barod 7 000 mb/m3 |
Barz 12.00 r/lin.m |
z 6.50 r/lin.m |
Rozmiar | Cena £,pocierać/liniowe m |
| 25×25×2000 mm | 6.50 |
| 25×40×2000, 3000 mm | 10.00 |
| 25×50×2000, 3000 mm | 12.50 |
| Bar | |
| 30×40×2000, 3000 mm | 12.00 |
| 40×40×2000, 3000 mm | 16.50 |
| 40×50×2000,3000, 6000mm | 20.00 |
| 50×50×2000,3000, 6000mm | 25.00 |
| 50×60×2000,3000, 6000mm | 30.00 |
| 50×70×2000,3000, 6000mm | 35.00 |
| 60×60×2000,3000, 6000mm | 40.00 |
| 60×70×2000,3000, 6000mm | 45.00 |
Bar. Jest to jeden z materiałów profilowanych. Standardowe rozmiary: grubość i szerokość od 100 mm, długość od 3 m. Ten produkt jest wytwarzany przez opiłowanie
2-4 krawędzie. Belka znajduje zastosowanie w budowie domów, altan i innych konstrukcji, jest montowana jako sufity, a także stosowana w przemyśle meblarskim, przy produkcji kontenerów itp. Główne zalety: przyjazność dla środowiska, bezpieczeństwo dla środowiska i zdrowia ludzi oraz atrakcyjny wygląd, wysoki poziom izolacji akustycznej i cieplnej.
Bar. Również dość popularna tarcica. Standardowe rozmiary:
od 10 do 100 mm grubości i od 2 m długości. Pasek jest dwojakiego rodzaju: o przekroju kwadratowym lub prostokątnym. Materiał jest szeroko stosowany w Roboty budowlane do wyposażenia werand, listew dachowych, podłóg, przy układaniu bali podłogowych, w pracach wykończeniowych, a także do wykonywania drzwi, ścianek działowych i wykorzystywania ich do produkcji mebli. Listwa jest bardzo lekka i wytrzymała, łatwa w montażu, ma niską przewodność cieplną.
Do mocowania potrzebne są deski różne materiały do niczego. Listwy drewniane to wąskie długie produkty, które są używane wszędzie w budownictwie, z prace naprawcze itp. Na przykład tarcica jest używana do poszycia, wykonania drzwi i konstrukcje okienne, elementy altan, ogrodzeń. Z zalet należy zauważyć niski koszt, wytrzymałość, łatwość instalacji.
LLC "Yel" oferuje tylko produkty wysokiej jakości
z rasy naturalne drewno.
Szybka dostawa w Moskwie i regionie.
Wszystkie cenniki tarcicy dotyczą października 2016 r.
Aby uzyskać więcej informacji na temat rabatów ilościowych, zadzwoń do naszych menedżerów
Przyjmujemy zamówienia na stronie - wystarczy wypełnić i wysłać
Produkcja klejonki: biznesplan w 3 krokach + przegląd Rynek rosyjski+ opis wyposażenia.
Gdy tylko człowiek gasi pragnienie i głód, zaczyna myśleć o wygodzie. Trzecia linia na liście naszych potrzeb to mieszkalnictwo.
Dlatego Ponieważ dochody wielu Rosjan umożliwiają wybudowanie modnego obecnie ekologicznego domu z bali lub uszlachetnienie starego domu, kwestia zarabiania pieniędzy w tej dziedzinie jest bardzo pożądana.
Wybierz określony segment produkcja belek klejonych.
Pomimo niezbyt prosperujących trendów w rosyjskiej gospodarce, poziom zamożności wielu rodaków pozwala im myśleć o budowie własnego domu.
Co więcej, zgodnie z nowoczesnymi standardami, wśród których istnieją trzy główne kryteria - wygoda, łatwość użytkowania i ekologia.
Ostatni punkt jest bardzo popularny w krajach zachodnich i ta moda stopniowo do nas dociera. Jak można się domyślić, drewno klejone spełnia wszelkie normy.
Drewno klejone warstwowo- to taki pręt, którego produkcja sprowadza się do sklejenia dwóch lub trzech cieńszych desek.
Wydawałoby się, że powinno to pogorszyć właściwości drzewa, osłabić je, ale w praktyce impregnacja nowoczesnymi substancjami i klejem sprawia, że taka belka zespolona jest tylko lepsza, mocniejsza i bardziej niezawodna.
Staje się bardziej gęsty i odporny na wilgoć. Poprawione właściwości termoizolacyjne itp. Jednocześnie nowoczesne impregnaty sprawiają, że drewno jest „oddychające”, czyli przyjazne dla środowiska.
Charakterystyczne jest, że drewno klejone warstwowo korzystnie wypada w porównaniu z drewnem konwencjonalnym w prawie wszystkich cechach (w tym cenie).
Nie mniej ważny jest fakt, że z takiej sklejonej belki można złożyć dom o niemal dowolnym rozmiarze (no, z wyjątkiem największych) jak od projektanta.
To z klejonej belki drogiego drewna powstają domy najbogatsi Rosjanie w regionie moskiewskim.
Domy znacznie mniej zamożnych Rosjan w całym kraju są wykonane z tego samego drewna, ale gorszych gatunków - drewno klejone warstwowo jest bardzo wszechstronne.
Kolce i rowki na klejonych belkach pozwalają nie budować domu, ale składać go z części - szybko, prosto, ale niezawodnie.
Faktem jest, że można przykleić belkę z trzech gatunków jednocześnie - wszystkie trzy deski mogą być „elitarne”, dwie lub jedna - wszystko to wpłynie na ostateczną cenę.
Możliwe jest wykonanie całego paska z tanich ras - jeśli zostanie odpowiednio przetworzony podczas produkcji, to pod względem swoich właściwości nie będzie dużo gorszy od drogich marek drewna klejonego warstwowo.
Jak już możesz zrozumieć ze wszystkiego, co napisano powyżej, drewno klejone warstwowo jest prawdopodobnie najlepszą opcją wśród najbardziej zaawansowanych technicznie i trwałych materiałów budowlanych z drewna. Stąd jego popularność wśród konsumentów.
Pod względem produkcyjnym jest to również stosunkowo proste.
W rzeczywistości wystarczy pociąć deski na lamele (lub kupić gotowe), przetworzyć je specjalną masą, skleić, wysuszyć i sprzedać.
Nie ma tu specjalnej rzeźby w drewnie ani innych skomplikowanych operacji - to właśnie masowa produkcja belek klejonych w najbardziej uproszczonym procesie.
Jednakże, solidne drewno, choć w formie paska, to nadal nie jest płyty betonowe- nawet najtańsza klejona tarcica sosnowa należy do średniego segmentu cenowego w kategorii materiałów budowlanych.
Nie wspominając o drewnie klejonym warstwowo z drogich ras, które w zasadzie nie jest dostępne dla nikogo.
Niemniej jednak zawsze są ludzie bogaci, dlatego popyt na taki bar jest stabilny.
Specyfika rosyjskiego rynku drewna klejonego warstwowo i obróbki materiałów budowlanych z drewna sprowadza się do dwóch sprzecznych trendów:
Wielu nie zgodzi się z ostatnim punktem: „Jak to jest? Naszym symbolem jest rosyjska drewniana chata!
Statystyki są jednak nieubłagane – dla każdego metr kwadratowy Materiały budowlane, z których zbudowane są zasoby mieszkaniowe, stanowią zaledwie 0,05 m3 materiałów drewnianych.
Czy to dużo?
W USA i UE liczba ta wynosi zwykle 0,6 metra sześciennego. To ponad 10 razy więcej. Dzieje się tak pomimo faktu, że wiele krajów europejskich jest importerami drewna, a Rosja jest eksporterem.
Zawodowi budowniczowie nazywają tę sytuację „rosyjskim paradoksem”, gdy kraj jest bogaty w drewno, ale jego mieszkańcy nie potrzebują go.
Chociaż w rzeczywistości odpowiedź jest powierzchowna - standard życia. Jeśli przeciętny Europejczyk może chociaż raz w życiu kupić dobry dom z naturalnego drewna, to przeciętny Rosjanin nie jest.
Byłoby oszczędzać na zwykłe mieszkanie w „betonowej skrzyni”, a nie jak w chacie. A domy z drewna nazywane są w naszych szerokościach geograficznych chatami, co jest symbolem dobrobytu i prestiżu.
Jednak pomimo wszystkich niewypłacalności, załamań walutowych i innych kryzysów ostatnich dwóch dekad, sytuacja stopniowo się zmienia. Zwłaszcza w dużych miastach, takich jak Moskwa i Petersburg (a dokładniej na przedmieściach).
O ile na początku lat 90. bardzo ceniona była budownictwo blokowe, to dziś normą jest cegła, która łączy w sobie użyteczność i przyjazność dla środowiska. Drewno klejone warstwowo w tym przypadku to dopiero kolejny krok.
Statystyki Rosstatu najlepiej pokazują ten drugi wniosek.
Z roku na rok rośnie udział materiałów budowlanych drewnianych w ogólnym „koszyku” do obliczeń, choć były dwa poważne spadki – po 1997 i po 2009 roku.
Na razie nie ma danych za 2016 r., ale eksperci przewidują, że odnotują również wypłatę. Trend rozpoczął się już w 2015 roku. To znaczy, że rynek na ten sam batonik się kurczy, popyt spada, choć nie wszystko jest takie jasne.
Rynek budowlany w ciągu ostatnich kilku lat poważnie się załamał. Wpłynęło to na popyt na materiały budowlane. W tym na takiej „elicie” jak drewno klejone warstwowo.
Jeśli jednak spojrzysz na realne wskaźniki, staje się jasne, że rynek nie tak bardzo spadł, ale po prostu zwolnił.
Budowa domu nie jest jednorazowym wydarzeniem. Budowa pełnoprawnej chaty z drewna klejonego zajmuje sześć miesięcy lub rok.
Oznacza to, że recesja, którą wszyscy przewidują pod koniec 2016 roku, będzie odzwierciedleniem sytuacji sprzed roku, kiedy rubel aktywnie tonął i nikt nie wiedział, czego się spodziewać dalej.
Teraz sytuacja się uspokoiła.
Ale wynik tego zobaczymy najprawdopodobniej nie wcześniej niż w 2018 roku.
Powodem optymizmu graczy rynkowych jest to, że Rosjanie nie mają gdzie mieszkać.
Przynajmniej według Rosstatu, aby zaspokoić popyt na mieszkania w Federacji Rosyjskiej, konieczne jest wybudowanie około 1,5 miliarda metrów kwadratowych więcej. m mieszkań, z czego budynki drewniane stanowi około 20% (glulam zajmuje tam około jednej trzeciej).
Aby zrozumieć, czy to dużo, czy mało, zwracamy uwagę, że w Rosji buduje się rocznie tylko około 80 tysięcy metrów kwadratowych. m., a drzewo stanowi jeszcze mniej - 8224 mkw. m. Oznacza to, że na drewnie klejonym warstwowo pozostają „łzy”, a nie statystyki.
Nawiasem mówiąc, ten sam Rosstat przestał liczyć produkcję wyrobów do obróbki drewna w ujęciu fizycznym w 2010 roku, więc nie wiemy, ile belek klejonych jest produkowanych w Rosji.
Zrobiono to prawdopodobnie po to, aby nie wpaść w panikę po kryzysie z 2009 roku, kiedy statystyki produkcji dosłownie się załamały.
Jak przestać mówić o tym, że produkcja drewna i drewna klejonego w kraju spada?
Istnieją dwie opcje: albo zwiększyć produkcję belek klejonych, albo przestać wykonywać obliczenia - „nie z oczu, z głowy”.
Rosstat oczywiście zatrzymał się na ostatnim narzędziu i dlatego nie możemy dokładnie powiedzieć, jak dziś wygląda ten rynek w Rosji.
Wiadomo tylko, że coraz więcej punktów do produkcji drewna otwiera się w pobliżu dużych miast, aby zaspokoić zapotrzebowanie na wysokiej jakości nowoczesne mieszkania.
Przede wszystkim oczywiście mówimy o Moskwie i regionie moskiewskim. Potem przychodzi Sankt Petersburg i inne ponad milionowe miasta w europejskiej części Rosji.
Drugie „palenisko” konstrukcji drewnianej na Daleki Wschód. Do tego warto dodać mniejsze kieszenie w postaci wiosek wakacyjnych rozsianych po całym kraju przy autostradach i dworcach kolejowych.
Innymi słowy, grupy docelowej dla takich domów - rosyjska klasa średnia, która jest niezwykle szeroka. Są to osoby z dochodami od 1000 do 4–5000 dolarów miesięcznie.
Zauważ, że nawet dla nich nie jest łatwo kupić dom z drewna klejonego, ponieważ. cena 1 metra sześciennego tego materiału waha się w granicach 300 - 1000 USD.
Generalnie rynek drewna klejonego można podzielić na trzy rodzaje w zależności od typu budynków i portfela potencjalnego nabywcy:
Elitarny budynek.
Te same luksusowe domki, które są wykonane z drogiego drewna cennego gatunku, kosztującego 1000 dolarów i więcej (podajemy w dolarach, bo ceny mieszkań elitarnych są bardzo wrażliwe na kursy walut).
Powierzchnia takiego domu wynosi zwykle 250 metrów kwadratowych. m., a tak dużych „rezydencji” po prostu nie można zbudować ze zwykłego drewna - nie nadają się do tego.
Klasa ekonomiczna.
Domki są prostsze, wykonane z taniego świerka lub sosny z domieszkami innych gatunków. Powierzchnia takiego domu rzadko przekracza 150 metrów kwadratowych, co jednak również nie jest złe.
Cena 1 metra sześciennego takiego klejonego drewna zaczyna się od 300 dolarów.
Domy blokowe.
Tak, drewno klejone warstwowo, ze względu na łatwość użytkowania, wykorzystywane jest również do budowy blokowej mieszkań „socjalnych”.
Jeśli spojrzymy na ceny (około 250 dolarów za 1 metr sześcienny drewna klejonego o powierzchni mieszkalnej 80-100 metrów kwadratowych), to nie wydaje się to już takie „biedne”.
Jest to jednak segment najniższy, który notabene jest aktywnie wspierany przez rząd i władze lokalne w regionach.
Dodajemy, że dla Rosji budowa wieżowców z drewna klejonego jest wciąż innowacyjna.
Jednak w oparciu o światową praktykę jest to przyszłość - tak wielu buduje swoje fabryki do produkcji drewna klejonego warstwowo w zalesionych regionach na przyszłość, w oczekiwaniu na szybki popyt.
Oznacza to, że wniosek w sekcji może być następujący: teraz w Rosji jest lekki zastój, ale wszyscy czekają na burzę (szybki wzrost popytu na drewno klejone warstwowo) za kilka lat i cicho się przygotowują dla tego.
Zajmując się zawiłościami kontrowersyjnego rynku rosyjskiego, przechodzimy bezpośrednio do istoty artykułu -.
W tym przypadku są dwa główne punkty: surowce i sprzęt. Następny przyjdź logistyka i kwalifikacja wykonawców.
Drewno klejone warstwowo jest pozyskiwane z kłód różnych gatunków.
Często używa się drzew iglastych. Choć najbogatsi Rosjanie wybierają drewno liściaste: dąb lub jesion, które kosztują dwa razy więcej za metr sześcienny niż średnia pensja w kraju.
Niekwestionowany lider w Rosji i Wschodnia Europa powszechnie uważana za sosnę. Ponadto sosna północna - południowa jest uważana za mniej odporną na ekstremalne temperatury.
To tam najbardziej ważny punkt- można powiedzieć, chwila prawdy dla produkcji drewna klejonego warstwowo.
Na tym etapie musisz zdecydować: zrobić pręty z gotowych desek lub z surowych kłód.
Druga opcja jest tańsza, ale trudniejsza w przetwórstwie i nie nadaje się dla tych, którzy są bardzo daleko od bazy surowcowej - lasy.
Pierwszy jest łatwiejszy, ale droższy, dlatego cena już pociętych desek będzie o rząd wielkości wyższa niż kłody.
Jeśli wybrałeś tartak, musisz go obrać, pokroić na odpowiednią deskę, a następnie wysuszyć. Niepocięte deski, jak można się domyślić, trzeba pociąć - to cała praca.
Z deskami do krojenia nie musisz nic wcześniej robić - są droższe, ale jest z nimi mniej kłopotów. Warto zadzwonić do tych przygotowanych plansz lamele.
Listwy są sklejane specjalnym klejem, który jest dostępny w różnych wariantach - zależy to od marki drewna i przyszłych warunków eksploatacji drewna.
Rezorcynol - ciemny klej co dobrze chroni przed wilgocią.
Ma zastosowanie do budowy ściany zewnętrzne, w budowie mostów, a nawet w przemyśle stoczniowym.
Poliuretan to najszybciej schnący i najpopularniejszy rodzaj przezroczystego kleju.
Wygląda ładnie, bo nie zniekształca naturalnego wzoru na drewnie, ale jednocześnie wszystkie wskaźniki są średnie: średnia ochrona przed wilgocią, średnia odporność na ekstremalne temperatury, średnia żywotność.
Ale niewątpliwą zaletą jest taniość.
EPI też przezroczysty klej, ale bardziej nadaje się do konstrukcji wewnętrznych (nie lubi bezpośredniej wilgoci), do wykonywania bloków w niskich budynkach.
Wykorzystywana jest również do produkcji dekoracji stolarskich, a nie tylko klejonych belek.
Zauważ, że w nowoczesne warunki wybór kleju i impregnacji jest jeszcze ważniejszy niż wybór drewna.
Klej sprawia, że słabe drewno jest mocne, a twarde bardziej elastyczne, zdolne wytrzymać obciążenia bez pękania.
Dlatego w żadnym wypadku nie możesz być tani, w przeciwnym razie dom, który zawalił się z twojej winy, przez długi czas będzie ci przypominał o koszmarach.
Aby nie znaleźć się w niewygodnej sytuacji (pozew, na przykład od mieszkańców domu z twoimi kłodami, które spadły na głowę), powinieneś ściśle przestrzegać technologii i wszystkich standardów.
Aby twoje sumienie się nie poddało, państwo przygotowało szereg GOST i TU.
Nie, nie powinieneś się tego bać, ponieważ. możliwy zysk przeważy nad wszystkimi wadami. Im wyższa stawka, tym większa odpowiedzialność, więc tutaj wszystko jest w porządku.
Co najważniejsze, faktyczna produkcja belek klejonych nie wymaga licencji, ale wszystkie wytwarzane produkty muszą być zgodne z normami państwowymi.
| № | GOST | Opis |
|---|---|---|
| 1 | 20850-84 | Konstrukcje drewniane klejone. Ogólne specyfikacje |
| 2 | 19414-90 | Drewno lite klejone. Ogólne wymagania |
| 3 | 15613.4-78 | Drewno lite klejone. Metody wyznaczania wytrzymałości na rozciąganie zębatych połączeń klejowych przy zginaniu statycznym |
| 4 | 25884-83 | Konstrukcje drewniane klejone. Metoda określania wytrzymałości połączeń klejowych podczas rozdrabniania warstwa po warstwie |
| 5 | 16588-91 | Drewno i drewniane detale. Metody określania wilgotności |
Ważny punkt- tylko drewno na belki nośne jest bezbłędnie certyfikowane.
Wszystko inne - drewno klejone warstwowo na ściany, schody i inne elementy nośne- poświadczone dobrowolnie.
Jest to uważane za zaletę podczas handlu (pozwala ustawić wyższą cenę), a także stanowi ochronę w przypadku sytuacje awaryjne w nowym budynku.
Nie będziemy zagłębiać się w zawiłości stolarskie (są na to specjalistyczne zasoby), ale jesteśmy zobowiązani do krótkiego opisania technologii produkcji.
Istotą całej technologii jest sklejenie ze sobą desek. Ale aby przyszła belka była naprawdę mocna, drewno musi mieć określoną wilgotność i inne niuanse.
Porozmawiamy o tym.
Tak więc, jeśli Twoje deski są w formie tartaków, to wymagają dodatkowej obróbki zgodnie ze standardami technologicznymi. Nawet gotowe standardowe deski czasami wymagają dopasowania do Twojego sprzętu.
Najczęściej długie deski tnie się na krótsze, które następnie wygodnie skleja się lub, jak mówią eksperci, „łączy”.
„Łączona” deska trzyma się wtedy lepiej niż lite drewno. Przynajmniej teoretycznie, jeśli zrobiłeś wszystko zgodnie z technologią. Nawiasem mówiąc, umiejętność pracy z drewnem jest głównym czynnikiem odstraszającym na tym rynku - nie ma tak wielu wykwalifikowanych stolarzy.
W kraju zwycięskich wyższa edukacja”, gdzie nawet sprzątaczki mają dyplomy, znajdź absolwenta technikum z dobre doświadczenie praca profilowa jest bardzo trudna.
Wracając do naszych desek, które powinny już suszyć się w specjalnej suszarce do wilgotności 8-12%, zauważamy, że cały okres suszenia zależny jest od wilgotności oryginalnego drewna i zwykle trwa około 1 tygodnia.
Kolejny ważny punkt - ostatnia regulacja i przycinanie małych defektów odbywa się po wyschnięciu, w przeciwnym razie po wyschnięciu mogą pojawić się nowe defekty - lepiej zrobić wszystko raz i na końcu.
Gotowe oszlifowane deski na specjalnej czopiarki wycina się „cierniami” lub „drabinką” tak, aby uzyskać efekt koła zębatego: dwie wsunięte w siebie deski powinny dobrze trzymać się bez kleju, a z klejem tylko mocno się chwytają.
* Przykład połączenia kolców w drewnie klejonym warstwowo.
Po obróbce klejem w specjalnej maszynie lamele są łączone w „pakiety”. Innymi słowy, tworzą razem sklejone deski.
Worki te trafiają na specjalną prasę, gdzie znajdują się pod ciśnieniem od 15 kg na metr kwadratowy. m przez co najmniej pół godziny. W tym czasie klej powinien wyschnąć i skrystalizować, nasączając drewno.
Następnie drewno klejone „odpoczywa” w magazynie przez trzy dni, aby klej dobrze się trzymał.
Potem prawie gotowe batony profilowane (przycięte do pożądanego formatu), a także impregnowane odpowiednią kompozycją - dobierane w zależności od warunków pracy drzewa w przyszłości.
Na ostatnim etapie wycina się w nich specjalne rowki, które pomogą deskom w przyszłej budowie.
Pod koniec całości sklejone belki są ponownie traktowane masą ochronną. Następnie drewno jest sprawdzane pod kątem jakości i wysyłane do magazynu.
To wszystko wygląda dość skomplikowanie: suszenie po suszeniu, przycinanie po przycięciu itd., ale wszystko jest wytłumaczone...
Po każdej impregnacji i wysuszeniu drewno ulega deformacji, dlatego należy je ponownie przeszlifować.
Należy rozumieć, że każde drewno jest naturalnym żywym materiałem, który reaguje na środowisko zewnętrzne. To właśnie te impregnacje i suszenie powinny sprawić, że drewno będzie odczuwać jak najmniej tego wpływu.
Jeśli to wszystko uprościmy, otrzymamy następujący schemat:
Technologia produkcji drewna klejonego, przy całej pozornej prostocie, jest dość skomplikowanym procesem technologicznym.
Co ważniejsze - proces jest długi (drewno, a następnie gotowe drewno klejone musi wyschnąć). A jak wiesz, czas to pieniądz.
Teraz rozumiesz dlaczego prosta tablica jest tak drogie.
Sprzęt do produkcji belek klejonych, jak widać z poprzedniej sekcji, będziesz potrzebować różnych rzeczy.
Nie można powiedzieć, że technika produkcji belek klejonych bardzo różni się od sprzętu do produkcji drzwi drewniane, na przykład.
Ale fakt, że nie można obejść się bez poważnych inwestycji kapitałowych, jest faktem.
Sprzęt do produkcji najłatwiej jest pokazać w formie tabeli, wskazując ceny i ogólne oszacowanie inwestycji kapitałowych:
| № | Opis | Cena (od drogiej do taniej) w rublach |
|---|---|---|
| Całkowity: | 9 610 000 rubli | |
| 1 | Automatyczna linia do łączenia lameli na całej długości  | 2 150 000 |
| 2 | Pionowy Prasa hydrauliczna  | 1 900 000 |
| 3 | Czopiarka  | 1 700 000 |
| 4 | Maszyna poczwórna  | 1 110 000 |
| 5 | piła gangu  | 900 000 |
| 6 | Komora suszenia  | 510 000 |
| 7 | Wózek widłowy  | 500 000 |
| 8 | Belka dźwigowa  | 300 000 |
| 9 | Aplikator kleju  | 220 000 |
| 10 | Edger  | 200 000 |
| 11 | Sprzęt do ostrzenia  | 120 000 |
Odpowiednie pomieszczenia dla urządzeń do produkcji drewna klejonego warstwowo jest nie mniej ważne niż sam sprzęt.
Ponieważ rozmawiamy jeśli chodzi o obróbkę drewna, suszenie drewna zajmie dużo miejsca. Dlatego nie zaleca się przeznaczania na warsztat powierzchni mniejszej niż 1000 metrów kwadratowych. m.
Oprócz powierzchni, zakład produkcyjny glulamu ma szereg innych wymagań.
Pomiędzy nimi Zasilanie 3-fazowe, termostat lub inny system kontroli temperatury i wilgotności w pomieszczeniu (niedopuszczalne jest, aby temperatura w przedsiębiorstwie była niższa niż 18 ° C), obecność wentylowanego systemu, zgodnie z wymaganiami bezpieczeństwo przeciwpożarowe SNiP 41-01-2003.
Do tego należy dodać, że okładziny ścienne i podłogi muszą być ognioodporne i nie dając iskier - cegła, dachówka, beton.
Specjalne wymagania dotyczące pomieszczeń do produkcji belek klejonych wyrażają się pod względem łatwości czyszczenia (będzie dużo kurzu i zrębków - czyszczenie musi być starannie wyregulowanym systemem), a także mają dogodne drogi dojazdowe.
Ostatni punkt jest ważny, ponieważ deski i kłody to materiały wielkogabarytowe dostarczane dużymi ciężarówkami.
Muszą zapewnić rozładunek i załadunek belek klejonych zgodnie z przepisami bezpieczeństwa i bez blokowania drogi innym uczestnikom ruchu.
Nawiasem mówiąc, kosztem trocin - najlepsza opcja nie wyrzucać ich, ale dostarczać przedsiębiorstwom według tego, produkcja płyt wiórowych i płyt pilśniowych, a nawet ustawić tę produkcję w domu.
Jeśli Twoja produkcja belek klejonych również znajduje się w pobliżu bazy surowcowej, a w pobliżu znajduje się duże miasto, to takie przedsiębiorstwo z pełnym cyklem produkcyjno-marketingowym może odnieść po prostu mega sukces.
Jak realistyczne jest to? Zapytaj tych, którzy pracują gdzieś w pobliżu Petersburga.
Wynajęcie warsztatu dla wszystkich standardów kosztuje około 120 000 rubli miesięcznie.
Taka firma potrzebuje wielu pracowników.
Pamiętaj, że wskazaliśmy tylko sprzęt w postaci 11 sztuk – każde z tych urządzeń wymaga co najmniej jednego operatora.
Biorąc pod uwagę kierowców, ładowaczy, księgowego i kierownictwo, całkowity personel wyniesie około 22 osoby z łącznym funduszem wynagrodzeń w wysokości około 381 000 rubli miesięcznie(z uwzględnieniem obciążenia podatkowego).
Zwracamy również uwagę, że jest mało prawdopodobne, aby tak duże przedsiębiorstwo było w stanie zlecić księgowego na zewnątrz. Będziemy musieli zatrudnić osobę do sztabu.
Bardzo pożądane jest również znalezienie kierowcy z ciężarówką.
Ale usługi sprzątania mogą być wykonywane zarówno przez własnych pracowników, jak i przez firmy sprzątające. Może to być tańsze niż zatrudnienie dedykowanego personelu.
Pełny cykl produkcyjny belek klejonych.
W filmie znajdziesz wszystkie etapy procesu i ich cechy:
Zacznijmy od tego, co pamiętamy - na inwestycje kapitałowe (zakup urządzeń do produkcji drewna klejonego warstwowo) przeznaczyliśmy 9 610 000 rubli.
Dodatkowo dodajmy pensję personelu w wysokości 1 100 000 rubli za pierwsze trzy miesiące.
Dlaczego trzy?
Bo tak duże przedsiębiorstwo nie zacznie działać od razu - trzeba zebrać wszystkie pozwolenia itp.
Dlatego przez pierwsze trzy miesiące będziesz pracować co najwyżej w magazynie, a najprawdopodobniej będziesz bezczynny, zapełniając magazyn surowcami.
Do tego musimy doliczyć resztę kosztów wynajmu lokalu, zakupu pojazdów itp. A co najważniejsze - na zakup samych surowców, bez których nie będziesz w stanie nic wyprodukować.
Tarcice z drewna iglastego do produkcji to zwykle 877,50 m3 surowca na 300 m3 drewna lub: 2,925 m3 / 1m3.
W oparciu o zdolność produkcyjną Twojego sprzętu będziesz musiał zakupić 3200 metrów sześciennych drewna.
Przy cenie 1200 rubli za metr sześcienny kwota inwestycji w surowce wyniesie 3 840 000 rubli.
Należy również zakupić odpowiednią ilość masy klejonej w ilości 4-6 litrów kleju na 1 metr sześcienny produkt końcowy.
Nie zapomnij o mieszkaniu komunalnym, a to wciąż około 110 000 rubli miesięcznie (co oznacza, że mnożymy przez 3). Plus koszty amortyzacji itp.
Oznacza to, że w sumie w ciągu pierwszych trzech miesięcy będziesz musiał zainwestować 5 500 000 rubli w uruchomienie produkcji.
Zakłada się, że pełnoprawna praca Twojego przedsiębiorstwa rozpocznie się dopiero od 4 miesiąca.
Miesięczne wydatki wyniosą około 2 000 000 rubli.
Obejmuje to czynsz, pensje personelu, media i oczywiście zakup surowców, co będzie kosztować 1 250 000 rubli miesięcznie.
Przez miesiąc możesz dostarczyć około 300 metrów sześciennych produktów.
Przy cenie 11 200 rubli za najprostsze drewno sosnowe, objętość 300 metrów sześciennych przyniesie 3 360 000 rubli miesięcznie. Znowu to jest minimum.
Na przykład ceny za dostawę do konsumenta końcowego dla marki Prima są czterokrotnie droższe. Ale lepiej grać bezpiecznie (aby wyłożyć mniejszy zysk).
*Przykład cennika producenta belek klejonych w Rosji.
Nie zapomnij o przestoju przez pierwsze trzy miesiące (1 250 000 * 3 = 3 750 000 rubli) i inwestycjach kapitałowych w wysokości 5 500 000 rubli.
Całkowita inwestycja kapitałowa w uruchomienie produkcji wyniesie 9 250 000 rubli.
Z zyskiem netto w wysokości 1 360 000 rubli miesięcznie będziemy mogli zwrócić tę inwestycję w ciągu 7 miesięcy (a biorąc pod uwagę realne ceny rynkowe i rosnące ceny przetworzonego drewna, nawet wcześniej).
Na coś tak dużego jak produkcja belek klejonych, zwrot na tym poziomie jest bardzo udany.
Zgadzam się, ponad 1-1.5.000.000 rubli miesięcznie to przyjemna kwota.
Przydatny artykuł? Nie przegap nowych!
Wpisz swój adres e-mail i otrzymuj nowe artykuły pocztą
Przedsiębiorstwo produkcyjne "Ilya-Les" zajmuje się pozyskiwaniem i produkcją wysokiej jakości tarcicy. Bazy zakupowe przedsiębiorstwa znajdują się w regionie Wołogdy, a mianowicie w mieście Veliky Ustyug. Regiony te są znane w całej Rosji z lasów sosnowych i świerkowych. Drzewa te są doskonałym, przyjaznym dla środowiska materiałem z dobry występ co pomaga osiągnąć Wysoka jakość Artykuły przemysłowe.
W Ilya-Les cały proces technologiczny produkcji tarcicy można podzielić na kilka etapów:
Produkcja tarcicy zaczyna się od pozyskania drewna, czyli wycinki drzew. Firma posiada działki leśne, Powierzchnia całkowita czyli około 120 hektarów. Ale pozyskiwanie drewna odbywa się tylko w sezonie zimowym, czyli od listopada do marca.
Przed procedurą piłowania materiału kłody są starannie sortowane. W ten sposób odrzucane są kłody niskiej jakości, z wadami lub nieodpowiednią średnicą, a także z dopuszczalnym zginaniem.
Aby nie wyrządzić nieodwracalnych szkód w przyrodzie naszego kraju, pracownicy firmy corocznie sadzą młode drzewa. W ten sposób rocznie pojawia się około 10-15 hektarów nowych plantacji, co przyczynia się do uzupełniania równowagi przyrodniczej i rezerw leśnych.
 |
.jpg) |
Produkcja tarcicy, w tym drewna profilowanego w regionie moskiewskim, a także innych tarcicy, jest możliwa przy użyciu suszenia komorowego lub suszenia naturalnego. Te dwie metody różnią się od siebie tylko jednym procesem - suszeniem w komorze, które odbywa się przed etapem strugania. W końcu, aby wyeliminować deformację i kurczenie się ścian drewniany dom, materiał musi być dobrze wysuszony przed rozpoczęciem ostrzenia.
W suszarni komorowej tarcica lub deska suszy się od 7-14 dni w zależności od wilgotności i technologii produkcji. Cóż, przy naturalnym suszeniu proces ten trwa nawet kilka miesięcy. Do suszenia komorowego stosuje się specjalne komory suszarnicze, wyposażone w grzałki do podgrzewania powietrza i wentylatory dla jego lepszej cyrkulacji.
dla barów różne rozmiary, rodzaj drewna lub wilgotność, ustawiany jest osobny tryb suszenia. Automatyzując ten proces, osiąga się pożądaną zawartość wilgoci w już suchym materiale.
Struganie deski lub pręta odbywa się za pomocą maszyny czterostronnej, co daje gładką powierzchnię ze wszystkich stron, ale przy obróbce pręta profilowanego struganie odbywa się tylko z dwóch stron, ponieważ występują elementy zablokuj połączenie paski w formie „cierniowego rowka”. Dzięki temu zabiegowi powierzchnia gotowy materiał równe i gładkie, dzięki czemu ściany z niego wykonane nie wymagają dodatkowej obróbki.
 |
 |
W celu ochrony materiał jest traktowany różnymi środkami zmniejszającymi palność i środkami antyseptycznymi. Następnie gotowy produkt pakowany jest w folię termokurczliwą, co zapewnia łatwość transportu i zachowanie materiału. Do przechowywania produkty można sortować według wilgotności, rodzaju produktów, a także gatunku drewna i jego gatunku. Każde naruszenie standardów przechowywania może wpłynąć na jakość produktów. Dlatego bardzo ważne jest tworzenie odpowiednie warunki, przy której produkty zachowają swoje właściwości i walory drewna.
Wykwalifikowana kadra, nowoczesny sprzęt i materiały przyjazne dla środowiska pozwalają nam wytwarzać produkty wysokiej jakości o doskonałych właściwościach. Produkcja tarcicy, a także produkcja drewna profilowanego w regionie moskiewskim, odbywa się na precyzyjnym sprzęcie, dzięki czemu uzyskuje się produkty o idealnie spójnej geometrii, zarówno pod względem długości, jak i szerokości. Nasze materiały posłużą Ci bardzo długo, przynosząc samą radość. A zbudowany z nich dom będzie mocny, niezawodny i trwały, aby mogły w nim mieszkać również Twoje dzieci i wnuki!
Oczywiście wszyscy wiedzą o istnieniu takiego materiału budowlanego jak deska. Jednak niewiele osób wie, jak powstaje drewno, aby mogło skutecznie wytrzymać działanie czynników niszczących. Wiele właściwości drewna zależy od jego gatunku. Ale niektóre można podać dodatkowo za pomocą specjalnego przetwarzania.
Właściwie sam proces technologiczny produkcji zaczyna się w gospodarstwach leśnych. Tam wybierane są drzewa najbardziej odpowiednie do wieku, po czym są ścinane i transportowane do tartaku na samochodach ciężarowych. Do produkcji drewna nadają się tylko drzewa o równym pniu, dlatego nie każde drzewo może stać się w przyszłości materiałem budowlanym.
Wszystkie gałęzie są usuwane natychmiast po ścięciu drzewa, dzięki czemu do dalszej obróbki wysyłany jest tylko pień. Do produkcji trafiają również gałęzie, ale w innych celach. W przyszłości mogą stać się drewnem opałowym lub zostać zmielone w celu wytworzenia pelletu drzewnego. Po uderzeniu przez tartak, pnie są sortowane według grubości i gatunku drewna, jeśli to konieczne. Ale często drzewa tego samego gatunku i tego samego roku sadzenia są dostarczane w jednej partii, tak aby miały mniej więcej taką samą średnicę.
Jeżeli planowane jest wyprodukowanie materiału o minimalnej wilgotności, surowiec trafia do komór suszarniczych, gdzie w zależności od jego stanu może upłynąć nawet kilka tygodni zanim poziom wilgotności zostanie obniżony do wartości zadanej. W produkcji drewna naturalna wilgotność ten etap jest pomijany i przechodzi bezpośrednio bezpośrednio do przetwarzania. Bez względu na to jaki kształt będzie miało drewno przy wyjściu, najpierw każdy pień trafia do maszyny, która usuwa korę i Górna warstwa drewno.
Po obróbce obrabiany przedmiot ma ideał Okrągły kształt bez zagłębień i wypukłości. Dalszy proces przetwarzanie zależy od rodzaju produkowanego materiału. Podczas produkcji zwykłego pręta okrągły kęs wchodzi do urządzenia do odcinania okrągłych części. Wyjście to prostopadłościan. Następnie jest cięty na deski o ustalonych wymiarach, pakowany i wysyłany do magazynu wyrobów gotowych lub bezpośrednio do klienta.
Od jakich wymiarów drewna zostanie wybrana ostateczna opcja zakres zadań. Nowoczesny sprzęt umożliwia ustawienie konkretnych ustawień z milimetrową dokładnością, dzięki czemu podczas wykonywania indywidualne zamówienie firma nie będzie miała problemów. Maszyna do pręta o zaokrąglonym kształcie nadaje wszystkim preparatom identyczną średnicę. Operator ustawia parametry ręcznie, a obróbka jest w pełni automatyczna. Pozwala to na uzyskanie doskonałych rezultatów w krótkim czasie.
Po obróbce i oddaniu drewna żądana średnica, wchodzi do maszyny, która z jednej strony wycina specjalny rowek. Podczas budowy służy lepszemu spasowaniu części. Gdy forma jest gotowa, belka jest wypolerowana do stanu gładkiego. Profilowany materiał ma najbardziej złożoną i pracochłonną technologię produkcji. Etapy początkowe w pełni odpowiada produkcji zwykłego pręta, ale po otrzymaniu kształtu równoległościanu nie jest wysyłany do magazynu, ale do jeszcze jednej obróbki. Z wykrojów zostaną wycięte drewniane profile ze specjalnymi rowkami. W tym celu stosuje się noże do drewna o różnych kształtach.
Po obróbce deski są polerowane do stanu gładkiego i pakowane. Drewno profilowane bardzo dobrze nadaje się do budowy różnych obiektów. Dzięki rowkom konstrukcje montuje się bardzo szybko, nie mają między sobą szczelin i nie wymagają użytkowania materiały montażowe. Chociaż ta ostatnia właściwość jest często ignorowana i, oczywiście, nadal łączą części ze sobą za pomocą specjalnych środków.
Proces produkcji belek klejonych wyróżnia się również pracochłonnością. Do jego produkcji przedmiot obrabiany jest cięty na cienkie płyty, które powinny mieć wilgotność nie wyższą niż 10%. Następnie w specjalnej komorze pod wysokim ciśnieniem płyty te są ze sobą sklejane. wodoodporny klej. Jakość drewna wykonanego w ten sposób uważana jest za najlepszą. Materiał uzyskuje dodatkową twardość, nieosiągalną dla drewna w naturalne warunki. A dzięki obróbce klejowej otrzymuje całkowitą ochronę przed wilgocią i wszelkiego rodzaju szkodnikami.
Do produkcji ten materiał częściej stosuje się drewno tego samego gatunku, ale czasami można również zastosować metodę łączenia międzygatunkowego. W ten sposób uzyskuje się połączenie unikalnych właściwości w batonie, gdy np. potrzebny jest twardy rdzeń i miękka powierzchnia. Ta metoda jest stosowana bardzo rzadko i najczęściej na specjalne zamówienie.
Oprócz powyższych metod produkcji istnieje jeszcze jedna, w pełni zgodna z tradycjami starożytna architektura. Polega na budowie konstrukcji z surowych pni, zwanych też „dzikim” drewnem. Ta praca przynosi dodatkowe trudności, ponieważ bardzo trudno jest dopasować do siebie materiały o różnych rozmiarach. Co więcej, pozostają bardzo duże luki, które muszą być pokryte specjalnymi substancjami.
Taka konstrukcja jest promowana tylko przez miłośników rekonstrukcji historycznych z maksymalną niezawodnością. Ale surowe drewno ma jedną przewagę nad drewnem kalibrowanym. Jest mniej podatny na wysychanie. Ale tę wadę przetworzonego materiału można łatwo wyeliminować za pomocą lakieru ochronnego lub innych specjalnych płynów. A jeśli przestrzegane są wszystkie technologie suszenia, taka wada jest całkowicie zredukowana do zera. Ale wytrzymałość drewna po obróbce jest zauważalnie wyższa niż w przyrodzie. Osiąga się to poprzez przestrzeganie specjalnych warunków produkcji.
Pęknięcia w pręcie są nieuniknionym zjawiskiem nawet dla najwyższej jakości materiału. Nie ma nic złego w ich wyglądzie, jeśli podejmiesz działania na czas. Pęknięcia jutowe należy wcisnąć do ubytku, a następnie pokryć masą uszczelniającą w kolorze drewna. Zapobiegnie to dalszemu rozszerzaniu się bruzdy i zapobiegnie przedostawaniu się wilgoci do środka materiału.
W tym artykule:
Drewno klejone warstwowo uważane jest za jeden z najtrwalszych i najbardziej zaawansowanych technicznie materiałów budowlanych z drewna. Powstaje poprzez sklejanie suszonych, sortowanych i szlifowanych desek (lameli) o różnych długościach i przekrojach.
Drewno wysokiej jakości nie zawiera wad i defektów niszczących strukturę drewna, a naturalne naprężenie drzewa w tym materiale jest minimalne dzięki wielokrotnym cięciom.
Obecnie budowa domów drewnianych aktywnie się rozwija, a zapotrzebowanie na drewno klejone warstwowo, pomimo dość wysokich kosztów, stale rośnie.
Do produkcji belek klejonych używa się drewna drzewa iglaste(dąb, jesion ze względu na wysoki koszt surowce - tylko na zamówienie). W Rosji niekwestionowanym liderem jest sosna, rzadziej świerk i modrzew. W praktyce światowej (na przykład w USA i Kanadzie) stosuje się drewno cedrowe i jodłowe. Za najcenniejszy surowiec uważa się drewno północne - ma najwyższą klasę wytrzymałości.
Rodzaj wykrojów drewnianych zależy od długości łańcucha technologicznego. Materiałem wyjściowym do produkcji drewna klejonego warstwowo może być:
Do klejenia używanych lameli Różne rodzaje klej, którego skład zależy od warunków pracy przyszłego drewna:
Produkcja belek klejonych nie wymaga licencji. Zgodnie z prawem obowiązkowej certyfikacji podlega wyłącznie drewno wykorzystywane do konstrukcji nośnych belek.
Produkty muszą otrzymać certyfikat jakości na zgodność z normami:
Ściany, schody i inne elementy budowlane są certyfikowane na zasadzie dobrowolności.
Nieobrzynana tektura o naturalnej wilgoci jest sortowana, piłowana na półfabrykaty o wymaganej długości i szerokości, pozbawiona kory, układana w stosy i wysyłana do suszenia.
Zgodnie z technologią produkcji drewna suszona deska do jego produkcji powinna mieć wilgotność nie większą niż 8-12% (± 2%), w zależności od rodzaju kleju i ilości lameli w jednym produkcie. W komorach suszarniczych przygotowany materiał przebywa od 7 do 12 dni pod stałą kontrolą procesu odwadniania drewna.
Wysuszona deska trafia do warsztatu, gdzie poddawana jest wstępnej kalibracji na maszynie czterostronnej. Usunięcie wierzchniej warstwy drewna jest niezbędne do wizualnego otwarcia defektów zawartych w tarcicy.
W przypadku drewna wysokiej jakości obecność kieszenie z żywicy, zanikać pozostałości, pęknięcia i inne defekty, które mogą wpływać na integralność konstrukcji. Dlatego w przypadku materiałów tartych obszar do cięcia jest zaznaczony, a deski wysyłane są do maszyny do przycinania.
Operator maszyny do przycinania wycina oznaczone kawałki z wadami. Odpady są utylizowane (zwykle wykorzystywane jako paliwo do komór suszarniczych).
W posortowanych płytach, które nie zawierają wad, złącze czopowe wycina się na czopiarkach.
Na maszynie do klejenia (lub ręcznie) na kolce nakładana jest masa klejąca. Przelotowy system prasy montażowej umożliwia łączenie płyt o różnych długościach. Półfabrykat z klejem jest wysyłany do zespołu automatycznego podawania prasy montażowej. Przenośnik taśmowy przesuwa półfabrykaty do obszaru montażowego prasy. Na prasie montażowej lamele są łączone naprzemiennie częściami końcowymi.
Obrabiany przedmiot jest mocowany za pomocą listwy zaciskowej i dociskany w kierunku wzdłużnym z siłą do 150 kg na 1 cm2. Jakość połączenia zapewnia moc prasy hydraulicznej.
Klejony fragment jest mocowany, po osiągnięciu zaprogramowanej długości jest odcinany piłą ukośną, a gotowa lamela jest dociskana na stół odbiorczy.
Partie lameli sklejonych wzdłuż długości są ponownie wysyłane do maszyny czterostronnej, gdzie materiał jest już gotowy do żłobienia. Na tym etapie zapewnia: dokładność geometryczna detale i jakość dopasowania powierzchni.
Po maszynie czterostronnej detale trafiają do klejarki, która zapewnia równomierne nanoszenie i ciągłe podawanie kleju na jeden z szerokich boków lameli.
Następnie drewno jest zbierane w „paczce” (półfabrykaty na pręt o wymaganej sekcji) i podawane do prasy pionowej, gdzie jest utrzymywane pod ciśnieniem od 15 kg / m2 przez co najmniej 30 minut - wymagany czas aby klej się skrystalizował.
Po prasie sztabka jest wysyłana do „śledzenia”. W ciągu 72 godzin klej ostatecznie twardnieje, a obrabiany przedmiot trafia do dalszej obróbki: strugany, profilowany w zależności od gatunku drewna, pokryty związkami ochronnymi, które chronią drewno przed odkształceniami i skutkami biologicznymi.
W zależności od rodzaju przyszłej konstrukcji detale połączeń wycinane są z profilowanych półfabrykatów. Łączniki, połączenia narożne wykonywane są na wykrawarce kubkowej, wiercone są otwory technologiczne.
Gotowe drewno jest ponownie pokrywane masą ochronną, przechodzi przez Dział Kontroli Jakości i jest pakowane do wysyłki lub wysyłane do magazynu.
Schematycznie proces technologiczny produkcji laminowanej tarcicy fornirowej można przedstawić w następujący sposób.
Aby sformalizować działalność produkcyjną, postanowiono otworzyć LLC w dniu wspólny system opodatkowanie.
OKVED:
Do realizacji działalności produkcyjnej zakupiono następujący sprzęt:
Razem: 9 610 000 rubli
Według wstępnych obliczeń dla organizacji proces technologiczny zajmie to 3 miesiące, podczas których prawna rejestracja działalności, przygotowanie pomieszczenia produkcyjne montaż, instalacja sprzętu i szkolenie personelu, prace uruchomieniowe, opracowanie procesu technologicznego, certyfikacja wyrobów.
Szacunkowe koszty za ten okres:
Razem: 5 450 000 rubli
Średni ważony współczynnik zużycia kłód tartacznych z drewna iglastego do produkcji tarcicy wynosi 2,925 m 3 /1m 3 .
Oznacza to, że do wyprodukowania 300 m 3 drewna potrzebne będzie 877,50 m 3 surowców.
CL to liczba lameli;
chShZ - szerokość zanurzenia przedmiotu obrabianego;
chDZ - chropowata długość obrabianego przedmiotu X - zużycie kleju w kg / m2 przy klejeniu na gładkiej fudze;
Kiz - ilość produktów na 1 m 3 drewna KSh - ilość kolców na 1 linię kleju;
ChTZ - grubość zanurzenia przedmiotu obrabianego, Y - zużycie kleju do klejenia na minithorn.
Do tego obliczenia musisz znać liczbę szwów podczas łączenia na mini czop (B) na 1 metr bieżący listwy i długość Przekrój ministudium (A). Średnio na 1 m3 drewna potrzeba 4-6 litrów kleju.
Począwszy od 4 miesiąca praca zakładu zostaje doprowadzona do mocy projektowej, produkując 300 m 3 / miesiąc drewna konstrukcyjnego. Cena sprzedaży 1 m 3 drewna klejonego wynosi 11 200 rubli
Planowany zysk 300 m 3 * 11 200 rubli = 3 360 000 rubli / miesiąc.
Razem: 1 931 480 rubli / miesiąc.
Koszt 1m 3 drewna klejonego warstwowo - 1 931 480 rubli / 300 m3 = 6 438,27 rubli.
Zysk netto: (3 360 000 rubli - 1 931 480 rubli) * 9 miesięcy roboczych. = 12 856 680 rubli / rok.
Koszty pierwszego roku: (1 931 480 rubli * 9 miesięcy roboczych) + 9 610 000 rubli + 5 450 000 rubli = 32 443 320 rubli.
Rentowność produkcji:
