Inspekcja kapilarna złączy spawanych służy do identyfikacji zewnętrznych (powierzchniowych i przelotowych) i. Ta metoda weryfikacji pozwala zidentyfikować defekty, takie jak gorące i brak penetracji, pory, muszle i kilka innych.
Za pomocą defektoskopii kapilarnej można określić lokalizację i wielkość wady, a także jej orientację wzdłuż powierzchni metalu. Ta metoda dotyczy zarówno i . Znajduje również zastosowanie przy spawaniu tworzyw sztucznych, szkła, ceramiki i innych materiałów.
Istotą metody regulacji kapilarnej jest zdolność wnikania specjalnych płynów indykatorowych we wgłębienia defektów spoin. Wypełniając ubytki, ciecze wskaźnikowe tworzą ślady wskaźnikowe, które są rejestrowane podczas oględzin lub za pomocą przetwornika. Kolejność kontroli kapilarnej jest określona przez normy takie jak GOST 18442 i EN 1289.
Metody badania kapilarnego dzielą się na podstawowe i kombinowane. Główne z nich oznaczają jedynie kontrolę kapilarną za pomocą substancji penetrujących. Połączone są oparte na połączeniu dwóch lub więcej, z których jednym jest kontrola kapilarna.
Główne metody kontroli dzielą się na:
Metody łączone są podzielone w zależności od charakteru i sposobu narażenia na sprawdzaną powierzchnię. I oni są:
Przed badaniem kapilarnym badaną powierzchnię należy oczyścić i osuszyć. Następnie na powierzchnię nakłada się płyn wskaźnikowy - panetrant. Ciecz ta wnika w powierzchniowe defekty szwów i po pewnym czasie następuje czyszczenie pośrednie, podczas którego usuwany jest nadmiar cieczy wskaźnikowej. Następnie na powierzchnię nakładany jest wywoływacz, który zaczyna wyciągać płyn wskaźnikowy ze spawanych defektów. W ten sposób na kontrolowanej powierzchni pojawiają się widoczne gołym okiem lub za pomocą specjalnych wywoływaczy wzory defektów.
Proces kontroli kapilarnej można podzielić na następujące etapy:
Lista niezbędnych materiałów do wykrywania wad kapilarnych znajduje się w tabeli:
|
płyn wskaźnikowy |
środek do czyszczenia pośredniego |
Deweloper |
|
Ciecze fluorescencyjne kolorowe płyny Ciecze w kolorze fluorescencyjnym |
suchy wywoływacz |
|
|
Emulgator włączony na bazie oleju |
Wywoływacz na bazie wody |
|
|
Rozpuszczalny płyn do czyszczenia |
Wywoływacz wodny w zawieszeniu |
|
|
Emulgator wrażliwy na wodę |
||
|
Woda lub rozpuszczalnik |
Wywoływacz w płynie na bazie wody lub rozpuszczalnika do zastosowań specjalnych |
W razie potrzeby z kontrolowanej powierzchni spoiny usuwane są zanieczyszczenia takie jak zgorzelina, rdza, plamy olejowe, farba itp. Zanieczyszczenia te są usuwane mechanicznie lub czyszczenie chemiczne lub kombinacją tych metod.
Czyszczenie mechaniczne zalecane jest tylko w wyjątkowych przypadkach, gdy na kontrolowanej powierzchni znajduje się luźna warstwa tlenków lub występują ostre krople między ściegami spoiny, głębokie podtopienia. Czyszczenie mechaniczne ma ograniczone zastosowanie ze względu na fakt, że podczas jego przeprowadzania często wady powierzchni są zamykane w wyniku tarcia i nie są wykrywane podczas kontroli.
Czyszczenie chemiczne odbywa się za pomocą różnych chemicznych środków czyszczących, które usuwają z sprawdzanej powierzchni zanieczyszczenia, takie jak farba, olej itp. Pozostałości chemiczne mogą reagować z płynami wskaźnikowymi i wpływać na dokładność kontroli. Dlatego substancje chemiczne po wstępnym oczyszczeniu należy je zmyć z powierzchni wodą lub innymi środkami.
Po wstępnym oczyszczeniu powierzchni należy ją wysuszyć. Suszenie jest konieczne, aby na zewnętrznej powierzchni sprawdzanego złącza nie pozostała ani woda, ani rozpuszczalnik, ani żadne inne substancje.
Nanoszenie płynów wskaźnikowych na kontrolowaną powierzchnię można przeprowadzić w następujący sposób:
Do lepsza penetracja cieczy wskaźnikowej we wnęce ubytków, temperatura powierzchni powinna zawierać się w zakresie 10-50°C.
Pośrednie środki do czyszczenia powierzchni należy nanosić w taki sposób, aby płyn wskaźnikowy nie był usuwany z defektów powierzchni.
Nadmiar płynu wskaźnikowego można usunąć przez spryskanie lub przetarcie wilgotną ściereczką. Jednocześnie należy unikać mechanicznego oddziaływania na kontrolowaną powierzchnię. Temperatura wody nie powinna przekraczać 50°C.
Najpierw należy usunąć nadmiar płynu czystą, niestrzępiącą się ściereczką. Następnie powierzchnię czyścić szmatką zwilżoną rozpuszczalnikiem.
Do usuwania cieczy wskaźnikowych stosuje się emulgatory wrażliwe na wodę lub emulgatory na bazie oleju. Przed nałożeniem emulgatora zmyć wodą nadmiar płynu wskaźnikowego i natychmiast nałożyć emulgator. Po zemulgowaniu powierzchnię metalu należy zmyć wodą.
Przy tej metodzie czyszczenia najpierw zmywa się nadmiar płynu indykatorowego z kontrolowanej powierzchni wodą, a następnie powierzchnię czyści się niestrzępiącą się szmatką zwilżoną rozpuszczalnikiem.
Aby wysuszyć powierzchnię po czyszczeniu pośrednim, można zastosować kilka metod:
Proces suszenia należy przeprowadzić w taki sposób, aby płyn wskaźnikowy nie wysychał w ubytkach. W tym celu suszenie odbywa się w temperaturze nieprzekraczającej 50°C.
Wywoływacz nakłada się na kontrolowaną powierzchnię równomierną cienką warstwą. Proces wywoływania należy rozpocząć jak najszybciej po czyszczeniu pośrednim.
Suchy wywoływacz może być używany tylko z fluorescencyjnymi płynami wskaźnikowymi. Suchy wywoływacz nakłada się przez natrysk lub natrysk elektrostatyczny. Kontrolowane obszary powinny być pokryte równomiernie, równomiernie. Lokalne nagromadzenia dewelopera są niedozwolone.
Wywoływacz nakłada się równomiernie przez zanurzenie w nim kontrolowanego związku lub przez spryskanie za pomocą aparatu. W przypadku metody zanurzeniowej, aby uzyskać najlepsze rezultaty, czas zanurzenia powinien być jak najkrótszy. Następnie kontrolowany związek musi zostać wysuszony przez odparowanie lub przedmuch w piecu.
Wywoływacz jest natryskiwany na kontrolowaną powierzchnię w taki sposób, aby powierzchnia była równomiernie zwilżona i tworzyła się na niej cienka i jednorodna warstwa.
Jednolite nanoszenie takiego wywoływacza uzyskuje się poprzez zanurzenie w nim kontrolowanych powierzchni lub przez spryskanie specjalnymi urządzeniami. Zanurzenie powinno być krótkie, w takim przypadku uzyskuje się najlepszy wynik testu. Następnie kontrolowane powierzchnie są suszone przez odparowanie lub przedmuch w piecu.
Czas trwania procesu rozwoju trwa z reguły 10-30 minut. W niektórych przypadkach dozwolone jest wydłużenie czasu trwania manifestacji. Rozpoczyna się odliczanie czasu wywoływania: dla wywoływacza suchego zaraz po jego nałożeniu, a dla wywoływacza płynnego - zaraz po wyschnięciu powierzchni.
Jeśli to możliwe, kontrolę powierzchni, która ma być kontrolowana, rozpoczyna się natychmiast po nałożeniu wywoływacza lub po jego wyschnięciu. Ale ostateczna kontrola następuje po zakończeniu procesu manifestacji. Lupy lub okulary z soczewkami powiększającymi są używane jako urządzenia pomocnicze do sterowania optycznego.
Okulary fotochromowe nie są dozwolone. Konieczne jest, aby oczy inspektora przyzwyczaiły się do ciemności w kabinie testowej przez co najmniej 5 minut.
Promieniowanie ultrafioletowe nie może dostać się do oczu inspektora. Wszystkie kontrolowane powierzchnie nie mogą fluoryzować (odbijać światła). Również przedmioty odbijające światło pod wpływem promieni ultrafioletowych nie powinny wchodzić w pole widzenia kontrolera. Można użyć ogólnego oświetlenia UV, aby umożliwić inspektorowi swobodne poruszanie się po komorze badawczej.
Wszystkie kontrolowane powierzchnie są sprawdzane w świetle dziennym lub sztucznym. Oświetlenie na badanej powierzchni musi wynosić co najmniej 500 lx. Jednocześnie na powierzchni nie powinno być odblasków z powodu odbicia światła.
Jeśli zachodzi potrzeba ponownej kontroli, cały proces wykrywania wad kapilarnych jest powtarzany, zaczynając od procesu czyszczenia wstępnego. Aby to zrobić, należy w miarę możliwości podać więcej korzystne warunki kontrola.
Do kontroli powtórnej dopuszcza się stosowanie tylko tych samych płynów wskaźnikowych tego samego producenta, co podczas kontroli pierwszej. Stosowanie innych płynów lub tych samych płynów różnych producentów jest niedozwolone. W takim przypadku konieczne jest dokładne oczyszczenie powierzchni, aby nie pozostały na niej ślady poprzedniej kontroli.
Zgodnie z normą EN571-1 główne etapy kontroli kapilarnej przedstawiono na schemacie:
TEST NIENISZCZĄCY
Metoda barwna do badania spoin, metalu osadzonego i nieszlachetnego
|
Dyrektor Generalny OAO VNIIPKhimnefteapparatura |
V.A. Panów |
|
Kierownik działu normalizacji |
V.N. Zarutski |
|
Kierownik Działu nr 29 |
S.Ya. Luchin |
|
Kierownik Laboratorium nr 56 |
LV Owczarenko |
|
Menedżer ds. Rozwoju, Starszy Badacz |
wiceprezes Nowikow |
|
Główny inżynier |
L.P. Gorbatenko |
|
Inżynier-technolog II kat. |
N.K. Blaszka |
|
Inżynier normalizacji I kat. |
ZA. Lukin |
|
współwykonawca Kierownik oddziału JSC „NIIKHIMMASH” |
N.V. Chimczenko |
|
ZGODA Zastępca Dyrektora Generalnego |
W.W. rak |
Przedmowa
1. OPRACOWANE przez UAB „Wołgogradski Instytut Technologii Aparatury Chemicznej i Naftowej” (UAB „VNIIPT Aparatura Chemiczna i Naftowa”)
2. ZATWIERDZONE I WPROWADZONE przez Komitet Techniczny nr 260 „Urządzenia do przetwarzania chemikaliów i ropy naftowej i gazu” Kartą Aprobaty z grudnia 1999 r.
3. UZGODNIONE pismem Gosgortekhnadzora Rosji nr 12-42/344 z dnia 5 kwietnia 2001 r.
4. WYMIEŃ OST 26-5-88
|
1 obszar użytkowania. 2 3 Postanowienia ogólne. 2 4 Wymagania dotyczące obszaru kontroli metodą kolorową.. 3 4.1 Ogólne wymagania. 3 4.2 Wymagania dotyczące stanowiska kontroli metodą kolorową .. 3 5 Materiały do defektoskopii.. 4 6 Przygotowanie do testowania koloru. 5 7 Metoda kontroli. 6 7.1 Zastosowanie penetrantu wskaźnikowego. 6 7.2 Usuwanie penetrantu wskaźnikowego. 6 7.3 Nakładanie i suszenie wywoływacza. 6 7.4 Inspekcja kontrolowanej powierzchni. 6 8 Ocena jakości powierzchni i rejestracja wyników kontroli. 6 9 Wymagania bezpieczeństwa. 7 Dodatek A. Standardy chropowatości kontrolowanej powierzchni. osiem Załącznik B. Normy konserwacji dla kontroli koloru .. 9 Załącznik B. Wartości oświetlenia kontrolowanej powierzchni. 9 Załącznik D. Próbki kontrolne do sprawdzania jakości materiałów defektoskopowych. 9 Dodatek D. Wykaz odczynników i materiałów użytych w kontroli metodą barwną .. 11 Załącznik E. Przygotowanie i zasady stosowania materiałów defektoskopowych. 12 Załącznik G. Przechowywanie i kontrola jakości materiałów defektoskopowych. czternaście Załącznik I. Wskaźniki zużycia materiałów defektoskopowych. czternaście Załącznik K. Metody oceny jakości odtłuszczania kontrolowanej powierzchni. piętnaście Załącznik K. Forma dziennika kontroli metodą kolorową .. 15 Załącznik M. Forma wniosku na podstawie wyników kontroli metodą barwną .. 15 Załącznik H. Przykłady skróconego zapisu kontroli koloru .. 16 Dodatek P. Paszport na próbkę kontrolną. 16 |
OST 26-5-99
STANDARD PRZEMYSŁOWY
Data wprowadzenia 2000-04-01
Norma ta dotyczy nieżelaznej metody badania złączy spawanych, stopionych i metali nieszlachetnych wszystkich gatunków stali, tytanu, miedzi, aluminium i ich stopów.
Norma obowiązuje w przemyśle chemicznym, naftowym i gazowniczym i może być stosowana w dowolnych obiektach kontrolowanych przez Gosgortekhnadzor Rosji.
Norma określa wymagania dotyczące metodyki przygotowania i przeprowadzenia badań kolorystycznych kontrolowanych obiektów (zbiorniki, aparatura, rurociągi, konstrukcje metalowe, ich elementy itp.), personel i miejsca pracy, materiały do wykrywania wad, ocena i prezentacja wyników oraz wymagania bezpieczeństwa.
GOST 12.0.004-90 SSBT Organizacja szkoleń BHP dla pracowników
GOST 12.1.004-91 SSBT. Bezpieczeństwo przeciwpożarowe. Ogólne wymagania
GOST 12.1.005-88 SSBT. Ogólne wymagania sanitarno-higieniczne dotyczące powietrza w miejscu pracy
Zasady PPB 01-93 bezpieczeństwo przeciwpożarowe W Federacji Rosyjskiej
Zasady atestacji specjalistów ds. badań nieniszczących zatwierdzone przez Gosgortekhnadzor Rosji
RD 09-250-98 Przepisy dotyczące procedury bezpiecznej naprawy w niebezpiecznych zakładach produkcyjnych chemicznych, petrochemicznych i rafinacji ropy naftowej, zatwierdzone przez Gosgortekhnadzor Rosji
RD 26-11-01-85 Instrukcja badania połączeń spawanych niedostępnych dla badań radiograficznych i ultradźwiękowych
SN 245-71 Normy sanitarne dotyczące projektowania przedsiębiorstw przemysłowych
Standardowa instrukcja wykonywania prac niebezpiecznych gazem, zatwierdzona przez ZSRR Gosgortekhnadzor 20.02.85.
3.1 Kolorowa metoda badań nieniszczących (wykrywanie defektów kolorystycznych) odnosi się do metod kapilarnych i jest przeznaczona do wykrywania defektów, takich jak nieciągłości, które pojawiają się na powierzchni.
3.2 Zastosowanie metody kolorystycznej, zakres kontroli, klasa wady jest ustalana przez twórcę dokumentacji projektowej produktu i odzwierciedlana w wymagania techniczne rysunek.
3.3 Wymagana klasa czułości testowania metodą barwną zgodnie z GOST 18442 jest zapewniona przez zastosowanie odpowiednich materiałów do wykrywania wad, spełniających wymagania tej normy.
3.4 Kontrolę przedmiotów wykonanych z metali nieżelaznych i stopów należy przeprowadzić przed ich obróbką mechaniczną.
3.5 Kontrolę metodą kolorystyczną należy przeprowadzić przed nałożeniem farb i lakierów oraz innych powłok lub po ich całkowitym usunięciu z kontrolowanych powierzchni.
3.6 W przypadku badania obiektu dwoma metodami – ultradźwiękową i barwną, kontrolę metodą barwną należy przeprowadzić przed ultradźwiękami.
3.7 Powierzchnia kontrolowana metodą kolorową musi być oczyszczona z odprysków metalu, sadzy, zgorzeliny, żużlu, rdzy, różnych substancji organicznych (oleje itp.) oraz innych zanieczyszczeń.
W obecności odprysków metalu, sadzy, zgorzeliny, żużlu, rdzy itp. zanieczyszczenia, powierzchnia poddawana jest czyszczeniu mechanicznemu.
Należy przeprowadzić mechaniczne czyszczenie powierzchni stali węglowych, niskostopowych i bliskich im właściwościami mechanicznymi szlifierka ze ściernicą elektrokorundową ze spoiwem ceramicznym.
Dozwolone jest czyszczenie powierzchni szczotkami metalowymi, papierem ściernym lub innymi metodami zgodnie z GOST 18442, zapewniając zgodność z wymaganiami załącznika A.
Oczyszczenie powierzchni z tłuszczu i innych zanieczyszczeń organicznych, a także z wody, zaleca się przeprowadzać przez ogrzewanie tej powierzchni lub przedmiotów, jeśli przedmioty są małe, przez 40-60 minut w temperaturze 100-120 ° C.
Notatka. Czyszczenie mechaniczne i nagrzewanie kontrolowanej powierzchni oraz czyszczenie obiektu po badaniu nie należy do odpowiedzialności defektoskopa.
3.8 Chropowatość kontrolowanej powierzchni musi być zgodna z wymaganiami Załącznika A do niniejszej normy i być określona w dokumentacji regulacyjnej i technicznej produktu.
3.9 Powierzchnia do kontroli metodą kolorową musi zostać zaakceptowana przez serwis QCD na podstawie wyników kontroli wizualnej.
3.10 W złączach spawanych powierzchnia spoiny i sąsiednie odcinki metalu nieszlachetnego o szerokości nie mniejszej niż grubość metalu nieszlachetnego, ale nie mniejszej niż 25 mm po obu stronach spoiny o grubości metalu do 25 włącznie i 50 mm - o grubości metalu powyżej 25 mm do 50 mm.
3.11 Złącza spawane o długości większej niż 900 mm należy podzielić na odcinki (strefy) kontrolne, których długość lub powierzchnię należy ustawić tak, aby zapobiec wysychaniu penetrantu wskaźnika przed jego ponownym zastosowaniem.
W przypadku obwodowych połączeń spawanych i krawędzi do spawania, długość kontrolowanego odcinka musi być równa średnicy produktu:
do 900 mm - nie więcej niż 500 mm,
ponad 900 mm - nie więcej niż 700 mm.
Powierzchnia kontrolowanej powierzchni nie powinna przekraczać 0,6 m 2 .
3.12 Przy sprawdzaniu powierzchni wewnętrznej naczynia cylindrycznego należy pochylić jego oś pod kątem 3 - 5° do poziomu, zapewniając odpływ ścieków.
3.13 Kontrolę metodą barwną należy przeprowadzać w temperaturze od 5 do 40 °C i wilgotności względnej nie większej niż 80%.
Dopuszcza się przeprowadzanie kontroli w temperaturach poniżej 5 °C przy użyciu odpowiednich materiałów defektoskopowych.
3.14 Przeprowadzenie kontroli metodą kolorystyczną podczas montażu, naprawy lub diagnostyka techniczna obiekty powinny być rejestrowane jako prace gazo-niebezpieczne zgodnie z RD 09-250.
3.15 Kontrola metodą koloru powinna być przeprowadzana przez osoby, które przeszły specjalne szkolenie teoretyczne i praktyczne i są certyfikowane w określony sposób zgodnie z „Zasadami certyfikacji specjalistów ds. badań nieniszczących” zatwierdzonymi przez Gosgortekhnadzor Rosji, i którzy posiadają odpowiednie certyfikaty.
3.16 Standardy usług dla kontroli koloru są podane w Załączniku B.
3.17 Ten standard może być stosowany przez przedsiębiorstwa (organizacje) w rozwoju instrukcje technologiczne i (lub) inna dokumentacja technologiczna do kontroli koloru dla konkretnych obiektów.
4.1.1 Obszar kontroli metodą kolorową powinien znajdować się w suchych, ogrzewanych, odizolowanych pomieszczeniach z naturalnym i (lub) sztucznym oświetleniem i zasilaniem Wentylacja wywiewna zgodnie z wymaganiami CH-245, GOST 12.1.005 i 3.13, 4.1.4, 4.2.1 tego standardu, z dala od źródeł wysokiej temperatury i mechanizmów powodujących iskrzenie.
Powietrze nawiewane o temperaturze poniżej 5 °C powinno być ogrzewane.
4.1.2 W przypadku stosowania materiałów defektoskopowych wykorzystujących rozpuszczalniki organiczne i inne substancje łatwopalne i wybuchowe, obszar kontroli powinien znajdować się w dwóch sąsiadujących ze sobą pomieszczeniach.
W pierwszej sali wykonywane są operacje technologiczne związane z przygotowaniem i przeprowadzeniem kontroli oraz inspekcją kontrolowanych obiektów.
W drugim pomieszczeniu znajdują się urządzenia i urządzenia grzewcze, na których wykonywane są prace niezwiązane z używaniem substancji palnych i wybuchowych oraz które zgodnie z przepisami bezpieczeństwa nie mogą być instalowane w pierwszym pomieszczeniu.
Dopuszcza się przeprowadzanie kontroli metodą kolorystyczną w zakładach produkcyjnych (montażowych) w pełnej zgodności z metodyką kontroli i wymogami bezpieczeństwa.
4.1.3 W obszarze kontroli dużych obiektów, w przypadku przekroczenia dopuszczalnego stężenia par stosowanych materiałów defektoskopowych, stacjonarne panele ssące, przenośne okapy wyciągowe lub podwieszane panele wyciągowe zamontowane na obrotowym zawieszeniu z jednym lub dwoma zawiasami.
Przenośne i podwieszane urządzenia ssące muszą być podłączone do systemu wentylacyjnego za pomocą elastycznych kanałów powietrznych.
4.1.4 Oświetlenie w obszarze kontrolnym metodą kolorową powinno być łączone (ogólne i lokalne).
Dopuszcza się zastosowanie jednego oświetlenia ogólnego, jeżeli zastosowanie oświetlenia lokalnego jest niemożliwe ze względu na warunki produkcyjne.
Zastosowane oprawy muszą być przeciwwybuchowe.
Wartości oświetlenia podane są w Załączniku B.
Za pomocą przyrządy optyczne i inne środki do badania kontrolowanej powierzchni, jej oświetlenie musi być zgodne z wymaganiami dokumentów dotyczących działania tych urządzeń i (lub) środków.
4.1.5 Obszar kontroli metodą kolorową należy zaopatrzyć w suche, czyste sprężone powietrze o ciśnieniu 0,5 – 0,6 MPa.
Sprężone powietrze musi dostać się na miejsce przez separator wilgoci i oleju.
4.1.6 Witryna musi mieć dostęp do chłodu i gorąca woda z kanalizacją.
4.1.7 Podłoga i ściany na terenie budowy muszą być pokryte materiałami łatwo zmywalnymi (płytki metalach itp.).
4.1.8 Na budowie powinny być zainstalowane szafy do przechowywania narzędzi, urządzeń, defektoskopów i materiałów pomocniczych oraz dokumentacji.
4.1.9 Skład i rozmieszczenie wyposażenia obszaru kontroli koloru musi zapewniać kolejność technologiczną operacji i spełniać wymagania sekcji 9.
4.2.1 Miejsce pracy do kontroli powinny być wyposażone w:
wentylacja nawiewno-wywiewna oraz wywiew lokalny z co najmniej trzema wymianami powietrza (nad stanowiskiem pracy należy zamontować okap wyciągowy);
oprawa do oświetlenia miejscowego, zapewniająca oświetlenie zgodnie z Załącznikiem B;
źródło sprężonego powietrza z reduktorem powietrza;
grzałka (na powietrze, na podczerwień lub inny typ) zapewniająca suszenie wywoływacza w temperaturze poniżej 5 °C.
4.2.2 Na stanowisku pracy powinien być zainstalowany stół (stół warsztatowy) do sprawdzania drobnych przedmiotów oraz stół i krzesło z rusztem pod nogami dla operatora defektoskopu.
4.2.3 Stanowisko pracy musi posiadać następujące przyrządy, urządzenia, narzędzia, osprzęt, defektoskopy i materiały pomocnicze oraz inne akcesoria do badań:
rozpylacze malarskie o niskim zużyciu powietrza i małej wydajności (do nakładania penetrantu wskaźnikowego lub wywoływacza natryskowego);
próbki kontrolne i osprzęt (do sprawdzania jakości i czułości materiałów defektoskopowych) zgodnie z Załącznikiem D;
lupy o powiększeniu 5x i 10x (do ogólnej inspekcji kontrolowanej powierzchni);
lupy teleskopowe (do badania kontrolowanych powierzchni znajdujących się wewnątrz konstrukcji i oddalonych od oczu defektoskopa, a także powierzchni w postaci ostrych narożników dwuściennych i wielościennych);
zestawy sond standardowych i specjalnych (do pomiaru głębokości defektów);
linijki metalowe (do określania wymiarów liniowych defektów i oznaczania obszarów kontrolowanych);
kreda i (lub) kredka (do zaznaczania kontrolowanych obszarów i zaznaczania miejsc wadliwych);
zestawy pędzli do malowania włosia i szczeciny (do odtłuszczania kontrolowanej powierzchni oraz nakładania penetrantu i wywoływacza wskaźnikowego);
zestaw szczotek z włosia (w razie potrzeby do odtłuszczenia kontrolowanej powierzchni);
serwetki i (lub) szmaty wykonane z tkanin bawełnianych z grupy perkalu (do wycierania kontrolowanej powierzchni. Nie wolno używać serwetek ani szmat wykonanych z tkanin wełnianych, jedwabnych, syntetycznych i wełnistych);
szmaty do czyszczenia (w razie potrzeby do usunięcia zanieczyszczeń mechanicznych i innych z kontrolowanej powierzchni);
bibuła filtracyjna (do sprawdzania jakości odtłuszczenia kontrolowanej powierzchni i filtrowania przygotowanych materiałów defektoskopowych);
rękawice gumowe (w celu ochrony rąk defektoskopa przed materiałami użytymi w kontroli);
fartuch bawełniany (do defektoskopu);
bawełniany garnitur (do pracy wewnątrz obiektu);
gumowany fartuch z śliniakiem (do defektoskopu);
kalosze (do pracy wewnątrz obiektu);
uniwersalny respirator filtrujący (do pracy wewnątrz obiektu);
latarkę z lampą 3,6 W (do pracy w warunkach instalacyjnych oraz podczas diagnostyki technicznej obiektu);
pojemnik szczelnie zamknięty, nietłukący (dla materiałów defektoskopowych na 5
praca jednorazowa, podczas przeprowadzania kontroli za pomocą szczotek);
wagi laboratoryjne o wadze do 200 g (do ważenia składników materiałów defektoskopowych);
zestaw odważników do 200 g;
zestaw materiałów defektoskopowych do badań (może znajdować się w opakowaniu aerozolowym lub w szczelnie zamkniętym nietłukącym się pojemniku, w ilości przeznaczonej do pracy jednozmianowej).
4.2.4 Lista odczynników i materiałów używanych do kontroli koloru jest podana w Załączniku E.
5.1 Zestaw materiałów defektoskopowych do badania metodą barwną składa się z:
penetrant wskaźnikowy (I);
środek czyszczący penetrujący (M);
wywoływacz penetrujący (P).
5.2 Dobór zestawu materiałów defektoskopowych należy określić w zależności od wymaganej czułości kontroli i warunków jej stosowania.
Zestawy materiałów defektoskopowych wymieniono w Tabeli 1, recepturę, technologię przygotowania i zasady ich stosowania podano w Załączniku E, zasady przechowywania i kontroli jakości - w Załączniku G, wskaźniki zużycia - w Załączniku I.
Dopuszcza się stosowanie materiałów defektoskopowych i (lub) ich zestawów nie przewidzianych niniejszą normą, pod warunkiem zapewnienia niezbędnej czułości kontroli.
Tabela 1 - Zestawy materiałów defektoskopowych
|
Zestaw oznaczeń branżowych |
Ustaw przypisanie |
Ustaw wskaźniki przypisania |
|||||
|
Warunki aplikacji |
Materiały do defektoskopii |
||||||
|
Temperatura °С |
funkcje aplikacji |
penetrujący |
odkurzacz |
deweloper |
|||
|
Łatwopalny, toksyczny |
w Ra? 6,3 µm |
||||||
|
Niska toksyczność, ognioodporność, zastosowanie w pomieszczeniach wymaga dokładnego oczyszczenia z penetrantu |
|||||||
|
Do zgrubnych spoin |
Łatwopalny, toksyczny |
w Ra? 6,3 µm |
|||||
|
Do kontroli spoin warstwa po warstwie |
Łatwopalny, toksyczny, nie trzeba usuwać wywoływacza przed kolejną operacją spawania |
Płynny K |
w Ra? 6,3 µm |
||||
|
Aby osiągnąć wysoką czułość |
Łatwopalny, toksyczny, ma zastosowanie do przedmiotów, które wykluczają kontakt z wodą |
Płynny K |
Mieszanka olejowo-naftowa |
w Ra? 3,2 µm |
|||
|
(IFH-Kolor-4) |
Ekologiczny i ognioodporny, niekorozyjny, kompatybilny z wodą |
Zgodnie ze specyfikacją producenta |
Dowolne zgodnie z Załącznikiem E |
przy Ra = 12,5 µm |
|||
|
Do zgrubnych spoin |
Aerozolowa metoda nakładania penetrantu i wywoływacza |
Zgodnie ze specyfikacją producenta |
w Ra? 6,3 µm |
||||
|
w Ra? 3,2 µm |
|||||||
|
Uwagi: 1 Oznaczenie zestawu w nawiasie podaje jego twórca. 2 Chropowatość powierzchni (Ra) - zgodnie z GOST 2789. 3 Zestawy DN-1Ts - DN-6Ts należy przygotować według receptury podanej w Załączniku E. 4 Płyn K i farba M (produkcja lwowskiej fabryki farb i lakierów), zestawy: DN-8T (producent IFKh UAN Kijów), DN-9T i TsAN (producent Nevinnomyssk kompleks petrochemiczny) - dostarczane są w postaci gotowej. 5 W nawiasach podano wywoływacze, których można użyć do tych penetrantów wskaźnikowych. |
|||||||
6.1 W przypadku kontroli zmechanizowanej przed rozpoczęciem pracy należy sprawdzić sprawność środków mechanizacji oraz jakość natryskiwania materiałów defektoskopowych.
6.2 Zestawy i czułość materiałów defektoskopowych muszą być zgodne z wymaganiami tabeli 1.
Sprawdzenie czułości materiałów defektoskopowych należy przeprowadzić zgodnie z Załącznikiem G.
6.3 Powierzchnia do sprawdzenia musi spełniać wymagania pkt 3.7 - 3.9.
6.4 Kontrolowaną powierzchnię należy odtłuścić odpowiednią kompozycją z określonego zestawu materiałów defektoskopowych.
Dozwolone jest stosowanie rozpuszczalników organicznych (aceton, benzyna) do odtłuszczania w celu uzyskania maksymalnej czułości i (lub) przy prowadzeniu kontroli w niskich temperaturach.
Odtłuszczanie naftą jest niedozwolone.
6.5 Podczas badania w pomieszczeniach bez wentylacji lub wewnątrz obiektu, odtłuszczanie należy przeprowadzać wodnym roztworem sproszkowanego syntetycznego detergentu (CMC) dowolnej marki o stężeniu 5%.
6.6 Odtłuszczanie należy wykonywać sztywnym, szczecinowym pędzlem (szczotką) odpowiadającym wielkości i kształtowi kontrolowanego obszaru.
Dopuszcza się odtłuszczanie serwetką (szmatką) nasączoną kompozycją odtłuszczającą lub przez spryskanie kompozycją odtłuszczającą.
Odtłuszczanie małych przedmiotów powinno odbywać się poprzez zanurzenie ich w odpowiednich związkach.
6.7 Kontrolowaną powierzchnię po odtłuszczeniu należy wysuszyć strumieniem czystego, suchego powietrza o temperaturze 50 - 80 °C.
Można osuszyć powierzchnię suchymi, czystymi serwetkami z tkaniny, a następnie naświetlać przez 10-15 minut.
Suszenie małych przedmiotów po odtłuszczeniu zaleca się przeprowadzać przez podgrzanie ich do temperatury 100 - 120°C i utrzymywanie w tej temperaturze przez 40 - 60 minut.
6.8 Podczas badania w niskich temperaturach kontrolowaną powierzchnię należy odtłuścić benzyną, a następnie osuszyć alkoholem za pomocą suchej, czystej szmatki.
6.9 Powierzchnię wytrawioną przed kontrolą należy zneutralizować wodnym roztworem sody kalcynowanej o stężeniu 10 - 15%, przemytej czystej wody i wysuszyć nadmuchem suchego, czystego powietrza o temperaturze co najmniej 40 °C lub suchą, czystą szmatką, a następnie przetworzyć zgodnie z 6.4 - 6.7.
6.11 Nawierzchnia kontrolowana powinna być oznaczona na odcinki (strefy) zgodnie z 3.11 i oznaczona zgodnie z kartą kontrolną w sposób przyjęty w tym przedsiębiorstwie.
6.12 Odstęp czasu pomiędzy zakończeniem przygotowania obiektu do kontroli a zastosowaniem penetrantu wskaźnikowego nie powinien przekraczać 30 minut. W tym czasie istnieje możliwość kondensacji wilgoci atmosferycznej na kontrolowanej powierzchni, a także wnikania różne płyny i zanieczyszczenia.
7.1.1 Penetrant wskaźnikowy należy nakładać na powierzchnię przygotowaną zgodnie z sekcją 6 za pomocą miękkiej szczotki z włosiem, odpowiadającej wielkości i kształtowi kontrolowanego obszaru (strefy), natryskiwanie (metoda natryskowa, aerozolowa) lub zanurzanie (w przypadku małych przedmioty).
Penetrant należy nakładać na powierzchnię w 5 - 6 warstwach, zapobiegając wysychaniu warstwy poprzedniej. Powierzchnia ostatniej warstwy powinna być nieco więcej obszaru wcześniej nałożonych warstw (tak, aby penetrant wyschnięty wzdłuż konturu plamy rozpuścił się wraz z ostatnią warstwą bez pozostawiania śladów, które po nałożeniu wywoływacza tworzą wzór fałszywych pęknięć).
7.1.2 Podczas badań w niskich temperaturach temperatura penetrantu indykatora nie powinna być niższa niż 15 °C.
7.2.1 Penetrant indykatorowy należy usunąć z kontrolowanej powierzchni natychmiast po nałożeniu ostatniej jego warstwy suchą, czystą, niestrzępiącą się szmatką, a następnie czystą szmatką nasączoną zmywaczem (w niskich temperaturach, w technicznym alkoholu etylowym). ) do całkowitego usunięcia kolorowego tła lub w jakikolwiek inny sposób zgodnie z GOST 18442.
Przy chropowatości kontrolowanej powierzchni Ra ? Tło 12,5 µm utworzone przez pozostałości penetrantu nie powinno przekraczać tła ustalonego przez próbkę kontrolną zgodnie z Załącznikiem G.
Mieszankę olejowo-naftową należy nakładać pędzlem z włosia, zaraz po nałożeniu ostatniej warstwy cieczy penetrującej K, zapobiegając jej wysychaniu, natomiast powierzchnia pokryta mieszaniną powinna być nieco większa niż powierzchnia pokryta cieczą penetrującą .
Usunięcie cieczy penetrującej z mieszaniną oleju i nafty z kontrolowanej powierzchni powinno odbywać się suchą, czystą szmatką.
7.2.2 Badaną powierzchnię po usunięciu penetrantu wskaźnikowego należy osuszyć suchą, czystą, niepylącą szmatką.
7.3.1 Wywoływacz powinien być jednorodną masą bez grudek i rozwarstwień, dla której przed użyciem należy go dokładnie wymieszać.
7.3.2 Wywoływacz należy nanieść na kontrolowaną powierzchnię natychmiast po usunięciu penetrantu wskaźnikowego, w jednej cienkiej, równej warstwie, zapewniającej wykrycie defektów, za pomocą miękkiej szczotki z włosiem, odpowiadającej wielkości i kształtowi kontrolowanego obszaru ( strefy), spryskiwanie (spray, aerozol) lub zanurzanie (dla małych przedmiotów).
Niedopuszczalne jest dwukrotne nakładanie wywoływacza na powierzchnię, jak również jego zacieków i smug na powierzchni.
Przy stosowaniu metody aerozolowej zawór głowicy rozpylającej puszki z wywoływaczem należy przed użyciem przedmuchać freonem, w tym celu należy odwrócić puszkę do góry nogami i krótko nacisnąć głowicę rozpylającą. Następnie obróć puszkę głowicą natryskową do góry i potrząsaj nią przez 2-3 minuty, aby wymieszać zawartość. Zapewnij dobrą jakość natrysku, naciskając głowicę natryskową i kierując strumień z dala od obiektu.
Przy zadowalającej atomizacji, bez zamykania zaworu głowicy natryskowej, strumień wywoływacza należy przenieść na kontrolowaną powierzchnię. Głowica natryskowa puszki musi znajdować się w odległości 250 - 300 mm od kontrolowanej powierzchni.
Niedopuszczalne jest zamykanie zaworu głowicy natryskowej, gdy strumień jest skierowany na obiekt, aby uniknąć dużych kropel wywoływacza na kontrolowanej powierzchni.
Natrysk należy zakończyć kierując wywoływacz z dala od obiektu. Po zakończeniu natryskiwania ponownie przedmuchać zawór głowicy natryskowej freonem.
W przypadku zatkania głowicy natryskowej należy ją wyjąć z gniazda, umyć w acetonie i przedmuchać sprężonym powietrzem (bańka gumowa).
Farbę M należy nakładać natychmiast po usunięciu mieszanki oleju z naftą za pomocą spryskiwacza malarskiego, aby zapewnić jak największą czułość kontroli. Odstęp czasu pomiędzy usunięciem mieszanki olejowo-naftowej a nałożeniem farby M nie powinien przekraczać 5 minut.
Dozwolone jest nakładanie farby M za pomocą pędzla z włosiem, gdy nie jest możliwe użycie spryskiwacza.
7.3.3 Suszenie wywoływacza można przeprowadzić przez naturalne odparowanie lub w strumieniu czystego, suchego powietrza o temperaturze 50 - 80 °C.
7.3.4 Suszenie wywoływacza w niskich temperaturach można wykonać za pomocą dodatkowa aplikacja odblaskowe grzejniki elektryczne.
7.4.1 Inspekcję kontrolowanej powierzchni należy przeprowadzić 20 - 30 minut po wyschnięciu wywoływacza. W przypadku wątpliwości podczas badania kontrolowanej powierzchni należy użyć lupy o 5-krotnym lub 10-krotnym powiększeniu.
7.4.2 Kontrolę kontrolowanej powierzchni podczas kontroli warstwa po warstwie należy przeprowadzić nie później niż 2 minuty po nałożeniu wywoływacza na bazie organicznej.
7.4.3 Wady stwierdzone podczas oględzin należy odnotować w sposób przyjęty w tym przedsiębiorstwie.
8.1 Ocenę jakości powierzchni na podstawie wyników metody kontroli barwy należy przeprowadzić według kształtu i wielkości wzoru śladu wskaźnika zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej dla obiektu lub tabeli 2.
Tabela 2 - Normy dotyczące wad powierzchniowych złączy spawanych i metalu nieszlachetnego
|
Rodzaj wady |
Klasa wady |
Grubość materiału, mm |
Maksymalna dopuszczalna wielkość liniowa śladu wskaźnika wady, mm |
Maksymalna dopuszczalna liczba defektów na standardowej powierzchni |
|
Pęknięcia wszystkich typów i kierunków |
Bez względu |
Nie dozwolony |
||
|
Oddzielne pory i inkluzje, objawiające się w postaci plamek o zaokrąglonym lub wydłużonym kształcie |
Bez względu |
Nie dozwolony |
||
|
0,2S, ale nie więcej niż 3 |
||||
|
Nie więcej niż 3 |
||||
|
0,2S, ale nie więcej niż 3 |
||||
|
lub nie więcej niż 5 |
||||
|
Nie więcej niż 3 |
||||
|
lub nie więcej niż 5 |
||||
|
0,2S, ale nie więcej niż 3 |
||||
|
lub nie więcej niż 5 |
||||
|
Nie więcej niż 3 |
||||
|
lub nie więcej niż 5 |
||||
|
lub nie więcej niż 9 |
||||
|
Uwagi: 1 W nawierzchniach antykorozyjnych 1 - 3 klas wadliwości niedopuszczalne są wszelkiego rodzaju wady; dla klasy 4 - dopuszcza się pojedyncze rozproszone pory i wtrącenia żużlowe o wielkości do 1 mm, nie więcej niż 4 w standardowym przekroju 100 × 100 mm i nie więcej niż 8 w przekroju 200 × 200 mm. 2 Profil standardowy o grubości metalu (stopu) do 30 mm - odcinek spawu o długości 100 mm lub obszar metalu nieszlachetnego 100 × 100 mm, o grubości metalu powyżej 30 mm - odcinek spawany o długości 300 mm lub obszar metalu podstawowego 300 × 300 mm . 3 Przy różnych grubościach elementów spawanych określenie wymiarów przekroju standardowego oraz ocenę jakości powierzchni należy przeprowadzić według elementu o najmniejszej grubości. 4 Ślady wskaźnikowe defektów dzielą się na dwie grupy - rozszerzone i zaokrąglone, rozszerzony ślad wskaźnikowy charakteryzuje się stosunkiem długości do szerokości większym niż 2, zaokrąglony - stosunkiem długości do szerokości równym lub mniejszym niż 2. 5 Wady należy określić jako odrębne, jeżeli stosunek odległości między nimi do maksymalnej wartości ich śladu wskaźnikowego jest większy niż 2, natomiast stosunek jest równy lub mniejszy niż 2, wadę należy określić jako jeden. |
||||
8.2 Wyniki kontroli należy odnotować w dzienniku z obowiązkowym wypełnieniem wszystkich jego kolumn. Forma czasopisma (zalecana) znajduje się w Załączniku L.
Czasopismo musi mieć ciągłą paginację, być sznurowane i opieczętowane podpisem kierownika służby badań nieniszczących. Poprawki muszą być potwierdzone podpisem kierownika służby badań nieniszczących.
8.3 Wniosek z wyników kontroli należy sporządzić na podstawie wpisu do dziennika. Forma zawarcia (zalecana) jest podana w Załączniku M.
Dopuszcza się uzupełnienie dziennika i wniosku o inne informacje przyjęte w przedsiębiorstwie.
8.5 Konwencje rodzaj wad i technologia sterowania - zgodnie z GOST 18442.
Przykłady nagrywania są podane w Załączniku H.
9.1 Osoby certyfikowane zgodnie z 3.15, które przeszły specjalne instrukcje zgodnie z GOST 12.0.004 dotyczące zasad bezpieczeństwa, bezpieczeństwa elektrycznego (do 1000 V), bezpieczeństwa przeciwpożarowego zgodnie z odpowiednimi instrukcjami obowiązującymi w tym przedsiębiorstwie, z zapisem prowadzenia briefingu w specjalnym czasopiśmie.
9.2 Defektoskopiści przeprowadzający kontrolę barwną podlegają wstępnemu (po zatrudnieniu) i corocznemu badaniu lekarskiemu z obowiązkowym badaniem widzenia barw.
9.3 Prace nad kontrolą metodą kolorową należy wykonywać w kombinezonach: bawełnianej sukni (garniturze), watowanej kurtce (w temperaturze poniżej 5°C), gumowych rękawiczkach, nakryciu głowy.
Używając gumowych rękawiczek, ręce należy najpierw pokryć talkiem lub nasmarować wazeliną.
9.4 W miejscu kontroli metodą kolorową należy przestrzegać zasad bezpieczeństwa przeciwpożarowego zgodnie z GOST 12.1.004 i PPB 01.
W odległości 15 m od miejsca kontroli zabronione jest palenie, otwarty ogień i wszelkiego rodzaju iskry.
W miejscu pracy należy umieścić plakaty: „Łatwopalne”, „Nie wchodź z ogniem”.
9.6 Ilość płynów organicznych w obszarze kontroli metodą barwną powinna mieścić się w granicach wymogu przesunięcia, ale nie więcej niż 2 litry.
9.7 Substancje palne należy przechowywać w specjalnych metalowych szafach wyposażonych w wentylację wyciągową lub w hermetycznie zamkniętych, nietłukących się pojemnikach.
9.8 Zużyty materiał do wycierania (serwetki, szmaty) należy przechowywać w metalowym, szczelnie zamkniętym pojemniku i okresowo usuwać w sposób ustalony przez przedsiębiorstwo.
9.9 Przygotowanie, przechowywanie i transport materiałów defektoskopowych powinien odbywać się w nietłukących, hermetycznie zamkniętych pojemnikach.
9.10 Maksymalne dopuszczalne stężenia par materiałów defektoskopowych w powietrzu obszaru roboczego - zgodnie z GOST 12.1.005.
9.11 Kontrolę wewnętrznej powierzchni obiektów należy przeprowadzać przy stałej dostawie świeże powietrze wewnątrz obiektu, aby uniknąć gromadzenia się oparów płynów organicznych.
9.12 Kontrola metodą barwną wewnątrz obiektu powinna być wykonywana przez dwóch defektoskopów, z których jeden będąc na zewnątrz zapewnia spełnienie wymagań bezpieczeństwa, konserwuje sprzęt pomocniczy, utrzymuje łączność oraz asystuje operatorowi defektoskopu pracującego wewnątrz.
Czas ciągłej pracy defektoskopa wewnątrz obiektu nie powinien przekraczać jednej godziny, po czym operatorzy defektoskopów powinni się wzajemnie zmieniać.
9.13 Aby zmniejszyć zmęczenie defektoskopów i poprawić jakość kontroli, zaleca się zrobienie przerwy 10-15 minut po każdej godzinie pracy.
9.14 Lampy przenośne muszą być w wykonaniu przeciwwybuchowym przy napięciu zasilania nie większym niż 12 V.
9.15 Podczas monitorowania obiektu zainstalowanego na stojaku rolkowym, na panelu sterowania stojaka należy umieścić plakat „Nie włączaj, ludzie pracują”.
9.16 Podczas pracy z zestawem materiałów defektoskopowych w opakowaniu aerozolowym niedopuszczalne jest: rozpylanie kompozycji w pobliżu otwartego płomienia; palenie; podgrzanie pojemnika o składzie powyżej 50°C, umieszczenie go w pobliżu źródła ciepła oraz w bezpośrednim nasłonecznieniu, uderzenie mechaniczne na cylindrze (uderzenie, zniszczenie itp.), a także wyrzucenie, aż zawartość zostanie całkowicie zużyta; kontakt z oczami.
9.17 Ręce należy umyć natychmiast po przetestowaniu koloru. ciepła woda z mydłem.
Do mycia rąk nie należy używać nafty, benzyny ani innych rozpuszczalników.
Jeśli ręce są suche po umyciu, konieczne jest nałożenie kremów zmiękczających skórę.
Nie wolno jeść w strefie kontroli koloru.
9.18 Obszar kontroli metodą kolorową musi być wyposażony w sprzęt gaśniczy zgodny z obowiązującymi normami i zasadami bezpieczeństwa pożarowego.
(obowiązkowe)
|
Obiekt kontroli |
Grupa statków, urządzenia wg PB 10-115 |
Klasa czułości zgodnie z GOST 18442 |
Klasa wady |
Chropowatość powierzchni zgodnie z GOST 2789, mikrony, nie więcej |
Spadek między ściegami spoiny, mm, nie więcej |
|
|
Połączenia spawane korpusów zbiorników i aparatów (pierścieniowe, wzdłużne, spawanie den, króćców i innych elementów), krawędzie do spawania |
||||||
|
Techniczny |
Nieprzetworzony |
|||||
|
Technologiczne napawanie krawędzi pod napawanie |
||||||
|
Napawanie antykorozyjne |
||||||
|
Obszary innych elementów zbiorników i aparatów, w których podczas oględzin stwierdzono wady |
||||||
|
Złącza spawane rurociągów R slave? 10 MPa |
||||||
|
Złącza spawane rurociągów R slave< 10 МПа |
||||||
Tabela B.1 – Zakres inspekcji dla jednego defektoskopa na jedną zmianę (480 min)
Rzeczywistą wartość stawki usługowej (Nf) z uwzględnieniem lokalizacji obiektu i warunków prowadzenia monitoringu określa wzór:
Nf \u003d Ale / (Ksl? Kr? Ku? Kpz),
gdzie Nie - stawka za usługę zgodnie z tabelą B.1;
Kcl - współczynnik złożoności zgodnie z tabelą B.2;
Kr - współczynnik umiejscowienia zgodnie z tabelą B.3;
Ku - współczynnik warunków zgodnie z tabelą B.4;
Kpz - współczynnik czasu przygotowawczo-końcowego równy 1,15.
Złożoność kontroli 1 m spoiny lub 1 m2 powierzchni określa wzór:
T \u003d (8? Ksl? Kr? Ku? Kpz) / Ale
Tabela B.2 - Współczynnik złożoności kontroli, Kcl
Tabela B.3 - Współczynnik rozmieszczenia obiektów kontrolnych, Kr
Tabela B.4 - Współczynnik warunków kontrolnych, Ku
(obowiązkowe)
|
Klasa czułości zgodnie z GOST 18442 |
Minimalne wymiary wady (pęknięć) |
Oświetlenie kontrolowanej powierzchni, lx |
||
|
szerokość otwarcia, µm |
długość, mm |
łączny |
||
|
od 10 do 100 |
||||
|
od 100 do 500 |
||||
|
Techniczny |
Nieznormalizowany |
|||
D.1 Próbka kontrolna ze sztucznym defektem
Próbka wykonana jest ze stali odpornej na korozję i stanowi ramę z umieszczonymi w niej dwoma płytami, dociśniętymi do siebie śrubą (rys. D.1). Powierzchnie styku płytek muszą być docierane, ich chropowatość (Ra) - nie więcej niż 0,32 mikrona, chropowatość innych powierzchni płytek - nie więcej niż 6,3 mikrona zgodnie z GOST 2789.
Sztuczny defekt (pęknięcie w kształcie klina) tworzy sonda o odpowiedniej grubości, umieszczona pomiędzy powierzchniami styku płyt z jednej krawędzi.
|
|
|
|
|
1 - śruba; 2 - rama; 3 - talerze; 4 - sonda
a - próbka kontrolna; b - płyta
Rysunek D.1 – Próbka kontrolna dwóch płytek
D.2 Próbki kontrolne przedsiębiorstwa
Próbki mogą być wykonane z dowolnych stali odpornych na korozję metodami przyjętymi przez producenta.
Próbki muszą mieć wady, takie jak nierozgałęzione, ślepe pęknięcia z otworami odpowiadającymi zastosowanym klasom czułości testu zgodnie z GOST 18442. Szerokość otworu pęknięcia należy zmierzyć za pomocą mikroskopu metalograficznego.
Dokładność pomiaru szerokości rozwarcia rys, w zależności od klasy czułości sterowania według GOST 18442, powinna wynosić:
I klasa - do 0,3 mikrona,
Klasy II i III - do 1 mikrona.
Próbki kontrolne muszą być certyfikowane i poddawane okresowej kontroli w zależności od warunków produkcji, ale nie rzadziej niż raz w roku.
Do próbek należy dołączyć paszport w formie podanej w Załączniku P ze zdjęciem obrazu wykrytych wad oraz wskazaniem zestawu materiałów defektoskopowych użytych w kontroli. Forma paszportu jest zalecana, ale treść obowiązkowa. Paszport wydaje służba badań nieniszczących przedsiębiorstwa.
Jeżeli próbka kontrolna w wyniku długotrwałej eksploatacji nie odpowiada danym paszportowym, należy ją wymienić na nową.
D.3 Technologia wytwarzania próbek kontrolnych
D.3.1 Próbka nr 1
Obiekt do badań wykonany jest ze stali odpornej na korozję lub jej część z naturalnymi defektami.
D.3.2 Próbka nr 2
Próbka wykonana jest z blachy stalowej gatunku 40X13 o wymiarach 100?30? (3 - 4) mm.
Spoinę należy nadtopić wzdłuż przedmiotu metodą spawania łukiem argonowym bez użycia drutu w trybie I = 100 A, U = 10 - 15 V.
Zegnij obrabiany przedmiot na dowolnym urządzeniu, aż pojawią się pęknięcia.
D3.3 Próbka nr 3
Próbka jest wykonana z blachy stalowej 1Kh12N2VMF lub z dowolnej stali azotowanej o wymiarach 30 × 70 × 3 mm.
Powstały przedmiot jest prostowany i szlifowany na głębokość 0,1 mm z jednej (roboczej) strony.
Obrabiany przedmiot jest azotowany na głębokość 0,3 mm bez późniejszego utwardzania.
Zeszlifuj stronę roboczą przedmiotu obrabianego na głębokość 0,02 - 0,05 mm.
1 - adaptacja; 2 - próbka badana; 3 - imadło; 4 - dziurkacz; 5 - orteza
Rysunek D.2 - Urządzenie do pobierania próbki
Chropowatość powierzchni Ra nie powinna przekraczać 40 µm zgodnie z GOST 2789.
Umieścić obrabiany przedmiot w uchwycie zgodnie z rysunkiem D.2, osadzić uchwyt z obrabianym przedmiotem w imadle i delikatnie docisnąć do momentu pojawienia się charakterystycznego zgrzytu azotowanej warstwy.
D.3.4 Kontrola tła
Nanieść warstwę wywoływacza ze zużytego zestawu materiałów defektoskopowych na powierzchnię metalu i wysuszyć.
Na wysuszony wywoływacz nanieść raz penetrant wskaźnikowy z tego zestawu, rozcieńczony 10 razy odpowiednim środkiem czyszczącym i wysuszyć.
(odniesienie)
Benzyna B-70 do celów przemysłowych i technicznych
Bibuła filtracyjna laboratoryjna
Ścierki do czyszczenia (sortowane) bawełna
Substancja pomocnicza OP-7 (OP-10)
Woda pitna
Woda destylowana
Płyn penetrujący czerwony K
Kaolin wzbogacony o przemysł kosmetyczny, stopień 1
kwas winowy
Oświetlenie naftowe
Farba M rozwijająca się na biało
Barwnik rozpuszczalny w tłuszczach ciemnoczerwony J (Sudan IV)
Barwnik rozpuszczalny w tłuszczach ciemnoczerwony 5C
Barwnik „Rhodamina C”
Barwnik „Magenta kwaśny”
Węgiel ksylenowy
Marka oleju transformatorowego TK
Olej MK-8
Kreda osadzona chemicznie
Monoetanoloamina
Zestawy materiałów defektoskopowych zgodnie z tabelą 1, dostarczane w postaci gotowej
wodorotlenek sodu marka techniczna ALE
Azotan sodu chemicznie czysty
Trójpodstawiony fosforan sodu
Rozpuszczalny krzemian sodu
Nefras С2-80/120, С3-80/120
Noriol marka A (B)
Sadza biała marka BS-30 (BS-50)
Detergent syntetyczny (CMC) - proszek, dowolna marka
Terpentyna gumowa
soda kalcynowana
Techniczny rektyfikowany alkohol etylowy
Tkaniny bawełniane z grupy grubego perkalu
E.1 Penetranty wskaźnikowe
E.1.1 Penetrant I1:
barwnik rozpuszczalny w tłuszczach ciemnoczerwony Zh (Sudan IV) - 10 g;
terpentyna gumowa - 600 ml;
noriol marka A (B) - 10 g;
Nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 300 ml.
Rozpuścić barwnik G w mieszaninie terpentyny i noriolu w łaźni wodnej o temperaturze 50 °C przez 30 minut. ciągle mieszając kompozycję. Dodaj nefras do powstałej kompozycji. Utrzymuj kompozycję w temperaturze pokojowej i filtruj.
E.1.2 Penetrant I2:
barwnik rozpuszczalny w tłuszczach ciemnoczerwony J (Sudan IV) - 15 g;
terpentyna gumowa - 200 ml;
nafta oświetleniowa - 800 ml.
Całkowicie rozpuścić barwnik G w terpentynie, do powstałego roztworu dodać naftę, pojemnik z przygotowaną kompozycją umieścić we wrzącej łaźni wodnej i trzymać przez 20 minut. Schłodzić do temperatury 30 - 40°C przefiltrować kompozycję.
E.1.3 Penetrant I3:
woda destylowana - 750 ml;
substancja pomocnicza OP-7 (OP-10) - 20 g;
barwnik „rodamina C” - 25 g;
azotan sodu - 25 g;
rektyfikowany techniczny alkohol etylowy - 250 ml.
Barwnik „rodamina C” całkowicie rozpuszcza się w alkoholu etylowym, ciągle mieszając roztwór. Azotan sodu i substancja pomocnicza są całkowicie rozpuszczane w wodzie destylowanej, podgrzanej do temperatury 50 - 60 ° C. Powstałe roztwory wlewa się razem, ciągle mieszając kompozycję. Przechowuj kompozycję przez 4 godziny i przefiltruj.
Podczas kontroli zgodnie z klasą wrażliwości III zgodnie z GOST 18442, dozwolone jest zastąpienie „Rhodamin S” „Rhodamin Zh” (40 g).
E.1.4 Penetrant I4:
woda destylowana - 1000 ml;
kwas winowy - 60 - 70 g;
barwnik „Magenta kwaśny” - 5 - 10 g;
detergent syntetyczny (CMC) - 5 - 15 g.
Barwnik „Fuksyn kwaśny”, kwas winowy i syntetyczny detergent rozpuszczają się w wodzie destylowanej podgrzanej do temperatury 50 - 60 ° C, trzymaj w temperaturze 25 - 30 ° C i filtruj kompozycję.
E.1.5 Penetrant I5:
barwnik rozpuszczalny w tłuszczach ciemnoczerwony Zh - 5 g;
barwnik rozpuszczalny w tłuszczach ciemnoczerwony 5C - 5 g;
ksylen węglowy - 30 ml;
nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 470 ml;
terpentyna gumowa 500 ml.
Rozpuścić barwnik Zh w terpentynie, barwnik 5C - w mieszaninie nefras i ksylenu, zlać powstałe roztwory, wymieszać i przefiltrować kompozycję.
E.1.6 Czerwona ciecz penetrująca K.
Ciecz K jest ciemnoczerwoną cieczą o niskiej lepkości, która nie ma stratyfikacji, nierozpuszczalnego osadu i zawieszonych cząstek.
Przy przedłużonej (ponad 7 godzin) ekspozycji na ujemne temperatury (do -30 ° C i poniżej) w cieczy K może pojawić się osad z powodu zmniejszenia zdolności rozpuszczania jej składników. Przed użyciem taki płyn należy trzymać w dodatniej temperaturze przez co najmniej jeden dzień, okresowo mieszając lub wstrząsając aż do całkowitego rozpuszczenia osadu i przechowywać przez co najmniej dodatkową godzinę.
E.2 Środki czyszczące z penetrantem wskaźnikowym
E.2.1 Środek czyszczący M1:
woda pitna - 1000 ml;
substancja pomocnicza OP-7 (OP-10) - 10 g.
Substancja pomocnicza całkowicie rozpuszcza się w wodzie.
E.2.2 Środek czyszczący M2: rektyfikowany techniczny alkohol etylowy - 1000 ml.
Środek należy stosować w niskich temperaturach: od 8 do minus 40 °C.
E.2.3 Oczyszczacz M3: woda pitna - 1000 ml; soda kalcynowana - 50 g.
Rozpuść sodę w wodzie o temperaturze 40 - 50 ° C.
Myjkę należy stosować przy monitoringu w pomieszczeniach o podwyższonym zagrożeniu pożarowym i (lub) małej kubaturze, pozbawionych wentylacji, a także wewnątrz obiektów.
B.2.4 Mieszanina oleju z naftą:
nafta oświetleniowa - 300 ml;
olej transformatorowy (olej MK-8) - 700 ml.
Wymieszać olej transformatorowy (olej MK-8) z naftą.
Dopuszczalne jest odchylenie od nominalnej objętości oleju o nie więcej niż 2% w kierunku spadku i nie więcej niż 5% w kierunku wzrostu.
Mieszankę należy dokładnie wymieszać przed użyciem.
E.3 Deweloperzy penetrujący wskaźnik
E.3.1 Deweloper P1:
woda destylowana - 600 ml;
wzbogacony kaolin - 250 g;
rektyfikowany techniczny alkohol etylowy - 400 ml.
Dodaj kaolin do mieszaniny wody i alkoholu i mieszaj do uzyskania jednorodnej masy.
E.3.2 Deweloper P2:
wzbogacony kaolin - 250 (350) g;
rektyfikowany techniczny alkohol etylowy - 1000 ml.
Wymieszaj kaolin z alkoholem, aż będzie gładki.
Uwagi:
1 Przy nakładaniu wywoływacza za pomocą spryskiwacza do mieszanki należy dodać 250 g kaolinu, a przy nakładaniu pędzlem - 350 g.
2 Wywoływacz P2 można stosować w temperaturze kontrolowanej powierzchni od 40 do -40 °C.
Dozwolone jest stosowanie w składzie wywoływaczy P1 i P2 chemicznie strącanej kredy lub proszku do zębów na bazie kredy zamiast kaolinu.
E.3.3 Deweloper P3:
woda pitna - 1000 ml;
kreda strącana chemicznie - 600 g
Wymieszaj kredę z wodą, aż będzie gładka.
Dozwolone jest stosowanie proszku do zębów na bazie kredy zamiast kredy.
E.3.4 Deweloper P4:
substancja pomocnicza OP-7 (OP-10) - 1 g;
woda destylowana - 530 ml;
biała sadza BS-30 (BS-50) - 100 g;
rektyfikowany techniczny alkohol etylowy - 360 ml.
Substancję pomocniczą rozpuścić w wodzie, do roztworu wlać alkohol i wsypać sadzę. Dokładnie wymieszaj powstałą kompozycję.
Dozwolone jest zastąpienie substancji pomocniczej syntetycznym detergentem dowolnej marki.
E.3.5 Deweloper P5:
aceton - 570 ml;
nefra - 280 ml;
biała sadza BS-30 (BS-50) - 150 g.
Dodaj sadzę do roztworu acetonu z nefrasem i dokładnie wymieszaj.
E.3.6 Biały tusz wywoływacza M.
Paint M to jednorodna mieszanina substancji błonotwórczej, pigmentu i rozpuszczalników.
Podczas przechowywania, a także podczas długotrwałego (ponad 7 godzin) narażenia na ujemne temperatury (do -30°C i poniżej) pigment lakierniczy M wytrąca się, dlatego przed użyciem i przy przelaniu do innego pojemnika należy go dokładnie wymieszać .
Okres gwarancji na farbę M - 12 miesięcy od daty wystawienia. Po tym okresie farba M poddawana jest testowi wrażliwości zgodnie z Załącznikiem G.
E.4 Kompozycje do odtłuszczania kontrolowanej powierzchni
E.4.1 Kompozycja C1:
substancja pomocnicza OP-7 (OP-10) - 60 g;
woda pitna - 1000 ml.
E.4.2 Kompozycja C2:
substancja pomocnicza OP-7 (OP-10) - 50 g;
woda pitna - 1000 ml;
monoetanoloamina - 10 g.
E.4.3 Kompozycja C3:
woda pitna 1000 ml;
syntetyczny detergent (CMC) dowolnej marki - 50 g.
E.4.4 Rozpuścić składniki każdej z kompozycji C1 - C3 w wodzie o temperaturze 70 - 80 °C.
Kompozycje C1 - C3 mają zastosowanie do odtłuszczania dowolnych gatunków metali i ich stopów.
E.4.5 Kompozycja C4:
substancja pomocnicza OP-7 (OP-10) - 0,5 - 1,0 g;
woda pitna - 1000 ml;
ług sodowy klasy A - 50 g;
trójpodstawiony fosforan sodu - 15 - 25 g;
rozpuszczalny krzemian sodu - 10 g;
soda kalcynowana - 15 - 25 g.
E.4.6 Kompozycja C5:
woda pitna - 1000 ml;
trójpodstawiony fosforan sodu 1 - 3 g;
rozpuszczalny krzemian sodu - 1 - 3 g;
soda kalcynowana - 3 - 7 g.
E.4.7 Dla każdej z kompozycji C4 - C5:
rozpuścić sodę kalcynowaną w wodzie o temperaturze 70 - 80 ° C, do powstałego roztworu naprzemiennie, w określonej kolejności wprowadzić inne składniki o określonym składzie.
Kompozycje C4 - C5 należy stosować przy badaniu obiektów wykonanych z aluminium, ołowiu i ich stopów.
Po nałożeniu kompozycji C4 i C5 kontrolowaną powierzchnię należy zmyć czystą wodą i zneutralizować 0,5% wodnym roztworem azotynu sodu.
Nie dopuścić do kontaktu preparatów C4 i C5 ze skórą.
E.4.8 Dozwolone jest zastąpienie substancji pomocniczej w kompozycjach C1, C2 i C4 syntetycznym detergentem dowolnej marki.
E.5 Rozpuszczalniki organiczne
Benzyna B-70
Nefras С2-80/120, С3-80/120
Stosowanie rozpuszczalników organicznych musi być zgodne z wymogami sekcji 9.
G.1 Materiały do wykrywania wad powinny być przechowywane zgodnie z wymaganiami odpowiednich norm lub specyfikacji.
G.2 Zestawy materiałów defektoskopowych należy przechowywać zgodnie z wymaganiami dokumentów dla materiałów, z których się składają.
G.3 Penetranty wskaźnikowe i wywoływacze powinny być przechowywane w szczelnych pojemnikach. Penetranty wskaźnikowe należy chronić przed światłem.
G.4 Kompozycje do odtłuszczania i wywoływaczy powinny być przygotowywane i przechowywane w nietłukących się pojemnikach w zależności od potrzeb wymiany.
G.5 Jakość materiałów defektoskopowych należy sprawdzić na dwóch próbkach kontrolnych. Jedna próbka (robocza) powinna być używana w sposób ciągły. Druga próbka jest używana jako próbka arbitrażowa, jeśli na próbce roboczej nie zostaną wykryte pęknięcia. Jeżeli pęknięcia nie zostaną wykryte również na próbce arbitrażowej, wówczas materiały do wykrywania wad należy uznać za nieodpowiednie. W przypadku wykrycia pęknięć na próbce odniesienia próbkę roboczą należy dokładnie oczyścić lub wymienić.
Czułość kontroli (K) przy użyciu próbki kontrolnej zgodnie z rysunkiem D.1 należy obliczyć według wzoru:
gdzie L 1 - długość niewykrytej strefy, mm;
L to długość śladu wskaźnika, mm;
S - grubość sondy, mm.
G.6 Próbki kontrolne po ich użyciu należy umyć w środku czyszczącym lub acetonie za pomocą pędzla lub szczotki z włosia (próbkę zgodnie z Rysunkiem D.1 należy najpierw zdemontować) i osuszyć ciepłym powietrzem lub wytrzeć suchą, czystą szmatką.
G.7 Wyniki badań czułości materiałów defektoskopowych powinny być zapisywane w specjalnym dzienniku.
G.8 Na puszkach aerozolowych i pojemnikach z materiałami do wykrywania wad powinna znajdować się etykieta z danymi dotyczącymi ich czułości i datą następnej kontroli.
(odniesienie)
Tabela I.1
Orientacyjne zużycie materiałów pomocniczych i akcesoriów na 10 m2 kontrolowanej powierzchni
K.1 Metoda oceny jakości odtłuszczania kroplami rozpuszczalnikowymi
K.1.1 Nanieść 2-3 krople nefrasu na odtłuszczony obszar powierzchni i przytrzymać przez co najmniej 15 sekund.
K.1.2 Umieść arkusz bibuły filtracyjnej na obszarze z naniesionymi kroplami i dociśnij go do powierzchni, aż rozpuszczalnik zostanie całkowicie wchłonięty przez bibułę.
K.1.3 Nałóż 2 - 3 krople nefras na inny arkusz bibuły filtracyjnej.
K.1.4 Trzymaj oba arkusze, aż rozpuszczalnik całkowicie wyparuje.
K.1.5 Porównaj wizualnie wygląd zewnętrzny oba arkusze bibuły filtracyjnej (oświetlenie powinno być zgodne z wartościami podanymi w załączniku B).
K.1.6 Jakość odtłuszczenia powierzchni należy ocenić na podstawie obecności lub braku plam na pierwszym arkuszu bibuły filtracyjnej.
Metoda ta ma zastosowanie do oceny jakości odtłuszczania kontrolowanej powierzchni dowolnymi kompozycjami odtłuszczającymi, w tym rozpuszczalnikami organicznymi.
K.2 Metoda oceny jakości odtłuszczania przez zwilżanie.
K.2.1 Zwilżyć odtłuszczoną powierzchnię powierzchni wodą i przytrzymać przez 1 min.
K.2.2 Jakość odtłuszczenia należy ocenić wizualnie poprzez brak lub obecność kropel wody na kontrolowanej powierzchni (oświetlenie powinno odpowiadać wartościom podanym w Załączniku B).
Tę metodę należy stosować przy czyszczeniu powierzchni wodą lub wodnymi odtłuszczaczami.
|
Data kontroli |
Informacje o przedmiocie kontroli |
Klasa czułości, zestaw materiałów defektoskopowych |
Zidentyfikowane wady |
wniosek dotyczący wyników kontroli |
Defektoskopista |
|||||||
|
nazwa, numer rysunku |
gatunek materiału |
Nr lub oznaczenie złącza spawanego zgodnie z rys. |
Liczba kontrolowanego obszaru |
przy głównej kontroli |
pod kontrolą po pierwszej korekcie |
pod kontrolą po ponownej korekcie |
nazwisko, numer identyfikacyjny |
|||||
|
Uwagi: 1 W kolumnie „Zidentyfikowane wady” należy podać wymiary śladów wskaźnika. 2 W razie potrzeby należy dołączyć szkice lokalizacji śladów wskaźnika. 3 Oznaczenia wykrytych wad - zgodnie z Załącznikiem H. 4 Dokumentacja techniczna wyników kontroli powinna być przechowywana w archiwum przedsiębiorstwa w określony sposób. |
||||||||||||
|
Firma_____________________________ Nazwa obiektu kontrolnego ____________________________________________________ Głowa Nie. __________________________________Faktura Nie. _________________________________ |
|
|
WNIOSEK nr _____ z
___________________ |
|
|
defektoskopista _____________ /____________/, numer certyfikatu _______________ Kierownik Służby NDT ______________ /______________/ |
|
H.1 Zapis kontrolny
P - (I8 M3 P7),
gdzie P jest drugą klasą czułości sterowania;
I8 - penetrant wskaźnikowy I8;
M3 - czystsze M3;
P7 - programista P7.
Oznaczenie branżowe zestawu materiałów defektoskopowych należy podać w nawiasach:
P - (DN-7C).
H.2 Identyfikacja wad
N - brak penetracji; P - czas; Pd - podcięcie; T - pęknięcie; Ш - włączenie żużla.
A - pojedyncza wada bez dominującej orientacji;
B - wady grupowe bez dominującej orientacji;
C - defekty wszechobecne bez dominującej orientacji;
P - lokalizacja wady równolegle do osi obiektu;
Lokalizacja wady jest prostopadła do osi obiektu.
Oznaczenia dopuszczalnych wad ze wskazaniem ich lokalizacji należy zakreślić.
Uwaga - Wada przelotowa powinna być oznaczona znakiem „*”.
H.3 Rejestrowanie wyników badań
2TA + -8 - 2 pojedyncze pęknięcia, usytuowane prostopadle do osi spoiny o długości 8 mm, niedopuszczalne;
4PB-3 - 4 pory ułożone w grupę bez dominującej orientacji, o średniej wielkości 3 mm, niedopuszczalne;
20-1 - 1 grupa porów o długości 20 mm, umiejscowiona bez dominującej orientacji, o średniej wielkości porów 1 mm, dopuszczalna.
Próbka kontrolna została certyfikowana w dniu ______ (data) ______ i uznana za odpowiednią do określenia czułości kontroli metodą barwną zgodnie z ____________ klasa GOST 18442 przy użyciu zestawu materiałów defektoskopowych
_________________________________________________________________________
W załączeniu zdjęcie próbki kontrolnej.
Podpis kierownika służby badań nieniszczących przedsiębiorstwa
Rosja Mołdawia Chiny Białoruś Armada NTD YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. Buckleys Balteau-NDT Andrew AGFA
Metoda kapilarna do badania wad jest koncepcją, która opiera się na przenikaniu pewnych preparaty płynne w warstwy powierzchniowe niezbędnych produktów, przeprowadzane za pomocą ciśnienia kapilarnego. Stosując ten proces można znacznie zwiększyć efekty świetlne, które są w stanie dokładniej określić wszystkie wadliwe obszary.
Dość częste zjawisko, które może wystąpić w wykrywanie wad, nie jest to dostatecznie kompletna identyfikacja niezbędnych wad. Takie wyniki są bardzo często tak małe, że ogólna kontrola wzrokowa nie jest w stanie odtworzyć wszystkich wadliwych obszarów różnych produktów. Na przykład używając tego Urządzenia pomiarowe, jak mikroskop czy zwykła lupa, nie da się tego określić wady powierzchni. Dzieje się tak w wyniku niewystarczającego kontrastu w istniejącym obrazie. Dlatego w większości przypadków najbardziej jakościową metodą kontroli jest wykrywanie wad kapilarnych. W metodzie tej wykorzystuje się ciecze wskaźnikowe, które całkowicie wnikają w warstwy powierzchniowe badanego materiału i tworzą odciski wskaźnikowe, za pomocą których następuje dalsza rejestracja. w wizualny sposób. Możesz zapoznać się z naszą stroną internetową.
Najważniejszy warunek jakościowej metody wykrywania różnych wadliwych naruszeń w wyroby gotowe rodzaj metoda kapilarna to pozyskiwanie specjalnych wnęk, które są całkowicie wolne od możliwości skażenia i posiadają dodatkowe wyjście na powierzchnie obiektów, a także posiadają parametry głębokościowe znacznie przekraczające szerokość ich otwarcia. Wartości kapilarnej metody badawczej dzielą się na kilka kategorii: podstawowe, które obsługują tylko zjawiska kapilarne, łączone i łączone, wykorzystujące kombinację kilku metod kontroli.
Defektoskopia, który wykorzystuje kapilarną metodę kontroli, jest przeznaczony do badania najbardziej ukrytych i niedostępnych wadliwych miejsc. Takie jak pęknięcia, różnego rodzaju korozja, pory, przetoki i inne. System ten służy do prawidłowego określenia lokalizacji, zasięgu i orientacji defektów. Jego działanie opiera się na dokładnym wnikaniu płynów indykatorowych w powierzchnię i niejednorodne wnęki materiałów kontrolowanego obiektu. .
Proces zmiany nasycenia obrazu i wyświetlania wady można zmienić na dwa sposoby. Jednym z nich jest polerowanie górne warstwy kontrolowany obiekt, który następnie przeprowadza trawienie kwasami. Taka obróbka wyników kontrolowanego obiektu tworzy wypełnienie substancjami korozyjnymi, co daje ciemnienie, a następnie rozwinięcie na jasnym materiale. Ten proces ma kilka specyficznych ograniczeń. Należą do nich: nieopłacalne powierzchnie, które można słabo wypolerować. Również ta metoda wykrywania wad nie może być stosowana, jeśli używane są produkty niemetaliczne.
Drugim procesem zmiany jest wypuszczanie światła defektów, co oznacza ich całkowite wypełnienie specjalnymi substancjami barwiącymi lub wskaźnikowymi, tzw. penetrantami. Koniecznie trzeba wiedzieć, że jeśli w penetrancie znajdują się związki luminescencyjne, to ciecz ta będzie nazywana luminescencyjną. A jeśli główna substancja należy do barwników, wówczas wszelkie wykrywanie wad będzie nazywane kolorem. Ta metoda kontroli zawiera barwniki tylko w nasyconych odcieniach czerwieni.
Kolejność operacji kontroli kapilarnej:
|
Czyszczenie wstępne |
Mechaniczny, szczotkowany |
Metoda atramentowa |
Odtłuszczanie gorącą parą |
Czyszczenie rozpuszczalnikiem |
|
Suszenie wstępne |
||||
|
Aplikacja penetracyjna |
zanurzenie w wannie |
Aplikacja pędzlem |
Aplikacja aerozolu/sprayu |
Aplikacja elektrostatyczna |
|
Czyszczenie pośrednie |
Nasączona wodą, niestrzępiąca się ściereczka lub gąbka |
Szczotka nasączona wodą |
opłukać wodą |
Niestrzępiąca się szmatka lub gąbka impregnowana rozpuszczalnikiem |
|
Suche powietrze |
Wytrzyj niestrzępiącą się ściereczką |
Przedmuchaj czystym, suchym powietrzem |
Osusz ciepłym powietrzem |
|
|
Aplikacja dewelopera |
Przez zanurzenie (wywoływacz na bazie wody) |
Aplikacja aerozolu/sprayu (wywoływacz na bazie alkoholu) |
Aplikacja elektrostatyczna (wywoływacz na bazie alkoholu) |
Nakładanie suchego wywoływacza (jeśli powierzchnia jest bardzo porowata) |
|
Kontrola powierzchni i dokumentacja |
Kontrola w ciągu dnia lub Sztuczne oświetlenie min. 500 luksów (EN 571-1/EN3059) W przypadku stosowania penetrantu fluorescencyjnego: Oświetlenie:< 20 Lux Intensywność UV: 1000 μW/cm2 |
Dokumentacja na foliach |
Dokumentacja fotooptyczna |
Dokumentacja za pomocą zdjęcia lub wideo |
Główne metody kapilarne badań nieniszczących dzielą się na następujące w zależności od rodzaju substancji penetrującej:
· Metoda roztworów penetrujących – ciekła metoda kapilarnych badań nieniszczących, polegająca na zastosowaniu roztworu wskaźnika cieczowego jako środka penetrującego.
· Metoda zawiesiny filtrującej to płynna metoda nieniszczących badań kapilarnych, polegająca na wykorzystaniu zawiesiny wskaźnika jako czynnika penetrującego ciecz, która tworzy wzór wskaźnika z przefiltrowanych cząstek fazy rozproszonej.
Metody kapilarne, w zależności od sposobu ujawnienia wzoru wskaźnika, dzielą się na:
· Metoda luminescencyjna, oparty na rejestracji kontrastu widocznego wzoru wskaźnika luminescencyjnego w długofalowym promieniowaniu ultrafioletowym na tle powierzchni badanego obiektu;
· metoda kontrastu (koloru), w oparciu o rejestrację kontrastu barwy w zakresie promieniowania widzialnego wzoru wskaźnika na tle powierzchni badanego obiektu.
· metoda koloru fluorescencyjnego, w oparciu o rejestrację kontrastu koloru lub wzoru wskaźnika luminescencyjnego na tle powierzchni badanego obiektu w widzialnym lub długofalowym promieniowaniu ultrafioletowym;
· metoda jasności, w oparciu o rejestrację kontrastu w promieniowaniu widzialnym wzoru achromatycznego na tle powierzchni badanego obiektu.
Zawsze dostępne! Tutaj możesz (wykrywanie wad kolorystycznych) w niskiej cenie z magazynu w Moskwie: penetrant, developer, cleaner Sherwin, systemy kapilarnePiekła, Magnaflux, światła ultrafioletowe, lampy ultrafioletowe, oświetlacze ultrafioletowe, lampy ultrafioletowe i kontrola (standardy) do wykrywania wad kolorów na płytach CD.
Dostarczamy materiały eksploatacyjne do wykrywania wad kolorystycznych w Rosji i krajach WNP przez firmy transportowe i firmy kurierskie.
WYPEŁNIA: LOPATINA OKSANA
Defektoskopia kapilarna - metoda defektoskopii polegająca na wnikaniu pewnych substancji ciekłych w defekty powierzchniowe wyrobu pod wpływem ciśnienia kapilarnego, w wyniku czego kontrast światła i koloru wadliwego obszaru wzrasta w stosunku do nieuszkodzonego.
Defektoskopia kapilarna (kontrola kapilarna) przeznaczone do wykrywania niewidocznych lub słabo widocznych gołym okiem powierzchni oraz poprzez defekty (pęknięcia, pory, muszle, brak penetracji, korozja międzykrystaliczna, przetoki itp.) w badanych obiektach, określając ich położenie, zasięg i orientację na powierzchni.
płyn wskaźnikowy(penetrant) to barwna ciecz przeznaczona do wypełniania defektów otwartej powierzchni, a następnie tworzenia wzoru wskaźnika. Płyn jest roztworem barwnika lub zawiesiną w mieszaninie rozpuszczalników organicznych, nafty, olejów z dodatkami substancji powierzchniowo czynnych (surfaktantów), które zmniejszają napięcie powierzchniowe wody w ubytkach ubytków i poprawiają wnikanie penetrantów do tych ubytków. Penetranty zawierają barwniki (metoda kolorowania) lub dodatki luminescencyjne (metoda luminescencyjna) lub kombinację obu.
Oczyszczalnik– służy do wstępnego oczyszczenia powierzchni i usunięcia nadmiaru penetrantu
Deweloper nazwany materiałem do wykrywania wad, zaprojektowanym do ekstrakcji penetrantu z nieciągłości kapilarnej w celu utworzenia wyraźnego wzoru wskaźnika i stworzenia kontrastującego z nim tła. Istnieje pięć głównych typów programistów używanych z penetrantami:
Suchy proszek - zawiesina wodna - zawiesina w rozpuszczalniku - roztwór wodny - folia plastikowa.
Urządzenia i sprzęt do kontroli kapilarnej:
Materiały do wykrywania wad kolorów, Materiały luminescencyjne
Zestawy do wykrywania wad kapilarnych (środki czyszczące, wywoływacze, penetranty)
Pulweryzatory, Hydropistole
Źródła światła ultrafioletowego (lampy ultrafioletowe, iluminatory).
Panele testowe (panel testowy)
Próbki kontrolne do wykrywania wad kolorystycznych.
Proces kontroli kapilarnej składa się z 5 etapów:
1 - wstępne czyszczenie powierzchni. Aby barwnik wniknął w defekty na powierzchni, należy go najpierw wyczyścić wodą lub środkiem czyszczącym organicznym. Wszystkie zanieczyszczenia (oleje, rdza itp.) oraz wszelkie powłoki (lakier, galwanizacja) muszą zostać usunięte z kontrolowanego obszaru. Następnie powierzchnia jest suszona, aby w ubytku nie pozostała woda ani środek czyszczący.
2 - aplikacja penetrantu. Penetrant, zwykle w kolorze czerwonym, nakłada się na powierzchnię przez natryskiwanie, malowanie pędzlem lub zanurzenie obiektu w kąpieli w celu zapewnienia dobrej impregnacji i całkowitego pokrycia penetrantem. Z reguły w temperaturze 5 ... 50 ° C przez czas 5 ... 30 minut.
3 - usunięcie nadmiaru penetrantu. Nadmiar penetrantu usuwa się poprzez wytarcie chusteczką, spłukanie wodą lub tym samym środkiem czyszczącym, co na etapie czyszczenia wstępnego. W takim przypadku penetrant należy usunąć tylko z powierzchni kontrolnej, a nie z ubytku. Powierzchnia jest następnie suszona niestrzępiącą się szmatką lub strumieniem powietrza.
4 - aplikacja dewelopera. Po wyschnięciu na powierzchnię kontrolną nakłada się wywoływacz (zwykle biały) cienką, równą warstwą.
5 - kontrola. Wykrywanie istniejących defektów rozpoczyna się natychmiast po zakończeniu procesu rozwojowego. Podczas kontroli ślady wskaźnika są wykrywane i rejestrowane. Intensywność koloru wskazuje na głębokość i szerokość wady, im jaśniejszy kolor, tym wada mniejsza. Intensywne zabarwienie posiada głębokie pęknięcia. Po kontroli wywoływacz usuwa się wodą lub środkiem czyszczącym.
Do wad kontrolę kapilarną należy wiązać z jej dużą pracochłonnością przy braku mechanizacji, długim czasem trwania procesu kontroli (od 0,5 do 1,5 h) oraz złożonością mechanizacji i automatyzacji procesu sterowania; spadek wiarygodności wyników w ujemnych temperaturach; subiektywność kontroli – zależność wiarygodności wyników od profesjonalizmu operatora; ograniczona trwałość materiałów defektoskopowych, zależność ich właściwości od warunków przechowywania.
Zalety kontroli kapilarnej to: prostota obsługi, prostota sprzętu, możliwość zastosowania do szerokiej gamy materiałów, w tym metali niemagnetycznych. Główną zaletą defektoskopii kapilarnej jest to, że może ona nie tylko wykryć defekty powierzchniowe i poprzez defekty, ale także uzyskać cenne informacje o charakterze defektu, a nawet niektórych przyczynach jego występowania (koncentracja naprężeń, niezgodność z technologią itp. .).
Materiały defektoskopowe do wykrywania wad kolorystycznych dobierane są w zależności od wymagań dla kontrolowanego obiektu, jego stanu i warunków kontroli. Jako parametr wielkości wady przyjmuje się poprzeczną wielkość wady na powierzchni badanego obiektu – tzw. szerokość otwarcia wady. Minimalna wartość ujawnienia wykrytych ubytków nazywana jest dolnym progiem czułości i jest ograniczona tym, że bardzo mała ilość penetranta zatrzymana w ubytku małej ubytku jest niewystarczająca do uzyskania wskazania kontrastowego dla danej grubości warstwy środka wywołującego. Istnieje również górny próg czułości, o którym decyduje fakt, że z szerokich, ale płytkich defektów penetrant jest wypłukiwany, gdy usuwany jest nadmiar penetrantu na powierzchni. Wykrycie śladów wskaźnikowych odpowiadających powyższym głównym cechom stanowi podstawę do analizy dopuszczalności defektu pod względem jego wielkości, charakteru i położenia. GOST 18442-80 ustanawia 5 klas wrażliwości (według dolnego progu) w zależności od wielkości defektów
|
Klasa czułości |
Szerokość otwarcia wady, µm |
|
10 do 100 |
|
|
100 do 500 |
|
|
techniczny |
Nieznormalizowany |
Z czułością według klasy 1 kontrolowane są łopatki silników turboodrzutowych, powierzchnie uszczelniające zaworów i ich gniazda, metalowe uszczelki kołnierzy itp. (wykrywane pęknięcia i pory do dziesiątych części mikrona). Zgodnie z II klasą sprawdzają korpusy i powłoki antykorozyjne reaktorów, metale nieszlachetne i połączenia spawane rurociągów, części łożysk (wykrywalne pęknięcia i pory o wielkości do kilku mikronów). Dla klasy 3 sprawdzane są łączniki wielu obiektów, z możliwością wykrycia wad z otworem do 100 mikronów, dla klasy 4 - odlewy grubościenne.
Metody kapilarne, w zależności od sposobu ujawnienia wzoru wskaźnika, dzielą się na:
· Metoda luminescencyjna, oparty na rejestracji kontrastu widocznego wzoru wskaźnika luminescencyjnego w długofalowym promieniowaniu ultrafioletowym na tle powierzchni badanego obiektu;
· metoda kontrastu (koloru), w oparciu o rejestrację kontrastu barwy w zakresie promieniowania widzialnego wzoru wskaźnika na tle powierzchni badanego obiektu.
· metoda koloru fluorescencyjnego, w oparciu o rejestrację kontrastu koloru lub wzoru wskaźnika luminescencyjnego na tle powierzchni badanego obiektu w widzialnym lub długofalowym promieniowaniu ultrafioletowym;
· metoda jasności, oparty na rejestracji kontrastu w promieniowaniu widzialnym achromatycznego wzoru na tle powierzchni przedmiotu.
WYKONYWALI: VALUKH ALEXANDER
Kontrola kapilarna
Metoda kapilarna badań nieniszczących
CapillaIdefektoskoporazI - metoda defektoskopii polegająca na wnikaniu pewnych substancji ciekłych w defekty powierzchniowe wyrobu pod wpływem ciśnienia kapilarnego, w wyniku czego kontrast światła i koloru wadliwego obszaru wzrasta w stosunku do nieuszkodzonego.
W większości przypadków, zgodnie z wymaganiami technicznymi, konieczne jest wykrycie defektów na tyle małych, że można je zauważyć, gdy kontrola wizualna prawie niemożliwe gołym okiem. Zastosowanie optycznych przyrządów pomiarowych, takich jak lupa czy mikroskop, nie pozwala na wykrycie defektów powierzchniowych ze względu na niewystarczający kontrast obrazu defektu na tle metalu oraz małe pole widzenia przy dużych powiększenia. W takich przypadkach stosuje się metodę kontroli kapilarnej.
Podczas badania kapilarnego ciecze wskaźnikowe wnikają we wgłębienia powierzchni oraz poprzez nieciągłości w materiale badanych obiektów, a powstałe ślady wskaźnikowe są rejestrowane wizualnie lub za pomocą przetwornika.
Kontrola metodą kapilarną odbywa się zgodnie z GOST 18442-80 „Kontrola nieniszcząca. metody kapilarne. Ogólne wymagania."
Metody kapilarne dzielą się na podstawowe, wykorzystujące zjawiska kapilarne, oraz łączone, polegające na połączeniu dwóch lub więcej nieniszczących metod badań różniących się istotą fizyczną, z których jedną jest badanie kapilarne (defektoskopia kapilarna).
Defektoskopia kapilarna (kontrola kapilarna) przeznaczone do wykrywania niewidocznych lub słabo widocznych gołym okiem powierzchni oraz poprzez defekty (pęknięcia, pory, muszle, brak penetracji, korozja międzykrystaliczna, przetoki itp.) w badanych obiektach, określając ich położenie, zasięg i orientację na powierzchni.
Metody kapilarne badań nieniszczących opierają się na penetracji kapilarnej cieczy wskaźnikowych (penetrantów) we wnęki powierzchni i poprzez nieciągłości w materiale badanego obiektu oraz rejestracji śladów wskaźnikowych utworzonych wizualnie lub za pomocą przetwornika.
Kapilarna metoda kontroli znajduje zastosowanie w kontroli obiektów o dowolnych wymiarach i kształtach, wykonanych z metali żelaznych i nieżelaznych, stali stopowych, żeliwa, powłok metalowych, tworzyw sztucznych, szkła i ceramiki w energetyce, lotnictwie, rakietach, stoczniach , przemyśle chemicznym, metalurgicznym, w budowie reaktorów jądrowych, w przemyśle motoryzacyjnym, elektrotechnice, budowie maszyn, odlewnictwie, tłoczeniu, oprzyrządowaniu, medycynie i innych gałęziach przemysłu. W przypadku niektórych materiałów i produktów ta metoda jest jedyną metodą określania przydatności części lub instalacji do pracy.
Defektoskopia kapilarna stosowana jest również do badań nieniszczących obiektów wykonanych z materiałów ferromagnetycznych, jeżeli ich właściwości magnetyczne, kształt, rodzaj i lokalizacja defektów nie pozwalają na osiągnięcie czułości wymaganej przez GOST 21105-87 metodą magnetyczno-proszkową i magnetyczną metoda badania cząstek nie może być stosowana zgodnie z warunkami eksploatacji obiektu.
Warunkiem koniecznym do wykrycia wad takich jak nieciągłość materiału metodami kapilarnymi jest obecność ubytków wolnych od zanieczyszczeń i innych substancji mających dostęp do powierzchni obiektów oraz głębokość propagacji znacznie większa niż szerokość ich otwarcia.
Kontrola kapilarna jest również wykorzystywana do wykrywania nieszczelności oraz, wraz z innymi metodami, do monitorowania krytycznych obiektów i obiektów podczas eksploatacji.
Zaletami kapilarnych metod wykrywania wad są: prostota obsługi, prostota sprzętu, możliwość zastosowania do szerokiej gamy materiałów, w tym metali niemagnetycznych.
Zaleta wykrywania wad kapilarnych jest to, że za jego pomocą możliwe jest nie tylko wykrycie powierzchni i przez defekty, ale także uzyskanie cennych informacji o charakterze defektu, a nawet niektórych przyczyn jego występowania (koncentracja naprężeń, niezgodność z technologią itp.). ) ).
Jako ciecze wskaźnikowe stosuje się luminofory organiczne - substancje, które same dają jasny blask pod działaniem promieni ultrafioletowych, a także różnych barwników. Wady powierzchniowe są wykrywane za pomocą środków, które pozwalają na ekstrakcję substancji wskaźnikowych z wnęki defektów i wykrycie ich obecności na powierzchni kontrolowanego produktu.
kapilarna (pęknięta), wychodząc na powierzchnię przedmiotu kontroli tylko z jednej strony, nazywa się nieciągłością powierzchni i łącząc przeciwległe ściany przedmiotu kontroli, - poprzez. Jeżeli powierzchnia i nieciągłości są wadami, to dozwolone jest używanie zamiast tego określeń „wada powierzchniowa” i „wada pośrednia”. Obraz utworzony przez penetrant w miejscu nieciągłości i podobny do kształtu przekroju na wyjściu na powierzchnię badanego obiektu nazywany jest wzorem wskaźnikowym lub wskazaniem.
W odniesieniu do nieciągłości, takiej jak pojedyncze pęknięcie, zamiast terminu „wskazanie”, dopuszczalne jest określenie „ślad wskaźnika”. Głębokość nieciągłości - wielkość nieciągłości w kierunku wewnątrz badanego obiektu od jego powierzchni. Długość nieciągłości to podłużny wymiar nieciągłości na powierzchni obiektu. Otwarcie nieciągłości - poprzeczna wielkość nieciągłości na jej wyjściu na powierzchnię badanego obiektu.
Niezbędnym warunkiem niezawodnego wykrywania metodą kapilarną defektów mających dostęp do powierzchni obiektu jest ich względne niezanieczyszczenia substancjami obcymi, a także głębokość propagacji, która znacznie przekracza szerokość ich otwarcia (co najmniej 10/1 ). Środek czyszczący służy do czyszczenia powierzchni przed nałożeniem penetrantu.
Metody kapilarne wykrywania wad dzielą się na przede wszystkim, wykorzystując zjawiska kapilarne, i połączone, oparte na połączeniu dwóch lub więcej metod badań nieniszczących, różniących się istotą fizyczną, z których jedna to metoda kapilarna.
Badania nieniszczące nabierają znaczenia, gdy opracowanie powłoki zostało już zakończone i można przystąpić do jej zastosowania przemysłowego. Zanim powlekany produkt trafi do użytku, sprawdzany jest pod kątem wytrzymałości, pęknięć, nieciągłości, porów lub innych wad mogących spowodować awarię. Im bardziej złożony jest powlekany przedmiot, tym większe prawdopodobieństwo, że będzie miał wady. W tabeli 1 przedstawiono i opisano poniżej istniejące nieniszczące metody określania jakości powłok.
Tabela 1. Metody nieniszczące kontrola jakości powłok przed ich eksploatacją.
| # | Metoda kontroli | Cel i przydatność testu |
| 1 | obserwacja wzrokowa | Identyfikacja defektów powierzchni powłoki poprzez oględziny |
| 2 | Kontrola kapilarna (kolorowa i luminescencyjna) | Wykrywanie pęknięć powierzchniowych, porów i podobnych defektów powłoki |
| 3 | Kontrola radiograficzna | Identyfikacja wewnętrznych wad powłoki |
| 4 | Sterowanie elektromagnetyczne | Wykrywanie porów i pęknięć, metoda nie nadaje się do wykrywania defektów w narożach i krawędziach |
| 5 | Kontrola ultradźwiękowa | Wykrywanie defektów powierzchniowych i wewnętrznych, metoda nie nadaje się do cienkich warstw oraz do wykrywania defektów w narożach i krawędziach |
Najprostszą oceną jakości jest kontrola zewnętrzna produktu powlekanego. Taka kontrola jest stosunkowo prosta i staje się szczególnie skuteczna w dobrym świetle, przy użyciu lupy. Z reguły kontrola zewnętrzna powinna być przeprowadzana przez wykwalifikowany personel w połączeniu z innymi metodami.
Pęknięcia i zagłębienia na powierzchni powłoki są wykrywane przez absorpcję farby. Badaną powierzchnię spryskuje się farbą. Następnie jest dokładnie wycierany i natryskiwany jest na niego wskaźnik. Po minucie farba wyłania się z pęknięć i innych drobnych defektów i barwi wskaźnik, odsłaniając w ten sposób kontur pęknięcia.
Ta metoda jest podobna do metody namaczania farby. Próbkę do badań zanurza się w roztworze zawierającym farbę fluorescencyjną, którą nakłada się na wszystkie pęknięcia. Po oczyszczeniu powierzchni próbkę pokrywa się nowym roztworem. Jeśli powłoka ma jakiekolwiek defekty, farba fluorescencyjna w tym obszarze będzie widoczna w świetle UV.
Obie metody oparte na absorpcji służą wyłącznie do wykrywania wad powierzchniowych. Wady wewnętrzne nie są wykrywane. Wady leżące na samej powierzchni są trudne do wykrycia, ponieważ podczas wycierania powierzchni przed nałożeniem wskaźnika usuwa się z nich farbę.
Kontrola za pomocą promieniowania penetrującego służy do wykrywania porów, pęknięć i pustek w powłoce. Promienie X i gamma przechodzą przez badany materiał i na kliszę fotograficzną. Intensywność promieniowania rentgenowskiego i promieniowania gamma zmienia się w miarę przechodzenia przez materiał. Wszelkie pory, pęknięcia lub zmiany grubości zostaną zarejestrowane na folii, a przy właściwej interpretacji folii można ustalić położenie wszystkich wad wewnętrznych.
Kontrola radiograficzna jest stosunkowo droga i powolna. Operator musi być chroniony przed narażeniem. Trudno jest analizować produkty o skomplikowanym kształcie. Wady definiuje się, gdy ich wymiary przekraczają 2% całkowitej grubości powłoki. W związku z tym technika radiograficzna nie nadaje się do wykrywania małych defektów w dużych strukturach o złożonym kształcie, daje ładne wyniki na mniej skomplikowanych elementach.
Wady powierzchniowe i wewnętrzne można określić za pomocą prądów wirowych indukowanych w produkcie przez wprowadzenie go w pole elektromagnetyczne wzbudnika. Podczas przesuwania części w cewce lub cewki względem części, indukowane prądy wirowe oddziałują z cewką i zmieniają jej impedancję. Prąd indukowany w próbce zależy od obecności defektów przewodnictwa w próbce, a także od jej twardości i wielkości.
Stosując odpowiednie indukcyjności i częstotliwości lub kombinację obu, można wykryć defekty. Kontrola prądów wirowych jest niepraktyczna, jeśli konfiguracja produktu jest złożona. Ten rodzaj inspekcji nie nadaje się do wykrywania wad na krawędziach i narożnikach; w niektórych przypadkach od nierówna powierzchnia te same sygnały mogą być odbierane jak z defektu.
W badaniach ultradźwiękowych ultradźwięki przechodzą przez materiał i mierzone są zmiany w polu dźwiękowym spowodowane defektami materiału. Energia odbita od defektów w próbce jest odbierana przez przetwornik, który przekształca ją na sygnał elektryczny i podaje do oscyloskopu.
W zależności od wielkości i kształtu próbki do badań ultradźwiękowych wykorzystuje się fale podłużne, poprzeczne lub powierzchniowe. Fale podłużne rozchodzą się w badanym materiale w linii prostej aż do napotkania granicy lub nieciągłości. Pierwszą granicą, jaką napotyka fala przychodząca, jest granica między przetwornikiem a produktem. Część energii odbija się od granicy, a na ekranie oscyloskopu pojawia się pierwotny impuls. Reszta energii przechodzi przez materiał, aż napotka defekt lub przeciwległą powierzchnię, położenie defektu określa się mierząc odległość między sygnałem z defektu a powierzchnią przednią i tylną.
Nieciągłości można ułożyć tak, aby można je było zidentyfikować kierując promieniowanie prostopadle do powierzchni. W tym przypadku wiązka dźwiękowa jest wprowadzana pod kątem do powierzchni materiału, aby wytworzyć fale poprzeczne. Jeśli kąt wejścia jest wystarczająco zwiększony, powstają fale powierzchniowe. Fale te przemieszczają się wzdłuż konturu próbki i mogą wykrywać defekty w pobliżu jej powierzchni.
Istnieją dwa główne typy instalacji do badań ultradźwiękowych. W teście rezonansowym wykorzystuje się promieniowanie o zmiennej częstotliwości. Po osiągnięciu częstotliwości własnej odpowiadającej grubości materiału amplituda oscylacji gwałtownie wzrasta, co znajduje odzwierciedlenie na ekranie oscyloskopu. Metoda rezonansowa służy głównie do pomiaru grubości.
W metodzie echa impulsowego do materiału wprowadzane są impulsy o stałej częstotliwości o czasie trwania ułamków sekundy. Fala przechodzi przez materiał, a energia odbita od ubytku lub tylnej powierzchni pada na przetwornik. Przetwornik wysyła następnie kolejny impuls i odbiera impuls odbity.
Metoda transmisji jest również wykorzystywana do wykrywania defektów w powłoce i określenia siły przyczepności pomiędzy powłoką a podłożem. W niektórych systemach powłokowych pomiar energii odbitej nie pozwala odpowiednio zidentyfikować defektu. Wynika to z faktu, że granica faz pomiędzy powłoką a podłożem charakteryzuje się tak wysokim współczynnikiem odbicia, że obecność defektów prawie nie zmienia całkowitego współczynnika odbicia.
Stosowanie badań ultradźwiękowych jest ograniczone. Widać to na poniższych przykładach. Jeśli materiał ma chropowatą powierzchnię, fale dźwiękowe są rozpraszane tak silnie, że test staje się bezsensowny. Do testowania obiektów o złożonym kształcie potrzebne są przetworniki, które podążają za konturem obiektu; nieregularności powierzchni powodują pojawianie się kolców na ekranie oscyloskopu, co utrudnia identyfikację defektów. Granice ziaren w metalu działają podobnie do defektów i rozpraszają fale dźwiękowe. Wady zlokalizowane pod kątem do wiązki są trudne do wykrycia, ponieważ odbicie następuje głównie nie w kierunku przetwornika, ale pod kątem do niego. Często trudno jest odróżnić nieciągłości położone blisko siebie. Ponadto wykrywane są tylko te defekty, których wymiary są porównywalne z długością fali dźwiękowej.
Badania przesiewowe są przeprowadzane podczas etap początkowy rozwój powłoki. Ponieważ podczas poszukiwań tryb optymalny liczba różnych próbek jest bardzo duża, do usunięcia niezadowalających próbek stosuje się kombinację metod badawczych. Ten program doboru składa się zwykle z kilku rodzajów prób utleniania, badań metalograficznych, prób płomieniowych i prób rozciągania. Powłoki, które pomyślnie przeszły testy selekcyjne, są testowane w warunkach zbliżonych do warunków eksploatacyjnych.
Po stwierdzeniu, że dany system powłokowy przetrwał próby terenowe, można go zastosować w celu ochrony samego produktu. Konieczne jest opracowanie techniki badań nieniszczących produktu końcowego przed oddaniem go do eksploatacji. Technikę nieniszczącą można wykorzystać do wykrywania otworów powierzchniowych i wewnętrznych, pęknięć i nieciągłości, a także słabej przyczepności powłoki i podłoża.
