^
ZADANIE TECHNICZNE
„Urządzenie do pobierania próbek spalin z kotłów NGRES”
1 POZYCJA 3
^ 2 OGÓLNY OPIS OBIEKTU 3
3 ZAKRES DOSTAWY / WYKONYWANIE PRACY / ŚWIADCZENIE USŁUG 6
4 DANE TECHNICZNE 11
5 WYŁĄCZENIA/OGRANICZENIA/OBOWIĄZKI DO ŚWIADCZENIA PRAC/DOSTAW/USŁUG 12
6 Testowanie, odbiór, uruchomienie 13
^ 7 LISTA APLIKACJI 14
8 WYMAGANIA BEZPIECZEŃSTWA PRACY 14
9 WYMOGI OCHRONY ŚRODOWISKA PRZEZ WYKONAWCÓW 17
^
10 ALTERNATYWNYCH OFERTY 18
4. Opracowanie propozycji zastosowania niskonakładowych środków rekonstrukcyjnych mające na celu zmniejszenie emisji tlenków azotu.
^
2OGÓLNY OPIS OBIEKTU
GRES znajduje się na północnych obrzeżach miasta Niewinnomysk i składa się z elektrociepłowni (CHP), otwartych bloków kondensacyjnych (część blokowa) oraz elektrociepłowni (CCGT).
Pełna nazwa obiektu: oddział „Nevinnomysskaya GRES” otwarty spółka akcyjna Enel jest piątą spółką wytwórczą na hurtowym rynku energii elektrycznej w Nevinnomyssku Terytorium Stawropola.
Lokalizacja i adres pocztowy: Federacja Rosyjska, 357107, miasto Niewinnomyssk, terytorium Stawropola, ul. Energetikow, dom 2.
Warunki klimatyczne i parametry otaczającego powietrza na tym obszarze odpowiadają lokalizacji państwowej elektrowni obwodowej (Niewinnomysk) i charakteryzują się danymi w tabeli 2.1.
Tabela 2.1 Dane klimatyczne dla regionu (Nevinnomyssk z SNiP 23-01-99)
| krawędź, punkt | Temperatura powietrza zewnętrznego, stopnie Z |
|||||||||||||||
| Temperatura powietrza na zewnątrz, średnia miesięczna, st.p. Z |
||||||||||||||||
| I | II | III | IV | V | VI | VII | VIII | IX | X | XI | XII |
|||||
| Stawropol | -3,2 | -2,3 | 1,3 | 9,3 | 15,3 | 19,3 | 21,9 | 21,2 | 16,1 | 9,6 | 4,1 | -0,5 |
||||
| Mniej niż 8 ℃ | Mniej niż 10 ℃ |
|||||||||||||||
| Średni roczny | Najzimniejszy pięciodniowy okres z zabezpieczeniem 0,92 | Czas trwania, dni | Średnia temperatura, stopnie Z | Czas trwania, dni | Średnia temperatura, stopnie Z |
|||||||||||
| 9,1 | -19 | 168 | 0,9 | 187 | 1,7 |
|||||||||||
Bylina Średnia temperatura najzimniejsze powietrze miesiąc zimowy(styczeń) to minus 4,5°С, najgorętszy (lipiec) to +22,1°С.
Czas trwania okresu ze stabilnymi przymrozkami wynosi około 60 dni,
Prędkość wiatru, którego częstotliwość nie przekracza 5%, wynosi -10-11 m/s.
Przeważający kierunek wiatru to wschód.
Roczna wilgotność względna wynosi 62,5%.
Ciśnienie w bębnie - 155 ati
Ciśnienie za głównym zaworem pary - 140 ati
Temperatura pary przegrzanej - 560С
Temperatura wody zasilającej - 230С
^
Główne dane projektowe kotła podczas spalania gazu:
Wydajność pary t/h 480
Ciśnienie pary przegrzanej kg/cm2 140
Temperatura pary przegrzanej С 560
Temperatura wody zasilającej С 230
Temperatura zimnego powietrza przed RVV С 30
Temperatura gorącego powietrza С 265
^
CHARAKTERYSTYKA PIECA
Objętość komory spalania m 3 1644 Obciążenie cieplne objętości paleniska kcal/m 3 h 187,10 3
Godzinowe zużycie paliwa BP nm 3 /h t/h 37.2.10 3
^ TEMPERATURA PARY
Za przegrzewaczem ściennym C 391 Przed ekranami końcowymi C 411
Za osłonami końcowymi С 434 Za osłonami środkowymi С 529 Za pakietami wlotowymi przegrzewacza konwekcyjnego С 572
Po weekendowych pakietach konwekcyjnych p/n. C 560
^ TEMPERATURA GAZU
Za ekranami С 958
Za konwekcyjnym p/n С 738 Za ekonomizerem wody С 314
Gazy spalinowe С 120
Układ kotła ma kształt litery U, z dwoma konwekcyjnymi szybami.Komora spalania jest osłonięta rurami parownika i panelami przegrzewacza promiennikowego.
Strop paleniska poziomego komina komory obrotowej osłonięty jest panelami przegrzewacza stropowego. W komorze obrotowej i kanale gazu przejściowego znajduje się przegrzewacz ekranu.
Ściany boczne komory nawrotnej oraz skosy szybów konwekcyjnych są osłonięte naściennymi panelami ekonomizera wody. Przegrzewacz konwekcyjny i ekonomizer wody znajdują się w szybach konwekcyjnych.
Pakiety przegrzewaczy konwekcyjnych montowane są na podwieszonych rurach ekonomizera wody.
Pakiety konwekcyjnego ekonomizera wody są podparte na belkach chłodzonych powietrzem.
Woda wpływająca do kotła przechodzi sekwencyjnie rury zawieszenia, skraplacze, naścienny ekonomizer wody, konwekcyjny ekonomizer wody i wejście do bębna.
Para z bębna wchodzi do 6 paneli ściennego przegrzewacza promiennikowego, od promiennika do sufitu, od sufitu do ekranu, od ekranu do sufitu-ściana i dalej do przegrzewacza konwekcyjnego. Temperatura pary jest kontrolowana przez dwa wtryski własnego kondensatu. Pierwszy wtrysk realizowany jest na wszystkich kotłach przed przegrzewaczem sitowym, drugi na K-4,5 a trzeci na wtryski 5A pomiędzy pakietami wlotowym i wylotowym konwekcyjnego p/n, drugi wtrysk na K-5A do cięcie sit zewnętrznych i środkowych.
W tylnej części kotła zainstalowano trzy regeneracyjne nagrzewnice powietrza, które wstępnie podgrzewają powietrze potrzebne do spalania paliwa. Kocioł wyposażony jest w dwie dmuchawy VDN-26. II oraz dwa oddymiacze typu DN26x2A.
Komora spalania kotła ma kształt graniastosłupa. Jasne wymiary komory spalania:
Szerokość - 14860 mm
Głębokość - 6080 mm
Objętość komory spalania wynosi 1644 m 3 .
Pozorne naprężenia cieplne objętości pieca przy obciążeniu 480 t/h: - na gazie 187,10 3 kcal/m 3 godz.;
Na oleju opałowym - 190,10 3 kcal / m 3 godz.
Komora spalania jest całkowicie osłonięta rurami parownika o śr. 60x6 ze skokiem 64mm i rurami przegrzewacza. Aby zmniejszyć wrażliwość cyrkulacji na różne zniekształcenia termiczne i hydrauliczne, wszystkie ekrany parowania są podzielone na sekcje, a każda sekcja (panel) jest niezależny obwód krążenie.
Palnik kotła.
Nazwa ilości pom. Olej napędowy
1. Oceniona produktywność kg/h 9050 8400
2. Prędkość powietrza m/s 46 46
3. Prędkość wypływu gazu m/s 160 -
4. Opór palnika kg/m2 150 150
drogą powietrzną.
5. Maksymalna produkcja - nm 3 / godz 11000
wydajność gazu
6. Maksymalna produkcja - kg / godz - 10000
wydajność oleju opałowego.
7. Regulowany limit % 100-60% 100-60%
Ładowanie. od nominalnego od nominalnego
8. Ciśnienie gazu przed palnikiem. kg/m2 3500 -
9. Ciśnienie oleju opałowego przed palnikiem - kgf / cm 2 - 20
skromny.
10. Minimalny spadek ciśnienia - - - 7
usuwanie oleju opałowego przy obniżonych.
Załaduj.
Krótki opis palniki - typ GMG.
Palniki składają się z następujących jednostek:
a) spirala zaprojektowana do równomiernego dostarczania powietrza obwodowego do łopatek kierujących,
b) kierownice z kryzą montowaną na wlocie do obwodowej komory nawiewnej. Łopatki kierujące mają za zadanie turbulizować przepływ powietrza obwodowego i zmieniać jego skręt. Zwiększenie jego skrętu poprzez zakrycie łopatek kierujących zwiększa stożkowatość palnika i zmniejsza jego zasięg i odwrotnie,
c) komora centralnego dopływu powietrza, utworzona z w środkuśrednica powierzchni rury. 219 mm, który jednocześnie służy do zainstalowania w nim roboczej dyszy olejowej i z zewnętrzna stronaśrednica powierzchni rury. 478 mm, który jest jednocześnie wewnętrzną powierzchnią komory na wylocie do paleniska, posiada 12 stałych łopatek kierujących (gniazdo), które mają za zadanie turbulizować strumień powietrza skierowany do środka palnika.
d) komory obwodowego dopływu powietrza, utworzone od strony wewnętrznej przez powierzchnię rury o średnicy 529 mm, która jest jednocześnie zewnętrzną powierzchnią komory centralnego zasilania gazem i po zewnętrznej stronie powierzchnią rury o śr. 1180mm, która jest jednocześnie wewnętrzną powierzchnią obwodowej komory zasilania gazem,
e) komorę centralnego zasilania gazem, która posiada rząd dysz o średnicy 18 mm (8 szt.) i rząd otworów o śr. 17 mm (16 szt.). Dysze i otwory rozmieszczone w dwóch rzędach na obwodzie powierzchnia zewnętrzna kamery,
f) komora zasilania gazem obwodowym, posiadająca dwa rzędy dysz o średnicy 25 mm w ilości 8 szt i śr. 14 mm w ilości 32 szt. Dysze ułożone w okrąg wewnętrzna powierzchnia kamery.
Dla możliwości regulacji przepływu powietrza na palnikach montuje się:
Wspólna przepustnica na dopływie powietrza do palnika,
Zasuwa na obwodowym dopływie powietrza,
Brama na centralnym dopływie powietrza.
Aby zapobiec infiltracji powietrza do paleniska, na rurze prowadzącej dyszy oleju opałowego zainstalowano przepustnicę.
Dekodowanie TGM - 84 - Kocioł gazowo-olejowy Taganrog wyprodukowany w 1984 roku.
Zespół kotłowy TGM-84 wykonany jest w układzie w kształcie litery U i składa się z komory spalania będącej wznoszącym się kanałem gazowym oraz opuszczanego szybu konwekcyjnego, podzielonego na dwa kanały gazowe.
Pomiędzy paleniskiem a szybem konwekcyjnym praktycznie nie ma przejściowego kanału poziomego. W górnej części pieca oraz w komorze obrotowej znajduje się przegrzewacz sitowy. W szybie konwekcyjnym, podzielonym na dwa kanały gazowe, układa się je szeregowo (po drodze) spaliny) przegrzewacz poziomy i ekonomizer wody. Za ekonomizerem wody znajduje się komora obrotowa z pojemnikami na popiół.
Za wałem konwekcyjnym zainstalowane są dwie regeneracyjne nagrzewnice powietrza połączone równolegle.
Komora spalania ma zwykły kształt graniastosłupa o wymiarach między osiami rur 6016 14080 mm i jest podzielona dwudzielnym ekranem wodnym na dwa półpiece. Boczne i tylne ściany komory spalania są osłonięte rurami parownika o średnicy 60-6 mm (stal 20) o skoku 64 mm. Ekrany boczne w dolnej części mają spadki do środka, w dolnej części pod kątem 15 do poziomu i tworzą „zimną podłogę”.
Ekran dwuświetlny składa się również z rur o średnicy 60 6 mm z rozstawem 64 mm i posiada okna utworzone przez prowadzenie rur w celu wyrównania ciśnienia w półpiecach. System sit jest zawieszony na metalowych konstrukcjach za pomocą prętów sufit i ma zdolność swobodnego opadania podczas rozszerzalności cieplnej.
Strop komory spalania wykonany jest z poziomych i osłoniętych rur przegrzewacza stropowego.
Komora spalania wyposażona jest w 18 palników olejowych, które znajdują się na przedniej ścianie w trzech kondygnacjach.
Kocioł wyposażony jest w bęben o średnicy wewnętrznej 1800 mm. Długość części cylindrycznej wynosi 16200 mm. Oddzielanie i płukanie pary wodą zasilającą jest zorganizowane w walczaku kotła.
Przegrzewacz kotła TGM-84 jest radiacyjno-konwekcyjny pod względem charakteru odbioru ciepła i składa się z trzech głównych części: radiacyjnej, ekranowej (lub półpromienistej) i konwekcyjnej.
Część radiacyjna składa się z przegrzewacza ściennego i sufitowego.
Przegrzewacz półpromieniowy wykonany z 60 zunifikowanych ekranów.
Przegrzewacz konwekcyjny typu poziomego składa się z dwóch części umieszczonych w dwóch kanałach gazowych szybu opadowego nad ekonomizerem wody.
Na przedniej ścianie komory spalania zainstalowany jest przegrzewacz ścienny, wykonany w postaci sześciu przenośnych bloków rur o średnicy 42x5,5 mm (st. 12X1MF).
Komora wlotowa przegrzewacza stropowego składa się z dwóch zespawanych ze sobą kolektorów tworzących wspólną komorę, po jednej dla każdego półpieca. Komora wylotowa przegrzewacza stropowego jest jedna i składa się z sześciu zespawanych ze sobą kolektorów.
Komory wlotowa i wylotowa przegrzewacza sitowego znajdują się jedna nad drugą i wykonane są z rur o średnicy 133x13 mm.
Przegrzewacz konwekcyjny wykonany jest zgodnie ze schematem w kształcie litery Z, tj. para wchodzi z przedniej ściany. Każdy pakiet składa się z 4 cewek jednoprzebiegowych.
Urządzenie kontrolujące temperaturę przegrzania pary zawiera: jednostka kondensacyjna oraz schładzacze wtryskowe. Schładzacze wtryskowe montuje się przed przegrzewaczami sit w przecięciu ekranów oraz w przecięciu przegrzewacza konwekcyjnego. Przy pracy kotła na gazie działają wszystkie schładzacze, przy pracy na oleju opałowym tylko przegrzewacz konwekcyjny zainstalowany w kotle.
Ekonomizer wody w postaci wężownicy stalowej składa się z dwóch części umieszczonych w lewym i prawym kanale gazowym szybu konwekcyjnego opadającego.
Każda część ekonomizera składa się z 4 pakietów wysokości. Każde opakowanie zawiera dwa bloki, każdy blok zawiera 56 lub 54 wężownice czterodrogowe wykonane z rur o średnicy 25x3,5 mm (stal20). Wężownice są umieszczone równolegle do przodu kotła w szachownicę o skoku 80mm. Kolektory ekonomizera są umieszczone na zewnątrz szybu konwekcyjnego.
Kocioł wyposażony jest w dwie regeneracyjne obrotowe nagrzewnice powietrza RVP-54. Nagrzewnica powietrza jest wyjmowana i jest obracającym się wirnikiem zamkniętym w stałej obudowie. Obrót wirnika realizowany jest przez silnik elektryczny z przekładnią o prędkości 3 obr/min Zmniejszenie zasysania zimnego powietrza do nagrzewnicy i przepływu powietrza od strony powietrza do strony gazu uzyskuje się poprzez zamontowanie promieniowego i uszczelnienia obwodowe.
Rama kotła składa się z metalowe kolumny związane z belki poziome, farmy i zastrzały oraz służy do przejmowania obciążeń od ciężaru walczaka, powierzchni grzewczych, okładzin, podestów obsługowych, kanałów gazowych i innych elementów kotła. Rama jest spawana z profili i blachy stalowej.
Do czyszczenia powierzchni grzewczych przegrzewacza konwekcyjnego i ekonomizera wody wykorzystywana jest śrutownica wykorzystująca energię kinetyczną swobodnie opadających granulek o wielkości 3-5 mm. Można również zastosować czyszczenie pulsacyjne gazem.
Zespół kotłowy TGM-84 wykonany jest w układzie w kształcie litery U i składa się z komory spalania będącej wznoszącym się kanałem gazowym oraz opuszczanego szybu konwekcyjnego, podzielonego na 2 kanały gazowe. Pomiędzy paleniskiem a szybem konwekcyjnym praktycznie nie ma przejścia poziomego. W górnej części pieca oraz w komorze obrotowej znajduje się przegrzewacz sitowy. W szybie konwekcyjnym, podzielonym na 2 kanały gazowe, umieszczony jest szeregowo (wzdłuż gazów) przegrzewacz poziomy i ekonomizer wody. Za ekonomizerem wody znajduje się komora obrotowa z pojemnikami na popiół.
Za wałem konwekcyjnym zainstalowane są dwie regeneracyjne nagrzewnice powietrza połączone równolegle.
Komora spalania ma zwykły kształt graniastosłupa o wymiarach między osiami rur 6016 * 14080 mm i jest podzielona dwudzielnym ekranem wodnym na dwa półpiece. Boczne i tylne ściany komory spalania są osłonięte rurami parownika o średnicy 60*6 mm (stal-20) o skoku 64 mm. Ekrany boczne w dolnej części mają spadki do środka w dolnej części pod kątem 15 do poziomu i tworzą „zimną” podłogę.
Ekran dwuświetlny składa się również z rur o średnicy 60*6 mm ze skokiem 64 mm i posiada okienka utworzone przez prowadzenie rur w celu wyrównania ciśnienia w półpiecach. System ekranu zawieszony jest na metalowych konstrukcjach stropu za pomocą prętów i ma możliwość swobodnego opadania podczas rozszerzalności cieplnej.
Strop komory spalania jest poziomy i osłonięty rurami przegrzewacza stropowego.
Komora spalania wyposażona w 18 palników olejowych, które znajdują się na przedniej ścianie w trzech kondygnacjach. Kocioł wyposażony jest w bęben o średnicy wewnętrznej 1800 mm. Długość części cylindrycznej wynosi 16200 mm. Separacja jest zorganizowana w walczaku kotła, para jest myta wodą zasilającą.
Schemat ideowy przegrzewaczy
Przegrzewacz kotła TGM-84 ma charakter radiacyjno-konwekcyjny w zakresie odbioru ciepła i składa się z 3 głównych części: radiacyjnej, ekranowej lub półpromienistej i konwekcyjnej.
Część radiacyjna składa się z przegrzewacza ściennego i sufitowego.
Przegrzewacz półpromieniowy składa się z 60 standaryzowanych ekranów. Przegrzewacz konwekcyjny typu poziomego składa się z 2 części umieszczonych w 2 kanałach gazowych rury opadowej nad ekonomizerem wody.
Na przedniej ścianie komory spalania zainstalowany jest przegrzewacz ścienny, wykonany w postaci sześciu przenośnych bloków rur o średnicy 42*55 (stal 12*1MF).
Komora wylotowa stropu p/p składa się z 2 zespawanych ze sobą kolektorów tworzących wspólną komorę, po jednej na każdy półpiec. Komora wyjściowa spalania p/p jest jedna i składa się z 6 zespawanych ze sobą kolektorów.
Komory wlotowa i wylotowa przegrzewacza sitowego znajdują się jedna nad drugą i wykonane są z rur o średnicy 133*13 mm.
Przegrzewacz konwekcyjny wykonany jest zgodnie ze schematem w kształcie litery Z, tj. para wchodzi z przedniej ściany. Każdy p/p składa się z 4 cewek jednoprzebiegowych.
Urządzenia kontrolujące przegrzanie pary obejmują jednostkę skraplającą i schładzacze wtryskowe. Schładzacze wtryskowe montuje się przed przegrzewaczami sit w przecięciu ekranów oraz w przecięciu przegrzewacza konwekcyjnego. Podczas pracy na gazie działają wszystkie schładzacze, podczas pracy na oleju opałowym tylko ten zainstalowany w sekcji konwekcyjnej p/p.
Stalowy wężownica ekonomizera wody składa się z 2 części umieszczonych w lewym i prawym kanale gazowym szybu konwekcyjnego skierowanego w dół.
Każda część ekonomizera składa się z 4 pakietów wysokości. Każde opakowanie zawiera dwa bloki, każdy blok zawiera 56 lub 54 wężownice czterodrogowe wykonane z rur o średnicy 25*3,5 mm (stal20). Wężownice są umieszczone równolegle do przodu kotła w szachownicę z podziałką 80 mm. Kolektory ekonomizera są wyprowadzone na zewnątrz szybu konwekcyjnego.
Kocioł wyposażony jest w 2 regeneracyjne obrotowe nagrzewnice powietrza RVP-54.
M. A. Taimarow, A. W. Simakow
WYNIKI BADAŃ MODERNIZACYJNYCH I UPGRADE
MOC CIEPLNA KOTŁA TGM-84B
Słowa kluczowe: kocioł parowy, próby, moc cieplna, nominalna wydajność pary, otwory wlotowe gazu.
W pracy eksperymentalnie stwierdzono, że konstrukcja kotła TGM-84B umożliwia zwiększenie wydajności pary o 6,04% i doprowadzenie jej do 447 t/h poprzez zwiększenie średnicy otworów doprowadzających gaz drugiego rzędu na centralna rura doprowadzająca gaz.
Słowa kluczowe: kocioł parowy, próba, moc cieplna, pojemność nominalna, otwory podające gaz.
W pracy doświadczalnie stwierdzono, że konstrukcja kotła TGM-84B pozwala na zwiększenie jego mocy o 6,04 % i dokończenie do 447 t/h poprzez powiększenie średnicy Gazociąg z kryzami drugiej liczby na centralnej rurze gazowej .
Wstęp
Kocioł TGM-84B został zaprojektowany i wyprodukowany 10 lat wcześniej niż kocioł TGM-96B, kiedy Kotłownia Taganrog nie miała dużego doświadczenia praktycznego i projektowego w projektowaniu, produkcji i eksploatacji kotłów o dużej wydajności. W związku z tym stworzono znaczną rezerwę powierzchni grzejnych ekranów odbierających ciepło, w której, jak pokazało całe doświadczenie w eksploatacji kotłów TGM-84B, nie ma takiej potrzeby. Wydajność palników na kotłach TGM-84B również uległa zmniejszeniu ze względu na mniejszą średnicę wylotów gazu. Zgodnie z pierwszym rysunkiem fabrycznym Kotłowni Taganrog, wyloty gazu drugiego rzędu w palnikach mają średnicę 25 mm, a później, w oparciu o doświadczenie eksploatacyjne, w celu zwiększenia gęstości cieplnej pieców, ta średnica wyloty gazu w drugim rzędzie zwiększono do 27 mm. Wciąż jednak istnieje margines na zwiększenie średnicy wylotów gazu palników w celu zwiększenia wydajności pary kotłów TGM-84B.
Trafność i określenie problemu badawczego
W krótkim okresie, przez 5 ... 10 lat, zapotrzebowanie na ciepło i energię elektryczną gwałtownie wzrośnie. Wzrost zużycia energii związany jest z jednej strony z wykorzystaniem zagranicznych technologii do głębokiego przerobu ropy naftowej, gazu, drewna, wyrobów hutniczych bezpośrednio na terytorium Rosji, z drugiej zaś z przejściem na emeryturę i spadek mocy z powodu fizycznego pogorszenia się istniejącej floty urządzeń wytwarzających energię cieplną i elektryczną. Wzrasta zużycie energii cieplnej na cele grzewcze.
Istnieją dwa sposoby na szybkie zaspokojenie rosnącego zapotrzebowania na surowce energetyczne:
1. Uruchomienie nowych urządzeń do wytwarzania energii cieplnej i elektrycznej.
2. Modernizacja i przebudowa istniejącego sprzętu operacyjnego.
Pierwszy kierunek wymaga dużych inwestycji.
W drugim kierunku zwiększania mocy urządzeń wytwarzających ciepło i energię, koszty związane są z ilością niezbędnej przebudowy i nadbudowy w celu zwiększenia mocy. Średnio przy zastosowaniu drugiego kierunku zwiększania mocy urządzeń elektrociepłowni koszty są 8 razy tańsze niż uruchomienie nowych mocy.
Możliwości techniczne i konstrukcyjne rozwiązania zwiększającego moc kotła TGM-84 B
Cechą konstrukcyjną kotła TGM-84B jest obecność ekranu z dwoma światłami.
Ekran dwuświetlny zapewnia bardziej intensywne chłodzenie spalin niż w kotle gazowo-olejowym TGM-9bB, który ma zbliżoną wydajność i nie posiada ekranu dwuświetlnego. Wymiary pieców kotłowych TGM-9bB i TGM-84B są prawie takie same. Opcje projektowania, z wyjątkiem obecności ekranu z dwoma światłami w kotle TGM-84B, są również takie same. Nominalna wydajność pary kotła TGM-84B wynosi 420 t/h, a kotła TGM-9bB 480 t/h. Kocioł TGM-9b posiada 4 palniki na dwóch poziomach. Kocioł TGM-84B ma 6 palników w 2 kondygnacjach, ale te palniki mają mniejszą moc niż w kotle TGM-9bB.
Główne porównawcze parametry techniczne kotłów TGM-84B i TGM-9bB podano w tabeli 1.
Tabela I - Porównawcze parametry techniczne kotłów TGM-84B i TGM-96B
Nazwa wskaźników TGM-84B TGM-96B
Wydajność pary, t/h 420 480
Objętość pieca, m 16x6,2x23 16x1,5x23
Ekran z podwójnym oświetleniem Tak Nie
Znamionowa moc cieplna palnika podczas spalania gazu, MW 50,2 88,9
Ilość palników, szt. b 4
Całkowita moc cieplna palników, MW 301,2 355,6
Zużycie gazu, m3/h 33500 36800
Nominalne ciśnienie gazu przed palnikami w temperaturze gazu (t = - 0,32 0,32
4 °С), kg/cm2
Ciśnienie powietrza przed palnikiem, kg/m2 180 180
Wymagane zużycie powietrza do przedmuchu parą znamionową 3/ obciążenie, tys. m3/godz. 345,2 394,5
Wymagana wydajność oddymiania przy parze nominalnej 3 / 399,5 456,6
obciążenie, tysiąc m / godzinę
Paszport nominalna wydajność całkowita 2 dmuchaw VDN-26-U, tys. m3/godz. 506 506
Paszport nominalna pojemność całkowita 2 oddymiających D-21,5x2U, tys. m3/godz. 640 640
Z tabeli. 1 pokazuje, że wymagane obciążenie parą 480 t/h w zakresie przepływu powietrza zapewniają dwa wentylatory VDN-26-U z marginesem 22%, a w zakresie usuwania produktów spalania przez dwa oddymiacze D-21,5x2U z marżą 29%.
Techniczne i Konstruktywne decyzje do zwiększenia mocy cieplnej kotła TGM-84B
W Zakładzie Instalacji Kotłowych KSPEU prowadzono prace mające na celu zwiększenie mocy cieplnej kotła TGM-84B ul. Nr 10 NchTPP. Wykonano obliczenia cieplno-hydrauliczne
palniki z centralnym doprowadzeniem gazu, obliczenia aerodynamiczne i cieplne wykonano przy zwiększeniu średnicy otworów doprowadzających gaz.
Na kotle TGM-84B ze stacją nr 10, na palnikach nr 1,2,3,4 pierwszego (dolnego) kondygnacji i nr 5.6 drugiego kondygnacji, 6 z istniejących 12 wylotów gazu 2- rzęd od średnicy 027 mm do średnicy 029 mm. Mierzono przepływy opadowe, temperaturę płomienia i inne parametry pracy kotła nr 10 (tab. 2). Jednostkowa moc cieplna palników wzrosła o 6,09% i wyniosła 332,28 MW zamiast 301,2 MW przed rozwiercaniem. Produkcja pary wzrosła o 6,04% i wyniosła 447 t/h zamiast 420 t/h przed rozwiercaniem.
Tabela 2 - Porównanie wskaźników kotła TGM-84B ul. Nr 10 NchCHP przed i po odbudowie palnika
Wskaźniki kotła TGM-84B nr 10 NchTPP Średnica otworu 02? Średnica otworu 029
Moc cieplna jeden palnik, MW 50,2 55,58
Moc cieplna pieca, MW 301,2 332,28
Wzrost mocy cieplnej pieca,% - 6,09
Wydajność pary kotła, t/h 420 441
Wzrost produkcji pary, % - 6,04
Obliczenia i badania zmodernizowanych kotłów wykazały brak oddzielenia strumienia gazu od otworów doprowadzających gaz przy małych obciążeniach parą.
1. Zwiększenie średnicy otworów doprowadzających gaz drugiego rzędu z 27 do 29 mm na palnikach nie powoduje zakłóceń przepływu gazu przy niskich obciążeniach.
2. Modernizacja kotła TGM-84B poprzez zwiększenie pola przekroju doprowadzenia gazu
otwory od 0,205 m do 0,218 m umożliwiły zwiększenie nominalnej wydajności pary z 420 t/h do 447 t/h podczas spalania gazu.
Literatura
1. Taimarow, mgr Kotły TPP dużej mocy i nadkrytyczne Część 1: instruktaż/ mgr Taimarow, W.M. Taimarow. Kazań: Kazań. państwo energia nie-t, 2009r. - 152 s.
2. Taimarow, mgr Urządzenia palnikowe / M.A. Taimarow, W.M. Taimarow. - Kazań: Kazań. państwo energia un-t, 2007. - 147 s.
3. Taimarow, mgr Warsztaty laboratoryjne na kursie „Kotłownie i wytwornice pary” / mgr inż. Taimarow. - Kazań: Kazań. państwo energia nie-t, 2004. - 107 s.
© M. A. Taimarov - dr Sci. nauk ścisłych, prof., kierownik. kawiarnia kotłownie i wytwornice pary KSPEU, [e-mail chroniony]; A. V. Simakov - dr hab. ten sam dział.
Pełne imię i nazwisko:„Zautomatyzowane szkolenie” Obsługa kotła TGM-96B podczas spalania oleju opałowego i gazu ziemnego».
Symbol:
Rok emisji: 2007.
Zautomatyzowany kurs szkoleniowy w zakresie obsługi bloku kotłowego TGM-96B został opracowany w celu przeszkolenia personelu operacyjnego obsługującego tego typu kotłownie i jest środkiem do szkolenia, szkolenia przedegzaminacyjnego i egzaminacyjnego personelu elektrociepłowni.
AUK jest opracowywany na podstawie dokumentacji regulacyjno-technicznej stosowanej w eksploatacji kotłów TGM-96B. Zawiera materiał tekstowy i graficzny do interaktywnej nauki i testowania uczniów.
Ta AUC opisuje projekt i charakterystyka technologiczna główny i sprzęt pomocniczy kotły TGM-96B, a mianowicie: komora spalania, bęben, przegrzewacz, szyb konwekcyjny, zespół napędowy, urządzenia ciągowe, regulacja temperatury pary i wody itp.
Uwzględniono tryby rozruchu, normalnego, awaryjnego i wyłączenia kotłowni, a także główne kryteria niezawodności ogrzewania i chłodzenia rurociągów parowych, ekranów i innych elementów kotła.
Uwzględniono system automatycznego sterowania kotłem, system zabezpieczeń, blokad i alarmów.
Określono procedurę dopuszczenia do kontroli, badań, naprawy sprzętu, zasady bezpieczeństwa oraz bezpieczeństwo przeciwwybuchowe i przeciwpożarowe.
Skład AUC:
Zautomatyzowany kurs szkoleniowy (ATC) to narzędzie programowe przeznaczone do wstępnego szkolenia i późniejszego testowania wiedzy personelu elektrowni i sieci elektrycznych. Przede wszystkim do szkolenia personelu operacyjnego i operacyjno-naprawczego.
Podstawą AUC jest produkcja operacyjna i opisy stanowisk pracy, materiały regulacyjne, dane od producentów sprzętu.
AUC obejmuje:
Oprócz tekstów AUC zawiera niezbędny materiał graficzny (schematy, rysunki, zdjęcia).
Treść informacyjna AUK.
Materiał tekstowy oparty jest na instrukcji obsługi kotła TGM-96, instrukcjach fabrycznych, innych materiałach regulacyjnych i technicznych i zawiera następujące sekcje:
1. Krótki opis budowy zespołu kotłowego TGM-96.
1.1. Główne parametry.
1.2. Układ kotła.
1.3. Komora pieca.
1.3.1. Wspólne dane.
1.3.2. Umieszczenie powierzchni grzewczych w piecu.
1.4. Urządzenie palnikowe.
1.4.1. Wspólne dane.
1.4.2. Specyfikacje palniki.
1.4.3. Dysze olejowe.
1.5. Bęben i urządzenie separujące.
1.5.1. Wspólne dane.
1.5.2. Urządzenie wewnątrzbębnowe.
1.6. Przegrzewacz.
1.6.1. Informacje ogólne.
1.6.2. Przegrzewacz promieniowania.
1.6.3. Przegrzewacz sufitowy.
1.6.4. Ekranowany podgrzewacz parowy.
1.6.5. Przegrzewacz konwekcyjny.
1.6.6. Schemat ruchu pary.
1.7. Urządzenie do kontroli temperatury pary przegrzanej.
1.7.1. instalacja kondensacyjna.
1.7.2. urządzenia do iniekcji.
1.7.3. Schemat dostarczania kondensatu i wody zasilającej.
1.8. Ekonomizer wody.
1.8.1. Wspólne dane.
1.8.2. Zawieszona część ekonomizera.
1.8.3. Panele ekonomizera ściennego.
1.8.4. ekonomizer konwekcyjny.
1.9. Podgrzewacz powietrza.
1.10. Rama kotła.
1.11. Podszewka kotła.
1.12. Czyszczenie powierzchni grzewczych.
1.13. Instalacja oporowa.
2. Wyciąg z obliczeń cieplnych.
2.1. Główne cechy kotła.
2.2. Nadmiarowe współczynniki powietrza.
2.3. Bilans cieplny i charakterystyka pieca.
2.4. Temperatura produktów spalania.
2.5. temperatury pary.
2.6. Temperatury wody.
2.7. Temperatury powietrza.
2.8. Zużycie kondensatu do wtrysku.
2.9. rezystancja kotła.
3. Przygotowanie kotła do zimnego startu.
3.1. Inspekcja i testowanie sprzętu.
3.2. Przygotowanie schematów oświetlenia.
3.2.1. Montaż obwodów do rozgrzewania jednostki o obniżonej mocy i wtrysków.
3.2.2. Montaż schematów rurociągów parowych i przegrzewacza.
3.2.3. Montaż ścieżki gaz-powietrze.
3.2.4. Przygotowanie gazociągów kotła.
3.2.5. Montaż rurociągów oleju opałowego w kotle.
3.3. Napełnianie kotła wodą.
3.3.1. Postanowienia ogólne.
3.3.2. Operacje przed napełnieniem.
3.3.3. Operacje po napełnieniu.
4. Rozpalanie kotła.
4.1. Część wspólna.
4.2. Podpałka na gazie ze stanu zimnego.
4.2.1. Wentylacja pieca.
4.2.2. Napełnianie rurociągu gazem.
4.2.3. Sprawdzenie szczelności gazociągu i armatury w kotle.
4.2.4. Zapłon pierwszego palnika.
4.2.5. Zapłon drugiego i kolejnych palników.
4.2.6. Oczyszczanie kolumn wskazujących wodę.
4.2.7. Harmonogram rozpalania kotła.
4.2.8. Oczyszczanie dolnych punktów ekranów.
4.2.9. Reżim temperaturowy przegrzewacz promieniowania podczas rozpalania.
4.2.10. Reżim temperaturowy ekonomizera wody podczas rozpalania.
4.2.11. Włączenie kotła do głównego.
4.2.12. Podnoszenie obciążenia do nominalnego.
4.3. Rozpałka kotła z gorącego stanu.
4.4. Rozpalanie kotła na schemacie recyrkulacji wody kotłowej.
5. Konserwacja kotła i urządzeń podczas pracy.
5.1. Postanowienia ogólne.
5.1.1. Główne zadania personelu obsługującego.
5.1.2. Regulacja wydajności pary z kotła.
5.2. Serwis kotła.
5.2.1. Obserwacje podczas pracy kotła.
5.2.2. Moc kotła.
5.2.3. Regulacja temperatury pary przegrzanej.
5.2.4. Kontrola spalania.
5.2.5. Czyszczenie kotła.
5.2.6. Praca kotła olejowego.
6. Przejście z jednego rodzaju paliwa na inny.
6.1. Przejście z gazu ziemnego na olej opałowy.
6.1.1. Przeniesienie palnika ze spalania gazu na olej opałowy ze sterowni głównej.
6.1.2. Przeniesienie palnika z oleju opałowego na gaz ziemny na miejscu.
6.2. Przejście z oleju opałowego na gaz ziemny.
6.2.1. Przeniesienie nagrzewnicy ze spalania oleju opałowego na gaz ziemny ze sterowni głównej.
6.2.2. Przeniesienie palnika z oleju opałowego na gaz ziemny na miejscu.
6.3. Współspalanie gazu ziemnego i oleju opałowego.
7. Zatrzymaj kocioł.
7.1. Postanowienia ogólne.
7.2. Zatrzymaj kocioł w rezerwie.
7.2.1. Działania personelu podczas postoju.
7.2.2. Testowanie zaworów bezpieczeństwa.
7.2.3. Działania personelu po wyłączeniu.
7.3. Wyłączenie kotła z schładzaniem.
7.4. Awaryjne zatrzymanie kotła.
7.4.1. Przypadki awaryjnego wyłączenia kotła przez ochronę lub personel.
7.4.2. Przypadki awaryjnego wyłączenia kotła na polecenie głównego inżyniera.
7.4.3. Zdalne wyłączenie kotła.
8. sytuacje awaryjne oraz procedurę ich eliminacji.
8.1. Postanowienia ogólne.
8.1.1. Część wspólna.
8.1.2. Obowiązki personelu dyżurnego w razie wypadku.
8.1.3. Działania personelu podczas wypadku.
8.2. Odłączanie obciążenia.
8.3. Odciążenie stacji z utratą potrzeb pomocniczych.
8.4. Obniżenie poziomu wody.
8.4.1. Oznaki degradacji i działania personelu.
8.4.2. Czynności personelu po likwidacji wypadku.
8.5. Podnoszący się poziom wody.
8.5.1. Znaki i działania personelu.
8.5.2. Działania personelu w przypadku awarii ochrony.
8.6. Awaria wszystkich urządzeń wskazujących wodę.
8.7. Pęknięcie rury sitowej.
8.8. Pęknięcie rury przegrzewacza.
8.9. Pęknięcie rury ekonomizera wody.
8.10. Wykrywanie pęknięć w rurociągach i armaturze parowej kotła.
8.11. Wzrost ciśnienia w bębnie powyżej 170 atm i awaria zaworów bezpieczeństwa.
8.12. Zatrzymanie dopływu gazu.
8.13. Zmniejszenie ciśnienia oleju za zaworem sterującym.
8.14. Wyłączenie obu wyciągów dymu.
8.15. Wyłącz obie dmuchawy.
8.16. Wyłącz wszystkie RVP.
8.17. Zapłon osadów w nagrzewnicach powietrza.
8.18. Wybuch w palenisku lub kanałach gazowych kotła.
8.19. Złamanie palnika, niestabilny tryb spalania, pulsacja w piecu.
8.20. Wlewanie wody do przegrzewacza.
8.21. Pęknięcie głównego rurociągu oleju opałowego.
8.22. Pęknięcie lub pożar rurociągów oleju opałowego w kotle.
8.23. Przerwa lub pożar na głównych gazociągach.
8.24. Szczelina lub ogień na gazociągach w kotle.
8.25. Zmniejszenie temperatury powietrza na zewnątrz poniżej obliczonej.
9. Automatyka kotła.
9.1. Postanowienia ogólne.
9.2. Regulator poziomu.
9.3. regulator spalania.
9.4. Regulator temperatury pary przegrzanej.
9.5. Regulator ciągłego oczyszczania.
9.6. Regulator fosforanowania wody.
10. Zabezpieczenie termiczne kotła.
10.1. Postanowienia ogólne.
10.2. Zabezpieczenie przed przeładowaniem kotła.
10.3. Ochrona w dół.
10.4. Ochrona podczas wyłączania wyciągów dymu lub dmuchaw.
10.5. Ochrona, gdy wszystkie RVP są wyłączone.
10.6. Awaryjne zatrzymanie kotła przyciskiem.
10.7. Ochrona przed spadkiem ciśnienia paliwa.
10.8. Zwiększenie ochrony ciśnienia gazu.
10.9. Działanie przełącznika paliwa.
10.10. Zabezpieczenie gaszenia płomienia w piecu.
10.11. Zabezpieczenie podwyższenia temperatury pary przegrzanej za kotłem.
11. Ochrona technologiczna i ustawienia alarmów.
11.1. Ustawienia alarmów procesowych.
11.2. Ustawienia ochrony technologicznej.
12. Impulsowe zabezpieczenia kotła.
12.1. Postanowienia ogólne.
12.2. Działanie IPU.
13. Środki bezpieczeństwa i ochrony przeciwpożarowej.
13.1. Część wspólna.
13.2. Zasady bezpieczeństwa.
13.3. Środki bezpieczeństwa przy wyprowadzaniu kotła do naprawy.
13.4. Wymagania bezpieczeństwa i przeciwpożarowe.
13.4.1. Wspólne dane.
13.4.2. Wymagania bezpieczeństwa.
13.4.3. Wymagania bezpieczeństwa dotyczące eksploatacji kotła na substytutach oleju opałowego.
13.4.4. wymagania bezpieczeństwa przeciwpożarowego.
14. Materiał graficzny w tym AUK prezentowany jest w ramach 17 rycin i diagramów:
14.1. Układ kotła TGM-96B.
14.2. Pod komorą spalania.
14.3. Punkt mocowania rury osłonowej.
14.4. Układ palników.
14.5. Urządzenie palnikowe.
14.6. Urządzenie wewnątrzbębnowe.
14.7. instalacja kondensacyjna.
14.8. Schemat zredukowanego bloku energetycznego i wtrysków kotłowych.
14.9. Schładzacz.
14.10. Montaż obwodu do rozgrzewania jednostki o zmniejszonej mocy.
14.11. Schemat rozpalania kotła (ścieżka pary).
14.12. Schemat kanałów gazowo-powietrznych kotła.
14.13. Schemat gazociągów w kotle.
14.14. Schemat rurociągów oleju opałowego w kotle.
14.15. Wentylacja pieca.
14.16. Napełnianie rurociągu gazem.
14.17. Sprawdzenie gazociągu pod kątem szczelności.
Sprawdzenie wiedzy
Po zapoznaniu się z materiałem tekstowym i graficznym student potrafi uruchomić program do samodzielnego sprawdzania wiedzy. Program jest testem sprawdzającym stopień przyswojenia materiału nauczania. W przypadku błędnej odpowiedzi operator otrzymuje komunikat o błędzie oraz cytat z tekstu instrukcji zawierającej poprawną odpowiedź. Łączna liczba pytań w tym kursie to 396.
Egzamin
Po przejściu kurs treningowy i samokontroli wiedzy, student zdaje egzamin egzaminacyjny. Zawiera 10 pytań automatycznie wybieranych losowo spośród pytań przewidzianych do autotestu. Podczas egzaminu zdający proszony jest o udzielenie odpowiedzi na te pytania bez podpowiedzi i możliwości odwołania się do podręcznika. Do końca testowania nie są wyświetlane żadne komunikaty o błędach. Po zakończeniu egzaminu student otrzymuje protokół zawierający proponowane pytania, wybrane przez egzaminatora odpowiedzi oraz uwagi dotyczące błędnych odpowiedzi. Ocena egzaminu jest ustalana automatycznie. Protokół testu jest przechowywany na dysku twardym komputera. Istnieje możliwość wydrukowania go na drukarce.
