długości po 1 m; do układania poziomego (z wyjątkiem kanałów) - w miejscach obrotu.

Na zakrętach kabel optyczny musi być zamocowany po obu stronach narożnika w odległości równej dopuszczalnemu promieniowi gięcia kabla, ale nie mniejszej niż 100 mm, licząc od wierzchołka narożnika. Promień skrętu kabla optycznego musi spełniać wymagania specyfikacji kabla.

Podczas układania kabla optycznego wzdłuż pojedynczych wsporników wsporniki te muszą być instalowane w odległości nie większej niż 1 m, a kabel musi być przymocowany do każdego wspornika.

3.142. Zainstalowany kabel optyczny powinien być monitorowany poprzez pomiar tłumienia sygnałów w poszczególnych włóknach kabla optycznego i sprawdzenie jego integralności. Wyniki kontroli są dokumentowane w protokole pomiaru parametrów optycznych zamontowanego kabla optycznego (patrz obowiązkowy Załącznik 1).

4. TESTY INDYWIDUALNE

4.1. Do akceptacji przez komisję roboczą prezentowane są systemy automatyki w ilości przewidzianej w dokumentacji roboczej, które przeszły poszczególne testy.

4.2. Podczas indywidualnego testowania należy sprawdzić:

a) zgodność zainstalowanych systemów automatyki z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszych przepisów;

b) okablowanie rur pod kątem wytrzymałości i gęstości;

c) rezystancja izolacji przewodów elektrycznych;

d) pomiar tłumienia sygnałów w poszczególnych włóknach zamontowanego kabla światłowodowego według specjalnej instrukcji.

4.3. Podczas sprawdzania zainstalowanych systemów pod kątem zgodności z dokumentacją roboczą, zgodności miejsc instalacji urządzeń i urządzeń automatyki, ich rodzajów i właściwości technicznych ze specyfikacją sprzętu, zgodności z wymaganiami niniejszego SNiP i instrukcjami obsługi dotyczącymi metod instalacji urządzeń, urządzenia automatyki, panele i konsole, inne środki lokalnych systemów APCS, elektryczne i orurowanie.

4.4. Badanie okablowania rurowego pod kątem wytrzymałości i gęstości, a także sprawdzanie rezystancji izolacji przewodów elektrycznych odbywa się zgodnie z rozdz. 3.

4.5. Po zakończeniu prac nad indywidualnymi testami sporządzany jest akt akceptacji zainstalowanych systemów automatyki, do którego dołączone są dokumenty na pozycjach 4-12, 16, 21 załącznika 1.

4.6. Dopuszcza się przekazywanie prac instalacyjnych do regulacji przez oddzielne systemy lub oddzielne części kompleksu (np. pomieszczenia kontrolne i operatorskie itp.). Dostawa zamontowanych systemów automatyki jest sformalizowana ustawą (patrz obowiązkowy załącznik 1).

/ SNiP 3.05.07-85 (zmieniony 1 1990)

Aktualizacja: 09.02.2006

PRZEPISY BUDOWLANE

AUTOMATYZACJA

SNiP 3.05.07-85

WYDANIE OFICJALNE

KOMITET STANU ZSRR

BUDOWA

OPRACOWANE GPI (M. L. Witebski - lider tematyczny, V. F. Valetov, R. S. Vinogradova, Ya. V. Grigoriev, A. Ya. Minder, N. N. Pronin).

WPROWADZONY przez ZSRR Minmontazhspetsstroy.

PRZYGOTOWANE DO ZATWIERDZENIA przez Glavtekhnormirovanie Gosstroy ZSRR (BA Sokołow).

Wraz z wprowadzeniem SNiP 3.05.07-85 „Systemy automatyki” tracą sipu SNiP III-34-74 „System automatyki”.

UZGODNIONY z Ministerstwem Zdrowia ZSRR (pismo z 24 grudnia 1984 r. Nr 122-12/1684-4), Gosgortekhnadzor ZSRR (pismo z 6 lutego 1985 r. Nr 14-16/88).

Niniejsze normy i zasady dotyczą produkcji i odbioru prac związanych z instalacją i regulacją systemów automatyki (sterowania, zarządzania i automatycznej regulacji) procesów technologicznych i urządzeń inżynierskich przy budowie nowych, rozbudowie, przebudowie i ponownym wyposażeniu technicznym istniejących przedsiębiorstwa, budynki i struktury gospodarki narodowej.

Zasady te nie dotyczą instalacji: systemów automatyki dla obiektów specjalnych (elektrownie jądrowe, kopalnie, przedsiębiorstwa do produkcji i przechowywania materiałów wybuchowych, izotopów); systemy sygnalizacji kolejowej; systemy łączności i sygnalizacji; automatyzacja systemów gaszenia i oddymiania; przyrządy wykorzystujące metody pomiaru radioizotopów; urządzenia i urządzenia automatyki wbudowane w obrabiarki, maszyny i inne urządzenia dostarczane przez producentów.

Zasady określają wymagania dotyczące organizacji, produkcji i odbioru prac przy instalacji urządzeń, urządzeń automatyki, paneli, konsol, zespołów agregatów i komputerów zautomatyzowanych systemów sterowania procesami (APCS), okablowania elektrycznego i rurowego itp., A także do regulacji zamontowanych systemów automatyki.

Zasady muszą być przestrzegane przez wszystkie organizacje i przedsiębiorstwa zaangażowane w projektowanie, instalację i uruchamianie systemów automatyki.

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Podczas instalacji i uruchamiania systemów automatyki wymagania niniejszych zasad, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 oraz wydziałowe dokumenty regulacyjne zatwierdzone w sposób ustalony przez SNiP 1.01.01- 82*.

1.2. Prace przy montażu systemów automatyki muszą być prowadzone zgodnie z zatwierdzoną dokumentacją projektowo-kosztorysową, projektem wykonania robót (PPR), a także dokumentacją techniczną producentów.

1.3. Montaż oprzyrządowania i automatyki z węzłową metodą budowy i metodą kompletnego bloku instalacji urządzeń technologicznych i rurociągów, realizowany zgodnie z SNiP 3.05.05-84, należy przeprowadzić w procesie wstępnego montażu linie technologiczne, zespoły i bloki.

1.4. Generalny wykonawca musi zaangażować organizację instalującą systemy automatyki w rozpatrzenie projektu organizacji budowy (POS) w zakresie wykonywania prac instalacyjnych metodą blokową i węzłową, aranżując specjalne pomieszczenia przeznaczone dla systemów automatyki (sterownie, sale operatorskie, pomieszczenia sprzętowe, pomieszczenia pomiarowe itp. p.), wyprzedzenie terminu ich budowy i przekazania do instalacji.

1.5. Przy przekazywaniu systemów automatyki należy sporządzić dokumentację zgodnie z obowiązkowym Załącznikiem 1 niniejszych zasad.

1.6. Zakończeniem instalacji systemów automatyki jest zakończenie poszczególnych testów przeprowadzonych zgodnie z rozdz. 4 niniejszego regulaminu oraz podpisanie aktu odbioru zainstalowanych układów automatyki w zakresie dokumentacji roboczej.

2. PRZYGOTOWANIE DO PRAC MONTAŻOWYCH

OGÓLNE WYMAGANIA

2.1. Instalację systemów automatyki należy poprzedzić przygotowaniem zgodnie z SNiP 3.01.01-85 i niniejszymi zasadami.

2.2. W ramach ogólnego przygotowania organizacyjno-technicznego klient powinien ustalić i uzgodnić z generalnym wykonawcą oraz organizacją montażu:

a) warunki kompletowania obiektu w urządzenia, urządzenia automatyki, wyroby i materiały dla zaopatrzenia klienta, z uwzględnieniem ich dostarczenia do jednostki technologicznej. węzeł, linia;

b) wykaz urządzeń, aparatury automatyki, agregatów i zespołów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami, montowanych przy udziale personelu nadzoru instalacji przedsiębiorstw produkcyjnych;

c) warunki transportu bloków paneli, konsol, grupowych instalacji urządzeń, bloków rurowych na miejsce instalacji.

2.3. Przygotowując organizację instalacji do produkcji pracy, musi być:

a) otrzymana dokumentacja robocza;

b) opracowano i zatwierdzono projekt wykonania robót;

c) dokonano odbioru konstrukcji i gotowości technologicznej obiektu do montażu systemów automatyki;

d) odbiór sprzętu (przyrządy, automatyka, panele, konsole, agregaty i zespoły komputerowe automatycznych systemów sterowania procesami), wyrobów i materiałów od klienta i generalnego wykonawcy;

e) przeprowadzono wstępny montaż zespołów i bloków;

f) wdrożono środki ochrony pracy i bezpieczeństwa przeciwpożarowego przewidziane w normach i zasadach.

2.4. Przed montażem systemów automatyki organizacja montażowa wraz z generalnym wykonawcą i klientem musi rozwiązać następujące kwestie:

a) ustalono wcześniejsze terminy budowy pomieszczeń specjalnych przeznaczonych pod systemy automatyki, zapewniające terminowe przeprowadzenie poszczególnych prób wprowadzanych do eksploatacji linii technologicznych, zespołów i bloków;

b) ustala się linie technologiczne, zespoły, bloki i warunki ich przekazania do indywidualnego testowania po zainstalowaniu systemów automatyki;

c) zapewniono niezbędne warsztaty produkcyjne, socjalne i biurowe, wyposażone w ogrzewanie, oświetlenie i telefon;

d) do przemieszczania dużych jednostek (bloków osłonowych, paneli, rur itp.) z bazy produkcyjne organizacji instalacyjnych przed zainstalowaniem ich w pozycji projektowej na placu budowy;

f) zapewniono stałe lub tymczasowe sieci do zasilania obiektów w energię elektryczną, wodę, sprężone powietrze wraz z urządzeniami do podłączenia sprzętu i narzędzi;

g) zgodnie z projektem (projektem roboczym) zapewniono środki zapewniające ochronę przyrządów i urządzeń automatyki, paneli, konsol, rur i przewodów elektrycznych przed skutkami opadów atmosferycznych, wód gruntowych i niskich temperatur, przed zanieczyszczeniem i uszkodzeniem oraz komputerem sprzęt - i od elektryczności statycznej.

2.5. W dokumentacji roboczej systemów automatyki przyjętych do produkcji pracy organizacja instalacyjna musi sprawdzić:

a) połączenia z dokumentacją technologiczną, elektryczną, wodno-kanalizacyjną i inną dokumentacją roboczą;

b) oprawy w rysunkach roboczych przyrządów i urządzeń automatyki dostarczonych przez producentów wraz z wyposażeniem procesowym;

c) uwzględnienie wymagań wysokiej gotowości fabrycznej i instalacyjnej sprzętu, zaawansowanych metod prac instalacyjnych, maksymalnego przeniesienia pracochłonnych prac do warsztatów montażowych i zakupowych;

e) obecność stref zagrożonych wybuchem lub pożarem oraz ich granice, kategorie, grupy i nazwy mieszanin wybuchowych; miejsca montażu uszczelek separujących i ich rodzaje;

f) dostępność dokumentacji dotyczącej instalacji i testowania okablowania rurowego dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / cm 2).

2.6. Odbiór gotowości konstrukcyjnej i technologicznej do montażu układów automatyki powinien odbywać się etapami dla poszczególnych zrealizowanych części obiektu (sterownie, operatorskie, bloki technologiczne, agregaty, linie itp.).

2.7. Dostawa produktów i materiałów do obiektu przez organizację montującą systemy automatyki powinna z reguły odbywać się za pomocą kontenerów.

PRZYJĘCIE OBIEKTU DO MONTAŻU

2.8. Przed przystąpieniem do montażu automatyki na terenie budowy, a także w budynkach i lokalach przekazanych do montażu automatyki, prace budowlane przewidziane w dokumentacji wykonawczej i projekcie wykonania robót muszą zostać zakończone.

W konstrukcjach budowlanych budynków i budowli (podłogi, stropy, ściany, fundamenty urządzeń) zgodnie z rysunkami architektoniczno-budowlanymi muszą znajdować się:

stosowane są oznaczenia osi i znaczniki wysokości roboczej:

kanały, tunele, nisze, bruzdy, osadzone rury do ukrytych przewodów, otwory do przejścia rur i przewodów elektrycznych z instalacją skrzynek, tulei, rur odgałęzionych, ram i innych konstrukcji osadzonych;

zainstalowano platformy do serwisowania przyrządów i urządzeń automatyki;

pozostawiono otwory montażowe do przenoszenia dużych jednostek i bloków.

2.9. W pomieszczeniach specjalnych przeznaczonych na systemy automatyki (patrz punkt 1.4), a także w pomieszczeniach produkcyjnych w miejscach przeznaczonych do montażu urządzeń i sprzętu automatyki, prace budowlane i wykończeniowe muszą być zakończone, szalunki, rusztowania i rusztowania muszą być zdemontowane, nie są wymagane do instalacji systemów automatyki, a także usuwania śmieci.

2.10. Specjalne pomieszczenia przeznaczone na systemy automatyki (patrz punkt 1.4) muszą być wyposażone w ogrzewanie, wentylację, oświetlenie i, jeśli to konieczne, klimatyzację, zamontowane zgodnie ze stałym schematem, przeszklenia i zamki w drzwiach. Temperatura w pomieszczeniach nie powinna być niższa niż 5°C.

Po przekazaniu określonych pomieszczeń pod instalację systemów automatyki, prace budowlane i montaż instalacji sanitarnych nie są w nich dozwolone.

2.11. W pomieszczeniach przeznaczonych do instalacji środków technicznych agregatów i kompleksów komputerowych automatycznych systemów sterowania procesami, oprócz wymagań pkt. 2,9; 2.10, należy zainstalować systemy klimatyzacji i starannie usunąć kurz. Wybielanie lokalu kredą jest zabronione. Okna należy chronić przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych (żaluzje, zasłony).

2.12. Na początku instalacji systemów automatyki na urządzeniach technologicznych, sanitarnych i innych, rurociągi muszą być zainstalowane:

wbudowane i ochronne konstrukcje do instalacji podstawowych urządzeń. Wbudowane konstrukcje do instalacji selektywnych urządzeń do pomiaru ciśnienia, przepływu i poziomu muszą kończyć się zaworami odcinającymi;

urządzenia i środki automatyki wbudowane w rurociągi, kanały i urządzenia powietrzne (ograniczniki, mierniki objętości i prędkości, rotametry, czujniki przepływu przepływomierzy i koncentratorów, wszelkiego rodzaju wskaźniki poziomu, regulatory itp.).

2.13. W obiekcie, zgodnie z rysunkami technologicznymi, hydraulicznymi, elektrycznymi i innymi rysunkami roboczymi, muszą znajdować się:

ułożono rurociągi główne i sieci rozdzielcze wraz z montażem armatury do doboru nośników ciepła do urządzeń ogrzewanych układów automatyki oraz rurociągi do odprowadzenia nośników ciepła;

zainstalowano urządzenia oraz ułożono sieci główne i rozdzielcze do zasilania urządzeń i automatyki w energię elektryczną i nośniki energii (sprężone powietrze, gaz, olej, parę wodną, ​​wodę itp.) oraz rurociągi do odprowadzania nośników energii;

ułożono sieć kanalizacyjną do odbioru ścieków z rur drenażowych systemów automatyki;

ukończono sieć uziemiającą;

Zakończono prace nad montażem automatycznych systemów gaśniczych.

2.14. Sieć uziemiająca środków technicznych agregatu i kompleksów komputerowych automatycznych systemów sterowania procesami musi spełniać wymagania przedsiębiorstw - producentów tych środków technicznych.

2.15. Przyjęcie obiektu jest dokumentowane aktem gotowości obiektu do produkcji prac przy instalacji systemów automatyki zgodnie z obowiązkowym załącznikiem 1.

PRZEKAZ DO INSTALACJI SPRZĘTU, PRODUKTÓW,

MATERIAŁY I DOKUMENTACJA TECHNICZNA

2.16. Przekazanie na instalację urządzeń, wyrobów, materiałów i dokumentacji technicznej odbywa się zgodnie z wymaganiami „Zasad dotyczących umów na budowę kapitału”, zatwierdzonych przez Radę Ministrów ZSRR oraz „Przepisów w sprawie relacji między organizacjami - Generalni Wykonawcy z Podwykonawcami”, zatwierdzony przez Państwowy Komitet Budowlany ZSRR i Państwowy Komitet Planowania ZSRR.

2.17. Akceptowany sprzęt, materiały i produkty muszą być zgodne z dokumentacją roboczą, normami państwowymi, specyfikacjami oraz posiadać odpowiednie certyfikaty, paszporty techniczne lub inne dokumenty poświadczające ich jakość. Rury, kształtki i połączenia przewodów tlenowych należy odtłuścić, co należy wskazać w dokumentacji potwierdzającej tę operację.

Przy odbiorze sprzętu, materiałów i produktów sprawdzana jest kompletność, brak uszkodzeń i wad, bezpieczeństwo farb i powłok specjalnych, bezpieczeństwo plomb, dostępność specjalnych narzędzi i osprzętu dostarczanych przez producentów.

Części rurociągów dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2) są przekazywane do montażu w postaci produktów przygotowanych do montażu (rury, kształtki do nich, kształtki, okucia, kształtki itp.) lub zmontowane w zespoły montażowe, kompletne zgodnie z do szczegółowych rysunków specyfikacji. Otwory rur muszą być zamknięte korkami. W przypadku produktów i zespołów montażowych, które mają spoiny, należy przekazać akty lub inne dokumenty potwierdzające jakość połączeń spawanych zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Eliminacja wad sprzętu wykrytych podczas procesu odbioru odbywa się zgodnie z „Zasadami umów na budowę kapitału”.

3. WYKONANIE ROBÓT MONTAŻOWYCH

OGÓLNE WYMAGANIA

3.1. Montaż układów automatyki należy wykonywać zgodnie z dokumentacją roboczą, z uwzględnieniem wymagań producentów urządzeń, urządzeń automatyki, agregatów i systemów komputerowych, przewidzianych w specyfikacjach technicznych lub instrukcjach obsługi tego urządzenia.

Prace instalacyjne należy wykonywać metodą przemysłową przy użyciu mechanizacji na małą skalę, zmechanizowanych i zelektryfikowanych narzędzi i urządzeń, które zmniejszają wykorzystanie pracy ręcznej.

3.2. Prace przy instalacji systemów automatyki powinny przebiegać w dwóch etapach (etapach):

W pierwszym etapie należy wykonać: przygotowanie konstrukcji montażowych, zespołów i bloków, elementów instalacji elektrycznej oraz ich wstępny montaż poza obszarem instalacji; sprawdzanie obecności konstrukcji osadzonych, otworów, otworów w konstrukcjach budowlanych i elementach budynków, konstrukcji osadzonych i selektywnych urządzeń na urządzeniach procesowych i rurociągach, obecność sieci uziemiającej; układanie w budowanych fundamentach, ścianach, podłogach i sufitach rur i skrzynek ślepych na ukryte okablowanie; oznakowanie tras i montaż konstrukcji wsporczych i wsporczych dla okablowania elektrycznego i rurowego, siłowników, urządzeń.

W drugim etapie należy wykonać: ułożenie rur i przewodów elektrycznych według ustalonych konstrukcji, montaż osłon, szafek, konsol, przyrządów i urządzeń automatyki, podłączenie do nich rur i przewodów elektrycznych, indywidualne testy.

3.3. Zamontowane urządzenia i urządzenia automatyki dla gałęzi elektrycznej Państwowego Systemu Oprzyrządowania (SSE), panele i konsole, konstrukcje, okablowanie elektryczne i rurowe, które mają być uziemione zgodnie z dokumentacją roboczą, muszą być podłączone do pętli uziemienia. Jeśli są wymagania producentów, środki agregatu i kompleksów komputerowych muszą być podłączone do specjalnej pętli uziemienia.

MONTAŻ KONSTRUKCJI

3.4. Oznakowanie miejsc instalacji konstrukcji przyrządów i urządzeń automatyki powinno odbywać się zgodnie z dokumentacją roboczą.

Podczas znakowania należy wziąć pod uwagę następujące wymagania:

podczas instalowania konstrukcji nie wolno naruszać ukrytego okablowania, wytrzymałości i odporności ogniowej konstrukcji budowlanych (podstaw);

należy wykluczyć możliwość mechanicznego uszkodzenia zamontowanych urządzeń i automatyki.

3.5. Odległość pomiędzy konstrukcjami wsporczymi na odcinkach poziomych i pionowych trasy do układania rur i przewodów elektrycznych oraz kabli pneumatycznych należy przyjąć zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.6. Konstrukcje nośne muszą być równoległe do siebie, a także równoległe lub prostopadłe (w zależności od rodzaju konstrukcji) do konstrukcji budowlanych (podstaw).

3.7. Konstrukcje urządzeń naściennych muszą być ustawione prostopadle do ścian. Regały zainstalowane na podłodze muszą być ustawione pionowo lub poziomo. W przypadku montażu dwóch lub więcej stelaży obok siebie, należy je połączyć za pomocą rozłączalnych połączeń.

3.8. Montaż skrzynek i tac powinien odbywać się w powiększonych blokach montowanych w warsztatach montażowych i zaopatrzeniowych.

3.9. Mocowanie skrzynek i tac do konstrukcji wsporczych i ich połączenie ze sobą muszą być przykręcone lub spawane.

Po przykręceniu należy zapewnić szczelność połączenia skrzynek i tac między sobą oraz z konstrukcjami wsporczymi, a także niezawodność styku elektrycznego.

Przy łączeniu przez spawanie przepalenie pudełek i tac jest niedopuszczalne.

3.10. Lokalizacja skrzynek po ich zainstalowaniu powinna wykluczać możliwość gromadzenia się w nich wilgoci.

3.11. Na przecięciu osiadań i dylatacji budynków i budowli, a także przy instalacjach zewnętrznych, skrzynki i tace muszą być wyposażone w urządzenia kompensacyjne.

3.12. Wszystkie konstrukcje muszą być pomalowane zgodnie z instrukcjami podanymi w dokumentacji roboczej.

3.13. Przejścia rur i przewodów elektrycznych przez ściany (zewnętrzne lub wewnętrzne) oraz stropy należy wykonać zgodnie z dokumentacją roboczą.

OKABLOWANIE RUR

3.14. Zasady te dotyczą instalacji i testowania rurociągów systemów automatyki (impulsowych, sterujących, zasilających, grzewczych, chłodzących, pomocniczych i odwadniających zgodnie z zalecanym Załącznikiem 3) pracujących przy ciśnieniu bezwzględnym od 0,001 MPa (0,01 kgf/cm2) do 100 MPa (1000 kgf/cm2).

Zasady nie dotyczą instalacji przewodów rurowych wewnątrz paneli i konsol.

3.15. Instalacja i testowanie okablowania rurowego systemów automatyki musi spełniać wymagania SNiP 3.05.05-84 i tego SNiP.

3.16. Sprzęt, osprzęt, kształtki, metody pracy stosowane podczas montażu okablowania rurowego powinny zapewniać możliwość instalacji następujących rur i przewodów pneumatycznych:

stalowe wodociągi i gazociągi według GOST 3262-75 zwykłe i lekkie z warunkowym przejściem 8; piętnaście; 20; 25; 40 i 50 mm;

stalowa bezszwowa formowana na zimno zgodnie z GOST 8734-75 o średnicy zewnętrznej 8; dziesięć; czternaście; 16 i 22 mm o grubości ścianki co najmniej 1 mm;

bez szwu odkształcana na zimno i na gorąco ze stali odpornej na korozję zgodnie z GOST 9941-81 o średnicy zewnętrznej 6; osiem; dziesięć; czternaście; 16 i 22 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm. W przypadku okablowania rurowego o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf / cm2) można stosować rury o średnicy zewnętrznej 15; 25 i 35 mm;

miedź według GOST 617-72 o średnicy zewnętrznej 6 i 8 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

z aluminium i stopów aluminium według GOST 18475-82 o średnicy zewnętrznej 6 i 8 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

z polietylenu o niskiej gęstości (wysokiego ciśnienia) zgodnie ze specyfikacjami producentów o średnicy zewnętrznej 6 mm przy grubości ścianki 1 mm i średnicy zewnętrznej 8 mm przy grubości ścianki 1 i 1,6 mm;

rury ciśnieniowe wykonane z polietylenu zgodnie z GOST 18599-83 ciężkie o średnicy zewnętrznej 12; 20 i 25 mm;

polichlorek winylu elastyczny według specyfikacji producentów o średnicy wewnętrznej 4 i 6 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

guma według GOST 5496-78 o średnicy wewnętrznej 8 mm i grubości ścianki 1,25 mm;

pneumatyczne i pneumoelektryczne z rurkami polietylenowymi (kable pneumatyczne) wg specyfikacji producentów (rurki polietylenowe muszą mieć wymiary 6X1; 8X1 i 8X1,6 mm).

Dobór konkretnego asortymentu rur w zależności od właściwości transportowanego medium, wartości mierzonych parametrów, rodzaju przesyłanych sygnałów oraz odległości między podłączonymi urządzeniami należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.17. Przewody rurowe należy układać po jak najkrótszych odległościach pomiędzy podłączonymi urządzeniami, równolegle do ścian, stropów i słupów, jak najdalej od zespołów technologicznych i urządzeń elektrycznych, z minimalną liczbą zwojów i skrzyżowań, w miejscach dostępnych do montażu i konserwacji, bez ostrych wahań temperatury otoczenia, nie narażonych na ekstremalne ciepło lub zimno, wstrząsy lub wibracje.

3.18. Okablowanie rurowe do wszystkich celów powinno być ułożone w odległości zapewniającej łatwość instalacji i obsługi.

W zakurzonych pomieszczeniach przewody rurowe należy układać w jednej warstwie w odległościach od ścian i sufitów, które umożliwiają mechaniczne oczyszczenie z kurzu.

3.19. Całkowita szerokość grupy okablowania poziomego i pionowego zamocowanego na jednej konstrukcji nie powinna przekraczać 600 mm podczas serwisowania okablowania z jednej strony i 1200 mm z obu stron.

3.20. Wszystkie przewody rurowe wypełnione medium o temperaturze powyżej 60 °C, ułożone na wysokości mniejszej niż 2,5 m od podłogi, muszą być ogrodzone.

3.21. Rurociągi, z wyjątkiem wypełnionych suchym gazem lub powietrzem, muszą być ułożone ze spadkiem zapewniającym odprowadzenie skroplin i gazu (powietrza) oraz wyposażone w urządzenia do ich usuwania.

Kierunek i wielkość nachyleń muszą odpowiadać wskazanym w dokumentacji roboczej, a w przypadku braku takich instrukcji okablowanie musi być ułożone z następującymi minimalnymi nachyleniami: impuls (patrz zalecany dodatek 3) do manometrów dla wszystkich ciśnień statycznych , ciśnieniomierze membranowe lub rurowe, analizatory gazów - 1:50; impuls do przepływomierzy pary, cieczy, powietrza i gazu, regulatorów poziomu, spustowych rurociągów olejowych grawitacyjnych regulatorów strumienia hydraulicznego oraz przewodów spustowych (patrz zalecany Załącznik 3) -1:10.

Nachylenia przewodów rurowych ogrzewania (patrz zalecany załącznik 3) muszą być zgodne z wymaganiami dla systemów grzewczych. Okablowanie rurowe wymagające różnych spadków, zamocowane na wspólnych konstrukcjach, należy układać wzdłuż największego spadku.

3.22. Dokumentacja robocza powinna przewidywać środki kompensujące wydłużenie termiczne przewodów rurowych. W przypadkach, w których dokumentacja robocza przewiduje samokompensację wydłużeń temperaturowych przewodów rurowych na zakrętach i zakrętach, należy wskazać, w jakich odległościach od zakrętu (zagięcia) należy zamocować rury.

3.23. Okablowanie z rur metalowych w punktach przejścia przez złącza kompensacyjne budynków musi mieć kompensatory w kształcie litery U. Miejsca do montażu kompensatorów i ich liczbę należy wskazać w dokumentacji roboczej.

3.24. Na rurociągach ułożonych ze spadkiem kompensatory w kształcie litery U, kaczki i podobne urządzenia powinny być umieszczone tak, aby były najwyższym lub najniższym punktem rurociągu i wykluczono możliwość gromadzenia się w nich powietrza (gazu) lub kondensatu.

3.25. Minimalna wysokość do układania zewnętrznych przewodów rurowych powinna wynosić (w świetle): w nieprzejezdnej części terytorium, w miejscach, w których przechodzą ludzie - 2,2 m; na skrzyżowaniach z autostradami - 5 m.

3.26. Montaż przewodów rurowych powinien zapewniać: wytrzymałość i szczelność przewodów, połączenia rur między sobą oraz ich połączenia z armaturą, przyrządami i urządzeniami automatyki; niezawodność mocowania rur na konstrukcjach.

3.27. Mocowanie okablowania rurowego do konstrukcji wsporczych i wsporczych powinno odbywać się za pomocą znormalizowanych elementów złącznych; mocowanie przewodów rurowych przez spawanie jest zabronione. Mocowanie należy wykonać bez naruszania integralności rur.

3.28. Niedopuszczalne jest mocowanie przewodów rurowych po zewnętrznej stronie tablic, obudów urządzeń i automatyki.

Dozwolone jest mocowanie przewodów rurowych na demontowanym sprzęcie technologicznym na wybranych urządzeniach, ale nie więcej niż w dwóch punktach.

Mocowanie przewodów rurowych na niedemontowanych urządzeniach procesowych jest dozwolone po uzgodnieniu z klientem. Okablowanie rurowe w miejscach podejścia do sprzętu musi mieć odłączane połączenia.

3.29. Okablowanie rurowe musi być zamocowane:

w odległości nie większej niż 200 mm od części odgałęzień (z każdej strony);

po obu stronach łuków (załamań rur) w odległościach zapewniających samokompensację wydłużeń termicznych przewodów rurowych;

po obu stronach osprzętu osadników i innych statków, jeżeli osprzęt i naczynia nie są zamocowane; jeżeli długość linii łączącej po obu stronach statku jest mniejsza niż 250 mm, rura nie jest przymocowana do konstrukcji wsporczej;

po obu stronach kompensatorów w kształcie litery U w odległości 250 mm od ich zagięcia podczas instalowania kompensatorów w punktach przejścia przewodów rurowych przez dylatacje w ścianach.

3.30. Zmiana kierunku orurowania powinna być zwykle dokonywana poprzez odpowiednie wygięcie orurowania. Dozwolone jest używanie znormalizowanych lub znormalizowanych elementów giętych do zmiany kierunku trasy rury.

3.31. Metody gięcia rur są wybierane przez organizację instalacyjną.

Rury zakrzywione muszą spełniać następujące podstawowe wymagania:

a) na wygiętej części rur nie powinno być fałd, pęknięć, zgnieceń itp.;

b) owalność przekroju rur w miejscach gięcia jest dozwolona nie więcej niż 10%.

3.32. Minimalny promień wewnętrznego łuku łuku rury musi wynosić:

dla rur polietylenowych giętych na zimno:

PNP - nie mniej niż 6D n , gdzie Dni - średnica zewnętrzna; PVP - nie mniej niż 10Dn;

dla rur z polietylenu giętego na gorąco - co najmniej 3Dn;

dla rur plastyfikowanych PVC (elastycznych) giętych na zimno - nie mniej niż 3 Dni ;

dla kabli pneumatycznych - nie mniej niż 10Dн.

dla rur stalowych giętych na zimno - co najmniej 4Dn, a dla rur giętych na gorąco - co najmniej 3Dn;

dla wyżarzanych rur miedzianych giętych na zimno - co najmniej 2Dn;

dla rur wyżarzanych z aluminium i stopów aluminium giętych na zimno - co najmniej 3Dn.

3.33. Połączenie rur podczas instalacji może odbywać się zarówno za pomocą połączeń jednoczęściowych, jak i odłączalnych. Podczas podłączania przewodów rurowych zabrania się eliminowania szczelin i niewspółosiowości rur poprzez podgrzewanie, rozciąganie lub gięcie rur.

3.34. Podłączenie okablowania rurowego do wbudowanych struktur (patrz zalecany załącznik 3) urządzeń procesowych i rurociągów, do wszystkich urządzeń, urządzeń automatyki, paneli i konsol powinno być wykonane za pomocą odłączanych połączeń.

3.35. W przypadku rozłączalnych połączeń i połączeń rurowych należy stosować znormalizowane połączenia gwintowane. W takim przypadku w przypadku rur wykonanych ze stali nierdzewnej, aluminium i stopów aluminium należy zastosować kształtki specjalnie zaprojektowane do tych rur.

3.36. Zabrania się umieszczania połączeń rurowych wszelkiego typu: na dylatacjach; na zakrzywionych obszarach; w miejscach mocowania na konstrukcjach nośnych i nośnych; w przejściach przez ściany i stropy budynków i budowli; w miejscach niedostępnych dla konserwacji podczas pracy.

3.37. Połączenia rurowe powinny znajdować się w odległości co najmniej 200 mm od punktów mocowania.

3.38. Podczas podłączania rur w okablowaniu grupowym, połączenia muszą być przesunięte, aby narzędzie mogło działać podczas instalowania lub demontażu okablowania rurowego.

W przypadku układania grupowego w blokach odległości między odłączanymi połączeniami muszą być wskazane w dokumentacji roboczej, z uwzględnieniem technologii montażu blokowego.

3.39. Rury gumowe lub rury wykonane z innego elastycznego materiału łączącego przewody rurowe z urządzeniami i urządzeniami automatyki muszą być noszone na całej długości uch łączących; Rury należy układać bez załamań, swobodnie.

3.40. Armatura (zawory, kurki, redukcje itp.) instalowana na rurociągach z rur miedzianych, aluminiowych i plastikowych musi być sztywno przymocowana do konstrukcji.

3.41. Wszystkie rurociągi muszą być oznakowane. Oznaczenia umieszczone na przywieszkach muszą odpowiadać oznaczeniom przewodów rurowych podanym w dokumentacji roboczej.

3.42. Nakładanie powłok ochronnych powinno odbywać się na dobrze oczyszczonej i odtłuszczonej powierzchni rury. Kolor okablowania rur należy określić w dokumentacji roboczej.

Rury stalowe przeznaczone do ochrony rurociągów muszą być pomalowane na zewnątrz. Rury z tworzyw sztucznych nie mogą być malowane. Rury z metali kolorowych malujemy tylko w przypadkach określonych w dokumentacji roboczej.

3.43. Podczas instalowania rur plastikowych i kabli pneumatycznych konieczne jest zastosowanie minimalnej liczby połączeń, maksymalizując długość konstrukcyjną rur i kabli pneumatycznych.

3.44. Rury z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne należy układać wzdłuż konstrukcji ognioodpornych i układać wzdłuż nich swobodnie, bez naprężeń, z uwzględnieniem zmiany długości pod wpływem różnic temperatur.

W miejscach styku z ostrymi krawędziami konstrukcji metalowych i łączników nieopancerzone kable i rury z tworzyw sztucznych należy zabezpieczyć uszczelkami (guma, polichlorek winylu) wystającymi po 5 mm z obu stron krawędzi podpór i wsporników mocujących.

Elementy mocujące muszą być zainstalowane tak, aby nie deformować przekroju rur z tworzywa sztucznego i przewodów pneumatycznych.

3.45. Kompensację zmian temperatury na długości rurociągu z tworzywa sztucznego należy zapewnić poprzez racjonalne rozmieszczenie łączników ruchomych (wolnych) i stałych (sztywnych) oraz zakrzywionych elementów samego rurociągu (zagięcia, kaczki, uszczelka „węża”).

3.46. Rozmieszczenie łączników stałych, które nie pozwalają na ruch drutów w kierunku osiowym, należy wykonać w taki sposób, aby podzielić trasę na odcinki, których odkształcenie temperaturowe następuje niezależnie od siebie i ma charakter samokompensujący.

Łączniki należy mocować w puszkach przyłączeniowych, szafkach, osłonach itp., a także w środku sekcji między dwoma zwojami.

We wszystkich innych przypadkach, w których dozwolone jest przesuwanie rur i przewodów pneumatycznych w kierunku osiowym, należy zastosować ruchome łączniki.

3.47. Niedopuszczalne jest mocowanie rur plastikowych i przewodów pneumatycznych na łukach.

Górna część zakrętu do układania poziomego powinna leżeć na płaskiej, solidnej podporze. W odległości 0,5-0,7 m od szczytu zakrętu plastikowe rury i przewody pneumatyczne należy przymocować ruchomymi łącznikami.

3.48. Montaż przewodów rurowych z tworzywa sztucznego należy przeprowadzić bez uszkadzania rur (przecięcia, głębokie rysy, wgniecenia, nadtopienia, przypalenia itp.). Uszkodzone odcinki rur należy wymienić.

3.49. Rury z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne układane jawnie w miejscach możliwych uderzeń mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi należy chronić przed uszkodzeniem przez metalowe obudowy, rury lub inne urządzenia. Konstrukcja urządzeń ochronnych musi umożliwiać ich swobodny demontaż i konserwację przewodów rurowych.

Odcinki rur o długości do 1 m przeznaczone dla przyrządów, siłowników i urządzeń automatyki instalowanych na rurociągach procesowych i aparatach nie mogą być chronione.

3,50. Rury zewnętrzne wykonane z rur z tworzywa sztucznego należy chronić przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.

3.51. Rury z tworzyw sztucznych i przewody pneumatyczne w puszkach i korytkach ułożonych poziomo należy układać swobodnie bez łączników. W przypadku układania w pudłach i korytkach ułożonych pionowo, rury i kable należy mocować w odstępach nie większych niż 1 m.

W miejscach, w których trasa skręca lub rozgałęzia się, we wszystkich przypadkach układania tac, kable pneumatyczne muszą być zamocowane zgodnie z punktem 3.47 niniejszych zasad.

W skrzynkach przy układaniu rur z tworzyw sztucznych i kabli pneumatycznych należy zainstalować przegrody ognioodporne o odporności ogniowej co najmniej 0,75 godziny co 50 m.

Z reguły w kanałach nie wolno układać zbrojonych przewodów pneumatycznych.

Rury i kable wyprowadzane są ze skrzynki przez otwory w jej ścianie lub dnie. W otworach należy zamontować plastikowe tuleje.

3.52. Odległości między punktami mocowania rur z tworzyw sztucznych lub ich wiązek nie powinny być większe niż wskazane w tabeli. jeden.

3.53. Rurociągi z rur z tworzyw sztucznych, którymi transportowane są ciecze lub mokre gazy oraz rury z tworzyw sztucznych o temperaturze otoczenia lub czynnika napełniającego 40°C i powyżej, należy układać w odcinkach poziomych na solidnych konstrukcjach wsporczych oraz w odcinkach pionowych, odległość między łącznikami powinna być dwukrotnie zmniejszona w porównaniu z podanymi w tabeli. jeden.

Tabela 1

3.54. Przy podłączaniu do przyrządów, aparatury i połączeń grodziowych (z uwzględnieniem dopuszczalnych promieni gięcia), rury z tworzywa sztucznego muszą mieć margines co najmniej 50 mm na wypadek możliwego uszkodzenia podczas wielokrotnego ponownego okablowania połączeń.

3.55. Podczas układania kabli pneumatycznych na konstrukcjach kablowych muszą być spełnione następujące warunki:

przewody pneumatyczne należy układać w jednej warstwie;

zwis musi powstawać tylko pod wpływem własnego ciężaru przewodu pneumatycznego i nie może przekraczać 1% długości przęsła.

Mocowanie z układaniem poziomym powinno odbywać się za pomocą jednego wspornika.

3.56. Podczas instalowania okablowania z rur metalowych dozwolone jest stosowanie dowolnych metod spawania zapewniających wysoką jakość połączeń, jeżeli rodzaj lub metoda spawania nie jest określona w dokumentacji roboczej.

3.57. Spawanie rurociągów stalowych i kontrolę jakości złączy spawanych należy przeprowadzać zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

3.58. Metoda i reżim technologiczny spawania rur, materiałów do spawania i procedura kontroli spawania muszą być przyjęte zgodnie ze standardowym procesem technologicznym spawania OST 36-57-81 i OST 36-39-80 zatwierdzonym przez ZSRR Minmontazhspetsstroy. Rodzaje i elementy konstrukcyjne spoin muszą być zgodne z GOST 16037-80.

3.59. Trwałe połączenie rur miedzianych należy wykonać przez lutowanie zgodnie z GOST 19249-73.

Kontrola jakości połączeń lutowanych powinna być przeprowadzana przez kontrolę zewnętrzną, a także testy hydrauliczne lub pneumatyczne.

Z wyglądu złącza lutowane powinny mieć gładką powierzchnię. Napływy, niewola, muszle, obce wtrącenia i niepicie są niedozwolone.

3.60. Mocowanie okablowania z pojedynczą metalową rurą należy wykonać na każdym wsporniku.

DODATKOWE WYMAGANIA INSTALACYJNE

RUROCIĄGI TLENOWE

3.61. Prace przy instalacji rurociągów tlenowych muszą być wykonywane przez personel, który zapoznał się ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi wykonywania tych prac.

3.62. Podczas montażu i spawania rurociągu należy wykluczyć zanieczyszczenie jego wewnętrznej powierzchni tłuszczami i olejami.

3.63. Jeśli konieczne jest odtłuszczenie rur, kształtek i złączy, należy to przeprowadzić zgodnie z technologią przewidzianą w OST 26-04-312-83 (zatwierdzoną przez Minkhimmash), ognioodpornymi rozpuszczalnikami i detergentami rozpuszczonymi w wodzie.

Rury, kształtki i połączenia przeznaczone do rurociągów wypełnionych tlenem muszą być zaopatrzone w dokument potwierdzający ich odtłuszczenie i przydatność do montażu.

3.64. Przy połączeniach gwintowanych zabrania się nawijania lnu, konopi, a także smarowania czerwonym ołowiem i innymi materiałami zawierającymi oleje i tłuszcze.

DODATKOWE WYMAGANIA DOTYCZĄCE INSTALACJI OKABLOWANIA RUROWEGO NA CIŚNIENIE POWYŻEJ 10 MPa (100 kgf/cm2)

3.65. Przed rozpoczęciem prac przy instalacji okablowania rurowego powyżej 10 MPa (100 kgf / cm2) wyznaczane są osoby odpowiedzialne spośród pracowników inżynieryjno-technicznych, którym powierza się zarządzanie i kontrolę jakości prac przy instalacji rur okablowanie i dokumentacja.

Wyznaczeni pracownicy inżynieryjno-techniczni muszą być certyfikowani po specjalnym przeszkoleniu.

3.66. Wszystkie elementy orurowania na ciśnienie powyżej 10 MPa (100 kgf / cm2) oraz materiały spawalnicze docierające do magazynu organizacji instalacyjnej podlegają kontroli zewnętrznej. Jednocześnie sprawdzana jest również dostępność i jakość odpowiedniej dokumentacji oraz sporządzany jest protokół odbioru rur, kształtek, części rurociągów itp.

3.67. Podczas instalowania i regulacji przewodów rurowych systemów automatyki wypełnionych łatwopalnymi i toksycznymi cieczami i gazami, a także przewodów rurowych, gdy Ru

TESTOWANIE OKABLOWANIA RUR

3.68. W pełni zmontowane okablowanie rurowe należy przetestować pod kątem wytrzymałości i gęstości zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Rodzaj (siła, gęstość), metoda (hydrauliczna, pneumatyczna), czas trwania i ocena wyników badań należy przyjąć zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.69. Wartość ciśnienia próbnego (hydraulicznego i pneumatycznego) wytrzymałości i gęstości w rurociągach (impulsowe, drenażowe, zasilające, grzewcze, chłodzące, pomocnicze i sterujące automatyki hydraulicznej) w przypadku braku instrukcji w dokumentacji roboczej należy przyjąć zgodnie z z SNiP 3.05.05-84.

3.70. Orurowanie sterujące wypełnione powietrzem pod ciśnieniem roboczym RR

3.71. Manometry używane do testowania muszą posiadać:

klasa dokładności nie niższa niż 1,5;

średnica obudowy nie mniejsza niż 160 mm;

granice pomiarowe równe 4/3 mierzonego ciśnienia.

3.72. Testy rurek plastikowych i kabli pneumatycznych należy przeprowadzać w temperaturze medium testowego nie przekraczającej 30

3.73. Testowanie okablowania rur z tworzyw sztucznych można przeprowadzić nie wcześniej niż 2 godziny po ostatnim spawaniu rur.

3.74. Przed badaniem wytrzymałości i gęstości wszystkie przewody rurowe, niezależnie od przeznaczenia, muszą być poddane:

a) oględziny zewnętrzne w celu wykrycia wad instalacji, zgodności z ich dokumentacją roboczą oraz gotowości do testów;

b) przeczyścić, a jeśli określono w dokumentacji roboczej - płukanie.

3,75. Oczyszczanie przewodów rurowych należy przeprowadzić sprężonym powietrzem lub gazem obojętnym, osuszonym i wolnym od oleju i pyłu.

Rurociągi pary i wody można przedmuchać i przemyć czynnikiem roboczym.

3.76. Czyszczenie przewodów rurowych należy przeprowadzać przy ciśnieniu równym ciśnieniu roboczemu, ale nie większym niż 0,6 MPa (6 kgf / cm2).

Jeśli konieczne jest czyszczenie pod ciśnieniem większym niż 0,6 MPa (6 kgf/cm2), czyszczenie należy przeprowadzić zgodnie z instrukcjami podanymi w specjalnych schematach czyszczenia rurociągów technologicznych uzgodnionych z klientem.

Przedmuch należy przeprowadzać przez 10 minut, aż pojawi się czyste powietrze.

Przedmuchiwanie przewodów rurowych pracujących przy nadciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf/cm2) lub ciśnieniu bezwzględnym do 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/cm2) należy przeprowadzać przy ciśnieniu powietrza nie przekraczającym 0,1 MPa (1 kgf/ cm2).

3.77. Płukanie przewodów rurowych należy przeprowadzać aż do stałego pojawienia się czystej wody z rury wylotowej lub urządzenia spustowego umytych przewodów rurowych.

Po zakończeniu płukania przewody rurowe muszą być całkowicie opróżnione z wody i, jeśli to konieczne, przedmuchane sprężonym powietrzem.

3.78. Po oczyszczeniu i przepłukaniu przewody rurowe muszą być zatkane.

Konstrukcja korków powinna wykluczać możliwość ich uszkodzenia przy ciśnieniach próbnych.

Do rurociągów zaprojektowanych do pracy z RR

3,79. Rurociągi dostarczające ciecz testową, powietrze lub gazy obojętne z pomp, sprężarek, cylindrów itp. do rurociągów muszą być wstępnie przetestowane przy zmontowanym ciśnieniu hydraulicznym z zaworami odcinającymi i manometrami.

3,80. Podczas prób hydraulicznych jako płyn testowy należy stosować wodę. Temperatura wody podczas testów musi wynosić co najmniej 5

3.81. W przypadku testów pneumatycznych jako medium testowe stosuje się powietrze lub gaz obojętny. Powietrze i gazy obojętne muszą być wolne od wilgoci, oleju i pyłu.

3.82. W przypadku testów hydraulicznych i pneumatycznych zalecane są następujące wzrosty ciśnienia:

Ciśnienie na I i II etapie utrzymuje się przez 1-3 minuty; w tym czasie, zgodnie z odczytami manometru, stwierdza się brak spadku ciśnienia w rurociągu.

Ciśnienie próbne (III etap) utrzymuje się przez 5 minut.

Na rurociągach o ciśnieniu Pp

Naciskanie trzeciego etapu to próba wytrzymałości.

Ciśnienie robocze (IV stopień) jest utrzymywane przez czas niezbędny do kontroli końcowej i wykrycia wad. Ciśnienie czwartego stopnia to test gęstości.

3.83. Defekty są eliminowane po obniżeniu ciśnienia w rurociągu do atmosferycznego.

Po usunięciu defektów test jest powtarzany.

3.84. Okablowanie rurowe uznaje się za zdatne do użytku, jeśli podczas próby wytrzymałości nie nastąpił spadek ciśnienia na manometrze, a podczas późniejszej próby szczelności nie stwierdzono wycieków w spoinach i połączeniach.

Pod koniec testu należy sporządzić akt.

3.85. Rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi (z wyjątkiem gazociągów o ciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf/cm2), rurociągów wypełnionych tlenem, a także rurociągów o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2), dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/cm2) należy poddać dodatkowym testom spadku ciśnienia.

3.86. Przed sprawdzeniem szczelności wężyków z określeniem spadku ciśnienia, węże należy przepłukać lub przedmuchać.

3.87. Do orurowania na ciśnienie 10

3.88. Badanie gęstości z określeniem spadku ciśnienia przeprowadza się powietrzem lub gazem obojętnym przy ciśnieniu próbnym równym ciśnieniu roboczemu (Рpr = Рр ) , z wyjątkiem rurociągów dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf / cm2), które należy przetestować pod następującym ciśnieniem:

a) rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi - 0,1 MPa (1 kgf / cm2);

b) rurociągi wypełnione zwykłymi mediami - 0,2 MPa (2 kgf / cm2).

3,89. Czas trwania dodatkowego testu na gęstość i czas utrzymywania pod ciśnieniem testowym jest określony w dokumentacji roboczej, ale musi wynosić co najmniej dla rurociągów:

dla ciśnienia od 10 do 100 MPa (od 100 do 1000 kgf/cm2) - 24 godziny;

dla gazów palnych, toksycznych i skroplonych - 24,;

wypełniony tlenem - 12,;

dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa -12;

(od 0,01 do 0,95 kgf/cm2)

3,90. Uważa się, że okablowanie rur przeszło test, jeżeli spadek ciśnienia w nich nie przekracza wartości określonych w tabeli. 2.

Tabela 2

Podane normy dotyczą okablowania rurowego z warunkowym przejściem 50 mm. Podczas testowania okablowania rurowego z innymi przejściami warunkowymi, szybkość spadku ciśnienia w nich jest określana przez iloczyn powyższych wartości spadku ciśnienia przez współczynnik obliczony według wzoru

K= ---------

gdzie Dy- warunkowe przejście testowanego okablowania rurowego, mm.

3.91. Pod koniec testów okablowania rurowego pod kątem gęstości z określeniem spadku ciśnienia podczas testu należy sporządzić akt.

3.92. Podczas przeprowadzania testów pneumatycznych należy przestrzegać wymagań bezpieczeństwa określonych w SNiP III-4-80 oraz „Zasadach projektowania i bezpiecznej eksploatacji rurociągów dla gazów palnych, toksycznych i skroplonych” (PUG-69).

OKABLOWANIE ELEKTRYCZNE

3.93. Montaż instalacji elektrycznych systemów automatyki (obwody pomiarowe, sterownicze, zasilające, sygnalizacyjne itp.) z przewodami i kablami sterowniczymi w puszkach i korytkach, w osłonach plastikowych i stalowych, na konstrukcjach kablowych, w konstrukcjach kablowych i na ziemi ; instalacja okablowania elektrycznego w obszarach zagrożonych wybuchem i pożarem, instalacja uziemienia (uziemienie) musi być zgodna z wymaganiami SNiP 3.05.06-85, biorąc pod uwagę specyficzne cechy instalacji systemów automatyki określone w instrukcjach dla określonych Fantastyczna okazja.

3,94. Połączenie jednodrutowych przewodów miedzianych drutów i kabli o przekroju 0,5 i 0,75 mm2 oraz wielodrutowych przewodów miedzianych o przekroju 0,35; 0,5; 0,75 mm2 do urządzeń, urządzeń, zespołów zaciskowych należy co do zasady lutować, jeżeli konstrukcja ich zacisków na to pozwala (połączenie styków nierozłącznych).

Jeśli konieczne jest podłączenie jednodrutowych i skręconych przewodów miedzianych o określonych przekrojach do urządzeń, urządzeń i zespołów zacisków, które mają przewody i zaciski do podłączenia przewodów do śruby lub śruby (zdejmowane połączenie kontaktowe), rdzenie tych przewodów a kable muszą być zakończone końcówkami.

Żyły miedziane jednodrutowe drutów i kabli o przekroju 1; 1,5; 2.5; 4 mm2 należy z reguły łączyć bezpośrednio pod śrubą lub śrubą, a skrętki o tych samych przekrojach - za pomocą uch lub bezpośrednio pod śrubą lub śrubą. Jednocześnie żyły przewodów i kabli jednodrutowych i wielodrutowych, w zależności od konstrukcji zacisków i zacisków urządzeń, przyrządów i zespołów zacisków, zakończone są pierścieniem lub kołkiem; końcówki przewodów linkowych (pierścienie, szpilki) muszą być przylutowane, końcówki kołków można wcisnąć końcówkami kołków.

Jeżeli konstrukcja zacisków i zacisków urządzeń, urządzeń, zespołów cęgowych wymaga lub dopuszcza inne metody łączenia jednodrutowych i wielodrutowych przewodów miedzianych przewodów i kabli, należy stosować metody łączenia określone w odpowiednich normach i specyfikacjach dla tych produktów .

Połączenie przewodów aluminiowych drutów i kabli o przekroju 2,0 mm2 lub większym z urządzeniami, aparaturą, zespołami zacisków należy wykonywać tylko za pomocą zacisków, które umożliwiają bezpośrednie połączenie z nimi przewodów aluminiowych odpowiednich odcinków.

Podłączanie jednodrutowych żył przewodów i kabli (do skręcania lub lutowania) dozwolone jest tylko do stałych elementów urządzeń i aparatury.

Podłączenie przewodów przewodów i kabli do urządzeń, aparatury i automatyki posiadającej urządzenia wyjściowe w postaci złączy wtykowych należy wykonać za pomocą skręconych (elastycznych) drutów miedzianych lub kabli ułożonych z zespołów zaciskowych lub skrzynek przyłączeniowych do urządzeń i automatyki ekwipunek.

Składane i nierozłączne połączenia miedzianych, aluminiowych i aluminiowo-miedzianych przewodów i kabli z przewodami i zaciskami urządzeń, aparatury, zespołów zacisków muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79.

3,95. Łączenie stalowych rur ochronnych ze sobą, ze skrzynkami odciągowymi itp. w pomieszczeniach wszystkich klas powinno być wykonane standardowymi połączeniami gwintowanymi.

W pomieszczeniach wszystkich klas, z wyjątkiem stref zagrożonych wybuchem i pożarem, dopuszcza się łączenie stalowych cienkościennych rur osłonowych z tulejami blaszanymi lub rurami stalowymi o większej średnicy, a następnie spawanie na całym obwodzie złączy: w tym przypadku, rury nie mogą się przepalić.

3,96. Zamontowane okablowanie elektryczne systemów automatyki musi zostać poddane kontroli zewnętrznej, która ustala zgodność zamontowanego okablowania z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszych zasad. Okablowanie elektryczne spełniające określone wymagania podlega badaniu pod kątem rezystancji izolacji.

3.97. Pomiar rezystancji izolacji przewodów elektrycznych układów automatyki (pomiarowych, sterowniczych, zasilających, sygnalizacyjnych itp.) wykonuje się miernikiem na napięcie 500-1000 V. Rezystancja izolacji nie powinna być mniejsza niż 0,5 MΩ.

Podczas pomiarów rezystancji izolacji przewody i kable muszą być podłączone do zespołów zacisków paneli, szafek, konsol i skrzynek przyłączeniowych.

Urządzenia, aparatura i okablowanie, które nie pozwalają na testowanie miernikiem o napięciu 500-1000 V, muszą być wyłączone na czas trwania testu.

Na podstawie wyników pomiaru rezystancji izolacji sporządzany jest akt.

TABLICE, PAŃSTWA I KONSOLA

3,98. Tablice, szafy i konsole muszą być przekazane przez klienta w postaci gotowej do montażu wraz z osprzętem, armaturą i produktami instalacyjnymi, z okablowaniem elektrycznym i rurowym wewnętrznym, przygotowanym do podłączenia okablowania i urządzeń zewnętrznych elektrycznych i rurowych oraz z elementami mocującymi do montaż i instalacja osłon, szaf i konsol na miejscu.

3,99. Oddzielne panele, konsole i szafy należy montować w panele kompozytowe (operatorskie, dyspozytorskie) o dowolnej konfiguracji za pomocą połączeń rozłącznych.

Połączenia gwintowe mocujące muszą być mocno i równomiernie dokręcone oraz zabezpieczone przed samoczynnym poluzowaniem.

3.100. Osłony, szafki i konsole muszą być instalowane na wbudowanych konstrukcjach. Wyjątkiem są niewielkie panele umieszczane na ścianach i kolumnach oraz płaskie szafki, które nie wymagają wstępnej instalacji wbudowanych konstrukcji do instalacji.

Główną metodą mocowania ram nośnych osłon do wbudowanych konstrukcji jest jednoczęściowa, wykonywana przez spawanie.

Deski, szafki i konsole podczas instalacji muszą być wyrównane z pionem, a następnie zamocowane.

Montaż elementów pomocniczych (panele dekoracyjne, schematy mnemoniczne itp.) należy przeprowadzić z zachowaniem linii osiowych i pionowości całej płaszczyzny czołowej tarczy. Kąt pochylenia schematu mnemonicznego określony w dokumentacji roboczej musi być utrzymany w określonych w nim tolerancjach.

3.101. Wejścia okablowania elektrycznego i rurowego do paneli, szafek i konsol muszą być wykonane zgodnie z OST 36.13-76, zatwierdzonym przez ZSRR Minmontazhspetsstroy.

3.102. W celu zwiększenia stopnia uprzemysłowienia prac instalacyjnych, co do zasady należy stosować pomieszczenia automatyki przemysłowej, w tym kompletne sale operatorskie (KOP) oraz kompletne punkty sensoryczne (CPD). Pomieszczenia automatyki przemysłowej muszą być dostarczone do obiektu z zamontowanymi panelami, szafami, konsolami, rurami i okablowaniem elektrycznym. Na obiekcie prace należy wykonywać wyłącznie przy podłączaniu rur zewnętrznych i instalacji elektrycznej.

3.103. Zakończenia i połączenia rur i przewodów elektrycznych wprowadzanych do paneli, szafek, konsol, KOP i KPD należy wykonać zgodnie z wymaganiami SNiP 3.05.06-85 i niniejszymi przepisami.

URZĄDZENIA I NARZĘDZIA AUTOMATYZACJI

3.104. Urządzenia i urządzenia automatyki, sprawdzone z wykonaniem odpowiednich protokołów, powinny być przyjęte do instalacji.

W celu zapewnienia bezpieczeństwa przyrządów i sprzętu przed stłuczeniem, demontażem i kradzieżą, ich montaż musi odbywać się po uzyskaniu pisemnej zgody generalnego wykonawcy (klienta).

3.105. Testowanie przyrządów i urządzeń automatyki jest przeprowadzane przez klienta lub zaangażowane przez niego wyspecjalizowane organizacje, wykonujące prace nad konfiguracją przyrządów i urządzeń automatyki przy użyciu metod przyjętych w tych organizacjach, z uwzględnieniem wymagań instrukcji normy państwowej i producentów .

3.106. Przyrządy i urządzenia automatyki przyjęte do instalacji po weryfikacji muszą być przygotowane do dostarczenia na miejsce instalacji. Systemy ruchome muszą być zamknięte w klatkach, urządzenia łączące są chronione przed wilgocią, brudem i kurzem.

Wraz z urządzeniami i sprzętem automatyki, specjalne narzędzia, akcesoria i elementy złączne zawarte w ich zestawie, niezbędne do instalacji, muszą zostać przekazane organizacji instalacyjnej.

3.107. Rozmieszczenie urządzeń i urządzeń automatyki oraz ich względne położenie należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą. Ich instalacja musi zapewniać dokładność pomiarów, swobodny dostęp do przyrządów oraz ich urządzeń blokujących i regulacyjnych (krany, zawory, przełączniki, pokrętła regulacyjne itp.).

3.108. W miejscach, w których zainstalowane są urządzenia i automatyka niedostępne do montażu i konserwacji, przed przystąpieniem do montażu należy zakończyć budowę schodów, studni i podestów zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.109. Urządzenia i środki automatyki należy montować w temperaturze otoczenia i wilgotności względnej określonej w instrukcjach montażu i eksploatacji producentów.

3.110. Podłączenie zewnętrznego okablowania rurowego do urządzeń musi być wykonane zgodnie z wymaganiami GOST 25164-82 i GOST 025165-82, a okablowanie elektryczne - zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705 -83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79.

3.111. Mocowanie urządzeń i automatyki do konstrukcji metalowych (osłony, szafki, stojaki itp.) powinno odbywać się w sposób przewidziany w projekcie urządzeń i automatyki oraz części wchodzących w ich skład.

Jeśli elementy złączne nie są zawarte w zestawie poszczególnych urządzeń i urządzeń automatyki, należy je przymocować za pomocą znormalizowanych elementów złącznych.

W przypadku wibracji w miejscach instalacji urządzeń łączniki gwintowane muszą mieć urządzenia wykluczające ich spontaniczne odkręcanie (podkładki sprężyste, nakrętki zabezpieczające, zawleczki itp.).

3.112. Otwory urządzeń i automatyki przeznaczone do podłączenia rur i przewodów elektrycznych muszą pozostać zaślepione do czasu podłączenia przewodów.

3.113. Obudowy urządzeń i urządzeń automatyki muszą być uziemione zgodnie z wymaganiami instrukcji producentów i SNiP 3.05.06-85.

3.114. Wrażliwe elementy termometrów cieczowych, alarmy temperaturowe, termometry manometryczne, przetworniki termoelektryczne (termopary), termopary oporowe powinny z reguły znajdować się w środku mierzonego przepływu medium. Przy ciśnieniach powyżej 6 MPa (60 kgf/cm2) i natężeniu przepływu pary 40 m/s i natężeniu przepływu wody 5 m/s głębokość zanurzenia wrażliwych elementów w mierzonym medium (od wewnętrznej ściany rurociągu) nie powinna przekraczać 135 mm.

3.115. Części robocze powierzchniowych przetworników termoelektrycznych (termopary) i termopary oporowe muszą ściśle przylegać do kontrolowanej powierzchni.

Przed zainstalowaniem tych urządzeń miejsce ich kontaktu z rurociągami i urządzeniami należy oczyścić z kamienia i oczyścić do metalicznego połysku.

3.116. Przetworniki termoelektryczne (termopary) w kształtkach porcelanowych mogą być zanurzone w strefie wysokiej temperatury na całej długości porcelanowej rurki ochronnej.

3.117. Termometry z osłonami ochronnymi wykonanymi z różnych metali należy zanurzać w mierzonym medium na głębokość nie większą niż wskazana w paszporcie producenta.

3.118. Nie wolno kłaść kapilar termometrów manometrycznych na powierzchniach o temperaturze wyższej lub niższej od temperatury powietrza otoczenia.

W przypadku konieczności układania kapilary w miejscach o gorących lub zimnych powierzchniach, należy zachować szczeliny powietrzne między kapilarą a kapilarą, aby zabezpieczyć kapilarę przed nagrzewaniem lub wychłodzeniem lub należy ułożyć odpowiednią izolację termiczną.

Na całej długości uszczelki kapilary termometrów manometrycznych muszą być chronione przed uszkodzeniami mechanicznymi.

Jeśli kapilara jest zbyt długa, należy ją zwinąć w zwój o średnicy co najmniej 300 mm; zatokę należy zawiązać w trzech miejscach niemetalowymi bandażami i bezpiecznie przymocować do urządzenia.

3.119. Przyrządy do pomiaru ciśnienia pary lub cieczy powinny, jeśli to możliwe, być zainstalowane na tym samym poziomie co kurek ciśnieniowy; jeśli to wymaganie nie jest możliwe, dokumentacja robocza powinna określać stałą korektę odczytów przyrządu.

3.120. U-manometry cieczy są instalowane ściśle pionowo. Płyn wypełniający manometr musi być czysty i wolny od pęcherzyków powietrza.

Manometry sprężynowe (próżniomierze) należy montować w pozycji pionowej.

3.121. Naczynia separacyjne są instalowane zgodnie z normami lub rysunkami roboczymi projektu, z reguły w pobliżu punktów pobierania próbek impulsów.

Naczynia separacyjne muszą być zainstalowane tak, aby otwory kontrolne naczyń znajdowały się na tym samym poziomie i mogły być łatwo obsługiwane przez personel obsługujący.

3.122. W przypadku pomiaru poziomu piezometrycznego otwarty koniec rurki pomiarowej musi być ustawiony poniżej minimalnego mierzalnego poziomu. Ciśnienie gazu lub powietrza w rurce pomiarowej musi umożliwiać przepływ gazu (powietrza) przez rurkę przy maksymalnym poziomie cieczy. Natężenie przepływu gazu lub powietrza w miernikach poziomu piezometrycznego musi być dostosowane do wartości, która zapewnia pokrycie wszystkich strat, nieszczelności i wymaganą prędkość systemu pomiarowego.

3.123. Instalacja przyrządów do analizy fizycznej i chemicznej oraz ich selektywnych urządzeń musi być przeprowadzona w ścisłej zgodności z wymaganiami instrukcji producentów przyrządów.

3.124. W przypadku montażu przyrządów wskazujących i rejestrujących na ścianie lub na stojakach przymocowanych do podłogi, waga, schemat, zawory odcinające, elementy regulacyjne i sterujące czujników pneumatycznych i innych powinny znajdować się na wysokości 1-1,7 m, a sterowanie zaworem odcinającym - w jednej płaszczyźnie ze skalą urządzenia.

3.125. Montaż agregatów i zespołów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami powinien odbywać się zgodnie z dokumentacją techniczną producentów.

3.126. Wszystkie urządzenia i urządzenia automatyki zainstalowane lub wbudowane w urządzenia technologiczne i rurociągi (urządzenia ograniczające i doboru, mierniki, rotametry, pływaki poziomu, regulatory bezpośredniego działania itp.) muszą być instalowane zgodnie z dokumentacją roboczą i wymaganiami określonymi w obowiązkowy załącznik 5.

KABLE OPTYCZNE

3.127. Przed zainstalowaniem kabla optycznego należy sprawdzić jego integralność i współczynnik tłumienia sygnału optycznego.

3.128. Układanie kabli optycznych odbywa się zgodnie z dokumentacją roboczą w sposób podobny do przyjętego przy układaniu przewodów elektrycznych i rurowych oraz kabli komunikacyjnych.

3.129. Kable światłowodowe układane jawnie w miejscach możliwych uderzeń mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi pomieszczenia lub podestów serwisowych muszą być zabezpieczone osłonami mechanicznymi, rurami lub innymi urządzeniami zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.130. Podczas przeciągania kabla optycznego napinacz należy mocować za elementem zasilającym, stosując ograniczniki naprężeń i urządzenia zapobiegające skręcaniu. Siły ciągnące nie mogą przekraczać wartości określonych w specyfikacjach kabla.

3.131. Układanie kabla optycznego musi odbywać się w warunkach klimatycznych określonych w specyfikacjach technicznych kabla. Nie wolno układać kabla optycznego w temperaturze powietrza poniżej minus 15°C lub wilgotności względnej powyżej 80%.

3.132. W miejscach podłączenia kabla optycznego do urządzeń nadawczo-odbiorczych, a także w miejscach montażu złączy, należy przewidzieć zapas kabla. Margines musi wynosić co najmniej 2 m na każdy łączony kabel optyczny lub nadajnik-odbiornik.

3.133. Kabel optyczny należy mocować do konstrukcji wsporczych podczas układania pionowego, a także układania bezpośrednio na powierzchni ścian lokalu - na całej długości po 1 m; do układania poziomego (z wyjątkiem kanałów) - w miejscach obrotu.

3.134. Zainstalowany kabel optyczny powinien być monitorowany poprzez pomiar tłumienia sygnałów w poszczególnych włóknach kabla optycznego i sprawdzenie jego integralności. Wyniki kontroli są dokumentowane w protokole pomiaru parametrów optycznych zamontowanego kabla optycznego (patrz obowiązkowy Załącznik 1).

4. TESTY INDYWIDUALNE

4.1. Do akceptacji przez komisję roboczą prezentowane są systemy automatyki w ilości przewidzianej w dokumentacji roboczej, które przeszły poszczególne testy.

4.2. Podczas indywidualnego testowania należy sprawdzić:

a) zgodność zainstalowanych systemów automatyki z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszych przepisów;

b) okablowanie rur pod kątem wytrzymałości i gęstości;

c) rezystancja izolacji przewodów elektrycznych;

d) pomiar tłumienia sygnałów w poszczególnych włóknach zamontowanego kabla światłowodowego według specjalnej instrukcji.

4.3. Podczas sprawdzania zainstalowanych systemów pod kątem zgodności z dokumentacją roboczą, zgodności miejsc instalacji urządzeń i urządzeń automatyki, ich rodzajów i właściwości technicznych ze specyfikacją sprzętu, zgodności z wymaganiami niniejszego SNiP i instrukcjami obsługi dotyczącymi metod instalacji urządzeń, urządzenia automatyki, panele i konsole, inne środki lokalnych systemów APCS, elektryczne i orurowanie.

4.4. Badanie okablowania rurowego pod kątem wytrzymałości i gęstości, a także sprawdzanie rezystancji izolacji przewodów elektrycznych odbywa się zgodnie z rozdz. 3.

4.5. Po zakończeniu prac nad indywidualnymi testami sporządzany jest akt akceptacji zainstalowanych systemów automatyki, do którego dołączone są dokumenty na pozycjach 4-12, 16, 21 załącznika 1.

4.6. Dopuszcza się przekazywanie prac instalacyjnych do regulacji przez oddzielne systemy lub oddzielne części kompleksu (np. pomieszczenia kontrolne i operatorskie itp.). Dostawa zamontowanych systemów automatyki jest sformalizowana ustawą (patrz obowiązkowy załącznik 1).

5. ROZRUCH

5.1. Prace rozruchowe należy przeprowadzić zgodnie z obowiązkowym załącznikiem 1 do SNiP 3.05.05-84 i niniejszymi zasadami.

5.2. W trakcie rozruchu wymagania przepisów projektowych i technologicznych uruchamianego obiektu, „Regulaminu Instalacji Elektrycznej” (PUE), „Zasad Eksploatacji Technicznej Użytkowych Instalacji Elektrycznych” (PTE) oraz „ Zasady bezpieczeństwa eksploatacji konsumenckich instalacji elektrycznych” (PTB), zatwierdzone przez Ministerstwo Energii ZSRR.

5.3. W okresie indywidualnego testowania i kompleksowego testowania urządzeń procesowych klient lub w jego imieniu organizacja uruchamiająca musi zapewnić uruchomienie systemów automatyki niezbędnych do testowania lub testowania urządzeń procesowych zgodnie z projektem i specyfikacjami producentów.

5.4. Przed rozpoczęciem prac nad regulacją układów automatyki klient musi doprowadzić do stanu roboczego wszystkie zawory sterujące i odcinające, na których zamontowane są siłowniki układów automatyki; uruchomienie automatycznych systemów gaśniczych i alarmowych.

5.5. Prace uruchomieniowe przy systemach automatyki prowadzone są w trzech etapach.

5.6. Na pierwszym etapie prowadzone są prace przygotowawcze, opracowywana jest dokumentacja robocza układów automatyki, główne cechy urządzeń i aparatury automatyki. Przyrządy i urządzenia automatyki są sprawdzane z niezbędnym dopasowaniem poszczególnych elementów wyposażenia.

5.7. Aby sprawdzić przyrządy i sprzęt automatyki, klient musi:

dostarczyć urządzenia i sprzęt automatyki do hali produkcyjnej na miejsce kontroli;

przekazanie organizacji uruchamiającej na okres testów urządzeń i automatyki części zamiennych i narzędzi specjalnych dostarczonych przez producentów testowanych urządzeń i automatyki oraz sprzętu weryfikacyjnego i narzędzi specjalnych dostarczanych w komplecie.

5.8. Sprawdzając urządzenia i sprzęt automatyki, sprawdzają zgodność głównych parametrów technicznych sprzętu z wymaganiami określonymi w paszportach i instrukcjach producentów. Wyniki weryfikacji i regulacji są zapisywane w akcie lub paszporcie sprzętu. Wadliwe urządzenia i urządzenia automatyki są przekazywane klientowi w celu naprawy lub wymiany.

Zdemontowane urządzenia i środki automatyki, bez dokumentacji technicznej (paszporty, certyfikaty itp.), ze zmianami nie odzwierciedlonymi w specyfikacji technicznej, nie są przyjmowane do badań. Po zakończeniu testu urządzenia i urządzenia automatyki przekazywane są do instalacji zgodnie z ustawą.

5.9. Na drugim etapie prowadzone są prace nad autonomiczną regulacją systemów automatyki po zakończeniu ich instalacji.

Czyniąc to, wykonywane są następujące czynności:

sprawdzenie instalacji urządzeń i automatyki pod kątem zgodności z wymaganiami instrukcji producentów urządzeń i automatyki oraz dokumentacji roboczej; wykryte wady w instalacji urządzeń i sprzętu automatyki są eliminowane przez organizację instalacji;

wymiana poszczególnych wadliwych elementów: lamp. diody, rezystory, bezpieczniki, moduły itp. dla sprawnych wydanych przez klienta;

sprawdzenie poprawności oznakowania, podłączenia i fazowania okablowania elektrycznego;

fazowanie i sterowanie charakterystyką elementów wykonawczych;

tworzenie logicznych i czasowych połączeń między systemami alarmowymi, zabezpieczającymi, blokującymi i sterującymi; sprawdzenie poprawności przejścia sygnałów;

wstępne określenie charakterystyki obiektu, obliczenia i dostosowanie parametrów wyposażenia systemów;

przygotowanie do włączenia i włączenia w eksploatację systemów automatyki w celu zapewnienia indywidualnego testowania urządzeń technologicznych i regulacji ustawień urządzeń systemów w procesie ich eksploatacji;

rejestracja dokumentacji produkcyjnej i technicznej.

5.10. Niezbędne odłączenie lub przełączenie rur i okablowania elektrycznego związane z weryfikacją lub regulacją poszczególnych urządzeń lub urządzeń automatyki jest przeprowadzane przez organizację uruchamiającą.

5.11. Włączenie systemów automatyki do prac powinno odbywać się tylko wtedy, gdy:

brak naruszeń wymagań dotyczących warunków pracy urządzeń i sprzętu automatyki, kanałów komunikacyjnych (pod względem temperatury, wilgotności i agresywności środowiska itp.) oraz bezpieczeństwa;

obecność minimalnego wymaganego obciążenia technologicznego obiektu automatyki do określania i ustawiania ustawień przyrządów i urządzeń automatyki, testowania i uruchamiania systemów automatyki;

zgodność z ustawieniami pracy urządzeń i automatyki określonych w dokumentacji roboczej lub ustalonych przez klienta;

klient posiada dokumenty dotyczące zakończenia prac instalacyjnych wymienione w obowiązkowym Załączniku 1.

5.12. Na trzecim etapie prowadzone są prace nad kompleksową regulacją układów automatyki, doprowadzeniem nastaw przyrządów i urządzeń automatyki, kanałów komunikacyjnych do wartości, przy których układy automatyki mogą być stosowane w eksploatacji. Jednocześnie odbywa się w kompleksie:

określenie zgodności procedury testowania urządzeń i elementów systemów sygnalizacji, zabezpieczeń i sterowania z algorytmami dokumentacji roboczej z identyfikacją przyczyn awarii lub ich „fałszywego” działania, ustawienie niezbędnych wartości do działania urządzenia pozycyjne;

określenie zgodności przepustowości zaworów odcinających i regulacyjnych z wymaganiami procesu technologicznego, poprawności działania wyłączników;

określenie charakterystyk przepływowych organów regulacyjnych i doprowadzenie ich do wymaganej szybkości za pomocą dostępnych w projekcie elementów regulacyjnych;

przygotowanie do włączenia i włączenia do pracy systemów automatyki w celu zapewnienia kompleksowego testowania urządzeń procesowych;

wyjaśnienie charakterystyk statycznych i dynamicznych obiektu, dostosowanie wartości ustawień systemu z uwzględnieniem ich wzajemnego wpływu w procesie pracy;

testowanie i określanie przydatności systemów automatyki w celu zapewnienia działania sprzętu o wydajności spełniającej standardy rozwoju zdolności projektowych w początkowym okresie;

analiza pracy systemów automatyki w eksploatacji;

przygotowanie dokumentacji produkcyjnej.

5.13. Prace trzeciego etapu są przeprowadzane po zakończeniu prac budowlanych i instalacyjnych, ich akceptacji przez komisję roboczą, zgodnie z wymaganiami SNiP III-3-81 i niniejszymi zasadami dotyczącymi istniejącego sprzętu oraz w obecności stabilnego proces technologiczny.

5.14. Usunięcie charakterystyk przepływu i określenie przepustowości organów regulacyjnych należy przeprowadzić pod warunkiem, że parametry medium w rurociągu są zgodne z normami określonymi w normie, dokumentacji roboczej lub paszporcie dla zaworów regulacyjnych.

5.15. Korekta wartości pracy elementów i urządzeń systemów alarmowych i zabezpieczeniowych ustalonych dokumentacją roboczą lub inną dokumentacją technologiczną powinna być dokonana dopiero po zatwierdzeniu nowych wartości przez klienta.

5.16. Aby przygotować systemy automatyki do pracy w okresie kompleksowych testów urządzeń procesowych, klient musi przekazać organizacji uruchamiającej listę systemów wymaganych do włączenia i harmonogram ich włączenia.

5.17. Personel organizacji uruchamiającej przydzielony do obsługi systemów automatyki objętych pracami musi zostać poinstruowany o środkach ostrożności i zasadach pracy w przedsiębiorstwie operacyjnym. Odprawa prowadzona jest przez służby klienta w wysokości ustalonej przez resorty branżowe; jego postępowanie musi być odnotowane w dzienniku bezpieczeństwa.

5.18. W przypadku braku w dokumentacji roboczej szczegółowych wymagań dotyczących wykonania systemów automatyki, określenie takich wymagań dokonuje klient w porozumieniu z organizacją uruchamiającą.

Określając wymagania dotyczące wskaźników wydajności systemów automatyki, należy przede wszystkim określić wymagania dotyczące wskaźników jakości i niezawodności systemu.

5.19. Wszystkie przełączane tryby pracy urządzeń technologicznych w określaniu rzeczywistych charakterystyk obiektu automatyki muszą być wykonane przez klienta. Załączanie i wyłączanie układów automatyki powinno być odnotowane w dzienniku operacyjnym.

5.20. Prace uruchomieniowe przy układach automatyki należy wykonywać zgodnie z wymaganiami podanymi w dokumentacji roboczej, instrukcjami producentów urządzeń i automatyki lub w branżowych zasadach dopuszczania do eksploatacji zrealizowanych obiektów, zatwierdzonych przez właściwe ministerstwa i wydziały ZSRR w porozumieniu z ZSRR Gosstroy.

5.21. Zakres i warunki uruchomienia dla poszczególnych systemów automatyki są określone w programie opracowanym przez organizację uruchamiającą i zatwierdzonym przez klienta oraz zapewniającym spełnienie wymagań pkt. 5.5-5.12.

5.22. Wyniki prac uruchomieniowych dokumentowane są protokołem, w którym odnotowywana jest ocena pracy systemu, wnioski i zalecenia. Wdrażanie zaleceń dotyczących usprawnienia pracy systemów automatyki jest realizowane przez klienta.

5.23. Przekazanie do eksploatacji systemów automatyki odbywa się w porozumieniu z klientem, zarówno dla systemów indywidualnie dostosowanych, jak iw kompleksie dla instalacji automatycznych, zespołów urządzeń procesowych i warsztatów.

W przypadku oddania do eksploatacji systemów automatyki dla oddzielnie wyregulowanych systemów sporządza się akt przyjęcia do eksploatacji systemów automatyki zgodnie z obowiązkowym Załącznikiem 1.

Do aktu należy dołączyć następującą dokumentację:

wykaz ustawień urządzeń, urządzeń i środków automatyki oraz wartości ustawień układów automatyki (regulacji);

programy i raporty z testów systemów automatyki;

schemat ideowy dokumentacji roboczej automatyki ze wszystkimi wprowadzonymi i uzgodnionymi z klientem w trakcie uruchomienia zmianami (jeden egzemplarz);

paszporty i instrukcje producentów urządzeń i automatyki, dodatkowa dokumentacja techniczna otrzymana od klienta w procesie uruchomienia.

5.24. Zakończenie prac uruchomieniowych ustala akt przyjęcia do eksploatacji układów automatyki w zakresie przewidzianym projektem.

ZAŁĄCZNIK 1

Obowiązkowe

DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA,

PODCZAS INSTALACJI I REGULACJI

SYSTEMY AUTOMATYKI

Dekret Gosstroy ZSRR z 25 października 1990 r. N 93 zatwierdzony i od 1 stycznia 1991 r. Wszedł w życie opracowany przez GPKI Proektmontazhavtomatika Minmontazhspetsstroy ZSRR, zmiana N 1 SNiP 3.05.7-85 "Automatyzacja Systemy” opublikowanej poniżej, zatwierdzonej dekretem ZSRR Gosstroy z 18 października 1985 r. Nr 175.

Ustęp 1.5 otrzymuje nowe brzmienie:

„1.5. Podczas instalowania i uruchamiania systemów automatyki dokumentację należy sporządzić zgodnie z obowiązkowym załącznikiem 1 do niniejszych zasad”.

Klauzula 1.6. Wyrazy: "urządzenia po indywidualnym badaniu" zastępuje się wyrazami: "zamontowane układy automatyki w zakresie dokumentacji roboczej".

Do punktu 2.5 dodaje się akapit o następującej treści:

„f) dostępność dokumentacji dotyczącej instalacji i testowania okablowania rurowego dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / cm kw.)”.

Punkt 2.17. W pierwszym zdaniu skreślić słowo „specyfikacje”;

Po drugim akapicie tekst należy uzupełnić o nowy akapit o następującej treści:

„Części okablowania rurowego dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf / m2 cm) są przekazywane do montażu w postaci produktów przygotowanych do montażu (rury, kształtki do nich, kształtki, okucia, kształtki itp.) lub montowane w zespoły montażowe wykonane zgodnie ze specyfikacją szczegółowych rysunków Otwory rur muszą być zamknięte zaślepkami Ustawy lub inne dokumenty potwierdzające jakość połączeń spawanych zgodnie z SNiP 3.05.95-84 należy przenieść na produkty i zespoły montażowe ze szwami spawanymi.

Skreśla się pkt 2.18-2.20.

Klauzula 3.51. Przedostatni akapit otrzymuje brzmienie:

„Zbrojone przewody pneumatyczne zwykle nie mogą być układane w kanałach”.

Punkt 3.65. W pierwszym zdaniu skreślić słowa „puste i”.

Skreśla się ust. 3.67-3.74.

Do sekcji 3 dodaje się podpunkt w brzmieniu:

„Kable optyczne

3.135. Przed zainstalowaniem kabla optycznego należy sprawdzić jego integralność i współczynnik tłumienia sygnału optycznego.

3.136. Układanie kabli optycznych odbywa się zgodnie z dokumentacją roboczą w sposób podobny do przyjętego przy układaniu przewodów elektrycznych i rurowych oraz kabli komunikacyjnych.

Kable optyczne nie mogą być układane w tym samym korytku, puszce lub rurze razem z innymi typami okablowania systemów automatyki.

Kable jedno- i dwuwłóknowe nie mogą być prowadzone przez koryta kablowe.

Zabrania się stosowania kanałów i szachtów wentylacyjnych oraz dróg ewakuacyjnych do układania kabli optycznych.

3.137. Kable światłowodowe układane jawnie w miejscach możliwych uderzeń mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi pomieszczenia lub podestów serwisowych muszą być zabezpieczone osłonami mechanicznymi, rurami lub innymi urządzeniami zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.138. Podczas przeciągania kabla optycznego napinacz należy mocować za elementem zasilającym, stosując ograniczniki naprężeń i urządzenia zapobiegające skręcaniu. Siły ciągnące nie mogą przekraczać wartości określonych w specyfikacjach kabla.

3.139. Układanie kabla optycznego musi odbywać się w warunkach klimatycznych określonych w specyfikacjach technicznych kabla. Układanie kabla optycznego w temperaturze powietrza poniżej minus 15 stopni C lub wilgotności względnej większej niż 80% jest niedozwolone.

3.140. W miejscach podłączenia kabla optycznego do urządzeń nadawczo-odbiorczych, a także w miejscach montażu złączy, należy przewidzieć zapas kabla. Margines musi wynosić co najmniej 2 m na każdy łączony kabel optyczny lub nadajnik-odbiornik.

3.141. Kabel optyczny należy mocować do konstrukcji wsporczych podczas układania pionowego, a także układania bezpośrednio na powierzchni ścian lokalu - na całej długości po 1 m; do układania poziomego (z wyjątkiem kanałów) - w miejscach obrotu.

Na zakrętach kabel optyczny musi być zamocowany po obu stronach narożnika w odległości równej dopuszczalnemu promieniowi gięcia kabla, ale nie mniejszej niż 100 mm, licząc od wierzchołka narożnika. Promień skrętu kabla optycznego musi spełniać wymagania specyfikacji kabla.

Podczas układania kabla optycznego wzdłuż pojedynczych wsporników wsporniki te muszą być instalowane w odległości nie większej niż 1 m, a kabel musi być przymocowany do każdego wspornika.

3.142. Zainstalowany kabel optyczny powinien być monitorowany poprzez pomiar tłumienia sygnałów w poszczególnych włóknach kabla optycznego i sprawdzenie jego integralności. Wyniki kontroli są dokumentowane w protokole pomiaru parametrów optycznych zamontowanego kabla optycznego (patrz obowiązkowy Załącznik 1)".

Do punktu 4.2 dodaje się następujący akapit:

"d) pomiary tłumienia sygnałów w poszczególnych włóknach zamontowanego kabla światłowodowego według specjalnej instrukcji."

Klauzula 4.5 po słowach „w trakcie sporządzania aktu” otrzymuje brzmienie:

„akceptacja zamontowanych systemów automatyki, do których załączone są dokumenty na pozycjach 4-12, 16, 21 Załącznika 1”.

Punkt 4.6. Drugi wniosek otrzymuje brzmienie:

„Dostawa zamontowanych systemów automatyki jest sformalizowana ustawą (patrz obowiązkowy załącznik 1)”.

W dodatku 1 pkt 17 w kolumnie „Nazwa” słowa: „Protokół odbioru urządzeń po indywidualnym badaniu” zastępuje się słowami: „Protokół odbioru zainstalowanych systemów automatyki”; w kolumnie „Treść dokumentu” wyrazy: „Zgodnie z formą aktu załącznik 1 SNiP III-3-81” zastępuje się wyrazami: „Forma jest dowolna”;

Uzupełnij pozycję 21 w następujący sposób:

W kolumnie "Nazwa" napisz: "Protokół pomiaru parametrów optycznych zamontowanego kabla optycznego"; w kolumnie „Treść dokumentu” napisz: „Forma jest dowolna”.